JP2002307264A - 自動機械加工システムの加工セルおよび自動ホーニングシステム - Google Patents

自動機械加工システムの加工セルおよび自動ホーニングシステム

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JP2002307264A JP2001111680A JP2001111680A JP2002307264A JP 2002307264 A JP2002307264 A JP 2002307264A JP 2001111680 A JP2001111680 A JP 2001111680A JP 2001111680 A JP2001111680 A JP 2001111680A JP 2002307264 A JP2002307264 A JP 2002307264A
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cell
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Hiroyuki Oe
裕之 大江
Toru Fujimura
透 藤村
Kazuhiko Tsuji
和彦 辻
Yasuo Tomita
康夫 冨田
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Nisshin Seisakusho KK
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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【課題】 小型軽量かつ構造簡単で、工程数の決定や変
更が容易で、設計が容易であり、装置コストの低減化が
可能な構成を備えた自動機械加工システムの加工セルを
提供する。 【解決手段】 ワーク搬送路１の一部を構成する搬送装
置１０と、単一の工作機械としてのファインボーリング
盤５ａまたはホーニング盤５ｂ、５ｃと、これらを相互
に連動して制御する制御部を含んでなるユニット構造を
備えるとともに、自動機械加工システムの機械加工部に
増減可能に装置される構成とされている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動機械加工シ
ステムの加工セルおよび自動ホーニングシステムに関
し、さらに詳細には、例えば、下穴加工が施された工作
物をワーク搬送路に沿って所定間隔をもって順次搬送す
るとともに、この工作物に対して、ワーク搬送路の途中
箇所に配置した中ぐり盤とホーニング盤により順次連続
して穴加工を施す自動ホーニング加工などの自動機械加
工技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、工作物（以下、ワークと称す
る）の内径面を精密に仕上げる加工法の一つとしてホー
ニング加工がある。ホーニング加工においては、ホーニ
ングツールとワークを相対的に浮動の状態におき、ホー
ニングツールに回転と往復運動を与えるとともに、ホー
ニングツールの砥石をウェッジまたはコーンにより拡張
させながら、ワーク内径面に精密仕上げを行う。
【０００３】ところで、近年は、自動車部品の内径面な
ど、多量生産品としてのワークの内径面を効率的にホー
ニング加工する装置として、整列配置された複数のホー
ニング盤により、所定間隔をもって搬送される工作物に
対して順次連続してホーニング加工を施す自動ホーニン
グシステムが開発されている。
【０００４】この種の自動ホーニングシステムは、例え
ば図３０に示すように、ワーク搬送路ａがループ状に設
けられるとともに、このワーク搬送路ａにワーク搬入部
ｂ、ワーク加工部ｃおよびワーク搬出部ｄが配列されて
なる。
【０００５】そして、ワーク搬入部ｂにおいて、パーツ
フィーダ等のワーク供給装置ｅにより整列されて供給さ
れるワークＷは、ロボット装置ｆにより、ワーク搬送路
ａの着脱位置Ｐに待機するホーニング治具ｇに取り付け
られる。このワークＷが取り付け保持されたホーニング
治具ｇは、搬入装置ｈにより下穴計測装置ｉの位置まで
送られて、下穴検出装置ｉによりワークＷの被加工穴の
下穴内径が検出される。
【０００６】続いて、このワークＷが保持されたホーニ
ング治具ｇは、ワーク加工部ｃにおいて、トランスファ
装置ｊにより、荒加工用ホーニング盤ｋ→第１計測装置
ｌ、中加工用ホーニング盤ｍ→第２計測装置ｎ→仕上加
工用ホーニング盤ｏ→第３計測装置ｐとタクト送りされ
るとともに、各装置の位置で位置決めされて、所定のホ
ーニング加工工程が順次自動で実行される。
【０００７】このようにしてワーク加工部ｃでホーニン
グ加工を完了したワークＷは、ブラシ装置ｑにより清掃
された後、ワーク搬出部ｄの搬出装置ｒ、帰還装置ｓお
よび押込装置ｔにより着脱位置Ｐまで送られて、再びワ
ーク搬入部ｂのロボット装置ｆにより、第３計測装置ｐ
の計測結果に従って選別され、良品は良品搬出シュート
ｕに、また不良品はＮＧシュートｖへ搬出される。
【０００８】この自動ホーニングシステムは、加工すべ
き特定のワークＷの形状寸法および加工条件等に対応し
て特化された専用機として設計され、すべての構成部
ａ，ｂ，ｃ，ｄは、大きな装置フレーム（図示省略）の
上に固定的に一体で設置されるとともに、システム全体
を一括して制御する制御装置ｘにより駆動される。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな特定のワークＷの専用機として設計されたシステム
構成では、以下に列挙するような種々の問題があった。
【００１０】(1) ホーニング加工の工程数は、ワークＷ
の下穴形状精度、取代および要求形状精度により決定さ
れるが、試作段階での下穴形状精度、取代は安定してい
ない。
【００１１】これがため、すべての構成部ａ，ｂ，ｃ，
ｄが大きな装置フレーム上に固定的に一体で設置され、
しかも、システム全体が一つの制御装置ｘにより一括し
て制御される構成では、最終段階まで工程数の決定がで
きない。
【００１２】(2) 同様の理由により、ワークＷの下穴精
度に変更があった場合でも、またワークＷに要求される
加工精度に変更があっても、工程数は変更できない。
【００１３】(3) また、同様な理由で、ワークＷの生産
数量が予測困難な場合には、投資決定に困難を伴う。
【００１４】(4) 特定のワークＷの専用機として設計さ
れていることから、その特定ワークＷの生産が無くなる
と、形状寸法および加工条件等の異なる他のワークの加
工用として使用するには、システム全体の機械構成を改
造する必要があり、またこのような改造が不可能であれ
ば、システム自体が廃棄処分となってしまい、装置コス
トが高くつく。
【００１５】(5) 各構成部ａ，ｂ，ｃ，ｄの装置構造が
全体として一つの装置をなす構成であるため、各構成装
置の駆動源となる油圧ユニットや、加工時に供給使用さ
れる研削油タンクなど、各構成装置に共有される装置は
大型で別置きとなり、システム全体が複雑で大型化し
て、装置コストの高騰を招いていた。
【００１６】これらの問題の多くは、上述した自動ホー
ニングシステムに限らず、多量生産品としての各種機械
部品などのワークを、整列配置された複数の工作機械に
より、順次連続して機械加工する自動機械加工システム
に共通するものであった。
【００１７】本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてな
されたものであって、その目的とするところは、小型軽
量かつ構造簡単で、工程数の決定や変更が容易で、設計
が容易であり、しかも、装置コストの低減化が可能な構
成を備えた自動機械加工システムの加工セルを提供する
ことにある。
【００１８】また、本発明の他の目的は、複数の前記加
工セルを備えた自動ホーニングシステムの構造を提供す
ることにある。
【００１９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の加工セルは、ワーク搬送路に沿ってワーク
を所定間隔毎に連続して搬送するとともに、これらワー
クに対して、順次連続して機械加工を施す自動機械加工
システムの機械加工部を構成するものであって、少なく
とも、上記ワーク搬送路の一部を構成する搬送装置、単
一の工作機械およびこれらを相互に連動して制御する制
御部を含んでなるユニット構造を備えるとともに、上記
自動機械加工システムの機械加工部に増減可能に装置さ
れる構成とされていることを特徴とする。
【００２０】好適な実施態様として、上記搬送装置は、
少なくとも、ワークを収納保持する加工治具を載置案内
する搬送レールと、この搬送レール上に載置された加工
治具を所定位置へタクト送りするワーク移動手段と、こ
のワーク移動手段によりタクト送りされる加工治具を上
記所定位置に位置決めする位置決め手段とを備えてな
る。また、上記搬送装置は、加工工程を完了したワーク
を収納保持する加工治具を載置案内する帰還レールと、
この帰還レール上に載置された加工治具を帰還移動する
ワーク帰還手段とを備えてなる。
【００２１】また、少なくとも、上記搬送装置の搬送レ
ールまたは帰還レールが上記ワーク搬送路の直線状部分
の一部を構成するように整列して位置決め配置されるこ
とにより、上記自動機械加工システムの機械加工部が増
減可能にあるいは並べ替え可能に組合せ形成される構造
を備える。また、上記搬送装置は、ワーク流れ方向を正
逆変更可能な構造を備えることが望ましい。
【００２２】また、本発明の自動ホーニングシステム
は、ワークを搬送するワーク搬送路の途中箇所に配置さ
れた複数のホーニング盤により、上記ワーク搬送路に沿
って所定間隔をもって搬送されるワークに対して順次連
続してホーニング加工を施す自動ホーニングシステムで
あって、ワークに対してホーニング加工を施すホーニグ
加工部は、ワークの下穴に中ぐり加工を施す中ぐり加工
セルと、ワークに対してホーニング加工を施すホーニグ
加工セルとが、増減可能に接続配置されて構成されると
ともに、これら複数の加工セルが相互に連動して駆動制
御される構成とされ、上記中ぐり加工セルは、少なくと
も、上記ワーク搬送路の一部を構成する搬送装置、単一
の中ぐり盤およびこれらを相互に連動して制御する制御
部を含んでなるユニット構造を備え、上記ホーニング加
工セルは、少なくとも、上記ワーク搬送路の一部を構成
する搬送装置、単一のホーニング盤およびこれらを相互
に連動して制御する制御部を含んでなるユニット構造を
備えることを特徴とする。
【００２３】好適な実施態様として、ワーク搬入部を構
成する搬入セル、複数の上記加工セル、およびワーク搬
出部を構成する搬出セルが直列状に整列配置されてなる
とともに、上記ワーク搬送路がループ状に設けられてい
るか、あるいは、ワーク搬入部を構成する搬入セル、複
数の上記加工セル、およびワーク搬出部を構成する搬出
セルが直列状に整列配置されてなるとともに、上記ワー
ク搬送路が直線状に設けられている。
【００２４】また、ワークを保持して、上記ワーク搬送
路により搬送されるホーニング治具を備え、このホーニ
ング治具は、上記ワーク搬送路上に移動可能に載置され
る治具ベースと、この治具ベースに、三次元方向へ揺動
可能に設けられた揺動体と、この揺動体に取り付けられ
たワークホルダとを備えてなる。これに対応して、上記
中ぐり加工セルの搬送装置は、上記搬送レールの中ぐり
加工位置に位置決めされた上記ホーニング冶具のワーク
ホルダを固定支持するロック手段を備えている。
【００２５】さらに、少なくとも、上記加工セルにおけ
る上記搬送装置の搬送レールまたは帰還レールが上記ワ
ーク搬送路の直線状部分の一部を構成するように整列し
て位置決め配置されることにより、上記自動ホーニング
システムのホーニング加工部が組合せ形成される構造を
備える。また、上記搬送装置は、ワーク流れ方向を正逆
変更可能な構造を備えることが望ましい。
【００２６】本発明の加工セルを備えた自動機械加工シ
ステム、一例として、上記自動ホーニングシステムにお
いては、制御装置により、例えば以下の順序で所定のホ
ーニング加工が自動的に連続して行われる。
【００２７】例えば、ループ状に設けられたワーク搬送
路のワーク搬入位置で、搬入セルからなるワーク搬入部
により、ワークがワーク搬送路上のホーニング治具に自
動セットされる。これにより、ワークはホーニング治具
のフローティング構造により三次元方向へ揺動可能に保
持される。
【００２８】下穴を予め形成されたワークがセットされ
たホーニング治具は、ワーク搬送路を搬送されて、複数
の加工セルからなるホーニング加工部の加工位置まで自
動搬送された後位置決めされ、各加工セルの中ぐり盤お
よびホーニング盤による所定の穴加工（中ぐり盤による
中ぐり加工とホーニング盤によるホーニング加工）が施
されるとともに、計測装置によるワーク加工径の計測が
行われる。この計測結果は、ワークの良否判定に利用さ
れるとともに、上記加工セルの中ぐり盤またはホーニン
グ盤の制御部へフィードバックされて、次の穴加工を制
御する。
【００２９】加工後のワークを保持したホーニング治具
は、搬出セルからなるワーク搬出部により、ホーニング
加工部から搬出されるとともに、上記ワーク搬入位置へ
帰還搬送される。
【００３０】この後、再び上記ワーク搬入部により、ホ
ーニング治具からワークが取り出されるとともに、選別
されて排出される。
【００３１】特に、本発明の自動ホーニングシステムに
おいては、ワークは、ホーニング加工セルのホーニング
盤によるホーニング加工に先立って、中ぐり加工セルの
ボーリング盤による中ぐり加工が施されるから、従来の
自動ホーニングシステムよりも少ない工程数でかつ精密
な穴加工が達成され得る。
【００３２】すなわち、ホーニング加工は、下穴の形状
に沿った（例えば、下穴が曲がっていれば曲がったま
ま）加工をする、いわゆるならい加工であるため、従来
の自動ホーニングシステムにおける最終仕上げ加工精度
は下穴の加工精度の影響を受けたものとなる。
【００３３】これに対して、本発明の自動ホーニングシ
ステムにおいては、ホーニング加工の前加工として、下
穴を強制的に切削加工する中ぐり加工が行われることに
より、ワークの下穴について、１）熱処理歪等による取
代増大の修正、２）加工精度（真円度、円筒度等）に拘
わらず強制的な修正、および３）従来のホーニング加工
では強制することができなかった端面直角度、同心度等
の修正が行われることとなる。この結果、本発明の自動
ホーニングシステムにおける最終仕上げ加工精度は下穴
の加工精度の影響を全く受けることなく、より精密な穴
加工が達成され得ることとなる。
【００３４】また、上記自動ホーニングシステムは、加
工セルが増減可能に接続配置されて、上記ホーニグ加工
部が構成されており、小型軽量かつ構造簡単で、工程数
の決定や変更が容易で、設計が容易であり、しかも、装
置コストの低減化が可能である。
【００３５】すなわち、ホーニング加工の工程数は、ワ
ークの下穴形状精度、取代および要求形状精度により決
定されるものであり、よって試作段階での下穴形状精
度、取代は安定しないところ、本発明の加工セルは、自
動ホーニングシステムのホーニング加工部に増減可能に
装置される構成とされていることにより、工程数が早期
決定できずとも、後日有効に対応することが可能であ
る。
【００３６】同様の理由により、ワークの下穴精度に変
更があった場合でも、またワークに要求される加工精度
に変更があっても、増減可能な加工セルを適宜組み合わ
せることで、迅速かつ容易に工程数を変更することがで
きる。
【００３７】また、同様な理由で、ワークの生産数量の
予測が困難な場合でも、増減可能な加工セルを含めた多
機種切替、工程分散を考慮することにより、投資決定が
容易である。
【００３８】同様の理由により、ワークの下穴精度に変
更があった場合でも、またワークに要求される加工精度
に変更があっても、増減可能な加工セルを適宜組み合わ
せることで、迅速かつ容易に工程数を変更することがで
きる。
【００３９】また、同様な理由で、ワークの生産数量の
予測が困難な場合でも、増減可能な加工セルを含めた多
機種切替、工程分散を考慮することにより、投資決定が
容易である。
【００４０】さらに、加工セルが、ワーク搬送路の一部
を構成する搬送装置、単一のホーニング盤およびこれら
を相互に連動して制御する制御部を含んでなるユニット
構造とされるとともに、増減可能な構成とされているこ
とにより、当初加工対象とされた特定のワークの生産が
無くなった場合に、形状寸法および加工条件等の異なる
他のワークの加工用として使用するに際して、そのワー
クの形状寸法および加工条件等に対応して、システムの
一部を改造ないしは変更したり、加工セルを適宜増減す
ることで有効に対応できる。
【００４１】また、加工セル自体がユニット構造とされ
ることにより、その構成装置の駆動源となる油圧ユニッ
トや、加工時に供給使用される研削油タンクなどはいず
れも各加工セルごとに独立で小型となり、各加工セルの
本体フレームに装置可能であり、システム全体が簡単か
つ小型化する。
【００４２】
【実施例】以下、本発明に係る実施例を図面に基づいて
説明する。
【００４３】本発明に係る自動ホーニングシステムを図
１に示し、このシステムは、ワーク搬送路１に沿ってワ
ークＷ，Ｗ，…を所定間隔毎に連続して搬送するととも
に、これらワークＷ，Ｗ，…に対して、順次連続してホ
ーニング加工を施すものである。
【００４４】上記自動ホーニングシステムは、具体的に
は、ユニット構造とされた複数台（図示の場合は３台）
の加工セルＡ1,Ａ2,Ａ3 の両側に、搬入セルＢと搬出セ
ルＣが直列状に整列配置されてなり、これら加工セルＡ
1 、Ａ2 、Ａ3 、Ｂ、Ｃにより、ループ状に設けられた
上記ワーク搬送路１、ワーク供給装置２、ワーク搬入出
ロボット３、下穴検出装置４、中ぐり加工用の中ぐり盤
（図示の場合は精密中ぐり加工用の精密中ぐり盤）５
ａ、精密中ぐり加工用の第１計測装置６ａ、中加工用の
第１ホーニング盤５ｂ、中加工用の第２計測装置６ｂ、
仕上加工用の第２ホーニング盤５ｃおよび仕上加工用の
第３計測装置６ｃ等の主要部を含めて構成されている。
【００４５】加工セルＡ1 、Ａ2 、Ａ3 は、本ホーニン
グシステムのホーニング加工部を構成するものであっ
て、いずれも上記ホーニング加工部に増減可能に装置さ
れる同一の基本機械構造を備えてなり、精密中ぐり盤５
ａを備える加工セルＡ1 の具体的構成が図２〜図１２に
示されるとともに、ホーニング盤５ｂまたは５ｃを備え
る加工セルＡ2 、Ａ3 の具体的構成が図１３〜図２０に
示されている。以下、加工セルＡ1 と加工セルＡ2 、Ａ
3 の具体的構成について、順次説明する。
【００４６】精密中ぐり盤５ａを備える加工セルＡ
1 は、図２〜図１２に示すように、ワーク搬送路１の一
部を構成する搬送装置１０、単一の精密中ぐり盤（工作
機械）５（５ａ）、計測装置６（６ａ）およびこれらを
相互に連動して制御する制御部７（７ａ）を含んでなる
ユニット構造とされている。
【００４７】搬送装置１０は、加工すべきワークＷを搬
送する搬送部１１と加工後のワークＷを搬送する帰還部
１２とからなる。
【００４８】搬送部１１は、図４〜図７に示すように、
搬送レール２１、ワーク移動装置（ワーク移動手段）２
２および位置決め装置（位置決め手段）２３を備えてな
り、図３に示すように、精密中ぐり盤５ａおよび計測装
置６ａの下側位置を通過するように構成されるととも
に、搬送部基台２４上に設けられている。これら搬送部
１１を構成する搬送レール２１および帰還レール４５
は、後述するように、加工セルＡ1 の設置基準部として
も機能するとともに、ワークＷの流れ方向を正逆変更可
能な構造をも備えている。
【００４９】搬送レール２１は、ワークＷを収納保持す
るホーニング治具２０を載置案内するもので、図４およ
び図５に示すように、ホーニング治具２０を案内する案
内溝２１ａを備えてなる直線状の案内レールの形態とさ
れるとともに、精密中ぐり盤５ａの加工位置および計測
装置６ａの計測位置には、後述するように、ホーニング
治具２０を位置決めするための上記位置決め装置２３が
それぞれ設けられている。また、精密中ぐり盤５ａの加
工位置には、上記位置決め装置２３により位置決めされ
たホーニング冶具２０の動きを固定支持するロック装置
（ロック手段）２７が設けられている。
【００５０】ワーク移動装置２２は、搬送レール２１上
に載置されたホーニング治具２０を所定位置へタクト送
りするもので、具体的には、ホーニング治具２０を押圧
移動するシリンダ装置から構成され、図示の実施形態に
おいては、一対のエアシリンダ装置２５，２６から構成
されている。
【００５１】第１のエアシリンダ装置２５は、上記搬送
レール２１の案内溝２１ａに沿って往復移動可能に設け
られた移動台３０と、この移動台３０を往復移動させる
エアシリンダ３１とを備えてなる。
【００５２】上記移動台３０は、ホーニング治具２０を
保持する構造（治具ベース保持構造）が前後に所定間隔
をもって２組設けられており、二つのホーニング治具２
０を整列保持する構造とされている。これら前後両治具
ベース保持構造は基本的にほぼ同一で、具体的には、ホ
ーニング治具２０のパレットまたは治具ベース３５の前
後端縁を前後から係合保持する一対の係合爪機構３６、
３７を備えてなる。
【００５３】前側の係合機構３６は、前後両側に傾斜面
を有する左右一対の係合爪３６ａ，３６ａと、これら係
合爪３６ａ，３６ａを常時上方へ弾発付勢する弾発スプ
リング３６ｂ，３６ｂとから構成されている。これによ
り、左右一対の係合爪３６ａ，３６ａは、ホーニング治
具２０の治具ベース３５の前後両方向への相対的な移動
を許容する係合構造とされている。つまり、治具ベース
３５が前後両方向へ相対的に移動しようとするとき、左
右一対の係合爪３６ａ，３６ａは、その前後両側の傾斜
面の作用により、弾発スプリング３６ｂ，３６ｂの弾発
力に抗して下降し、治具ベース３５の相対的な移動を許
容する。
【００５４】また、後側の両治具ベース保持構造におけ
る前側の係合機構３６は、左右の一方が上記係合爪３６
ａと弾発スプリング３６ｂから構成されるとともに、他
方が上下方向へ揺動可能な係合爪３６ｃと、この係合爪
３６ｃを係合位置（図７に示す起立位置）と係合解除位
置（図示しない倒伏位置）との間で上下航行へ揺動させ
るエアシリンダ３６ｄとから構成されており、この係合
爪３６ｃが、後側の係合機構３７と協働して、この部位
に位置する冶具ベース３５を位置決めロックする機能を
有する。
【００５５】後側の係合機構３７は、後側にのみ傾斜面
を有する左右一対の係合爪３７ａ，３７ａと、これら係
合爪３７ａ，３７ａを常時上方へ弾発付勢する弾発スプ
リング３７ｂ，３７ｂとから構成されている。これによ
り、左右一対の係合爪３７ａ，３７ａは、ホーニング治
具２０の治具ベース３５の前方向への相対的な移動のみ
を許容する係合構造とされている。
【００５６】つまり、治具ベース３５が前方向へ相対的
に移動しようとするとき、左右一対の係合爪３７ａ，３
７ａは、その後側の傾斜面の作用により、弾発スプリン
グ３６ｂ，３６ｂの弾発力に抗して下降し、治具ベース
３５の相対的な移動を許容する一方、治具ベース３５が
後方向へ相対的に移動しようとしても、左右一対の係合
爪３７ａ，３７ａは、その前側が垂直面となっているた
め、弾発スプリング３６ｂ，３６ｂの弾発力により下降
せず、治具ベース３５の相対的な移動を係合阻止する。
【００５７】上記エアシリンダ３１は、搬送レール２１
の下側位置において上記搬送部基台２４に水平に取り付
けられるとともに、そのピストンロッド３１ａが、ジョ
イント３８を介して、上記移動台３０に接続されてい
る。
【００５８】また、第２のエアシリンダ装置２６は、第
１のエアシリンダ装置２５の移動台３０の下側におい
て、上記搬送レール２１の案内溝２１ａに沿って往復移
動可能に設けられた移動台４０と、この移動台４０を往
復移動させるエアシリンダ４１とを備えてなる。
【００５９】上記移動台４０は、その前端位置に、ホー
ニング治具２０の治具ベース３５の後端縁を係合保持す
る係合爪機構４２を備えてなる。
【００６０】この係合機構４２は、後側にのみ傾斜面を
有する左右一対の係合爪４２ａ，４２ａと、これら係合
爪４２ａ，４２ａを常時上方へ弾発付勢する弾発スプリ
ング４２ｂ，４２ｂとから構成されている。これによ
り、左右一対の係合爪４２ａ，４２ａは、ホーニング治
具２０の治具ベース３５の前方向への相対的な移動のみ
を許容する構造とされている。
【００６１】つまり、治具ベース３５が前方向へ相対的
に移動しようとするとき、左右一対の係合爪４２ａ，４
２ａは、その後側の傾斜面の作用により、弾発スプリン
グ４２ｂ，４２ｂの弾発力に抗して下降し、治具ベース
３５の相対的な移動を許容する一方、治具ベース３５が
後方向へ相対的に移動しようとしても、左右一対の係合
爪４２ａ，４２ａは、その前側が垂直面となっているた
め、弾発スプリング４２ｂ，４２ｂの弾発力により下降
せず、治具ベース３５の相対的な移動を係合阻止する。
【００６２】また、この移動台４０の係合爪機構４２に
対応して、上記第１のエアシリンダ装置２５の移動台３
０の後端部には、進入凹部３０ａが後方へ開放状に設け
られている。
【００６３】上記エアシリンダ４１は、上記エアシリン
ダ３１の横方向反対側に設けられており、具体的には、
搬送レール２１の下側位置において上記搬送部基台２４
に水平に取り付けられるとともに、そのピストンロッド
４１ａが、ジョイント４３を介して、上記移動台４０に
接続されている。
【００６４】しかして、上記第１および第２のエアシリ
ンダ装置２５，２６は、上記エアシリンダ３１、４１が
互いに連動して駆動して、搬送レール２１上に載置され
たホーニング治具２０を所定位置、つまりホーニング盤
５の加工位置と計測装置６の計測位置へタクト送りす
る。
【００６５】具体的には、第１および第２のエアシリン
ダ装置２５，２６のエアシリンダ３１、４１のピストン
ロッド３１ａ、４１ａが退入位置にあるとき、前位、中
位および後位のホーニング治具２０ａ、２０ｂ、２０ｃ
が、それぞれ計測装置６ａの計測位置（図５〜図７のＱ
1 位置）、精密中ぐり盤５ａの加工位置（図５〜図７の
Ｑ2 位置）および待機位置（図５〜図７のＱ3 位置）に
ある。このとき、上記計測位置Ｑ1 および加工位置Ｑ2
にある前位および中位のホーニング治具２０ａ、２０ｂ
は、位置決め装置２３，２３によりそれぞれ位置決め保
持されるとともに、待機位置Ｑ3 の後位のホーニング治
具２０ｃは、移動台３０の後側治具ベース保持構造によ
り位置決め保持されている。
【００６６】この状態から、上記位置決め装置２３，２
３による位置決め保持状態が解除されるとともに、上記
エアシリンダ３１、４１のピストンロッド３１ａ、４１
ａが順次突出動作する。
【００６７】つまり、まず、エアシリンダ４１のピス
トンロッド４１ａが突出動作することにより、前位のホ
ーニング治具２０ａが、後述する前方の加工セル（この
場合は加工セルＡ2 ）の待機位置（図１６および図１７
のＱ3 位置）へタクト送りされる。
【００６８】続いて、エアシリンダ３１のピストンロ
ッド３１ａが突出動作することにより、中位および後位
のホーニング治具２０ｂ、２０ｃが、加工位置Ｑ2 およ
び待機位置Ｑ3 から、計測位置Ｑ1 および加工位置Ｑ2
へそれぞれタクト送りされる。これら計測位置Ｑ1 およ
び加工位置Ｑ2 に送られた中位および後位のホーニング
治具２０ｂ、２０ｃは、位置決め装置２３によりそれぞ
れ位置決め保持されるとともに、加工位置Ｑ2 の後位の
ホーニング治具２０ｃはさらに、ロック装置２７により
その動きが完全にロック固定される。
【００６９】続いて、上記位置決め装置２３，２３によ
る位置決め保持状態が維持されるとともに、移動台３０
の後側治具ベース保持構造による位置決め保持状態が解
除された後、今度は上記エアシリンダ３１、４１のピス
トンロッド３１ａ、４１ａが順次退入動作する。
【００７０】つまり、まず、エアシリンダ３１が退入
位置まで退入動作して、上記中位および後位のホーニン
グ治具２０ａ、２０ｂがその位置に位置決め装置２３に
より位置決め保持されたまま、上記移動台３０だけが図
６および図７に示される位置へ移動復帰して、第１のエ
アシリンダ装置２５における後側治具ベース保持構造３
６，３７が、待機位置Ｑ3 に待機する後続のホーニング
治具２０の治具ベース３５を係合保持するとともに、前
側治具ベース保持構造３６，３７が、上記加工位置Ｑ2
にある上記後位のホーニング治具２０ｃの治具ベース３
５を係合保持する。
【００７１】続いて、エアシリンダ４１が退入位置ま
で退入動作することにより、第２のエアシリンダ装置２
６における係合爪機構４２は、上記計測装置６ａの計測
位置Ｑ1 にある上記中位のホーニング治具２０ｂの治具
ベース３５の後側端縁に係合する。
【００７２】また、これに関連して、搬送レール２１の
適所には、計測位置Ｑ1 、加工位置Ｑ2 および待機位置
Ｑ3 にホーニング治具２０があるのを検知する近接スイ
ッチ１４５が設けられている。
【００７３】帰還部１２は、図８〜図１０に示すよう
に、帰還レール４５、ワーク帰還装置（ワーク帰還手
段）４６を備えてなり、これらは帰還部基台４８上に設
けられている。これら帰還部１２を構成する帰還レール
４５は、後述するように、上記搬送部１１の搬送レール
２１と共に加工セルＡ1 の設置基準部としても機能する
とともに、ワークＷの流れ方向を正逆変更可能な構造を
も備えている。
【００７４】帰還レール４５は、加工工程を完了したワ
ークＷを収納保持するホーニング治具２０を載置案内す
るもので、図８および図９に示すように、ホーニング治
具２０を案内する案内溝４５ａを備えてなる直線状の案
内レールの形態とされており、図示の実施形態において
は、ワーク帰還装置４６の案内走行面を兼備する。
【００７５】ワーク帰還装置４６は、帰還レール４５上
に載置されたホーニング治具２０を帰還移動するもの
で、具体的には、ホーニング治具２０を無端搬送する無
端搬送装置から構成されている。図示の実施形態におい
ては、ローラチェーン式の搬送装置４６から構成されて
いる。
【００７６】この搬送装置４６は、一対のローラチェー
ン受け４９，４９上を走行して、ホーニング治具２０の
治具ベース３５を載置搬送する一対のローラチェーン５
０，５０と、これらローラチェーン５０，５０を走行駆
動させる駆動モータ５１とを備えてなる。
【００７７】ローラチェーン５０は、スプロケットホイ
ール５２とテンションガイド５３に巻架されるととも
に、上記帰還レール４５上に敷設されたローラチェーン
受け４９上を走行移動可能なように設けられている。そ
して、上記駆動モータ５１の回転駆動により、ローラチ
ェーン５０が上記ホーニング治具２０の治具ベース３５
底面を支持走行する。
【００７８】駆動モータ５１は、帰還部基台４８に取付
け固定されるとともに、その駆動軸５１ａが、スプロケ
ットホイール５５ａ、伝動ローラチェーン５５ｂおよび
スプロケットホイール５５ｃを介して、上記スプロケッ
トホイール５２，５２の支軸５２ａに駆動連結されてい
る。なお、上記ローラチェーン式の搬送装置４６に代え
て、搬送ベルト式の搬送装置が用いられてもよい。
【００７９】精密中ぐり盤５ａは、具体的には図１１に
示すような立形のもので、先端にボーリングバー６０を
備える回転主軸６１、主軸回転駆動部（主軸回転手段）
６２、主軸送り駆動部（主軸送り手段）６３、砥石駆動
部（砥石駆動手段）６４および制御部（制御手段）７ａ
などを主要部として備えてなる。
【００８０】ボーリングバー６０は、ワークＷの被加工
穴内径面を切削加工するもので、回転主軸６１の先端つ
まり下端に交換可能に装着されるとともに、その先端部
分には、中ぐりバイト６０ａが着脱可能に取付けられて
いる。この中ぐりバイト６０ａとしては、超硬バイトあ
るいはダイヤモンドバイト等が用いられ、ワークＷの被
加工穴内径面の加工条件等に対応したものが適宜選択さ
れる。
【００８１】また、回転主軸６１は、その下端にボーリ
ングバー６０を備えるとともに、駆動モータ６５等を含
む上記主軸回転駆動部６２と、スライド本体６６、送り
ねじ機構６７、駆動モータ６８等を含む上記主軸送り駆
動部６３とにそれぞれ連係されている。
【００８２】すなわち、回転主軸６１はスライド本体６
６に回転可能に軸支されており、このスライド本体６６
が、リニアガイド７０，７０を介して、機体６９上の上
下方向へ延びるリニアレール７１上に昇降可能に設けら
れている。また、スライド本体６６は、機体６９に設け
られた上記送りねじ機構６７のナット部６７ａに連結さ
れている。この送りねじ機構６７は具体的にはボールね
じからなり、そのねじ部６７ｂが、カップリング７２を
介して、上記駆動モータ６８のモータ軸６８ａに駆動連
結されている。
【００８３】そして、この駆動モータ６８の回転駆動に
より、送りねじ機構６７が送り動作して、スライド本体
６６と共に回転主軸６１つまりはボーリングバー６０
が、ワークＷの被加工穴内径面の軸線方向へ移動（送り
動作）されることとなる。
【００８４】また、上記回転主軸６１の上端部には伝動
プーリ７５ａが取り付けられ、この伝動プーリ７５ａ
が、伝動ベルト７５ｂを介して、駆動モータ６５のモー
タ軸６５ａに取り付けられた伝動プーリ７５ｃに連結さ
れている。
【００８５】そして、この駆動モータ６５の回転駆動に
より、伝動機構７５ａ〜７５ｃを介して、回転主軸６１
つまりはボーリングバー６０が軸線回りに回転駆動され
ることとなる。
【００８６】なお、上記中ぐり盤５ａにおいては、ボー
リングバー６０の先端に中ぐりバイト６０ａが固定的に
装着される構成とされているが、ボーリングバー６０に
中ぐりバイト６０ａが突出退入可能に装着されるととも
に、この中ぐりバイト６０ａに所定の切込み動作を与え
るバイト切込み手段を備える構成としても良い。
【００８７】制御部７ａは、精密中ぐり盤５ａの各駆動
部の動作を相互に連動して自動制御するもので、具体的
には、ＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭおよびＩ／Ｏポートなど
からなるマイクロコンピュータで構成されてなり、ボー
リング加工を実行させるための所定の加工プログラム等
が組み込まれている。８１は制御部７ａを設定操作する
操作盤を示している。
【００８８】しかして、以上のように構成された精密中
ぐり盤５ａは、その駆動部６５、６８が、制御部７ａに
より相互に関連して自動制御され、ワーク搬送部１１を
搬送されるワークＷの下穴にボーリング加工を施す。
【００８９】なお、具体的には図示しないが、上記精密
中ぐり盤５ａが、従来公知のように、中ぐりバイト６０
ａに所定の切込み動作を与えるバイト切込み機構（バイ
ト切込み手段）を備えて、ワークＷの下穴内径の変化に
対応可能な構成とされてもよい。
【００９０】計測装置６ａは、ワークＷの加工径を計測
するもので、具体的にはエアーマイクロメータを備え、
このエアーマイクロメータの計測ヘッド９０は、図１２
に示すように主軸９１の先端（下端）に一体的に取り付
けられており、この主軸９１が、ワークＷの被加工穴９
２の軸線方向つまり上下方向へ往復移動可能とされてい
る。
【００９１】上記計測ヘッド９０は、ワークＷの被加工
穴９２の内径よりも小さい外径寸法を有する円筒状のも
ので、その外周面には、計測用空気を噴射するエアーノ
ズル９０ａ，９０ａが径方向外方へ向けて設けられてい
る。
【００９２】そして、計測ヘッド９０がワークＷの被加
工穴９２内に挿入された状態において、エアーノズル９
０ａ，９０ａから計測用空気が噴射され、被加工穴９２
の内径面と計測ヘッド９０の外周面間のギャップによる
上記計測用空気の圧力変化から被加工穴９２の内径寸法
が計測される。
【００９３】エアーマイクロメータによって計測される
内径寸法の数は、図１２に示すように、被加工穴９２に
おける軸方向長さに対応して設定される。図示の実施形
態においては、被加工穴９２における軸方向の４か所の
内径寸法（ｄ1 〜ｄ4 ）が計測され、これら４つの計測
値ｄ1 〜ｄ4 は、図示しないエアーマイクロメータの演
算制御部へ送られて、ワークＷの被加工穴９２の内径形
状モードが比較演算される。
【００９４】そして、上記演算結果から、ワークＷの被
加工穴９２の下穴内径がホーニング可能範囲内にあるか
否かが判定され、もし範囲内であれば、以下の加工セル
Ａ2、Ａ3 のホーニング盤５ｂ、５ｃの制御部７ｂ、７
ｃへホーニング加工実行の命令信号が送られ、一方範囲
外であれば、ホーニング盤５ｂ、５ｃの制御部７ｂ、７
ｃへホーニング加工不要の命令信号が送られて、ホーニ
ング盤５ｂ、５ｃが休止する。
【００９５】なお、上記エアーマイクロメータに代え
て、電気マイクロメータが用いられてもよい。また、具
体的には図示しないが、下穴検出装置４の構成および作
用も上記計測装置６ａと同様であり、精密中ぐり盤５ａ
によるボーリング加工前のワークＷの被加工穴９２の下
穴内径がボーリング可能範囲内にあるか否かが判定され
る。
【００９６】図２および図３に示すように、上記制御部
７ａが納められた制御ボックス１００は、上記装置フレ
ーム１０１の背面部上部に取り付けられている。また、
加工セルＡ1 の駆動源となる給油装置１０２は、装置フ
レーム１０１の下部内部に設置され、加工時に必要な回
転主軸６１等を冷却するためのスピンドルクーラ１０３
は制御ボックス１００上に設けられ、加工時に生じる切
屑を回収する切屑受け１０４は装置フレーム１０１の背
面部下部に設けられている。
【００９７】ホーニング盤５ｂまたは５ｃを備える加工
セルＡ2 、Ａ3 は、互いに同一構成とされるとともに、
その主要部が上述した精密中ぐり盤５ａを備える加工セ
ルＡ 1 と共通する構成を備えてなる。
【００９８】すなわち、加工セルＡ2 、Ａ3 は、図１３
〜図２０に示すように、ワーク搬送路１の一部を構成す
る搬送装置１０、単一のホーニング盤（工作機械）５
（５ｂ、５ｃ）、計測装置６（６ｂ、６ｃ）およびこれ
らを相互に連動して制御する制御部７（７ｂ、７ｃ）を
含んでなるユニット構造とされている。また、後述する
ように、制御部７（７ｂ、７ｃ）のプログラム構成を適
宜設定することにより、加工セルＡ2 が中加工用、およ
び加工セルＡ3 が仕上加工用として構成されている。
【００９９】搬送装置１０、計測装置６（６ｂ、６ｃ）
および制御部７（７ｂ、７ｃ）などの具体的構成は、上
述した加工セルＡ1 のものと実質的に同じであることか
ら、同様な構成部位または要素については同一符号を付
してその詳細な説明を省略し、主要な異なる構成部分に
ついてのみ適宜説明することとする。
【０１００】ホーニング盤５（５ｂ、５ｃ）は、具体的
には図２０に示すような立形のもので、先端にホーニン
グツール１６０を備える回転主軸１６１、主軸回転駆動
部（主軸回転手段）１６２、主軸往復駆動部（主軸往復
手段）１６３、砥石駆動部（砥石駆動手段）１６４およ
び制御部（制御手段）７（７ｂ、７ｃ）などを主要部と
して備えてなる。
【０１０１】ホーニングツール（いわゆるホーニングマ
ンドレルないしホーニングヘッド）１６０は、回転主軸
１６１の先端つまり下端に交換可能に装着され、その内
部には、径方向へ拡縮可能に配された複数のホーニング
砥石１７０、１７０、…、これを拡張動作させるコーン
ロッド（図示省略）およびホーニング砥石１７０、１７
０、…を復帰動作させる復帰ばね（図示省略）等を備え
る。そして、上記ホーニング砥石１７０、１７０、…
は、上記コーンロッドの下動に伴って拡開動作される一
方、コーンロッドの上動に伴って上記復帰ばねにより縮
閉動作されることとなる。
【０１０２】回転主軸１６１は、その下端にホーニング
ツール１６０を備えるとともに、駆動軸１７１、駆動モ
ータ１７２等を含む上記主軸回転駆動部１６２と、スラ
イド本体１７３、油圧シリンダ１７４等を含む上記主軸
往復駆動部１６３とにそれぞれ連係されている。
【０１０３】すなわち、回転主軸１６１はスライド本体
１７３に回転可能に軸支されており、このスライド本体
１７３が、機体１７５上の上下方向へ延びる案内ロッド
１７６上に昇降可能に設けられるとともに、機体１７５
に取り付けられた油圧シリンダ１７４のピストンロッド
１７４ｂに連結されている。
【０１０４】そして、この油圧シリンダ１７４のピスト
ンロッド１７４ｂが昇降動作することにより、スライド
本体１７３を介して、回転主軸１６１つまりはホーニン
グツール１６０が昇降動作されることとなる。
【０１０５】また、回転主軸１６１の上端部は、機体１
７５のヘッド部１７５ａに回転可能に設けられた駆動軸
１７１にキー嵌合またはスプライン嵌合されて、この駆
動軸１７１に対して、上下方向（軸線方向）へ相対的に
移動可能でかつ一体回転可能に連結されている。
【０１０６】駆動軸１７１の上端部には伝動プーリ１７
７ａが取り付けられ、この伝動プーリ１７７ａが、伝動
ベルト１７８を介して、駆動モータ１７２のモータ軸に
取り付けられた伝動プーリ１７７ｂに連結されている。
【０１０７】そして、この駆動モータ１７２の回転駆動
により、駆動軸１７１を介して、回転主軸１６１つまり
はホーニングツール１６０が回転駆動されることとな
る。
【０１０８】砥石駆動部１６４は、上記ホーニング砥石
１７０、１７０、…に切込み動作を与えるもので、上記
ホーニングツール１６０のコーンロッド（図示省略）、
このコーンロッドを上下動させる切込み駆動機構１７９
および駆動源であるサーボモータ１８０等を備える。
【０１０９】切込み駆動機構１７９は従来周知の構造
で、機体１７５のヘッド部１７５ａに設けられた回転伝
達機構１８１を介して、上記サーボモータ１８０のモー
タ軸に連結されている。そして、このサーボモータ１８
０の正方向への回転駆動により、上記切込み駆動機構１
７９が駆動されて、上記ホーニングツール１６０内のコ
ーンロッドが下方へ移動し、ホーニング砥石１７０、１
７０、…が拡張動作される。一方、サーボモータ１８０
の逆方向への回転駆動により、上記コーンロッドが上方
へ移動し、ホーニング砥石１７０、１７０、…がホーニ
ングツール１６０内の復帰ばねにより縮閉動作（復帰動
作）される。
【０１１０】なお、ホーニング砥石１７０、１７０、…
の拡縮量を駆動制御するサーボモータ１８０の回転量
は、ロータリエンコーダ等の位置検出器１８２により検
出される。
【０１１１】制御部７（７ｂ、７ｃ）は、ホーニング盤
５（５ｂ、５ｃ）の各駆動部の動作を相互に連動して自
動制御するもので、具体的には、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡ
ＭおよびＩ／Ｏポートなどからなるマイクロコンピュー
タで構成されてなり、ホーニング加工を実行させるため
の所定の加工プログラム等が組み込まれている。
【０１１２】また、上記制御部７（７ｂ、７ｃ）には、
駆動モータ１７２、油圧シリンダ１７４の油圧制御弁１
７４ｂ、サーボモータ１８０および位置検出器１８２の
ほか、スライド本体１７３に設けられたスケール１８３
からこのスライド本体１７３の位置を検出する位置検出
器１８４、ならびにその他の駆動部等が電気的に接続さ
れており、これらから得られる実際値情報が、予め設定
された各種設定値と比較演算されて、その演算結果に基
づき各駆動部１６２〜１６４の動作が駆動制御される。
【０１１３】しかして、以上のように構成されたホーニ
ング盤５（５ｂ、５ｃ）は、その駆動部１６２、１６
３、１６４が、制御部７（７ｂ、７ｃ）により相互に関
連して自動制御され、ワーク搬送部１１を搬送されるワ
ークＷにホーニング加工を施す。この場合、各ホーニン
グ盤５ｂ、５ｃにあっては、定寸加工、つまりホーニン
グ領域全体にわたって所定の切込量をもった均一なホー
ニングが行われる。
【０１１４】加工セルＡ2 、Ａ3 の計測装置６（６ｂ、
６ｃ）の計測値に基づく演算結果から、ホーニング盤５
（５ｂ、５ｃ）の制御部７（７ｂ、７ｃ）へフィードバ
ックされて、これに基づいたホーニング加工が行われ
る。さらに、仕上加工用計測装置６ｃの演算結果は、搬
入セルＢのワーク選別装置２３１へもワークＷの加工結
果（良品であればＯＫ信号、不良品であればＮＧ信号）
として送られる。
【０１１５】図１３および図１４に示すように、加工セ
ルＡ（Ａ2 、Ａ3 ）のホーニング盤５（５ｂ、５ｃ）の
駆動源となる作動油タンク２０１を含む油圧ユニット２
０２は、各加工セルＡ（Ａ2 、Ａ3 ）の装置フレーム１
０１内に設置され、加工時に必要な研削油を供給する研
削油タンク２０４は各加工セルＡの装置フレーム１０１
の背面部下部に設けられている。
【０１１６】以上のような構成を備える加工セルＡ（Ａ
1 、Ａ2 、Ａ3 ）は、少なくとも、搬送装置１０におけ
る搬送部１１の搬送レール２１または帰還部１２の帰還
レール４５のいずれか一方を設置基準部として接続構成
される。
【０１１７】図示の実施形態においては、これら両レー
ル２１、４５の双方が設置基準部として機能し、図１を
参照して、これら両レール２１、４５がワーク搬送路１
の直線状部分の一部を構成するように整列された状態
で、加工セルＡ（Ａ1 、Ａ2 、Ａ3 ）が設置床２５０上
に位置決め配置されることにより、本自動ホーニングシ
ステムのホーニング加工部が組合せ形成される。
【０１１８】また、このように、複数の加工セルＡ（Ａ
1 、Ａ2 、Ａ3 ）が増減可能に接続配置されて、組合せ
形成されたホーニグ加工部においては、加工セルＡ1 、
Ａ2、Ａ3 の制御部７ａ、７ｂ、７ｃが所定の関係をも
って相互に連係して、これら加工セルＡ1 、Ａ2 、Ａ3
は、相互に連動して駆動制御される構成とされている。
【０１１９】さらに、上記加工セルＡ（Ａ1 、Ａ2 、Ａ
3 ）は、ワークＷの流れ方向を正逆変更可能な構造を備
える。
【０１２０】すなわち、加工セルＡ（５ａ、５ｂ、５
ｃ）の搬送部１１は、図２１(a) 、(b) に示すように、
装置フレーム１０３に対して着脱可能なユニット構成と
されるとともに、このユニット全体を１８０°回転させ
て配置変更するだけで、ワークＷの流れ方向が正逆変更
される（図２１(a) が右循環、図２１(b) が左循環）。
【０１２１】また、加工セルＡの帰還部１２は、図２２
(a) 、(b) に示すように、ワークＷの流れ方向が正逆変
更可能である（図２２(a) が右循環、図２２(b) が左循
環）。
【０１２２】具体的には、図２３(a) に示すごとく、駆
動モータ５１等からなるワーク帰還装置４６の駆動部が
左右で組み替え可能な構造とされている。また、帰還部
基台４８が、図２３(b) に示すごとく、装置フレーム１
０１に対して着脱可能なユニット構成とされている。こ
れにより、上記駆動部を組み替えた後、このユニット全
体を１８０°回転させて配置変更するだけで、図２２
(a) 、(b) に示すように、ワークＷの流れ方向が正逆変
更される。
【０１２３】さらに、加工セルＡ（Ａ1 、Ａ2 、Ａ3 ）
の工作機械（精密中ぐり盤５ａ、ホーニング盤５ｂ、５
ｃ）と計測装置６（６ａ、６ｂ、６ｃ）については、図
２４(a) 、(b) に示すように、計測装置６が上記ホーニ
ング盤５に対して着脱可能な構成とされるとともに、こ
の計測位置６をホーニング盤５に対して左右組み替える
だけで、ワークＷの流れ方向が正逆変更される（図２４
(a) が右循環、図２４(b) が左循環）。
【０１２４】搬入セルＢは、ワーク搬送路１の一部を構
成する搬送装置２１１を含んでなるユニット構造を備
え、図示の実施形態においては、この搬送装置２１１の
ほか、前記ワーク供給装置２およびワーク搬入出ロボッ
ト３などから構成されている。
【０１２５】搬送装置２１１は、加工すべきワークＷを
搬送する搬送レール２１５と搬入装置２１７を備えてな
る。
【０１２６】搬送レール２１５は、前述した加工セルＡ
1 、Ａ2 、Ａ3 の搬送レール２１とほぼ同一構造を備え
てなり、具体的な説明は省略する。この搬送レール２１
５は、ワーク搬送路１における搬入位置Ｐ1 からホーニ
ング加工部の入口Ｐ2 の部位までを形成している。
【０１２７】搬入装置２１７は、ホーニング治具２０を
搬入位置Ｐ1 からホーニング加工部の入口Ｐ2 つまり下
穴検出装置４の検出位置まで搬送するもので、具体的に
はエアシリンダ装置からなる。
【０１２８】ワーク供給装置２は、ワークＷをワーク搬
入出ロボット３の受取り位置まで供給するもので、具体
的には、加工されるべきワークＷ、Ｗ、…は搬送パレッ
ト上で姿勢を整えられながら順次連続して上記受取り位
置まで搬送され、ワーク搬入出ロボット３を待機する。
【０１２９】ワーク搬入出ロボット３は、具体的には図
示しないが従来周知の構造とされ、揺動アームの形態と
された装置本体と、コレットチャックの形態とされたワ
ークチャックとから構成されている。そして、上記ワー
クチャックは、上記ワーク供給装置２の受取り位置と上
記搬入位置Ｐ1 で昇降動作および縮閉・拡開動作して、
ワークＷを着脱するとともに、これら両位置間でワーク
Ｗをチャッキング支持したまま水平方向へ搬送し、また
ワーク搬入位置Ｐ1 のホーニング治具２０内で、ワーク
Ｗを垂直軸まわりに回転動作させる。
【０１３０】搬出セルＣは、ワーク搬送路１の一部を構
成する搬送装置２２１を含んでなるユニット構造を備
え、図示の実施形態においては、この搬送装置２２１の
ほか、ブラシ装置２２２およびエアブロー装置２２３な
どから構成されている。
【０１３１】搬送装置２２１は、加工すべきワークＷを
帰還搬送する帰還レール２２４と搬出装置２２５を備え
てなる。
【０１３２】帰還レール２２４は、前述した加工セルＡ
1 、Ａ2 、Ａ3 の搬送レール２１とほぼ同一構造を備え
てなり、具体的な説明は省略する。この帰還レール２２
４は、ワーク搬送路１における搬出位置Ｐ3 から帰還位
置Ｐ4 の部位までを形成している。
【０１３３】搬出装置２２５は、ホーニング治具２０を
搬出位置Ｐ3 から帰還位置Ｐ4 まで搬送するもので、具
体的にはエアシリンダ装置からなる。
【０１３４】ブラシ装置２２２およびエアブロー装置２
２３は、加工を終了したワークＷの被加工面をブラシま
たは吹き付けエアにより清掃するもので、上記搬出位置
Ｐ3および帰還位置Ｐ4 にそれぞれ設置されている。
【０１３５】しかして、上記搬入セルＢ、加工セル
Ａ1 、Ａ2 、Ａ3 および搬出セルＣの搬送レール２１
５、２１、２１および２１と、帰還レール２２４、４
５、４５および４５からなるワーク搬送路１は、図１に
示すように、ワーク搬入位置Ｐ1 から始まって、下穴検
出装置４、精密中ぐり盤５ａ、ボーリング加工用計測装
置６ａ、中加工用ホーニング盤５ｂ中加工用計測装置６
ｂ、仕上加工用ホーニング盤５ｃおよび仕上加工用計測
装置６ｃを経た後、搬出位置Ｐ3 および帰還位置Ｐ4 を
経て、再び上記ワーク搬入位置Ｐ1 へ戻る矩形ループ状
に形成されている。
【０１３６】また、ワークＷを保持して、ワーク搬送路
１を搬送されるホーニング治具２０は、図２５〜図２７
に示すように、治具ベース（またはパレット）３５、揺
動体２２６およびワークホルダ２２７を主要部として構
成されている。
【０１３７】治具ベース３５は、図２５に示すように平
面略正方形状のもので、前述したように、ワーク搬送路
１上に移動可能に載置される。治具ベース３５の一側辺
中央部には係止凹部２２８が設けられており、この係止
凹部２２８が、図２９に示すように、前述した加工セル
Ａ2 、Ａ3 におけるワーク搬送路１の位置決め装置２３
と弾発的に係止する。
【０１３８】すなわち、加工セルＡ2,Ａ3 の位置決め装
置２３は、例えば、係止部としてストレートコアピンや
係止ボールを用いた位置決めプランジャ２３ａの形態と
され、各ホーニング盤５（５ｂ、５ｃ）の加工位置Ｑ2
および計測装置６（６ｂ、６ｃ）の計測位置Ｑ1 に設け
られている。そして、これら各位置決め装置２３の係止
部２３ａが、上記治具ベース３５の係止凹部２２８に弾
発的に係止して、ホーニング治具２０を位置決めする。
【０１３９】一方、加工セルＡ1 の位置決め装置２３
は、前側が位置決めシリンダ２３ｂの形態とされるとと
もに、後側が係止部としてストレートコアピンや係止ボ
ールを用いた位置決めプランジャ２３ｃの形態とされ
て、これら前後両位置決め装置２３ｂ、２３ｃにより、
上記治具ベース３５の前後端に係止して、ホーニング治
具２０を位置決めする。
【０１４０】揺動体２２６は、治具ベース３５に三次元
方向へ揺動可能に設けられており、第１揺動部材２３０
と第２揺動部材２３１とからなる。
【０１４１】上記第１揺動部材２３０は、上記治具ベー
ス３５の支持柱２３２、２３２にＸ−クロスピン２３
３、２３３を介して吊持状にかつ揺動可能に設けられ、
この第１揺動部材２３０の外側に、第２揺動部材２３１
が、Ｘ−クロスピン２３３と直交するＹ−クロスピン２
３４、２３４を介して吊持状にかつ揺動可能に設けられ
ている。
【０１４２】これにより、第２揺動部材２３１は、上記
Ｘ−クロスピン２３３、２３３の動き（Ｘ−Ｘ軸回りの
回転）に、Ｙ−クロスピン２３４、２３４の動き（Ｙ−
Ｙ軸回りの回転）が加わって、三次元方向へ揺動可能と
されている。この結果、後述するように、ホーニングツ
ール１６０に対する良好かつ均一な追従性が確保され
て、加工精度差の発生が防止されるとともに、高精度な
ホーニング加工を確保することができる。
【０１４３】また、ワークホルダ２２７は、ワークＷを
位置決め保持するもので、揺動体２２６の第２揺動部材
２３１に交換可能にかつ水平回転可能に取り付けられて
おり、これにより、加工対象となるワークＷの形状寸法
の変更にも対応可能な構造とされている。
【０１４４】このワークホルダ２２７は、図２６および
図２７に示すように、円板状のホルダ本体２２７ａの中
央部に、ワークＷを下側から支持する円筒状のワーク保
持部２２７ｂが起立状にかつ一体的に設けられるととも
に、ホルダ本体２２７ａの一直径線上位置にワークＷを
係止固定する係止ピン２２７ｃ、２２７ｃが起立状にか
つ一体的に設けられている。
【０１４５】また、ワークホルダ２２７のワーク保持構
造に対応して、第２揺動部材２３１の底部には、ワーク
ホルダ２２７のホルダ本体２２７ａとワークＷのフラン
ジ部２４５を水平方向へ回転可能に収容する収容空間２
３１ａが設けられるとともに、その天井部に、ワークＷ
のフランジ部２４５を段発付勢するプランジャ２４６、
２４６が設けられている。
【０１４６】しかして、具体的には図示しないが、ワー
クＷのワークホルダ２２７への取付けは、前記ワーク搬
入出ロボット３により、ワークＷをチャッキングして、
ワークＷのフランジ部２４５の穴部をワークホルダ２２
７の係止ピン２２７ｃ、２２７ｃに挿入係止させなが
ら、下部穴２４７をワーク保持部２２７ｂに上側から挿
通支持させ、この状態のまま、ワークＷをワークホルダ
２２７と共にワーク保持部２２７ｂの軸線まわりに回転
させて、プランジャ２４６、２４６をそれぞれ弾発的に
係止して、この状態を保持する。一方、ワークＷのワー
クホルダ２２７からの取り外しは、ワーク搬入出ロボッ
ト３により、上記と全く逆の順序で自動的に行われる。
【０１４７】また、ホーニング治具２０は、上述のごと
く、揺動体２２６の三次元方向への揺動により、ホーニ
ング盤５ｂ、５ｃのホーニングツール１６０に対するワ
ークＷの良好かつ均一な追従性が確保されて、高精度な
ホーニング加工が確保されるが、一方、精密中ぐり盤５
ａのボーリングバー６０に対しては、ワークＷは固定さ
れた状態におく必要がある。
【０１４８】この目的のため、前述したように、精密中
ぐり盤５ａの加工位置Ｑ2 には、位置決め装置２３によ
り位置決めされたホーニング冶具２０上のワークＷを固
定状態におくロック装置２７が設けられている。
【０１４９】このロック装置２７は、上記ホーニング治
具２０の揺動体２２６を固定支持するもので、図示の実
施形態においては、第２揺動部材２３１を固定支持する
構造とされている。
【０１５０】すなわち、ロック装置２７は、冶具位置決
めベース３００、冶具持上げ装置３０１および冶具固定
装置３０２を主要部として備える。
【０１５１】冶具位置決めベース３００は、ホーニング
治具２０の第２揺動部材２２６を位置決め支持するもの
で、搬送部１１の搬送レール２１上に、４本の支柱３０
５、３０５、…により水平状態で設けられている。
【０１５２】冶具位置決めベース３００の中央部には、
精密中ぐり盤５ａのボーリングバー６０が挿通可能な挿
通穴３０６が設けられている。また、冶具位置決めベー
ス３００の下面には、第２揺動部材２２６の水平状態を
出すための複数（図示のものは３つ）の位置決め基準台
座３０７、３０７、３０７が設けられており、これらに
第２揺動部材２２６の上端面が当接支持される。さら
に、冶具位置決めベース３００の下面には、水平方向の
位置決めを行う複数（図示のものは２つ）の位置決めピ
ン３０８、３０８が対向して設けられており、これに対
応して、第２揺動部材２２６の上端面には、位置決め孔
３０９、３０９が設けられ、これらに上記位置決めピン
３０８、３０８挿入係止されることで、第２揺動部材２
２６の水平方向の位置決めがされる。
【０１５３】冶具持上げ装置３０１は、ホーニング治具
２０を垂直上方へ持ち上げるもので、搬送部１１の搬送
レール２１、２１間に設けられている。この冶具持上げ
装置３０１は、押上げ台３１０および押上げシリンダ３
１１を主要部として構成されている。
【０１５４】押上げ台３１０は、搬送レール２１、２１
間において、搬送部基台２４に垂直上下方向へ移動可能
に軸支された昇降ロッド３１２の上端に、水平状態で取
付け支持されている。この押上げ台３１０はほぼ円板状
に形成されるとともに、その上面に３つの押上部材３１
３、３１３、３１３が取付けられており、これらの先端
の係止ピン３１３ａ、３１３ａ、３１３ａが上記第２揺
動部材２３１の底面に設けられた係止孔（図示省略）に
挿入係止するようにされている。
【０１５５】また、上記昇降ロッド３１２の下端は、カ
ップリング３１４を介して、上記押上げシリンダ３１１
のピストンロッド３１１ａに同軸状に連結され、押上げ
シリンダ３１１は上記搬送部基台２４に取付け固定され
ている。
【０１５６】なお、上記押上げ台３１０の押上部材３１
３、３１３、３１３と、上記冶具位置決めベース３００
の位置決めピン３０８、３０８とは、互いに水平方向位
置が対応するように配置されており、これにより、押上
げ台３１０の押上部材３１３、３１３、３１３により係
合支持された第２揺動部材２２６は、その位置決め孔３
０９、３０９がそのまま上記位置決めピン３０８、３０
８に対応位置することとなる。
【０１５７】冶具固定装置３０２は、冶具持上げ装置３
０１により持ち上げられて、冶具位置決めベース３００
に固定支持された第２揺動部材２３１を水平方向側方へ
押圧固定するもので、エアシリンダ３２０を主要部とし
て構成されている。エアシリンダ３２０は、取付けブラ
ケット３２１により上記一方の搬送レール２１に取付け
支持されており、そのピストンロッド３２０ａの先端に
押圧パッド３２２が取付けられている。
【０１５８】しかして、加工セルＡ1 の加工位置Ｑ2 に
送られたホーニング冶具２０は、まず位置決め装置２３
（位置決めシリンダ２３ｂ、位置決めプランジャ２３
ｃ）により位置決めされた後、冶具持上げ装置３０１の
押上げ台３１０により、第２揺動部材２３１が垂直上方
へ持ち上げられて、冶具位置決めベース３００に固定支
持される。この状態で、第２揺動部材２３１つまりワー
クホルダ２２７に保持されたワークＷは、その水平状態
を維持されつつ水平方向位置が位置決め固定されるとと
もに、ホーニング冶具２０の他の部分つまり第１揺動部
材２３０および冶具ベース３５は上記第２揺動部材２３
１に対して吊持ち状態で支持されることとなる。
【０１５９】さらに、冶具固定装置３０２のエアシリン
ダ３２０のピストンロッド３２０ａが突出動作して、押
圧パッド３２２により第２揺動部材２３１を水平方向側
方へ押圧固定し、これにより、ワークＷは、精密中ぐり
盤５ａのボーリングバー６０に対して正確に位置決め固
定されることとなる。
【０１６０】次に、以上のように構成された自動ホーニ
ングシステムを用いたホーニング加工について説明す
る。
【０１６１】Ｉ．ワークＷの搬入：ワークＷ、Ｗ、…
は、ワーク供給装置２により、その姿勢を整えられなが
ら順次連続して受取り位置まで搬送された後、ワーク搬
入出ロボット３により一個ずつチャッキングされて、前
述した要領で、ワーク搬送路１のワーク搬入位置Ｐ1に
待機するホーニング治具２０のワークホルダ２２７に取
り付けられる。これにより、ワークＷは、ホーニング治
具２０のフローティング構造により三次元方向へ揺動可
能に保持される。
【０１６２】II. ワークＷの自動ホーニング： ｉ）ワーク搬入位置Ｐ1 のホーニング治具２０に対する
ワークＷの取付け工程が完了すると、搬入装置２１７が
作動して、このホーニング治具２０（以下ワークＷ）
を、ホーニング加工部の入口Ｐ2 つまり下穴検出装置４
の検出位置まで搬送して、位置決め装置２３による位置
決めがなされた後、上記下穴検出装置４がワークＷの被
加工穴９２の下穴内径を前述した要領で検出し、この検
出結果を精密中ぐり盤５ａおよびホーニング盤５ｂ、５
ｃの制御部７（７ａ、７ｂ、７ｃ）へと送る。
【０１６３】ii) この場合、まずホーニング加工の前加
工として、精密中ぐり盤５ａにより、加工穴９２の下穴
内径がホーニング可能範囲となるように精密中ぐり加工
されるとともに、これと同時に、熱処理歪等による取代
増大の修正や端面直角度、同心度等の修正が行われた
後、各ホーニング盤５ｂ、５ｃによるホーニングが実行
される。
【０１６４】すなわち、入口Ｐ1 に位置するワークＷ
は、各加工セルＡ（Ａ1 、Ａ2 、Ａ3）の搬送部１１に
より、精密中ぐり盤５ａ→ボーリング加工用の第１計測
装置６ａ→中加工用の第２ホーニング盤５ｂ→中加工用
の第２計測装置６ｂ→仕上加工用の第３ホーニング盤５
ｃ→仕上加工用の第３計測装置６ｃと順次タクト送りさ
れるとともに、各装置の位置で位置決め装置２３により
位置決めされて（精密中ぐり盤５ａの加工位置Ｑ1 で
は、さらにロック装置２７により、揺動体２２６による
ワークホルダ２２７の揺動がロック停止されて）、所定
の工程（加工セルＡ 1 の精密中ぐり盤５ａ、加工セルＡ
2 、Ａ3 のホーニング盤５ｂ、５ｃによるホーニング加
工と、計測装置６ａ、６ｂ、６ｃによるワーク加工径の
計測）が順次実行された後、仕上加工用の計測装置６ｃ
によるワークＷの被加工穴９２の計測結果（最終仕上寸
法）を、第２ホーニング盤５ｃへフィードバックすると
ともに、ワーク選別装置２３１へワークＷの良否判定用
信号として送る。
【０１６５】II．ワークＷの搬出：一連のホーニング加
工を経て搬出位置Ｐ3 まで搬送されたワークＷは、搬出
装置１２５により帰還位置Ｐ4 を経た後、各加工セルＡ
（Ａ1 、Ａ2 、Ａ3 ）の帰還部１２により、再びワーク
搬入位置Ｐ1 まで帰還搬送された後、ワーク搬出入ロボ
ット３によりチャッキングされて、前述した要領で、ホ
ーニング治具２０のワークホルダ２２７から取り外さ
れ、ワーク選別装置２３１の選別結果に応じて選別され
て、排出シュート２３２へ排出される。
【０１６６】一方、ワークＷが取り外されたホーニング
治具２０は、ワーク搬入位置Ｐ1 で、ワーク搬入出ロボ
ット３により次のワークＷが取付けられるのを待機す
る。
【０１６７】しかして、以上のように構成された自動ホ
ーニングシステムにおいては、ワークＷが、ホーニング
盤５ｂ、５ｃによるホーニング加工に先立って、ボーリ
ング盤５ａによる中ぐり加工が施されるから、従来の自
動ホーニングシステムよりも精密な穴加工が達成され得
る。
【０１６８】すなわち、ホーニング加工は、ワークＷの
下穴の形状に沿った（例えば、下穴が曲がっていれば曲
がったまま）加工をする、いわゆるならい加工であるこ
とから、従来の自動ホーニングシステムにおける最終仕
上げ加工精度は下穴の加工精度の影響を大きく受けたも
のとなる。
【０１６９】これに対して、上記自動ホーニングシステ
ムにおいては、ホーニング加工の前加工として、下穴を
強制的に切削加工する中ぐり加工が精密中ぐり盤５ａに
よって行われる。このため、ワークＷの下穴について、
１）熱処理歪等による取代増大の修正、２）加工精度
（真円度、円筒度等）に拘わらず強制的な修正、および
３）従来のホーニング加工では強制することができなか
った端面直角度や同心度等の修正が行われることとな
る。この結果、上記自動ホーニングシステムにおける最
終仕上げ加工精度はワークＷの下穴の加工精度の影響を
全く受けることなく、より精密な穴加工が少ない工程数
で達成され得ることとなる。
【０１７０】また、上記自動ホーニングシステムにおい
ては、加工セルＡ（Ａ1 、Ａ2 、Ａ 3 ）が増減可能に接
続配置されて、ホーニグ加工部が構成されており、小型
軽量かつ構造簡単で、工程数の決定や変更が容易で、設
計が容易であり、しかも、装置コストの低減化が可能で
ある。
【０１７１】すなわち、ホーニング加工の工程数は、ワ
ークの下穴形状精度、取代および要求形状精度により決
定されるものであり、よって試作段階での下穴形状精
度、取代は安定しないところ、上記加工セルＡ（Ａ1 、
Ａ2 、Ａ3 ）は、自動ホーニングシステムのホーニング
加工部に増減可能に装置される構成とされていることに
より、工程数が早期決定できずとも、後日有効に対応す
ることが可能である。
【０１７２】同様の理由により、ワークＷの下穴精度に
変更があった場合でも、またワークＷに要求される加工
精度に変更があっても、増減可能な加工セルＡ（Ａ1 、
Ａ2、Ａ3 ）を適宜組み合わせることで、迅速かつ容易
に工程数を変更することができる。
【０１７３】また、同様な理由で、ワークＷの生産数量
の予測が困難な場合でも、増減可能な加工セルＡを含め
た多機種切替、工程分散を考慮することにより、投資決
定が容易である。
【０１７４】さらに、加工セルＡ（Ａ1 、Ａ2 、Ａ3 ）
がワーク搬送路１の一部を構成する搬送装置１０、単一
の工作機械（精密中ぐり盤５ａ、ホーニング盤５ｂ、５
ｃ）およびこれらを相互に連動して制御する制御部７
（７ａ、７ｂ、７ｃ）を含んでなるユニット構造とされ
るとともに、増減可能な構成とされていることにより、
当初加工対象とされた特定のワークＷの生産が無くなっ
た場合に、形状寸法および加工条件等の異なる他のワー
クＷの加工用として使用するに際して、そのワークＷの
形状寸法および加工条件等に対応して、システムの一部
を改造ないしは変更したり、加工セルＡを適宜増減する
ことで有効に対応できる。
【０１７５】また、加工セルＡ（Ａ1 、Ａ2 、Ａ3 ）自
体がユニット構造とされることにより、その構成部であ
るスピンドルクーラ１０３、切屑受け１０４、油圧ユニ
ット１０２、２０２、スピンドルクーラ１０３および研
削油タンク２０４などはいずれも、各加工セルＡ
（Ａ1 、Ａ2 、Ａ3 ）ごとに独立で小型となり、各加工
セルＡ（Ａ1 、Ａ2 、Ａ3 ）の装置フレーム１０１に装
置可能であり、システム全体が簡単かつ小型化する。
【０１７６】なお、上述した実施例はあくまでも本発明
の好適な実施態様を示すものであって、本発明はこれに
限定されることなく、種々設計変更可能である。
【０１７７】例えば、図示の実施形態においては、ワー
ク搬送路１がループ状に設けられて、ホーニング治具２
０がワーク搬入位置Ｐ1 から再びこのワーク搬入位置Ｐ
1 へ戻る構成とされているが、直線状に設けられて次工
程へ連続する構成とすることも可能である。この場合
は、図示しないが、例えば、ワークＷはワーク搬入位置
でホーニング治具２０に取付けられるとともに、ワーク
搬出位置でこのホーニング治具２０から取り外されて、
ホーニング治具２０のみが再び上記ワーク搬入位置へ戻
される構成とされる。
【０１７８】ホーニングシステムを構成する各加工セル
Ａ（Ａ1 、Ａ2 、Ａ3 ）、Ｂ、Ｃの内部構成やその各構
成部の具体的構造も、図示の実施形態に限定されること
なく変更可能である。
【０１７９】例えば、図示の実施形態の加工セルＡ（Ａ
1 、Ａ2 、Ａ3 ）においては、計測装置６がホーニング
盤５と独立したステーションに配置されているが、ホー
ニング盤５と一体的に配置されて、インプロセスで計測
が行われる構成としてもよい。
【０１８０】また、図示の実施形態は、工作機械とし
て、精密中ぐり盤５ａを備えた加工セルＡ1 と、ホーニ
ング盤５ａまたは５ｂを備えた加工セルＡ2 、Ａ2 から
なる穴加工用の自動ホーニングシステムであるが、本発
明は、これら単一種類の工作機械を備えたものや、ある
いは他の種類の工作機械を含めたものなど、各種自動工
作機械システムを構築することが可能である。
【０１８１】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明の加工セル
によれば、少なくとも、ワーク搬送路の一部を構成する
搬送装置、単一の工作機械およびこれらを相互に連動し
て制御する制御部を含んでなるユニット構造を備えると
ともに、上記自動機械加工システムの機械加工部に増減
可能に装置される構成とされているから、例えば、上記
工作機械としてホーニング盤を備える自動ホーニングシ
ステムを例にとった場合に、以下に列挙するような種々
の効果が得られ、小型軽量かつ構造簡単で、工程数の決
定や変更が容易で、設計が容易であり、しかも、装置コ
ストの低減化が可能な構成を備えた自動機械加工システ
ムの加工セルを提供することができる。
【０１８２】(1) ホーニング加工の工程数は、ワークの
下穴形状精度、取代および要求形状精度により決定され
るものであり、よって試作段階での下穴形状精度、取代
は安定しないところ、本発明の加工セルは、自動ホーニ
ングシステムのホーニング加工部に増減可能に装置され
る構成とされているから、工程数が早期決定できずと
も、後日有効に対応することが可能である。
【０１８３】(2) 同様の理由により、ワークの下穴精度
に変更があった場合でも、またワークに要求される加工
精度に変更があっても、増減可能な加工セルを適宜組み
合わせることで、迅速かつ容易に工程数を変更すること
ができる。
【０１８４】(3) また、同様な理由で、ワークの生産数
量の予測が困難な場合でも、増減可能な加工セルを含め
た多機種切替、工程分散を考慮することにより、投資決
定が容易である。
【０１８５】(4) ワーク搬送路の一部を構成する搬送装
置、単一のホーニング盤およびこれらを相互に連動して
制御する制御部を含んでなるユニット構造とされ、増減
可能な構成とされているから、当初加工対象とされた特
定のワークの生産が無くなった場合に、形状寸法および
加工条件等の異なる他のワークの加工用として使用する
に際しては、そのワークの形状寸法および加工条件等に
対応して、システムの一部を改造ないしは変更したり、
加工セルを適宜増減することで有効に対応でき、装置コ
ストの低減化が可能である。
【０１８６】(5) 加工セル自体がユニット構造とされ
て、その構成装置の駆動源となる油圧ユニットや、加工
時に供給使用される研削油タンクなどはいずれも各加工
セルごとに独立で小型であり、各加工セルの本体フレー
ムに装置可能であり、システム全体が簡単かつ小型化し
て、この点でも装置コストの低減化が実現する。
【０１８７】(6) さらに、工作機械として上記ホーニン
グ盤の前加工を行う精密中ぐり盤を備える自動ホーニン
グシステムにおいては、ワークは、ホーニング盤による
ホーニング加工に先立って、ボーリング盤による中ぐり
加工が施されるから、ワークの下穴について、熱処理歪
等による取代増大の修正、加工精度（真円度、円筒度
等）に拘わらず強制的な修正、および従来のホーニング
加工では強制することができなかった端面直角度や同心
度等の修正が行われることとなる。
【０１８８】この結果、本発明の自動ホーニングシステ
ムにおける最終仕上げ加工精度は下穴の加工精度の影響
を全く受けることなく、より精密な穴加工が少ない工程
数で達成され得ることとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る一実施態様である自動ホーニング
システムの概略構成を示す平面図である。
【図２】同ホーニングシステムのホーニング加工部を構
成する精密中ぐり盤を備えた加工セルを示す正面図であ
る。
【図３】同じく同加工セルを示す側面図である。
【図４】同加工セルの下部を拡大して示す側面図であ
る。
【図５】同加工セルの搬送装置の搬送部を示す平面図で
ある。
【図６】同加工セルの搬送装置の搬送部のロック装置を
外した状態を示す平面図である。
【図７】同搬送部を一部断面で示す側面図である。
【図８】同加工セルの搬送装置の帰還部を示す平面図で
ある。
【図９】同帰還部を一部切開して示す側面図である。
【図１０】同帰還部を示す正面図である。
【図１１】同自動ホーニングシステムの精密中ぐり盤を
一部断面で示す概略構成図である。
【図１２】同自動ホーニングシステムの計測装置の要部
を示す縦断面図である。
【図１３】同ホーニングシステムのホーニング加工部を
構成するホーニング盤を備える加工セルを一部仮想線で
示す正面図である。
【図１４】同じく同加工セルを示す側面図である。
【図１５】同加工セルの下部を拡大して示す側面図であ
る。
【図１６】同加工セルの搬送装置の搬送部を示す平面図
である。
【図１７】同搬送部を一部断面で示す側面図である。
【図１８】同搬送部を一部切開して示す平面図である。
【図１９】同搬送部を示す正面図である。
【図２０】同自動ホーニングシステムのホーニング盤を
一部断面で示す概略構成図である。
【図２１】同加工セルの搬送装置の搬送部についてのワ
ーク流れ方向の組替え要領を説明するための平面図で、
図２１(a) は右循環の場合、図２１(b) は左循環の場合
をそれぞれ示す。
【図２２】同加工セルの搬送装置の帰還部についてのワ
ーク流れ方向の組替え要領を説明するための平面図で、
図２２(a) は右循環の場合、図２２(b) は左循環の場合
をそれぞれ示す。
【図２３】同帰還部のワーク流れ方向の組替えに際して
の具体的な組替え要領を説明するための図で、図２３
(a) はワーク帰還装置の駆動部の組替え要領を示す平面
図、図２３(b) は帰還部全体の組替え要領を一部断面で
示す正面図をそれぞれ示す。
【図２４】同加工セルのホーニング盤と計測装置につい
てのワーク流れ方向の組替え要領を説明するための平面
図で、図２４(a) は右循環の場合、図２４(b) は左循環
の場合をそれぞれ示す。
【図２５】同自動ホーニングシステムに用いるホーニン
グ治具を示す平面図である。
【図２６】同ホーニング治具を図２５のＸ−Ｘ線に沿っ
て示す縦断面図である。
【図２７】同ホーニング治具を図２５のＹ−Ｙ線に沿っ
て示す縦断面図である。
【図２８】同ホーニング治具とロック装置の関係を示す
図で、図２８(a) は一部切開して示す平面図、図２８
(b) は図２８(a) のＢ−Ｂ線に沿った断面図ある。
【図２９】同ホーニング治具と位置決め装置の関係を示
す図で、図２９(a) は一部切開して示す平面図、図２９
(b) は図２９(a) のＢ−Ｂ線に沿った断面図ある。
【図３０】従来の自動ホーニングシステムの概略構成を
示す平面図である。
【符号の説明】
Ｗ ワーク Ａ（Ａ1 ） 精密中ぐり盤を備える加工セ
ル Ａ（Ａ2 、Ａ3 ） ホーニング盤を備える加工セ
ル Ｂ 搬入セル Ｃ 搬出セル Ｑ1 計測位置 Ｑ2 加工位置 Ｑ3 待機位置 １ ワーク搬送路 ２ ワーク供給装置 ３ ワーク搬入出ロボット ４ 下穴検出装置 ５ａ 精密中ぐり盤（工作機械） ５ｂ、５ｃ ホーニング盤（工作機械） ６（６ａ、６ｂ、６ｃ） 計測装置 ７（７ａ、７ｂ、７ｃ） 制御部（制御手段） １０ 搬送装置 １１ 搬送部 １２ 帰還部 ２０ ホーニング治具 ２１ 搬送レール ２２ ワーク移動装置（ワーク移動
手段） ２３ 位置決め装置（位置決め手
段） ２５、２６ エアシリンダ装置 ２７ ロック装置（ロック手段） ３０ 移動台 ３５ 治具ベース ３６、３７ 係合爪機構 ４０ 移動台 ４１ エアシリンダ ４２ 係合爪機構 ４５ 帰還レール ４６ ワーク帰還装置（ワーク帰還
手段） ４９ 搬送ベルト ５０ ローラチェーン ５１ 駆動モータ ５６ 搬送ベルト ６０ ボーリングバー ６１ 回転主軸 ６２ 主軸回転駆動部（主軸回転手
段） ６３ 主軸送り駆動部（主軸送り手
段） ６４ 砥石駆動部（砥石駆動手段） １６０ ホーニングツール １６１ 回転主軸 １６２ 主軸回転駆動部（主軸回転手
段） １６３ 主軸往復駆動部（主軸往復手
段） １６４ 砥石駆動部（砥石駆動手段） １７０ ホーニング砥石 １７１ 駆動軸 １７２ 駆動モータ １７３ スライド本体 １７４ 油圧シリンダ １７９ 切込み駆動機構１７９ １８０ サーボモータ ２２６ 揺動体 ２２７ ワークホルダ ２３０ 第１揺動部材 ２３１ 第２揺動部材 ３００ 冶具位置決めベース ３０１ 冶具持上げ装置 ３０２ 冶具固定装置 ３１０ 押上げ台 ３１１ 押上げシリンダ
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１４年３月２９日（２００２．３．２
９）
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図８】
【図９】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図１５】
【図５】
【図６】
【図７】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図２０】
【図１９】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 冨田 康夫 京都府竹野郡弥栄町字堤721 Ｆターム(参考） 3C042 RF01 3C058 AA07 AB09 CB05

Claims (21)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 ワーク搬送路に沿って工作物を所定間隔
    毎に連続して搬送するとともに、これら工作物に対し
    て、順次連続して機械加工を施す自動機械加工システム
    の機械加工部を構成するものであって、 少なくとも、前記ワーク搬送路の一部を構成する搬送装
    置、単一の工作機械およびこれらを相互に連動して制御
    する制御部を含んでなるユニット構造を備えるととも
    に、前記自動機械加工システムの機械加工部に増減可能
    に装置される構成とされていることを特徴とする自動機
    械加工システムの加工セル。
  2. 【請求項２】 前記搬送装置は、少なくとも、工作物を
    収納保持する加工治具を載置案内する搬送レールと、こ
    の搬送レール上に載置された加工治具を所定位置へタク
    ト送りするワーク移動手段と、このワーク移動手段によ
    りタクト送りされる加工治具を前記所定位置に位置決め
    する位置決め手段とを備えてなることを特徴とする請求
    項１に記載の自動機械加工システムの加工セル。
  3. 【請求項３】 前記ワーク移動手段は、前記加工治具を
    押圧移動するシリンダ装置から構成されていることを特
    徴とする請求項２に記載の自動機械加工システムの加工
    セル。
  4. 【請求項４】 前記搬送装置は、加工工程を完了した工
    作物を収納保持する加工治具を載置案内する帰還レール
    と、この帰還レール上に載置された加工治具を帰還移動
    するワーク帰還手段とを備えてなることを特徴とする請
    求項２に記載の自動機械加工システムの加工セル。
  5. 【請求項５】 前記ワーク帰還手段は、前記加工治具を
    無端搬送する無端搬送装置から構成されていることを特
    徴とする請求項４に記載の自動機械加工システムの加工
    セル。
  6. 【請求項６】 前記工作機械は、工作物の被加工穴内径
    面の軸線方向へ往復移動可能とされるとともに、軸線ま
    わりに回転可能に軸支されてなる回転主軸と、回転主軸
    を軸線回りに回転駆動する主軸回転手段と、回転主軸を
    前記被加工穴内径面の軸線方向へ移動させる主軸送り手
    段と、回転主軸先端に装着され、前記被加工穴内径面を
    切削加工する中ぐりバイトを備えるボーリングバーと、
    前記主軸回転手段および主軸送り手段の動作を相互に連
    動して自動制御する制御手段とを備えてなる中ぐり盤で
    あることを特徴とする請求項１に記載の自動機械加工シ
    ステムの加工セル。
  7. 【請求項７】 前記中ぐり盤は、前記中ぐりバイトに所
    定の切込み動作を与えるバイト切込み手段を備えること
    を特徴とする請求項６に記載の自動機械加工システムの
    加工セル。
  8. 【請求項８】 前記工作機械は、工作物の被加工穴内径
    面の軸線方向へ往復移動可能とされるとともに、軸線ま
    わりに回転可能に軸支されてなる回転主軸と、回転主軸
    を軸線回りに回転駆動する主軸回転手段と、回転主軸を
    前記被加工穴内径面の軸線方向へ往復動作させる主軸往
    復手段と、回転主軸先端に装着され、前記被加工穴内径
    面に沿った砥石面を有するホーニング砥石を拡縮可能に
    備えるホーニングツールと、このホーニングツールのホ
    ーニング砥石に所定の切込み動作を与える砥石駆動手段
    と、前記主軸回転手段、主軸往復手段および砥石駆動手
    段の動作を相互に連動して自動制御する制御手段とを備
    えるホーニング盤であることを特徴とする請求項１に記
    載の自動機械加工システムの加工セル。
  9. 【請求項９】 少なくとも、前記搬送装置の搬送レール
    または帰還レールが前記ワーク搬送路の直線状部分の一
    部を構成するように整列して位置決め配置されることに
    より、前記自動機械加工システムの機械加工部が組合せ
    形成される構造を備えることを特徴とする請求項２から
    ８のいずれか一つに記載の自動機械加工システムの加工
    セル。
  10. 【請求項１０】 前記搬送装置は、ワーク流れ方向を正
    逆変更可能な構造を備えることを特徴とする請求項１か
    ら９のいずれか一つに記載の自動機械加工システムの加
    工セル。
  11. 【請求項１１】 前記工作物の加工径を計測する計測装
    置を備えることを特徴とする１から１０のいずれか一つ
    に記載の自動機械加工システムの加工セル。
  12. 【請求項１２】 工作物を搬送するワーク搬送路の途中
    箇所に配置された複数のホーニング盤により、前記ワー
    ク搬送路に沿って所定間隔をもって搬送される工作物に
    対して順次連続してホーニング加工を施す自動ホーニン
    グシステムであって、 工作物に対してホーニング加工を施すホーニグ加工部
    は、工作物の下穴に精密中ぐり加工を施す中ぐり加工セ
    ルと、工作物に対してホーニング加工を施すホーニグ加
    工セルとが、増減可能に接続配置されて構成されるとと
    もに、これら複数の加工セルが相互に連動して駆動制御
    される構成とされ、 前記精密中ぐり加工セルは、少なくとも、前記ワーク搬
    送路の一部を構成する搬送装置、単一の中ぐり盤および
    これらを相互に連動して制御する制御部を含んでなるユ
    ニット構造を備え、 前記ホーニング加工セルは、少なくとも、前記ワーク搬
    送路の一部を構成する搬送装置、単一のホーニング盤お
    よびこれらを相互に連動して制御する制御部を含んでな
    るユニット構造を備えることを特徴とする自動ホーニン
    グシステム。
  13. 【請求項１３】 ワーク搬入部を構成する搬入セル、複
    数の前記加工セル、およびワーク搬出部を構成する搬出
    セルが直列状に整列配置されてなるとともに、前記ワー
    ク搬送路がループ状に設けられていることを特徴とする
    請求項１２に記載の自動ホーニングシステム。
  14. 【請求項１４】 ワーク搬入部を構成する搬入セル、複
    数の前記加工セル、およびワーク搬出部を構成する搬出
    セルが直列状に整列配置されてなるとともに、前記ワー
    ク搬送路が直線状に設けられていることを特徴とする請
    求項１２に記載の自動ホーニングシステム。
  15. 【請求項１５】 前記搬入セルは、少なくとも、前記ワ
    ーク搬送路の一部を構成する搬送装置を含んでなるユニ
    ット構造を備えることを特徴とする請求項１２から１４
    のいずれか一つに記載の自動ホーニングシステム。
  16. 【請求項１６】 前記搬出セルは、少なくとも、前記ワ
    ーク搬送路の一部を構成する搬送装置を含んでなるユニ
    ット構造を備えることを特徴とする請求項１２から１４
    のいずれか一つに記載の自動ホーニングシステム。
  17. 【請求項１７】 工作物を保持して、前記ワーク搬送路
    により搬送されるホーニング治具を備え、 このホーニング治具は、前記ワーク搬送路上に移動可能
    に載置される治具ベースと、 この治具ベースに、三次元方向へ揺動可能に設けられた
    揺動体と、 この揺動体に取り付けられたワークホルダとを備えてな
    ることを特徴とする請求項１２から１６のいずれか一つ
    に記載の自動ホーニングシステム。
  18. 【請求項１８】 前記中ぐり加工セルの搬送装置は、前
    記搬送レールの中ぐり加工位置に位置決めされた前記ホ
    ーニング冶具のワークホルダを固定支持するロック手段
    を備えていることを特徴とする請求項１２から１７のい
    ずれか一つに記載の自動ホーニングシステム。
  19. 【請求項１９】 前記ホーニング加工セルのホーニング
    盤は、工作物の被加工穴内径面の軸線方向へ往復移動可
    能とされるとともに、軸線まわりに回転可能に軸支され
    てなる回転主軸と、回転主軸を軸線回りに回転駆動する
    主軸回転手段と、回転主軸を前記被加工穴内径面の軸線
    方向へ往復動作させる主軸往復手段と、回転主軸先端に
    装着され、前記被加工穴内径面に沿った砥石面を有する
    ホーニング砥石を拡縮可能に備えるホーニングツール
    と、このホーニングツールのホーニング砥石に所定の切
    込み動作を与える砥石駆動手段と、前記主軸回転手段、
    主軸往復手段および砥石駆動手段の動作を相互に連動し
    て自動制御する制御手段とを備えることを特徴とする請
    求項１２から１８のいずれか一つに記載の自動ホーニン
    グシステム。
  20. 【請求項２０】 少なくとも、前記加工セルにおける前
    記搬送装置の搬送レールまたは帰還レールが前記ワーク
    搬送路の直線状部分の一部を構成するように整列して位
    置決め配置されることにより、前記自動ホーニングシス
    テムのホーニング加工部が組合せ形成される構造を備え
    ることを特徴とする請求項１２から１９のいずれか一つ
    に記載の自動ホーニングシステム。
  21. 【請求項２１】 前記搬送装置は、ワーク流れ方向を正
    逆変更可能な構造を備えることを特徴とする請求項１２
    から２０のいずれか一つに記載の自動ホーニングシステ
    ム。
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