JPH11204033A - 蛍光表示管の製造方法 - Google Patents
蛍光表示管の製造方法Info
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- JPH11204033A JPH11204033A JP10006075A JP607598A JPH11204033A JP H11204033 A JPH11204033 A JP H11204033A JP 10006075 A JP10006075 A JP 10006075A JP 607598 A JP607598 A JP 607598A JP H11204033 A JPH11204033 A JP H11204033A
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- H01J9/20—Manufacture of screens on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted or stored; Applying coatings to the vessel
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- H01J31/08—Cathode ray tubes; Electron beam tubes having a screen on or from which an image or pattern is formed, picked up, converted, or stored
- H01J31/10—Image or pattern display tubes, i.e. having electrical input and optical output; Flying-spot tubes for scanning purposes
- H01J31/12—Image or pattern display tubes, i.e. having electrical input and optical output; Flying-spot tubes for scanning purposes with luminescent screen
- H01J31/15—Image or pattern display tubes, i.e. having electrical input and optical output; Flying-spot tubes for scanning purposes with luminescent screen with ray or beam selectively directed to luminescent anode segments
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
- Cathode-Ray Tubes And Fluorescent Screens For Display (AREA)
- Luminescent Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 酸硫化物蛍光体の酸化及びバインダーの残渣
発生を抑えて、輝度向上を図った蛍光表示管の製造方法
を提供する。 【解決手段】 Ｃｄを含まない酸硫化物蛍光体ペースト
を作成し、このペーストを通常の蛍光表示管用基板ガラ
ス２にスクリーン印刷法で蛍光体膜８を形成した後、１
００℃、１０分乾燥した。その後、窒素ガスを流入した
連続ベルト式焼成炉にて２５０℃〜３５０℃の仮焼成域
の酸素濃度が０．３ｖｏｌ％〜０．０２ｖｏｌ％、それ
以降の３５０℃以上の焼成域から室温低下（３００℃未
満）までの酸素濃度が０．０２ｖｏｌ％〜０ｖｏｌ％で
焼成を実施した。以後の加熱工程では蛍光体膜８は常に
非酸化性雰囲気中に保持された状態で、赤色発光蛍光表
示管１を製造した。
発生を抑えて、輝度向上を図った蛍光表示管の製造方法
を提供する。 【解決手段】 Ｃｄを含まない酸硫化物蛍光体ペースト
を作成し、このペーストを通常の蛍光表示管用基板ガラ
ス２にスクリーン印刷法で蛍光体膜８を形成した後、１
００℃、１０分乾燥した。その後、窒素ガスを流入した
連続ベルト式焼成炉にて２５０℃〜３５０℃の仮焼成域
の酸素濃度が０．３ｖｏｌ％〜０．０２ｖｏｌ％、それ
以降の３５０℃以上の焼成域から室温低下（３００℃未
満）までの酸素濃度が０．０２ｖｏｌ％〜０ｖｏｌ％で
焼成を実施した。以後の加熱工程では蛍光体膜８は常に
非酸化性雰囲気中に保持された状態で、赤色発光蛍光表
示管１を製造した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表示装置に用いら
れる蛍光表示管の製造方法に関する。
れる蛍光表示管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、文字や図柄や動画等の映像によ
り、装置の状態や情報を表示する各種の表示装置が実用
に供されている。この様な中、加速電圧が１００Ｖ以下
で駆動可能な蛍光表示管は、ビデオ等の家電製品、或い
は車の速度メーター等の表示装置に広く実用に供されて
いる。従来、蛍光表示管に使用する蛍光体は、低速電子
線励起が可能なＺｎＯ：Ｚｎ蛍光体、或いは低速電子線
特有の問題である蛍光体の帯電を低減するために、Ｉｎ
2Ｏ3やＺｎＯ等の導電性物質を添加混合することで使用
可能とした（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ系蛍光体、ＺｎＳ系蛍光体
が広く供されている。
り、装置の状態や情報を表示する各種の表示装置が実用
に供されている。この様な中、加速電圧が１００Ｖ以下
で駆動可能な蛍光表示管は、ビデオ等の家電製品、或い
は車の速度メーター等の表示装置に広く実用に供されて
いる。従来、蛍光表示管に使用する蛍光体は、低速電子
線励起が可能なＺｎＯ：Ｚｎ蛍光体、或いは低速電子線
特有の問題である蛍光体の帯電を低減するために、Ｉｎ
2Ｏ3やＺｎＯ等の導電性物質を添加混合することで使用
可能とした（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ系蛍光体、ＺｎＳ系蛍光体
が広く供されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、赤色系
発光蛍光体として広く供されている（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ蛍
光体には、労働安全衛生法で「特定化学物質」として規
定されているカドミウムを含有しているということが問
題である。このような（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ蛍光体に代わっ
て、近年、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ蛍光体を代替することを目
的とした提案（特開平７−３１００７３号、特開平９−
４０９４７号）がなされている。
発光蛍光体として広く供されている（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ蛍
光体には、労働安全衛生法で「特定化学物質」として規
定されているカドミウムを含有しているということが問
題である。このような（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ蛍光体に代わっ
て、近年、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ蛍光体を代替することを目
的とした提案（特開平７−３１００７３号、特開平９−
４０９４７号）がなされている。
【０００４】前者（特開平７−３１００７３号）は輝度
的に実用性の無いとみなされてきた赤色蛍光体Ｙ2Ｏ
2Ｓ：Ｅｕを主成分として用い、酸化物（Ｙ2Ｏ3）を一
定濃度範囲（モル数で１×１０-4から２×１０-3）含ん
だ組成物が良いとし該濃度範囲外の組成の蛍光体に比べ
て輝度が１．５倍高いとしている。しかし、従来の赤色
蛍光体である（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓとの輝度比較はデータが
なく、これに代替できるほどの充分な発光輝度が得られ
るか否かは明らかではない。後者（特開平９−４０９４
７号）は、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ系黄色発光蛍光体の１／２
程度の発光輝度であった（Ｚｎ，Ｍｇ）Ｏ：Ｚｎ蛍光体
に、導電性金属酸化物（Ｉｎ2Ｏ3、ＷＯ3等）を適量添
加することで６０％以上の輝度向上がはかれるとした点
で注目に値する。しかし、マルチカラー化の進む蛍光表
示管においては、使用頻度の少ない黄色発光のみの代替
化だけでは不充分と言わざるを得ない。
的に実用性の無いとみなされてきた赤色蛍光体Ｙ2Ｏ
2Ｓ：Ｅｕを主成分として用い、酸化物（Ｙ2Ｏ3）を一
定濃度範囲（モル数で１×１０-4から２×１０-3）含ん
だ組成物が良いとし該濃度範囲外の組成の蛍光体に比べ
て輝度が１．５倍高いとしている。しかし、従来の赤色
蛍光体である（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓとの輝度比較はデータが
なく、これに代替できるほどの充分な発光輝度が得られ
るか否かは明らかではない。後者（特開平９−４０９４
７号）は、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ系黄色発光蛍光体の１／２
程度の発光輝度であった（Ｚｎ，Ｍｇ）Ｏ：Ｚｎ蛍光体
に、導電性金属酸化物（Ｉｎ2Ｏ3、ＷＯ3等）を適量添
加することで６０％以上の輝度向上がはかれるとした点
で注目に値する。しかし、マルチカラー化の進む蛍光表
示管においては、使用頻度の少ない黄色発光のみの代替
化だけでは不充分と言わざるを得ない。
【０００５】その様な中、Ｌｎ2Ｏ2Ｓ：Ｒ酸硫化物蛍光
体（ＬｎはＧｄ、Ｌａ、Ｙ、Ｌｕからなる群より選ばれ
た少なくとも１種、Ｒは希土類元素である）の表面酸化
物除去、及び製造工程での酸化物生成の抑制により（Ｚ
ｎ，Ｃｄ）Ｓ系蛍光体と同等以上の高輝度化が可能とい
う提案（特願平８−１６５５４２号）がなされている。
この技術によれば、Ｒの希土類元素を変更することであ
らゆる発光色が可能であるが、蛍光体膜焼成の雰囲気、
条件については詳細な記載はなされていない。
体（ＬｎはＧｄ、Ｌａ、Ｙ、Ｌｕからなる群より選ばれ
た少なくとも１種、Ｒは希土類元素である）の表面酸化
物除去、及び製造工程での酸化物生成の抑制により（Ｚ
ｎ，Ｃｄ）Ｓ系蛍光体と同等以上の高輝度化が可能とい
う提案（特願平８−１６５５４２号）がなされている。
この技術によれば、Ｒの希土類元素を変更することであ
らゆる発光色が可能であるが、蛍光体膜焼成の雰囲気、
条件については詳細な記載はなされていない。
【０００６】蛍光表示管の蛍光体膜焼成工程において、
特願平８−１６５５４２号に記載の製造条件では、焼成
時酸素濃度が０．１ｖｏｌ％に近ければ、バインダーの
残渣の発生はないが酸硫化物蛍光体の酸化は免れず低輝
度となる。また、酸硫化物蛍光体の酸化を防止するため
に酸素濃度を低くした場合、バインダーの残渣が発生し
てしまい低輝度となるという欠点を有している。また、
残渣の発生しない酸素濃度に設定した場合、酸硫化物蛍
光体の酸化は依然大きく低輝度となる。その理由として
は、ビークル中に含まれる自己分解型バインダー（アク
リルバインダー）の分解開始温度が３００℃付近であ
り、低酸素濃度の場合、自己分解型ではあるが十分に分
解されず残渣となるためである。また、酸硫化物蛍光体
の酸化開始温度も３００℃付近にあるため、酸素濃度が
高いと酸化されてしまい、輝度低下の要因となる。
特願平８−１６５５４２号に記載の製造条件では、焼成
時酸素濃度が０．１ｖｏｌ％に近ければ、バインダーの
残渣の発生はないが酸硫化物蛍光体の酸化は免れず低輝
度となる。また、酸硫化物蛍光体の酸化を防止するため
に酸素濃度を低くした場合、バインダーの残渣が発生し
てしまい低輝度となるという欠点を有している。また、
残渣の発生しない酸素濃度に設定した場合、酸硫化物蛍
光体の酸化は依然大きく低輝度となる。その理由として
は、ビークル中に含まれる自己分解型バインダー（アク
リルバインダー）の分解開始温度が３００℃付近であ
り、低酸素濃度の場合、自己分解型ではあるが十分に分
解されず残渣となるためである。また、酸硫化物蛍光体
の酸化開始温度も３００℃付近にあるため、酸素濃度が
高いと酸化されてしまい、輝度低下の要因となる。
【０００７】本発明はこのような点を考慮してなされた
もので、Ｃｄを含まない酸硫化物蛍光体を使用しながら
も、酸硫化物蛍光体の酸化及びバインダーの残渣発生を
抑えて、輝度向上を図った蛍光表示管の製造方法を提供
することを目的とする。
もので、Ｃｄを含まない酸硫化物蛍光体を使用しながら
も、酸硫化物蛍光体の酸化及びバインダーの残渣発生を
抑えて、輝度向上を図った蛍光表示管の製造方法を提供
することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
酸硫化物蛍光体を基板に塗布後に焼成して蛍光体膜とす
る蛍光表示管の製造工程において、第１の温度域におい
て、第１の酸素濃度域の不活性ガス雰囲気にて仮焼成を
行う第１の過程と、前記第１の過程の後に、前記第１の
温度域と異なる第２の温度域において、前記第１の酸素
濃度域より低い第２の酸素濃度域の不活性ガス雰囲気に
て焼成を行う第２の過程とを具備してなる蛍光表示管の
製造方法。請求項２記載の発明は、請求項１記載の蛍光
表示管の製造方法において、前記第１の酸素濃度域が、
前記第２の酸素濃度域へ連続的に変化することを特徴と
する。請求項３記載の発明は、請求項１記載の蛍光表示
管の製造方法において、前記第１の温度域が２５０℃乃
至３５０℃であり、前記第２の温度域が、前記第１の温
度域の最大値より高い温度まで上昇させた後、蛍光体が
酸化を始める温度より低い温度まで下降させる温度域で
あることと、前記第１の酸素濃度域が０．３ｖｏｌ％乃
至０．０２ｖｏｌ％であり、前記第２の酸素濃度域が
０．０２ｖｏｌ％乃至０ｖｏｌ％であることを特徴とす
る。
酸硫化物蛍光体を基板に塗布後に焼成して蛍光体膜とす
る蛍光表示管の製造工程において、第１の温度域におい
て、第１の酸素濃度域の不活性ガス雰囲気にて仮焼成を
行う第１の過程と、前記第１の過程の後に、前記第１の
温度域と異なる第２の温度域において、前記第１の酸素
濃度域より低い第２の酸素濃度域の不活性ガス雰囲気に
て焼成を行う第２の過程とを具備してなる蛍光表示管の
製造方法。請求項２記載の発明は、請求項１記載の蛍光
表示管の製造方法において、前記第１の酸素濃度域が、
前記第２の酸素濃度域へ連続的に変化することを特徴と
する。請求項３記載の発明は、請求項１記載の蛍光表示
管の製造方法において、前記第１の温度域が２５０℃乃
至３５０℃であり、前記第２の温度域が、前記第１の温
度域の最大値より高い温度まで上昇させた後、蛍光体が
酸化を始める温度より低い温度まで下降させる温度域で
あることと、前記第１の酸素濃度域が０．３ｖｏｌ％乃
至０．０２ｖｏｌ％であり、前記第２の酸素濃度域が
０．０２ｖｏｌ％乃至０ｖｏｌ％であることを特徴とす
る。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の一
実施形態について説明する。図１、図２は、本発明の実
施の形態による赤色発光蛍光表示管を示す側面断面図及
び一部切欠断面図である。これらの図に示すように、赤
色発光蛍光表示管１は、基板ガラス２と、側面板３とカ
バーガラス４からなる容器内に形成されている。この容
器内は高真空に保持されている。基板ガラス２上には、
リード線５と接触した絶縁層６上の陽極導体７が形成さ
れている。この陽極導体７上に酸化物を除去した蛍光体
を用い、非酸化性雰囲気で酸化を抑制した蛍光膜８が形
成されている。この陽極導体７に対面した上方にグリッ
ド９が配設され、さらにグリッド９上方にフィラメント
陰極１０が配設されている。陽極導体７、グリッド電極
９、フィラメント陰極１０を基板ガラス２上に実装した
容器を非酸化性雰囲気中で封入し、真空排気して封着す
ることによって得られている。尚、符号１１は導体パタ
ーン、符号１２は、この導体パターン１１と陽極導体７
とを連絡する絶縁層６に設けられた貫通孔に配置された
接続導体である。
実施形態について説明する。図１、図２は、本発明の実
施の形態による赤色発光蛍光表示管を示す側面断面図及
び一部切欠断面図である。これらの図に示すように、赤
色発光蛍光表示管１は、基板ガラス２と、側面板３とカ
バーガラス４からなる容器内に形成されている。この容
器内は高真空に保持されている。基板ガラス２上には、
リード線５と接触した絶縁層６上の陽極導体７が形成さ
れている。この陽極導体７上に酸化物を除去した蛍光体
を用い、非酸化性雰囲気で酸化を抑制した蛍光膜８が形
成されている。この陽極導体７に対面した上方にグリッ
ド９が配設され、さらにグリッド９上方にフィラメント
陰極１０が配設されている。陽極導体７、グリッド電極
９、フィラメント陰極１０を基板ガラス２上に実装した
容器を非酸化性雰囲気中で封入し、真空排気して封着す
ることによって得られている。尚、符号１１は導体パタ
ーン、符号１２は、この導体パターン１１と陽極導体７
とを連絡する絶縁層６に設けられた貫通孔に配置された
接続導体である。
【００１０】次に、本発明の実施の形態による蛍光表示
管の製造方法について説明する。本発明者らは、一般式
が、Ｌｎ2Ｏ2Ｓ：Ｒ（但し、ＬｎはＧｄ、Ｌａ、Ｙ、Ｌ
ｕからなる群より選ばれた少なくとも１種、Ｒは希土類
元素）で表される酸硫化物系蛍光体について各種調査検
討した結果、特願平８−１６５５４２号の蛍光表示管の
製造方法では表面酸化物生成の抑制が不十分で、且つ、
自己分解型バインダーの残渣除去が不十分であるため発
光輝度の低下を招いていることを見出した。そこで、本
発明者らは、自己分解型バインダーの分解開始温度付近
の酸素濃度を高めに設定し、それ以降の高温域を低酸素
濃度の非酸化性雰囲気にすることで、自己分解型バイン
ダーの残渣をなくし、且つ、酸硫化物蛍光体の酸化を抑
制することが可能となり、高輝度化が実現できることを
見出した。
管の製造方法について説明する。本発明者らは、一般式
が、Ｌｎ2Ｏ2Ｓ：Ｒ（但し、ＬｎはＧｄ、Ｌａ、Ｙ、Ｌ
ｕからなる群より選ばれた少なくとも１種、Ｒは希土類
元素）で表される酸硫化物系蛍光体について各種調査検
討した結果、特願平８−１６５５４２号の蛍光表示管の
製造方法では表面酸化物生成の抑制が不十分で、且つ、
自己分解型バインダーの残渣除去が不十分であるため発
光輝度の低下を招いていることを見出した。そこで、本
発明者らは、自己分解型バインダーの分解開始温度付近
の酸素濃度を高めに設定し、それ以降の高温域を低酸素
濃度の非酸化性雰囲気にすることで、自己分解型バイン
ダーの残渣をなくし、且つ、酸硫化物蛍光体の酸化を抑
制することが可能となり、高輝度化が実現できることを
見出した。
【００１１】次に、上記構成による蛍光表示管の特性に
ついて説明する。通常の焼成方法（特願平８−１６５５
４２号参照）によって製造されたＧｄ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光
体重量１００部に対して、導電性物質として酸化インジ
ウム１５重量部、有機系のビークル（アクリル樹脂３０
重量部、ブツルカルビトールアセテート４０重量部、テ
ルピネオール１５重量部、乳酸ブチル１５重量部を溶解
した混合液）を３０重量部を加えて混合し、蛍光体ペー
ストを作製した。
ついて説明する。通常の焼成方法（特願平８−１６５５
４２号参照）によって製造されたＧｄ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光
体重量１００部に対して、導電性物質として酸化インジ
ウム１５重量部、有機系のビークル（アクリル樹脂３０
重量部、ブツルカルビトールアセテート４０重量部、テ
ルピネオール１５重量部、乳酸ブチル１５重量部を溶解
した混合液）を３０重量部を加えて混合し、蛍光体ペー
ストを作製した。
【００１２】上記ペーストを通常の蛍光表示管用基板ガ
ラスにスクリーン印刷法で蛍光体膜８を形成した後、１
００℃、１０分乾燥した。その後、窒素ガスを流入した
連続ベルト式焼成炉にて２５０℃〜３５０℃の仮焼成域
の酸素濃度が０．３ｖｏｌ％〜０．０２ｖｏｌ％、それ
以降の３５０℃以上の焼成域から室温低下（３００℃未
満）までの酸素濃度が０．０２ｖｏｌ％〜０ｖｏｌ％の
図３の焼成プロファイルで焼成を実施した。以後の加熱
工程では、蛍光体膜８は常に非酸化性雰囲気中に保持さ
れた状態で、図１及び図２に示す蛍光表示管１を製造し
た。蛍光表示管１は、前述したように陽極導体７、グリ
ッド電極９、フィラメント陰極１０を基板ガラス２上に
実装した容器を、非酸化性雰囲気中で封入し、真空排気
し封着して形成されている。このようにして得られた蛍
光表示管から回収した蛍光体組成物の酸化物量は、特願
平８−１６５５４２号に記載の算出式１式を用いて算出
した結果、１．１５×１０-5ｍｏｌ／ｍ2であった。
ラスにスクリーン印刷法で蛍光体膜８を形成した後、１
００℃、１０分乾燥した。その後、窒素ガスを流入した
連続ベルト式焼成炉にて２５０℃〜３５０℃の仮焼成域
の酸素濃度が０．３ｖｏｌ％〜０．０２ｖｏｌ％、それ
以降の３５０℃以上の焼成域から室温低下（３００℃未
満）までの酸素濃度が０．０２ｖｏｌ％〜０ｖｏｌ％の
図３の焼成プロファイルで焼成を実施した。以後の加熱
工程では、蛍光体膜８は常に非酸化性雰囲気中に保持さ
れた状態で、図１及び図２に示す蛍光表示管１を製造し
た。蛍光表示管１は、前述したように陽極導体７、グリ
ッド電極９、フィラメント陰極１０を基板ガラス２上に
実装した容器を、非酸化性雰囲気中で封入し、真空排気
し封着して形成されている。このようにして得られた蛍
光表示管から回収した蛍光体組成物の酸化物量は、特願
平８−１６５５４２号に記載の算出式１式を用いて算出
した結果、１．１５×１０-5ｍｏｌ／ｍ2であった。
【００１３】また、蛍光表示管の輝度測定は上記蛍光表
示管を陰極電圧３．７Ｖ、陽極電圧２７．５Ｖ、グリッ
ド電圧２７．５Ｖ、デューティーサイクル１／１０とし
て室温で点灯させ、輝度計（トプコン製ＢＭ−５型）を
用いて測定した。その結果、上述の蛍光表示管は下記＜
表１＞の実施形態１に示すように、１２０ｃｄ／ｍ2の
高輝度が得られた。
示管を陰極電圧３．７Ｖ、陽極電圧２７．５Ｖ、グリッ
ド電圧２７．５Ｖ、デューティーサイクル１／１０とし
て室温で点灯させ、輝度計（トプコン製ＢＭ−５型）を
用いて測定した。その結果、上述の蛍光表示管は下記＜
表１＞の実施形態１に示すように、１２０ｃｄ／ｍ2の
高輝度が得られた。
【表１】 また、この＜表１＞には、上記の実施形態１の他に、従
来法で作製した蛍光表示管の結果を比較例１、比較例２
として示す。さらに、比較例１の焼成プロファイルを図
４に、比較例２の焼成プロファイルを図５に示す。
来法で作製した蛍光表示管の結果を比較例１、比較例２
として示す。さらに、比較例１の焼成プロファイルを図
４に、比較例２の焼成プロファイルを図５に示す。
【００１４】比較例１は、図４の焼成プロファイルに示
すように、上記Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜塗布後の焼成
時の酸素濃度を各温度域で分けることなく、蛍光体酸化
を防止するために酸素濃度０．０００５ｖｏｌ％の窒素
雰囲気で焼成を行ったものである。このようにして得ら
れた蛍光表示管から回収した蛍光体中の酸化物量は０．
５１×１０-5ｍｏｌ／ｍ2と少なかったが、バインダー
の残渣発生のため蛍光体体色が黒く変色し、発光輝度は
２７ｃｄ／ｍ2と低かった。
すように、上記Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜塗布後の焼成
時の酸素濃度を各温度域で分けることなく、蛍光体酸化
を防止するために酸素濃度０．０００５ｖｏｌ％の窒素
雰囲気で焼成を行ったものである。このようにして得ら
れた蛍光表示管から回収した蛍光体中の酸化物量は０．
５１×１０-5ｍｏｌ／ｍ2と少なかったが、バインダー
の残渣発生のため蛍光体体色が黒く変色し、発光輝度は
２７ｃｄ／ｍ2と低かった。
【００１５】また、比較例２は、図５の焼成プロファイ
ルに示すように、上記Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜塗布後
の焼成時の酸素濃度を各温度域で分けることなく、バイ
ンダー残渣の発生がないように酸素濃度０．０３ｖｏｌ
％の窒素雰囲気で焼成を行ったものである。こうして得
られた蛍光表示管について、焼成後バインダー残渣はな
く蛍光体体色の変色は認められなかったが、蛍光表示管
から回収した蛍光体中の酸化物量は１．９９×１０-5ｍ
ｏｌ／ｍ2と多く、発光輝度は５１．４ｃｄ／ｍ2と低か
った。
ルに示すように、上記Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜塗布後
の焼成時の酸素濃度を各温度域で分けることなく、バイ
ンダー残渣の発生がないように酸素濃度０．０３ｖｏｌ
％の窒素雰囲気で焼成を行ったものである。こうして得
られた蛍光表示管について、焼成後バインダー残渣はな
く蛍光体体色の変色は認められなかったが、蛍光表示管
から回収した蛍光体中の酸化物量は１．９９×１０-5ｍ
ｏｌ／ｍ2と多く、発光輝度は５１．４ｃｄ／ｍ2と低か
った。
【００１６】尚、実施形態の２５０℃〜３５０℃の仮焼
成域の酸素濃度が０．３ｖｏｌ％を越えると、表面酸化
物量が増大し低輝度になり、また、酸素濃度が０．０２
ｖｏｌ％を下回るとバインダー残渣が発生し、蛍光体体
色の変色がおこり大幅な低輝度になるため、２５０℃〜
３５０℃の仮焼成域の酸素濃度は０．３ｖｏｌ％〜０．
０２ｖｏｌ％が望ましい。また、３５０℃以上の焼成域
から室温低下（３００℃以下）までの酸素濃度は、蛍光
体の酸化を極力避けるために０．０２ｖｏｌ％以下の低
酸素濃度が望ましい。また、仮焼成域の酸素濃度を上記
の範囲で制御すれば、焼成域の酸素濃度を極力下げても
残渣の発生は認められなかった。
成域の酸素濃度が０．３ｖｏｌ％を越えると、表面酸化
物量が増大し低輝度になり、また、酸素濃度が０．０２
ｖｏｌ％を下回るとバインダー残渣が発生し、蛍光体体
色の変色がおこり大幅な低輝度になるため、２５０℃〜
３５０℃の仮焼成域の酸素濃度は０．３ｖｏｌ％〜０．
０２ｖｏｌ％が望ましい。また、３５０℃以上の焼成域
から室温低下（３００℃以下）までの酸素濃度は、蛍光
体の酸化を極力避けるために０．０２ｖｏｌ％以下の低
酸素濃度が望ましい。また、仮焼成域の酸素濃度を上記
の範囲で制御すれば、焼成域の酸素濃度を極力下げても
残渣の発生は認められなかった。
【００１７】また、上記実施形態によれば、Ｇｄ2Ｏ
2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜を焼成したが、上記実施形態と同様
の方法で、Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜を焼成し蛍光表示管
を得た。すなわち、Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜を形成して
乾燥させた後、図３の焼成プロファイルに示すように、
窒素ガスを流入した連続ベルト式焼成炉にて２５０℃〜
３５０℃の仮焼成域の酸素濃度が０．３ｖｏｌ％〜０．
０２ｖｏｌ％、それ以降の３５０℃以上の焼成域から室
温低下（３００℃未満）までの酸素濃度が０．０２ｖｏ
ｌ％〜０ｖｏｌ％で焼成を実施した。その結果は、＜表
１＞の実施形態２に示すように、発光輝度は１０３ｃｄ
／ｍ 2であった。これは、＜表１＞の比較例３に示すよ
うに、比較例２と同一の焼成条件、すなわち、上記Ｙ2
Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜塗布後の焼成時の酸素濃度を各温
度域で分けることなく、バインダー残渣の発生がないよ
うに酸素濃度０．０３ｖｏｌ％の窒素雰囲気で焼成を行
った場合の輝度の３４ｃｄ／ｍ2よりも高輝度となっ
た。
2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜を焼成したが、上記実施形態と同様
の方法で、Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜を焼成し蛍光表示管
を得た。すなわち、Ｙ2Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜を形成して
乾燥させた後、図３の焼成プロファイルに示すように、
窒素ガスを流入した連続ベルト式焼成炉にて２５０℃〜
３５０℃の仮焼成域の酸素濃度が０．３ｖｏｌ％〜０．
０２ｖｏｌ％、それ以降の３５０℃以上の焼成域から室
温低下（３００℃未満）までの酸素濃度が０．０２ｖｏ
ｌ％〜０ｖｏｌ％で焼成を実施した。その結果は、＜表
１＞の実施形態２に示すように、発光輝度は１０３ｃｄ
／ｍ 2であった。これは、＜表１＞の比較例３に示すよ
うに、比較例２と同一の焼成条件、すなわち、上記Ｙ2
Ｏ2Ｓ：Ｅｕ蛍光体膜塗布後の焼成時の酸素濃度を各温
度域で分けることなく、バインダー残渣の発生がないよ
うに酸素濃度０．０３ｖｏｌ％の窒素雰囲気で焼成を行
った場合の輝度の３４ｃｄ／ｍ2よりも高輝度となっ
た。
【００１８】また、上記実施形態と同様の焼成方法で、
Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ蛍光体膜を焼成し蛍光表示管を得た。
その結果は、＜表１＞の実施形態３に示すように、発光
輝度は１２７ｃｄ／ｍ2であった。これは、＜表１＞の
比較例４に示すように、比較例２と同一の焼成条件、す
なわち、上記Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ蛍光体膜塗布後の焼成時
の酸素濃度を各温度域で分けることなく、バインダー残
渣の発生がないように酸素濃度０．０３ｖｏｌ％の窒素
雰囲気で焼成を行った場合の輝度４１ｃｄ／ｍ 2よりも
高輝度となった。
Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ蛍光体膜を焼成し蛍光表示管を得た。
その結果は、＜表１＞の実施形態３に示すように、発光
輝度は１２７ｃｄ／ｍ2であった。これは、＜表１＞の
比較例４に示すように、比較例２と同一の焼成条件、す
なわち、上記Ｇｄ2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ蛍光体膜塗布後の焼成時
の酸素濃度を各温度域で分けることなく、バインダー残
渣の発生がないように酸素濃度０．０３ｖｏｌ％の窒素
雰囲気で焼成を行った場合の輝度４１ｃｄ／ｍ 2よりも
高輝度となった。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
蛍光体膜塗布後の焼成時の酸素濃度を各温度域で分けて
いるので、Ｃｄを含まない酸硫化物蛍光体を使用した蛍
光表示管において、自己分解型バインダーの残渣を低減
し、且つ、酸硫化物蛍光体の酸化を抑制することにより
高輝度の表示が可能となるという効果が得られる。
蛍光体膜塗布後の焼成時の酸素濃度を各温度域で分けて
いるので、Ｃｄを含まない酸硫化物蛍光体を使用した蛍
光表示管において、自己分解型バインダーの残渣を低減
し、且つ、酸硫化物蛍光体の酸化を抑制することにより
高輝度の表示が可能となるという効果が得られる。
【図１】 本発明の一実施形態による赤色発光蛍光表示
管の側面断面図である。
管の側面断面図である。
【図２】 本発明の一実施形態による赤色発光蛍光表示
管の一部切欠断面図である。
管の一部切欠断面図である。
【図３】 本発明の一実施形態による焼成プロファイル
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図４】 従来技術による焼成プロファイルを示すグラ
フである。
フである。
【図５】 従来技術による焼成プロファイルを示すグラ
フである。
フである。
１．赤色発光蛍光表示管 ２．基板ガラス ３．側面板 ４．カバーガラス ５．リード線 ６．絶縁層 ７．陽極導体 ８．蛍光体膜 ９．グリッド １０．フィラメント陰極 １１．導体パターン １２．接続導体
Claims (3)
- 【請求項１】 酸硫化物蛍光体を基板に塗布後に焼成し
て蛍光体膜とする蛍光表示管の製造工程において、 第１の温度域において、第１の酸素濃度域の不活性ガス
雰囲気にて仮焼成を行う第１の過程と、 前記第１の過程の後に、前記第１の温度域と異なる第２
の温度域において、前記第１の酸素濃度域より低い第２
の酸素濃度域の不活性ガス雰囲気にて焼成を行う第２の
過程と、 を具備してなる蛍光表示管の製造方法。 - 【請求項２】 前記第１の酸素濃度域は、前記第２の酸
素濃度域へ連続的に変化することを特徴とする請求項１
記載の蛍光表示管の製造方法。 - 【請求項３】 前記第１の温度域は２５０℃乃至３５０
℃であり、前記第２の温度域は、前記第１の温度域の最
大値より高い温度まで上昇させた後、蛍光体が酸化を始
める温度より低い温度まで下降させる温度域であること
と、 前記第１の酸素濃度域は０．３ｖｏｌ％乃至０．０２ｖ
ｏｌ％であり、前記第２の酸素濃度域は０．０２ｖｏｌ
％乃至０ｖｏｌ％であること、 を特徴とする請求項１記載の蛍光表示管の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10006075A JPH11204033A (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | 蛍光表示管の製造方法 |
| KR1019990001109A KR19990067928A (ko) | 1998-01-14 | 1999-01-13 | 형광 문자 표시관의 제조 방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10006075A JPH11204033A (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | 蛍光表示管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11204033A true JPH11204033A (ja) | 1999-07-30 |
Family
ID=11628463
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10006075A Pending JPH11204033A (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | 蛍光表示管の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11204033A (ja) |
| KR (1) | KR19990067928A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI395254B (zh) * | 2006-01-25 | 2013-05-01 | Air Water Inc | Film forming device |
-
1998
- 1998-01-14 JP JP10006075A patent/JPH11204033A/ja active Pending
-
1999
- 1999-01-13 KR KR1019990001109A patent/KR19990067928A/ko not_active Application Discontinuation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TWI395254B (zh) * | 2006-01-25 | 2013-05-01 | Air Water Inc | Film forming device |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR19990067928A (ko) | 1999-08-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20000704 |