JPH11197929A - 面取り加工装置およびワーク加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 構造が簡単であり、また設置面積も少ない小
型の面取り加工装置、ワーク加工装置を提供する。 【解決手段】 ワーク２を位置決めする位置決め機構８
と、このワーク２を固定するクランプ装置９と、ワーク
２の上面１０、下面１１の端縁１２に面取り加工を行う
切削装置１３とを備える。位置決め機構８は、ワーク２
を加工位置へ押進する押進装置１４と、ワーク２に当接
してワーク２を加工位置に位置決めする当接部１５と、
ワーク２を旋回させる旋回装置１６とを備える。切削装
置１３は、ワーク２の端縁１２に沿って移動自在な移動
装置３９と、移動装置３９に設けられ鉛直回転刃具を有
する上面用切削装置および水平回転刃具を有する下面用
切削装置とを備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋼板等の板材にお
ける端縁のエッジ部分に面取り加工を施す面取り加工装
置およびワーク加工装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、鋼板等のワークのエッジ部分に
は、操作時の安全性を考慮して、予め面取り加工が施さ
れており、この面取り加工は、ヤスリ等を用いた手作
業、若しくは面取り加工装置を用いて行われている。

【０００３】従来、この種の面取り加工装置としては、
ワークを搬送する搬送装置の途中に、ワークの幅および
長さ寸法を測定する寸法測定装置と、ワークの厚さを測
定する板厚測定機と、ワークのエッジ部分を面取り加工
するカッター装置とを設け、このカッター装置のワーク
側面加工用、端面加工用等のカッターで、搬送の途中で
予め寸法を計測されたワークの側面と端面の上下のエッ
ジ部分を計測結果に応じて面取り加工するようにしたも
のが知られている。（特開平７−３２８８２９号公報）

【０００４】そして、上記の面取り加工装置によれば、
面取り加工が短時間で行うことができ、板厚が変化した
場合においても容易に対応可能であり、また正確な面取
り加工を行うことができる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たような従来の面取り加工装置には、以下のような問題
が存在する。側面加工用カッター装置は、両側面に対応
して二組設けられており、また、この側面加工用カッタ
ー装置および端面加工用カッター装置には、それぞれ上
回転刃、下回転刃が設けられており、部品数も多く構造
も複雑になる。

【０００６】また、上記側面加工用カッター装置および
端面加工用カッター装置が、ワークの搬送方向に沿って
直列に配置されているので、装置の搬送方向の所要設置
面積が大きくなる。さらに、ワークの縦、横、厚さのそ
れぞれの寸法を測定する寸法測定装置および板厚測定装
置も、ワークの搬送方向に沿って直列に配置されている
ので、一層所要設置面積が大きくなっている。

【０００７】また、上記上回転刃、下回転刃の回転軸が
同一軸上にあり、かつこの回転軸が鉛直方向に設定され
ているので、両回転刃は、水平面内で回転することにな
り、結果として、ワークに面取り加工を行った際に上回
転刃が切削した切削屑が下回転刃に入り込み、下回転刃
により切削した面が粗くなってしまう可能性がある。こ
の不都合を解消するには、特別の手段を必要とし、各カ
ッター装置の構造が複雑になってしまう。

【０００８】一方、端面加工用カッター装置により、搬
送方向後端面を加工する際には、該端面加工用カッター
装置そのものを回転軸周りに１８０度回転させるための
機構が別途必要であり、やはりカッター装置の構造が複
雑になってしまう。そして、上記のように、各カッター
装置が複雑になると、その点検、整備等が簡単に行えな
い等の問題が生じてしまう。上記の問題は、面取り加工
装置のみではなく、面取り加工を行ったワークに対して
上下面および側面にフライス加工を行うワーク加工装置
においても同様に発生していた。

【０００９】本発明は、以上のような点を考慮してなさ
れたもので、構造が簡単であり、また設置面積も少なく
て済むような小型の面取り加工装置およびワーク加工装
置を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明は、以下の構成を採用している。請求項１記
載の面取り加工装置は、ベースに設けられたワークテー
ブル上の加工位置に、周囲に複数の端縁を有するワーク
を位置決めする位置決め機構と、該位置決め機構により
前記加工位置に位置決めされたワークを該加工位置に固
定するクランプ装置と、該クランプ装置により前記加工
位置に固定されたワークに対して、該ワークの上面およ
び下面の端縁に面取り加工を行う切削装置とを備えた面
取り加工装置において、前記位置決め機構は、前記ワー
クテーブルに沿って移動自在とされ、前記ワークの端縁
と対向する対向端縁に当接して該ワークを前記加工位置
へ向けて押進する押進装置と、前記端縁に対向配置さ
れ、前記押進装置により押進された前記ワークの一つの
端縁に当接して該ワークを前記加工位置に位置決めする
当接部と、該当接部および前記押進装置の間に設けら
れ、前記ワークの前記端縁とは別の端縁が前記当接部に
対向するように該ワークを旋回させる旋回装置とを備
え、前記切削装置は、前記加工位置に固定されたワーク
の端縁に沿って移動自在な移動装置と該移動装置に設け
られ、前記ワークの上面の端縁を切削する上面用切削装
置および同下面の端縁を切削する下面用切削装置とを備
え、前記上面用切削装置は、鉛直回転軸回りに回転する
鉛直回転刃具を有し、前記下面用切削装置は、水平回転
軸回りに回転する水平回転刃具を有することを特徴とす
るものである。

【００１１】従って、本発明の面取り加工装置によれ
ば、押進装置がワークの対向端縁に当接した状態でベー
スのワークテーブルに沿って移動することにより、ワー
クを加工位置へ向けて押進することができる。そして、
当接部に当接させることにより、ワークを位置決めする
ことができる。この位置決めされたワークは、クランプ
装置により加工位置に固定することができる。

【００１２】固定されたワークの上面の端縁は、鉛直回
転軸回りに回転する鉛直回転刃具を有する上面用切削装
置により、下面の端縁は水平回転軸回りに回転する水平
回転刃具を有する下面用切削装置によりそれぞれ切削さ
れて面取り加工がなされる。これら両回転刃は、移動装
置の移動に伴ってワークの端縁に沿って移動するため、
上記面取り加工はその端縁の長さに亙って行われる。そ
して、面取り加工が行われたワークは、旋回装置により
旋回して上記端縁とは別の端縁が当接部に対向する状態
になり、この端縁に対して上記と同様の面取り加工を行
うことができる。

【００１３】請求項２記載の面取り加工装置は、請求項
１記載の面取り加工装置において、前記加工位置にある
ワークを、該ワークの前記押進方向の長さの中間が前記
旋回装置の略旋回中心に位置するように前記押進装置に
向けて押し戻す押戻し装置を設けたことを特徴とするも
のである。

【００１４】従って、本発明の面取り加工装置によれ
ば、押戻し装置によりワークを、その押し戻し方向の長
さの中間が旋回装置の略旋回中心に位置させることがで
き、従って、旋回装置によりワークを旋回する際に、均
衡がとれた状態で旋回させることができる。

【００１５】請求項３記載の面取り加工装置は、請求項
２記載の面取り加工装置において、前記押進装置には、
前記ワークの押進方向の長さを測定する長さ測定部が設
けられていることを特徴とするものである。

【００１６】従って、本発明の面取り加工装置によれ
ば、押戻し装置により、ワークが押進装置へ向けて押進
されて該押進装置に当接した際に、長さ測定部の測定結
果に基づいてワークの押進方向の中間が旋回中心の略旋
回中心に位置するようにこのワークを移動させることが
できる。

【００１７】請求項４記載の面取り加工装置は、請求項
１から３のいずれかに記載の面取り加工装置において、
前記クランプ装置には、前記ワークの厚さを測定する厚
さ測定部が設けられ、前記鉛直回転刃具または水平回転
刃具の少なくともいずれか一方は、前記厚さ測定部の測
定結果に基づいて設定された鉛直方向の位置に移動可能
とされていることを特徴とするものである。

【００１８】従って、本発明の面取り加工装置によれ
ば、位置決めされたワークをクランプ装置が固定する際
に、厚さ測定部によりその厚さを測定することができ
る。そして、この測定結果に基づいて、鉛直回転刃具ま
たは水平回転刃具の少なくともいずれか一方を設定され
た鉛直方向の位置に移動させることができる。

【００１９】請求項５記載の面取り加工装置は、請求項
１から４のいずれかに記載の面取り加工装置において、
前記クランプ装置には、前記ワークの押進方向と直交す
る方向の幅を測定する幅測定部が設けられていることを
特徴とするものである。

【００２０】従って、本発明の面取り加工装置によれ
ば、位置決めされたワークをクランプ装置で固定する際
に、幅測定部によりワークの押進方向と直交する方向の
幅を測定することができる。

【００２１】請求項６記載の面取り加工装置は、請求項
２から５のいずれかに記載の面取り加工装置において、
前記当接部および押戻し装置は、互いに離間した状態で
前記移動装置に設けられていることを特徴とするもので
ある。

【００２２】従って、本発明の面取り加工装置によれ
ば、移動装置が面取り加工前の位置にあるときに、ワー
クの加工位置に対向して当接部を配設して、移動装置が
ワークの端縁に沿って移動した面取り加工後の位置にあ
るときに、上記加工位置に押戻し装置を配設することが
できる。

【００２３】請求項７記載の面取り加工装置は、請求項
１から６のいずれかに記載の面取り加工装置において、
前記ワークを搬送する搬送ラインと、該搬送ラインによ
り搬送される面取り加工前のワークを前記ワークテーブ
ル上に設置すると共に、加工後のワークを前記ワークテ
ーブルから前記搬送ラインに移動させる搬送装置とを備
えることを特徴とするものである。

【００２４】従って、本発明の面取り加工装置によれ
ば、面取り加工前のワークを搬送ラインにより搬送し、
搬送装置によりこのワークをワークテーブル上に設置す
ることができる。そして、面取り加工が完了したワーク
を、搬送装置により搬送ラインへ移動させて搬送するこ
とができる。

【００２５】請求項８記載のワーク加工装置は、ワーク
に面取り加工を行う面取り加工装置と、該面取り加工装
置で面取りされたワークの表面にフライス加工を行う平
面加工装置を備えたワーク加工装置において、前記面取
り加工装置は、請求項１から７のいずれかに記載の面取
り加工装置からなることを特徴とするものである。

【００２６】従って、本発明のワーク加工装置によれ
ば、請求項１から７のいずれかに記載の面取り加工装置
によりワークの端縁に面取り加工を行い、平面加工装置
により面取り加工が施されたワークの表面にフライス加
工を行うことができる。

【００２７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の面取り加工装置の
実施の形態を、図１ないし図１７を参照して説明する。
本発明の面取り加工装置においては、加工対象のワーク
としては、周囲に複数の端縁を有する多角形、好ましく
は偶数角形の平板状、ブロック状等の鋼材を加工し得る
が、ここでは、例えば、ワークとして平面視矩形の鋼板
に面取りを行う場合の例を用いて説明する。図４および
図５において、符号１は面取り加工システムであり、符
号２は鋼板のワークである。

【００２８】面取り加工システム１は、操作盤３ａによ
り起動したときにワーク２に面取り加工を施す対向させ
た一対の面取り加工装置３、３と、該面取り加工装置
３、３の間に配置されワーク２を積載したパレットを順
次面取り加工装置３の前に搬送するパレットストッカー
（搬送ライン）４と、各面取り加工装置３、３の間に亙
って移動自在とされ、パレットストッカー４と面取り加
工装置３との間でワーク２を移動させる搬送装置５とか
ら概略構成されている。

【００２９】パレットストッカー４は、未加工のワーク
２を面取り加工装置３へ向けて搬送する未加工ライン４
ａと、面取り加工装置３により面取り加工が施されたワ
ーク２を搬送する加工済ライン４ｂとから構成されてい
る。

【００３０】図１ないし図３に示すように、面取り加工
装置３は、ベース６と、該ベース６の上に立設された複
数の脚注７ａにより支持されて水平にしてベース６の図
２における右側部分に設置された平板状のワークテーブ
ル７と、該ワークテーブル７の上の加工位置にワーク２
を位置決めする位置決め機構８と、該位置決め機構８に
より加工位置に位置決めされたワーク２を該加工位置に
固定するクランプ装置９と、該クランプ装置９により加
工位置に固定されたワーク２に対して、その上面１０お
よび下面１１の端縁１２に面取り加工を行う切削装置１
３とから構成されている。

【００３１】位置決め機構８は、ワークテーブル７の上
に載置されたワーク２を加工位置へ向けてＹ軸方向に押
進する押進装置１４と、該押進装置１４に対向配置され
ワーク２の一つの端縁１２が当接したときにワーク２を
加工位置に位置決めする平板状のストッパー（当接部）
１５とを備えており、ストッパー１５は、押進装置１４
に対向する端面Ｙ軸方向に直交するＸ軸方向に平行に形
成され、その中央部の凹所にはワーク２が当接したこと
を検知するセンサーＡが設けられている。

【００３２】図６に示すように、押進装置１４は、両端
側部をワークテーブル７の下面に設けた軸受１７ａ、１
７ａにより回転自在に支持されて軸線が上記押進方向
（Ｙ軸方向）に向けられ、且つＹ軸方向に直角な方向に
間隔をあけてワークテーブル７の下方に配設され、一対
のボールネジ１７、１７（図６では１つのみ図示）と、
該各ボールネジ１７、１７に上記押進方向に移動自在に
螺合する一対のボールナット１８と、該各ボールナット
１８に固定され、かつワークテーブル７の下面の、Ｙ軸
に直角な方向における両端側に上記押進方向に向けて固
定して設けられた一対のレール１９、１９（図６では１
つのみ図示）に支持され、Ｙ軸方向に移動するスライダ
２０と、該スライダ２０に固定され、ワークテーブル７
の両側から上方へ突出する一対の側板２１、２１（図６
では１つのみ図示）と、側板２１、２１の間に掛け渡し
て設けられワークテーブル７の上面に近接配置された連
結部材２１ａと、該連結部材２１ａの下面に固定したプ
ッシャーＰと、ワークテーブル７の下面に固定され、図
１７に示す制御装置Ｓにより駆動を制御されると共に、
スプロケットホイール、チェーン等の伝動機構１７ｂを
介して上記一対のボールネジ１７、１７を回転させる電
動の駆動モータ１４ａとから構成されている。

【００３３】また、ボールネジ１７の一端（外側）に
は、該ボールネジ１７の回転量および回転方向を検知し
てプッシャーＰの上記押進方向の移動量を検知するセン
サー（長さ測定部）Ｆが設けられており、センサーＦの
検知結果は制御装置Ｓへ送出される構成となっている。

【００３４】図７に示すように、旋回装置１６は、ベー
ス６に固定された基台２３に取り付けられ、制御装置Ｓ
により駆動を制御される電動モータ（旋回テーブルモー
タ）２４と、ワークテーブル７の上面と直交する鉛直な
軸線を中心にして回転し、且つ該軸線方向に昇降するよ
うに基台２３に設けた軸受２３ａに支持されており、前
記電動モータ２４の回転が一対のギヤ２５，２６を介し
て伝達される旋回軸２７と、該旋回軸２７の上端に固定
されてワークテーブル７の略中央部にあけた円形の穴７
ｂに挿入され、かつ電磁ホルダーによりワーク２を保持
可能な円板状の旋回テーブル２８と、旋回テーブル２８
を、その上面がワークテーブル７と面一になる位置およ
びワークテーブル７から僅か上方へ突出する位置の間
で、上記旋回軸２７を介して昇降させる昇降装置２９と
から構成されており、昇降装置２９は、流体圧シリンダ
からなり、そのピストンロッドの上端に旋回軸２７の下
端が、軸受装置３０を介して、旋回軸２７の軸周りに相
対回転するように連結されている。

【００３５】また、旋回軸２７に固定したギヤ２６の下
面には、円筒状のスリーブ３１が垂設されており、スリ
ーブ３１の外周面には、９０度間隔で旋回テーブル２８
の回転位置を指示する作動片３２が取り付けられてい
る。そして、スリーブ３１の側方には、外周面に対向配
置され、かつ基台２３に支持片２３ｂを介して固定され
たセンサーＧが配設されている。

【００３６】センサーＧは、スリーブ３１の作動片３２
が該センサーＧに対向する位置になったことを検知し、
旋回テーブル２８の９０度毎の回転位置を検出するもの
であって、センサーＧの検知結果は制御装置Ｓへ送出さ
れる構成となっている。

【００３７】図３に示すように、クランプ装置９は、ベ
ース６の略中央部の上に、ワークテーブル７の内端側
（図２の左端側）の位置においてワークテーブル７の両
側方に立設され、ワークテーブル７に臨む内側に上下方
向に延在するレール３３が設けられた一対のガイド柱３
４、３４と、図８に示すように、ガイド柱３４、３４間
に架設される懸架部３５と、該懸架部３５とワークテー
ブル７との間にあって、両端部がガイド柱３４のレール
３３に上下方向に移動自在に支持されている昇降部３６
と、該昇降部３６を昇降させる昇降駆動装置３７とから
構成されている。

【００３８】昇降駆動装置３７は、流体圧シリンダから
成り、そのシリンダ本体を懸架部３５の下面に固定さ
れ、ピストンロッドを昇降部３６の上面に連結されてお
り、図示しない油圧駆動機構を介して、制御装置Ｓによ
りその駆動が制御される構成になっている。また、昇降
部３６の下面には、ワーク２に当接してワークテーブル
７との間でワーク２を固定するクランプ部材３８が設け
られている。

【００３９】一方、懸架部３５と昇降部３６との間に
は、昇降部３６の昇降量を検知するセンサー（厚さ測定
部）Ｃが設けられている。また、昇降部３６には、ワー
クテーブル７面に沿って、かつ上記押進方向と直交する
方向にセンサー（幅測定部）Ｂが複数列設されている。

【００４０】センサーＢは、その検知部がクランプ部材
３８を貫いてワーク２の上面に接触してワーク２がワー
クテーブル７に載置されているかどうかおよびワーク２
のＸ軸方向の幅寸法を、それぞれが検知するものであっ
て、この検知結果およびセンサーＣの検知結果は、制御
装置Ｓへ送出される構成となっている。なお、上記セン
サーＢは非接触式のものとしてもよい。

【００４１】切削装置１３は、上記押進方向と直交する
方向（Ｘ軸方向）、即ち加工位置にクランプされたワー
ク２の端縁１２に沿う方向にベース６上を往復移動する
移動装置３９と、該移動装置３９に設けられワーク２の
端縁１２の上面１０を切削する上面用切削装置４０およ
び同下面１１を切削する下面用切削装置４１とから構成
されている。

【００４２】図９に示すように、移動装置３９は、制御
装置Ｓにその回転駆動を制御される電動モータ（Ｘ軸モ
ータ）４４と、該電動モータ４４の駆動により軸線回り
に回転する上記ワーク２の端縁１２に沿ってＸ軸方向に
配設されたボールネジ４５と、該ボールネジ４５に前記
Ｘ軸方向に移動自在に螺合するボールナット４６と、該
ボールナット４６に固定されると共に、ベース６上にＸ
軸方向に沿って敷設された一対のレール４２、４２上に
支持されて該Ｘ軸方向に往復移動するサドル４３とから
構成されている。

【００４３】図１０に示すように、サドル４３の近傍の
ベース６には、一定寸法離間して一対のセンサーＥ１，
Ｅ２が取り付けられており、サドル４３には該サドル４
３がレール４２上を往復走行してその終端位置に達した
際に、センサーＥ１，Ｅ２にそれぞれ当接する一対のド
グ４７、４８が設けられている。各センサーＥ１，Ｅ２
は、サドル４３のドグ４７、４８がそれぞれセンサーＥ
１，Ｅ２に当接したことを検知して、移動装置３９が各
移動終端位置に達したことを検出するものであって、そ
の検知結果は制御装置Ｓに送出される構成となってい
る。

【００４４】また、図１１に示すように、サドル４３に
は、該サドル４３がＸ軸方向の一方の終端位置（図１で
下端位置）に至って、面取り加工前の位置にあるとき
に、ワーク２の加工位置に対向するようにストッパー１
５がサドル４３の他方側の位置に配設されると共に、サ
ドル４３がＸ軸方向の他方の終端位置（図１で上端位
置）に至って面取り加工後の位置にあるときに、上記加
工位置に対向するように、ストッパー１５から離間した
サドル４３の一方側の位置に押戻し装置４９が配設され
ている。

【００４５】押戻し装置４９は、図１２に示すように、
加工位置にあるワークテーブル７上のワーク２を押進装
置１４のプッシャーＰに向けてＹ軸方向に押し戻すもの
であって、サドル４３に固定された支持部材５０と、該
支持部材５０に支持された流体圧シリンダ４９ａのピス
トンロッドの先端に取り付けられて、Ｘ軸方向に平行な
板面を押戻し装置４９へ向けて前進および後退する平板
状のプッシャーＱと、Ｘ軸方向に摺動自在に支持部材５
０に支持されており、先端をプッシャーＱに結合した一
対の案内ロッド４９ｂ、４９ｂとから構成されており、
プッシャーＱは図示しない空気圧駆動機構を介して制御
装置Ｓにより、その駆動が制御される構成になってい
る。なお、プッシャーＱの下端は、ワークテーブル７の
上面より僅かに上方に離れている。

【００４６】図１３に示すように、下面用切削装置４１
は、サドル４３の中央の上面に設置され、電動駆動源で
ある主軸モータ５２と、主軸ユニット５６内に設けら
れ、該主軸モータ５２により回転される主軸５３と、該
主軸５３の端面５４においてボルト（図示せず）により
固定され、先端に、ワーク２の端面２の所用の角度の面
取り形状を与えるよう傾斜した切刃を植設された下面用
カッター（水平回転刃具）５５とから構成されており、
これら主軸５３および下面用カッター５５は、Ｙ軸方向
に平行な水平回転軸の回りに回転する構成とされてい
る。

【００４７】上面用切削装置４０は、サドル４３上に立
設され、ワークテーブル７に臨む面に上下方向に延在す
る一対のレール５７が設けられたコラム５８と、図１４
に示すように、コラム５８の上、下部に取り付けられた
一対の軸受部により上下端部を支持されて鉛直方向であ
るＺ軸方向に配設され、コラム５８の上部に設けた、制
御装置Ｓにより駆動を制御される電動モータ（Ｚ軸モー
タ）６０により回転されるボールネジ６１と、ボールネ
ジ６１に鉛直方向に移動自在に螺合するボールナット６
２と、該ボールナット６２に固定され、図１３に示すよ
うに、レール５７上にＺ軸方向に移動自在に支持されて
いるヘッドベース５９と、該ヘッドベース５９に固定さ
れた電動駆動源である主軸モータ６３および主軸ユニッ
ト６４とから構成されている。

【００４８】主軸ユニット６４内には、主軸モータ６３
から回転を与えられる主軸６５が設けられており、主軸
６５の端面６６にはボルト（図示せず）により上面用カ
ッター（鉛直回転刃具）６７が固定されている。上面用
カッター６７の先端には、ワーク２の端縁の上面に所用
の角度の面取り形状を与えるよう傾斜した切刃が植設さ
れている。これら主軸６５および上面用カッター６７
は、Ｚ軸方向に平行な鉛直回転軸の軸線回りに回転する
構成とされている。

【００４９】一方、図１５に示すように、コラム５８の
裏面側のヘッドベース５９の近傍には、一定寸法離間し
て一対のセンサーＤ１，Ｄ２が取り付けられており、ヘ
ッドベース５９には、該ヘッドベース５９がレール５７
上を移動してその上下の終端位置に達した際にセンサー
Ｄ１，Ｄ２にそれぞれ当接するドグ６８，６９が設けら
れている。

【００５０】各センサーＤ１，Ｄ２は、ヘッドベース５
９の各ドグ６８，６９がそれぞれセンサーＤ１，Ｄ２に
当接したことを検知して、主軸ユニット６４が上下移動
の終端位置に達したことを検出するものであって、その
検知結果は制御装置Ｓに送出される構成になっている。

【００５１】上記の構成の面取り加工システムの作用に
ついて以下に説明する。まず、面取り加工前のワーク２
をパレットストッカー４の未加工ライン４ａに載置す
る。ラインの終端まで搬送されたワーク２は、搬送装置
５により面取り加工装置３へ移動する。

【００５２】そして、面取り加工装置３において、後述
するように上下面の端縁に面取りが施されたワークは再
度、搬送装置５により面取り加工装置３から加工済ライ
ン４ｂへ移動して、次工程へ向けて搬送される。

【００５３】続いて、図１６に示すフローチャート図に
従って面取り加工装置３の作用を説明する。まず、図１
に示すように、ワーク２をワークテーブル７上に、端縁
１２がストッパー１５に対向するように載置する（ステ
ップＳ１）。このとき、旋回テーブル２８は、昇降装置
２９の駆動によりワークテーブル７と面一になってい
る。

【００５４】次に、操作盤３ａにより装置を起動させる
（ステップＳ２）。これにより、下面用切削装置４１，
上面用切削装置４０の主軸モータ５２，６３が駆動を開
始すると共に、それぞれに結合された主軸５３、下面用
カッター５５および主軸６５、上面用カッター６７がそ
れぞれ、水平回転軸および鉛直回転軸回りに回転し始め
る（ステップＳ３）。

【００５５】そして、位置決め機構８の電動の駆動モー
タ１４ａが駆動されて押進装置１４が作動を開始する。
図６に示すように、駆動モータ１４ａによりボールネジ
１７が回転すると、これに螺合するボールナット１８が
ストッパー１５へ向かうＹ軸方向、即ち押進方向に移動
する。これにより、スライダ２０および側板２１を介し
てプッシャーＰも、ワークテーブル７の外端側の原点位
置からワークテーブル７の上面に近接した状態で押進方
向に移動し、ワーク２の端縁１２と対向する対向側縁１
２ａに当接する。

【００５６】さらにプッシャーＰの移動が進むと、ワー
ク２も移動して（ステップＳ４）、その端縁１２がスト
ッパー１５に当接する。これにより、ワーク２は、加工
位置に位置決めされる。ワーク２がストッパー１５に当
接したことをセンサーＡが検知すると（ステップＳ
５）、駆動モータ１４ａが停止してプッシャーＰの移動
も停止する。

【００５７】そして、センサーＦがボールネジ１７の回
転量に基づきプッシャーＰの移動量を検知することによ
り、ストッパー１５とプッシャーＰとの距離、即ちワー
ク２の押進方向であるＹ軸方向の長さ寸法を測定する
（ステップＳ６）。

【００５８】一方、センサーＡが、ワーク２のストッパ
ー１５への当接を検知すると、クランプ装置９が上記加
工位置に位置決めされたワーク２を、その加工位置の近
傍で固定する（ステップＳ７）。即ち、図８に示すよう
に、クランプ装置９の昇降駆動装置３７が油圧駆動によ
り作動して、昇降部３６を各ガイド柱３４、３４の各レ
ール３３、３３に沿って下降させる。

【００５９】昇降部３６の下降が進み、そのクランプ部
材３８がワーク２の上面１０に当接すると、昇降駆動装
置３７の駆動が停止して、ワーク２は、クランプ部材３
８とワークテーブル７との間で加工位置に固定される。

【００６０】その際、固定されたワーク２に対して、セ
ンサーＣによりその厚さが、また、各センサーＢにより
それらの個別の動作状況に基づき、押進方向（Ｙ軸方
向）と直交する方向、即ちＸ軸方向の幅がそれぞれ測定
される（ステップＳ８）。このセンサーＢによる測定に
おいては、一定間隔をおいて配置された複数のセンサー
Ｂの内、その下方にワーク２が載置されていると検知し
たものが配設された距離がワーク２の幅と近似する。

【００６１】ワーク２の厚さおよび幅の寸法測定が完了
すると、プッシャーＰが後退し（ステップＳ９）、戻り
停止位置に到達したことをセンサーＦが検知すると（ス
テップＳ１０）、駆動モータ１４ａが停止して、プッシ
ャーＰも戻り停止位置にて停止する（ステップＳ１
１）。

【００６２】この戻り停止位置は、ワーク２の対向端縁
１２ａがプッシャーＰに当接したときに、ワーク２のＹ
軸方向の長さの中間が旋回テーブル２８の略旋回中心に
位置するように設定されている。

【００６３】一方、各寸法測定が完了し、面取り加工用
の切削が四端縁の内、一回目であれば（ステップＳ１
２）、切削装置１３の上面用切削装置４０が作動して主
軸ユニット６４のＺ軸が移動する（ステップＳ１３）。

【００６４】即ち、センサーＣが測定したワーク２の厚
さに基づいて電動モータ６０が作動して、主軸ユニット
６４の上面用カッター６７がワーク２に対して適正な切
削を行える高さになるように（ステップＳ１４）、ボー
ルネジ６１およびボールナット６２を介してヘッドベー
ス５９を鉛直方向、即ちＺ軸方向に移動して、停止させ
る（ステップＳ１５）。

【００６５】このとき、ヘッドベース５９が下降しすぎ
る可能性があるが、ヘッドベース５９に設けられたドグ
６９がセンサーＤ２に当接して、これをセンサーＤ２が
検知して電動モータ６０の作動を停止させるため、上面
用カッター６７と下面用カッター５５とが衝突すること
を避けることができる。

【００６６】次に、切削装置１３の移動装置３９がＸ軸
方向に移動する。即ち、図９に示すように、移動装置３
９の電動モータ４４が駆動されて、ボールネジ４５およ
びボールナット４６を介してサドル４３を、一方の終端
位置（図１で下方端位置）である待機位置から他方の終
端位置に向けてレール４２上をＸ軸方向に走行させる。

【００６７】このとき、サドル４３は、センサーＢによ
り検知されたワーク２のＸ軸方向の幅寸法に基づいて、
上面用カッター６７および下面用カッター５５がワーク
２の面取り加工開始位置の手前の近傍に位置するまで早
送りされる（ステップＳ１６）。そして、サドル４３
が、面取り加工開始位置へ到達すると（ステップＳ１
７）、移動速度が切削速度に切り換えられる（ステップ
Ｓ１８）。

【００６８】サドル４３の移動が進行すると、図１３に
示すように、上面用切削装置４０の上面用カッター６７
がワーク２の端縁１２における上面１０に当接して、下
面用切削装置４１の下面用カッター５５が同下面１１に
当接して、それぞれ先端に植設された切刃の傾斜に応じ
た面取り形状でワーク２を切削する。

【００６９】測定されたワーク２の幅に基づく切削が完
了すると（ステップＳ１９）、サドル４３は、そのまま
の方向へ早送りされる（ステップＳ２０）。そして、サ
ドル４３が他方の終端位置（図１で上方端位置）に達す
ると、図１０に示すドグ４８がセンサーＥ２に当接し
て、これをセンサーＥ２が検知すると（ステップＳ２
１）、電動モータ４４が駆動を停止して、サドル４３も
Ｘ軸方向の移動を停止する（ステップＳ２２）。

【００７０】そして、クランプ装置９の昇降駆動装置３
７が作動して、昇降部３６を上昇させることにより、ワ
ーク２のワークテーブル７上での固定が解除される（ス
テップＳ２３）。

【００７１】一方、ドグ４８がセンサーＥ２に当接し
て、サドル４３が面取り加工後の他方の終端位置に停止
しているときには、ワーク２の加工位置に対して押戻し
装置４９が対向する位置にあり、空気圧駆動機構の作動
により、プッシャーＱが支持部材５０から前進して端縁
１２の面取り加工を終了したワーク２を、該端縁１２に
当接させてプッシャーＰに向けて押進する（ステップＳ
２４）。

【００７２】そして、ワーク２の対向端縁１２ａが前記
戻り停止位置に停止しているプッシャーＰに当接すると
（ステップＳ２５）、ワーク２はＹ軸方向の長さの中間
が旋回テーブル２８の略旋回中心に位置することにな
り、この後プッシャーＱは後退する（ステップＳ２
６）。また、プッシャーＰも原点位置へと後退する（ス
テップＳ２７）。

【００７３】この後、電動モータ４４の作動によりボー
ルネジ４５が逆転して、サドル４３が面取り加工前の待
機位置へ向けてＸ軸の逆方向に早送りで走行し（ステッ
プＳ２８）、図１０に示すように、ドグ４７がセンサー
Ｅ１に当接して、これをセンサーＥ１が検知すると（ス
テップＳ２９）、電動モータ４４が駆動を停止して、サ
ドル４３もＸ軸の逆方向の移動を停止する（ステップＳ
３０）。

【００７４】一方、ステップＳ２６，Ｓ２７でプッシャ
ーＰ、Ｑがそれぞれ後退してワーク２の旋回の障害が解
消されると、旋回装置１６が作動する。即ち、まず、旋
回テーブル２８が電磁ホルダーによりワーク２を保持し
た状態で昇降装置２９が旋回軸２７を介して旋回テーブ
ル２８を上昇させる。これにより、旋回テーブル２８の
上面は、ワークテーブル７から上方へ突出し、旋回テー
ブル２８上のワーク２がワークテーブル７から離間す
る。

【００７５】次に、電動モータ２４が作動して、この回
転がギヤ２５，２６を介して旋回軸２７に伝達されるこ
とにより、旋回テーブル２８がＺ軸方向の旋回軸２７の
回りに、例えば図１中時計回りに回転する。この旋回テ
ーブル２８の回転と同時に、ギヤ２６に垂設されたスリ
ーブ３１も回転し、センサーＣが９０度間隔で配置され
たスリーブ３１内の隣接の作動片３２を検知する。

【００７６】これにより、電動モータ２４が作動を停止
して、旋回テーブル２８もその旋回を９０度回転した時
点で停止する（ステップＳ３１）。また、ワーク２の端
縁１２に直角な端縁（第二の端縁）１２ｂがストッパー
１５に対向する位置になる。

【００７７】このとき、ワーク２は、その長さの中間が
旋回テーブル２８の略旋回中心に位置した状態で、旋回
テーブル２８が９０度旋回することにより、ワーク２は
均衡が保持された状態で旋回されると共に、ワークテー
ブル７に対するＸ軸方向の位置が略中間に調整される。

【００７８】そして、昇降装置２９により旋回テーブル
２８が下降して、その上面がワークテーブル７と面一に
なる位置に到達すると、電磁ホルダーが解除されてワー
ク２と旋回テーブル２８との保持状態も解除される。

【００７９】この後、面取り加工が、ワーク２の全ての
端縁で完了していない場合は（ステップＳ３２）、ステ
ップＳ４〜Ｓ３１の動作を順次繰り返し、完了した場合
は切削装置１３の主軸モータ５２，６３が駆動を停止し
て（ステップＳ３３）、面取り加工装置３を用いてのワ
ーク２に対する面取り加工が完了する。

【００８０】なお、上面用カッター６７および下面用カ
ッター５５を交換する際には、まずボルトによる締結を
解除して下面用カッター５５を主軸５３から離脱させ
る。次に、同様にして上面用カッター６７もボルトによ
る締結を解除することにより、主軸６５から離脱させる
ことができる。

【００８１】また、上記の動作説明においては、制御装
置Ｓの記載を省略したが、図１７に示すように、操作盤
３ａからの入力情報、センサーＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ１、Ｄ
２、Ｅ１、Ｅ２、Ｆ、Ｇの検知結果、電動モータ２４、
４４、６０、主軸モータ５２、６３、油圧駆動機構、空
気圧駆動機構等の駆動制御は、全てこの制御装置Ｓによ
り処理されて、上記動作を実現している。

【００８２】本実施の形態の面取り加工装置によれば、
カッターが上面用カッター６７、下面用カッター５５の
二個だけなので、部品数も少なく構造が簡単になる。ま
た、これらの回転軸が鉛直方向と水平方向と直交する方
向なので、一方向に直列に配置されたときに比べて機械
の高さや所要設置面積を小さくできると共に、一方のカ
ッターにより生ずる切削屑が他方のカッターによる切削
に支障を来すことを防ぐことができる。

【００８３】さらに、旋回テーブル２８がワーク２を順
次旋回するため、端縁に対する面取り加工は、切削装置
１３により全て同じ手順で行えることに加えて、旋回後
のワーク２がワークテーブル７に対してＸ軸方向の略中
間に自動的に位置するため、この方向の位置調整機構が
不要になり一層構造が簡単になる。

【００８４】また、ストッパー１５および押戻し装置４
９を同じサドル４３上に配設したのでさらに装置の小型
化につながる。ワーク２の長さ、幅、厚さの各寸法測定
を、別途測定工程を設けることなく、ワーク２の押進時
またはワークテーブル７へ固定時に、これらを行う装置
を用いて行っており、切削もこれら測定結果に基づいて
行っているので、面取り加工を確実に、かつ能率よく行
うことができると共に、構造も簡単になり、結果として
所要設置面積も小さくなる。

【００８５】そして、上記カッター５５，６７も主軸に
対して、ボルトにより締結されているだけであり、また
上記のように個数も少なく構造も簡単なので、点検、整
備等を容易に行うことができる。また、面取り加工装置
３、３間にパレットストッカー４および搬送装置５を配
設したので、ワーク２に対する面取り加工を自動的に、
かつ大量に能率よく行うことができる。

【００８６】図１８は、本発明の面取り加工装置の第２
の実施の形態を示す図である。この図において、図１な
いし図１７に示す第１の実施の形態の構成要素と同一の
要素については同一符号を付し、その説明を省略する。
第２の実施の形態と上記の第１の実施の形態とが異なる
点は、面取り加工装置をワーク加工装置に適用したこと
である。

【００８７】ワーク加工装置７１は、ワーク２に対して
面取り加工および表面フライス加工、または面取り加工
のみを選択的に行うものであって、ワーク２を搬送する
搬送ライン７２と、該搬送ライン７２で搬送されたワー
ク２に対して面取り加工を行う面取り加工装置３と、該
面取り加工装置３で面取り加工を施されたワーク２をエ
アブローすると共に、上下より挟持して厚さを測定する
厚さ測定装置７３と、該厚さ測定装置７３で厚さを測定
されたワーク２に対してフライス加工を行う一対のフラ
イス加工機７４，７５と、該フライス加工機７４，７５
間に設置されワーク２の上下面を反転させる反転機７６
と、これら搬送ライン７２、面取り加工装置３、厚さ測
定装置７３、フライス加工機７４，７５および反転機７
６間でワーク２を搬送する搬送ロボット７７とを備えて
いる。

【００８８】搬送ライン７２は、面取り加工専用の面取
りライン７８と、該面取りライン７８に並設され面取り
加工および表面フライス加工が行われるフライスライン
７９とから構成されており、各ライン７８，７９には、
ワーク２を面取り加工装置３への搬送位置へ位置決めす
る位置決め部８０，８１と、位置決めされたワーク２に
次ロットのワークが干渉することを防止するストッパー
８２，８３がそれぞれ設けられている。

【００８９】フライス加工機７４，７５には、ワーク２
にフライス加工を行う加工部８４，８５と、清浄機８
６，８７によりワーク２の表面を清浄する清浄部８８，
８９とがそれぞれ設けられており、清浄部８８，８９に
は、図示しない回転ブラシ、エアブロアーおよびこれら
回転ブラシ、エアブロアーを左右に移動させる移動機構
が設けられている。

【００９０】反転機７６は、油圧ロータリー機構９０に
より反転軸９１回りに揺動自在、かつ電磁チャックによ
り吸着および吸着解除自在な可動板９２と、該可動板９
２が揺動したときに可動板９２に対向する固定盤９３と
を備えており、可動板９２はエアブローされる構成とな
っている。

【００９１】上記の構成のワーク加工装置においては、
面取りライン７８によりワーク２を搬送することによ
り、上記第１の実施の形態の面取り加工ラインと同様の
作用、効果が得られる。

【００９２】続いて、フライスライン７９によりワーク
２を搬送する際の作用について説明する。まず、ワーク
２は、位置決め部８１により搬送位置に位置決めされ
る。このとき、フライスライン７９上の次ロットのワー
クは、ストッパー８３により搬送を止められている。

【００９３】そして、位置決めされたワーク２は、搬送
ロボット７７により面取り加工装置３のワークテーブル
７上に搬送されて面取り加工を施された後、再度搬送ロ
ボット７７により、厚さ測定装置７３に搬送される。こ
こで、ワーク２は、エアーブローされて面取り加工時の
切り屑が除去された後に、挟持されてその厚さが測定さ
れる。

【００９４】次に、ワーク２は、フライス加工機７４の
加工部８４へ搬送されて、その上面にフライス加工が行
われる。フライス加工が完了すると清浄部８８へ搬送さ
れて、清浄機８６により加工されたワークの表面が清浄
される。即ち、移動機構により、左右に移動した状態の
回転ブラシおよびエアブロアーがワーク２の表面に付着
した切り屑を除去する。

【００９５】清浄が完了したワーク２は、その下面が反
転機７６の可動板９２に電磁チャックにより吸着され
る。そして、この状態で、可動板９２が油圧ロータリー
機構９０により反転軸９１回りに揺動して、固定盤９３
と対向する位置になったときに電磁チャックによる吸着
が解除されることでワーク２は、固定盤９３上で反転さ
れた状態で載置される。

【００９６】この後、フライス加工機７５の加工部８５
に搬送されたワーク２は、一方のフライス加工機で加工
されなかった面にフライス加工が行われる。フライス加
工が完了すると、上記フライス加工機７４の場合と同様
に、清浄部８９へ搬送されて、清浄機８７により清浄さ
れて、表面に付着した切り屑等が除去される。

【００９７】かくして、ワーク２に対する面取り加工お
よび上下面のフライス加工が完了する。そして、両加工
が完了したワーク２は、搬送ロボット７７により、加工
済み側（下流側）のフライスライン７９へ搬送される。

【００９８】本実施の形態の面取り加工装置およびワー
ク加工装置によれば、上記第１の実施の形態の面取り加
工装置と同様の効果が得られることに加えて、ワーク使
用ユーザーに対する完成品のワークを、首尾一貫して生
産できる加工システムを構築することができる。

【００９９】なお、上記実施の形態において、上面用カ
ッターが鉛直方向に移動自在とする構成としたが、これ
に限られることなく、例えば、下面用カッターが移動自
在とされる構成や、上面用カッターおよび下面用カッタ
ーの双方が鉛直方向に移動自在とされる構成であっても
よい。

【０１００】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１に係る面
取り加工装置によれば、位置決め機構とクランプ装置と
切削装置とを備えており、位置決め機構はワークを押進
する押進装置と、このワークを位置決めする当接部と、
ワークを旋回させる旋回装置とを備え、切削装置は鉛直
回転刃具を有する上面用切削装置と、水平回転刃具を有
する下面用切削装置と、これら上面用切削装置および下
面用切削装置をワークの端縁に沿って移動させる移動装
置とを備える構成となっている。

【０１０１】これにより、構造が簡単であり、小型で所
要設置面積も小さく、また能率よく確実に面取り加工が
行えるという極めて優れた効果を奏するものである。

【０１０２】請求項２に係る面取り加工装置によれば、
ワークを、ワークの押進方向の長さの中間が旋回装置の
略旋回中心に位置させる押戻し装置を設ける構成となっ
ている。これにより、ワークをバランスよく旋回させる
ことができると共に幅方向の位置調整が不要になり、複
数のワークの端縁の面取り加工が能率よく行えると共
に、加工後のワークを位置決めされた状態でロボット等
の搬送手段でワークテーブルから次工程への搬出が迅
速、確実にでき、また、一層装置の小型化および所要設
置面積の縮小化になるという優れた効果を奏するもので
ある。

【０１０３】請求項３に係る面取り加工装置によれば、
押進装置にワークの長さを測定する長さ測定部が設けら
れる構成となっている。これにより、測定部の測定結果
に基づく所定装置の動作の制御により能率的に加工作業
が行えると共に、ワークの測定部を装置から独立して設
ける必要がないので装置の小型化および所要設置面積の
縮小化が実現するという優れた効果を奏する。

【０１０４】請求項４に係る面取り加工装置によれば、
クランプ装置にワークの厚さを測定する厚さ測定部が設
けられ、鉛直回転刃具または水平回転刃具の少なくとも
いずれか一方がこの測定結果に基づいて鉛直方向に移動
する構成となっている。これにより、測定部の測定結果
に基づき所定の装置の動作を制御して能率的に加工作業
が行えると共に、測定部を装置から独立して設ける必要
がないので、装置の小型化および所要設置面積の縮小化
が実現するという優れた効果を奏する。

【０１０５】請求項５に係る面取り加工装置によれば、
クランプ装置にワークの押進方向と直交する方向の幅を
測定する幅測定部が設けられる構成となっている。これ
により、ワークの面取り加工開始位置に切削装置を迅速
に移動させて能率的に加工作業が行えると共に、幅測定
部を装置から独立して設ける必要がないので、装置の小
型化および所要設置面積の縮小化が実現するという優れ
た効果を奏する。

【０１０６】請求項６に係る面取り加工装置によれば、
当接部および押戻し装置が移動装置に設けられる構成と
なっている。これにより、装置の小型化および所要設置
面積の縮小化が実現するという優れた効果を奏する。

【０１０７】請求項７に係る面取り加工装置によれば、
ワークを搬送する搬送ラインと、ワークを移動させる搬
送装置とを備える構成となっている。これにより、ワー
クに対する面取り加工を自動的に、かつ大量に能率よく
行うことができるという優れた効果を奏するものであ
る。

【０１０８】請求項８に係るワーク加工装置によれば、
ワークの表面にフライス加工を行うワークに対して請求
項１から７にいずれかに記載の面取り加工装置により面
取り加工を行う構成となっている。これにより、完成品
のワークを、首尾一貫して生産できる加工システムを構
築することができるという優れた効果を奏するものであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の第１の実施の形態を示す図であっ
て、面取り加工システムを構成する面取り加工装置の平
面図である。

【図２】 図１における正面図である。

【図３】 図１における右側面図である。

【図４】 本発明の第１の実施の形態を示す図であっ
て、面取り加工装置、パレットストッカーを備えた面取
り加工システムの平面図である。

【図５】 本発明の第１の実施の形態を示す図であっ
て、面取り加工装置間に搬送装置が設けられた正面図で
ある。

【図６】 本発明の第１の実施の形態を示す図であっ
て、面取り加工装置を構成する押進装置の要部の詳細図
である。

【図７】 本発明の第１の実施の形態を示す図であっ
て、面取り加工装置を構成する旋回装置の要部の詳細図
である。

【図８】 本発明の第１の実施の形態を示す図であっ
て、面取り加工装置を構成するクランプ装置の要部の詳
細図である。

【図９】 本発明の第１の実施の形態を示す図であっ
て、面取り加工装置を構成する移動装置の要部の詳細図
である。

【図１０】 本発明の第１の実施の形態を示す図であっ
て、面取り加工装置を構成する移動装置の要部の詳細図
である。

【図１１】 本発明の第１の実施の形態を示す図であっ
て、サドルにストッパーおよび押進装置が設けられた平
面図である。

【図１２】 図１１における正面図である。

【図１３】 本発明の第１の実施の形態を示す図であっ
て、面取り加工装置を構成する上面用切削装置および下
面用切削装置の要部の詳細図である。

【図１４】 本発明の面取り加工装置を構成する上面用
切削装置の要部の詳細図である。

【図１５】 図１４における裏面図である。

【図１６】 本発明の面取り加工装置により面取り加工
を行うフローチャート図である。

【図１７】 本発明の第１の実施の形態を示す図であっ
て、制御装置の制御状態を示すブロック図である。

【図１８】 本発明の第２の実施の形態を示す図であっ
て、面取り加工装置を備えたワーク加工装置の平面図で
ある。

【符号の説明】

２ ワーク（ワーク） ３ 面取り加工装置 ４ パレットストッカー（搬送ライン） ５ 搬送装置 ６ ベース ７ ワークテーブル ８ 位置決め機構 ９ クランプ装置 １０ 上面 １１ 下面 １２、１２ｂ 端縁 １２ａ 対向端縁 １３ 切削装置 １４ 押進装置 １５ ストッパー（当接部） １６ 旋回装置 ３９ 移動装置 ４０ 上面用切削装置 ４１ 下面用切削装置 ４９ 押戻し装置 ５５ 下面用カッター（水平回転刃具） ６７ 上面用カッター（鉛直回転刃具） ７１ ワーク加工装置 Ｂ センサー（幅測定部） Ｃ センサー（厚さ測定部） Ｆ センサー（長さ測定部）

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ベースに設けられたワークテーブル上の
   加工位置に、周囲に複数の端縁を有するワークを位置決
   めする位置決め機構と、 該位置決め機構により前記加工位置に位置決めされたワ
   ークを該加工位置に固定するクランプ装置と、 該クランプ装置により前記加工位置に固定されたワーク
   に対して、該ワークの上面および下面の端縁に面取り加
   工を行う切削装置とを備えた面取り加工装置において、 前記位置決め機構は、前記ワークテーブルに沿って移動
   自在とされ、前記ワークの端縁と対向する対向端縁に当
   接して該ワークを前記加工位置へ向けて押進する押進装
   置と、 前記端縁に対向配置され、前記押進装置により押進され
   た前記ワークの一つの端縁に当接して該ワークを前記加
   工位置に位置決めする当接部と、 該当接部および前記押進装置の間に設けられ、前記ワー
   クの前記端縁とは別の端縁が前記当接部に対向するよう
   に該ワークを旋回させる旋回装置とを備え、 前記切削装置は、前記加工位置に固定されたワークの端
   縁に沿って移動自在な移動装置と、 該移動装置に設けられ、前記ワークの上面の端縁を切削
   する上面用切削装置および同下面の端縁を切削する下面
   用切削装置とを備え、 前記上面用切削装置は、鉛直回転軸回りに回転する鉛直
   回転刃具を有し、 前記下面用切削装置は、水平回転軸回りに回転する水平
   回転刃具を有することを特徴とする面取り加工装置。
2. 【請求項２】 請求項１記載の面取り加工装置におい
   て、 前記加工位置にあるワークを、該ワークの前記押進方向
   の長さの中間が前記旋回装置の略旋回中心に位置するよ
   うに前記押進装置に向けて押し戻す押戻し装置を設けた
   ことを特徴とする面取り加工装置。
3. 【請求項３】 請求項２記載の面取り加工装置におい
   て、 前記押進装置には、前記ワークの押進方向の長さを測定
   する長さ測定部が設けられていることを特徴とする面取
   り加工装置。
4. 【請求項４】 請求項１から３のいずれかに記載の面取
   り加工装置において、 前記クランプ装置には、前記ワークの厚さを測定する厚
   さ測定部が設けられ、 前記鉛直回転刃具または水平回転刃具の少なくともいず
   れか一方は、前記厚さ測定部の測定結果に基づいて設定
   された鉛直方向の位置に移動可能とされていることを特
   徴とする面取り加工装置。
5. 【請求項５】 請求項１から４のいずれかに記載の面取
   り加工装置において、 前記クランプ装置には、前記ワークの押進方向と直交す
   る方向の幅を測定する幅測定部が設けられていることを
   特徴とする面取り加工装置。
6. 【請求項６】 請求項２から５のいずれかに記載の面取
   り加工装置において、 前記当接部および押戻し装置は、互いに離間した状態で
   前記移動装置に設けられていることを特徴とする面取り
   加工装置。
7. 【請求項７】 請求項１から６のいずれかに記載の面取
   り加工装置において、 前記ワークを搬送する搬送ラインと、 該搬送ラインにより搬送される面取り加工前のワークを
   前記ワークテーブル上に設置すると共に、加工後のワー
   クを前記ワークテーブルから前記搬送ラインに移動させ
   る搬送装置とを備えることを特徴とする面取り加工装
   置。
8. 【請求項８】 ワークに面取り加工を行う面取り加工装
   置と、 該面取り加工装置で面取りされたワークの表面にフライ
   ス加工を行う平面加工装置を備えたワーク加工装置にお
   いて、 前記面取り加工装置は、請求項１から７のいずれかに記
   載の面取り加工装置からなることを特徴とするワーク加
   工装置。