JPH11170724A

JPH11170724A - 印刷用ブランケットの製造方法

Info

Publication number: JPH11170724A
Application number: JP34810197A
Authority: JP
Inventors: Makoto Sugitani; 信杉谷; Toshio Kamata; 敏生鎌田
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1997-12-17
Filing date: 1997-12-17
Publication date: 1999-06-29

Abstract

(57)【要約】【課題】独立気泡構造からなり、圧縮性および厚みが
均一な圧縮性層を簡単に作製することができる印刷用ブ
ランケットの製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも１層の基布層と、圧縮性層と
を含む支持体層上に表面印刷層を形成する印刷用ブラン
ケットの製造方法であって、前記圧縮性層を作製する工
程が、(1) 内部に溶剤が充填された熱膨張性マイクロカ
プセルと、圧縮性層用の未加硫のゴム材料とを混練し、
シート状に成形する工程と、(2) 得られたシート部材と
基布とを圧着用ローラで加圧して接着する工程と、(3)
加硫して前記熱膨張性マイクロカプセルを膨張させ、圧
縮性層内部に気泡を形成する工程とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は圧縮性層を有する印
刷用ブランケットの製造方法に関し、より詳しくは、厚
みが均一な圧縮性ブランケットを簡単な工程でかつ良好
な作業環境で作製することができる印刷用ブランケット
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】平版オフセット印刷やグラビアオフセッ
ト印刷には、図３に示すように、少なくとも１層の基布
層１６と、多孔質の弾性体からなる圧縮性層１４とを含
む支持体層１２上に表面印刷層１１を設けた印刷用ブラ
ンケット１０が広く用いられている。

【０００３】多孔質の弾性体からなる圧縮性層１４を形
成する方法としては、従来より、例えば基布に塩等の水
溶性粉体を溶解させたゴム糊を塗布し、乾燥、加硫させ
た後、温水に浸して前記水溶性粉体を溶出して乾燥させ
る、いわゆるリーチング法や、未加硫ゴムに発泡剤を混
入してゴムの加硫と同時に発泡を起こす、いわゆる発泡
法が知られている。

【０００４】印刷用ブランケットの圧縮性層には、個々
の微小な気泡が独立して存在する、いわゆる独立気泡構
造が有効であるとされている。しかしながら、上記の方
法で形成される圧縮性層は、細長く連続した気泡からな
る、いわゆる連続気泡構造のみが得られたり、あるいは
連続気泡構造と独立気泡構造とが混合した構造をとる。
すなわち、上記の方法で完全な独立気泡構造を得るのは
困難であった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】一方、独立気泡構造の
みを得る方法として、粒径が１０〜１２５μｍ程度の中
空の微小球（以下、「マイクロバルーン」という）をゴ
ム中に配合する方法が提案されている（特開平２−２０
３９２号公報）。上記公報に開示の方法は、中空微小球
と、未加硫の圧縮性層用ゴム組成物とを有機溶剤に溶か
してゴム糊とし、これをブレードコーティング法等の糊
引きによって基布上に塗布するものである。このように
ゴム糊を塗布して圧縮性層を形成する方法は、厚みのば
らつきを小さくするうえで極めて有効な方法である。

【０００６】しかしながら、１回の糊引きで得られる層
の厚みはわずか０．０１〜０．０５ｍｍ程度であって、
所定の厚みの圧縮性層を得るには糊引き操作を数回から
数十回繰り返す必要がある。従って、上記公報に開示の
方法では、印刷用ブランケットの製造に多大な時間がか
かり、工程も煩雑となる。また、ゴム糊の作製に多量の
有機溶剤を必要とするので、作業環境が低下するという
問題も生じる。

【０００７】さらに、上記マイクロバルーンの直径が、
ゴム糊の１回の塗布によって形成される膜厚と同程度
（またはそれ以上）であることから、コーティング時に
マイクロバルーンがブレードに引っかかってしまい、圧
縮性層中での分散が不均一になってしまう。その結果、
圧縮性層の圧縮性や厚さにばらつきが発生し、ひいては
印刷用ブランケットの印刷精度が低下するという問題の
原因にもなる。

【０００８】一方、上記の糊引き法に代えて、マイクロ
バルーンと未加硫のゴム組成物とを混練した後、シート
状に成形して圧縮性層とする方法が考えられる。しか
し、この方法は、ゴムを混練する際やシート状に成形す
る際の圧力でマイクロバルーンが潰れてしまうおそれが
あり、前記と同様に圧縮性層の圧縮性や厚さにばらつき
が発生する。

【０００９】そこで本発明の目的は、独立気泡構造から
なり、圧縮性および厚みが均一な圧縮性層を簡単に作製
することができる印刷用ブランケットの製造方法を提供
することである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、少なくとも１
層の基布層と、圧縮性層とを含む支持体層上に表面印刷
層を形成する印刷用ブランケットの製造方法であって、
前記圧縮性層を作製する工程が、(1) 内部に溶剤が充填
された熱膨張性マイクロカプセルと、圧縮性層用の未加
硫のゴム材料とを混練して、シート状に成形する工程
と、(2) 得られたシート部材と基布とを圧着用ローラで
加圧して接着する工程と、(3) 加硫して前記熱膨張性マ
イクロカプセルを膨張させ、圧縮性層内部に気泡を形成
する工程とを含むときは、独立気泡構造からなり、圧縮
性および厚みが均一な圧縮性層を作製できるという新た
な事実を見出し、本発明を完成するに至った。

【００１１】本発明において、未加硫の圧縮性層用ゴム
組成物に配合される熱膨張性マイクロカプセルは、粒径
が３〜４０μｍ程度と極めて微小な球体で、その内部に
炭化水素等の溶剤が充填されたものである。このため、
前記マイクロカプセルを含有する圧縮性層用のゴム材料
を混練したり、カレンダーで圧延して薄いシート部材と
して成形したりしても、前記マイクロカプセルが破壊さ
れることがない。

【００１２】また、前記マイクロカプセルは加硫時に溶
剤が気化し、熱膨張することによって気泡を形成するも
のであって、シート部材を成形する際には微小球として
存在していることから、圧縮性層用のゴム材料中での分
散性が良好である。従って、本発明によれば、独立気泡
構造からなる気泡が均一に分散された圧縮性層を作製す
ることができる。

【００１３】さらに本発明によれば、圧縮性層の作製に
糊引きの操作を伴わないことから、有機溶剤の使用量を
軽減でき、製造時の作業環境を向上させることができ
る。上記本発明の印刷用ブランケットの製造方法におい
て、熱膨張性マイクロカプセルの粒径は当該マイクロカ
プセルが混練や成形時に破壊されることがなく、かつ圧
縮性層用ゴム材料中に均一に分散されるという観点か
ら、３〜４０μｍの範囲であるのが好ましい。

【００１４】上記本発明の印刷用ブランケットの製造方
法のうち、(1) の工程において、熱膨張性マイクロカプ
セルと圧縮性層用の未加硫のゴム材料とを混練して押出
成形した後、こうして得られたシート部材をカレンダー
で加圧して薄層化した後、(2) の工程に供するときは、
圧縮性層をより一層薄く、かつより一層均一な厚みでも
って成形できる。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明の印刷用ブランケットの製
造方法において、圧縮性層用の未加硫のゴム材料に用い
られるゴムとしては、例えばアクリロニトリル−ブタジ
エンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アク
リルゴム、ウレタンゴム、エチレン−プロピレンゴム
（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰ
ＤＭ）、水素添加ＮＢＲ、多硫化ゴムおよびこれらの混
合物等があげられる。

【００１６】本発明に用いられる熱膨張性マイクロカプ
セルは、熱可塑性樹脂からなる殻壁の内部に溶剤を充
填、封入した微小球である。かかるマイクロカプセルの
粒径は、圧縮性層用ゴム材料の混練時や圧縮性層の成形
時に破壊されることがないように、また、圧縮性層用ゴ
ム材料中に均一に分散されるように、さらには加工工程
における取扱の容易さおよび成形後の圧縮性の観点か
ら、３〜４０μｍ、好ましくは５〜３０μｍ、より好ま
しくは１０〜３０μｍの範囲であるのが適当である。

【００１７】また、上記熱膨張性マイクロカプセルが膨
張して形成される気泡の粒径は、２００μｍ以下、好ま
しくは３０〜２００μｍ、より好ましくは５０〜１００
μｍの範囲であるのが適当である。膨張後の粒径が上記
範囲を超えると、圧縮性層の厚みに対して気泡の粒径が
大きくなり過ぎて、圧縮性にばらつきが生じるおそれが
ある。一方、膨張後の粒径が小さ過ぎると、圧縮性層に
充分な圧縮性を付与することができなくなるおそれがあ
る。

【００１８】上記マイクロカプセルの内部に含有される
溶剤としては、低沸点の揮発性溶剤があげられる。具体
的には沸点が１００℃以下である溶剤、例えばｎ−ブタ
ン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペ
ンタン、ｎ−ヘキサン、イソヘキサン等の炭化水素等が
あげられる。前記マイクロカプセルの殻壁に使用される
熱可塑性樹脂としては、ゴムの混練り中の温度（６０〜
１００℃）で変形しにくく、前記温度以上に加熱すると
軟化して伸長するものが好ましい。具体的には、軟化開
始温度が１００〜１６０℃、好ましくは１２０〜１５０
℃の範囲であるのが適当である。殻壁の軟化開始温度が
上記範囲を下回ると、圧縮性層用ゴム材料の加硫前にマ
イクロカプセルが膨張するおそれがあり、すなわち、圧
縮性層の成形時にマイクロカプセルの粒径が大きくな
り、かつ中空のマイクロバルーンを形成することから、
圧縮性層１４中に均一に分散されなくなったり、混練や
押出成形時に潰れてしまうといった問題が生じる。逆
に、殻壁の軟化開始温度が上記範囲を超えると、加硫時
においてもマイクロカプセルが膨張しないため、圧縮性
層１４内に気泡を形成できなくなるという問題が生じ
る。

【００１９】本発明に用いられるマイクロカプセルの殻
壁を構成する熱可塑性樹脂には、例えば特開平２−２０
３９２号公報に開示のように、フェノール樹脂、および
種々の熱可塑性樹脂が用いられる。前記樹脂のうち、例
えばアクリロニトリル、（メタ）アクリル酸エステル、
スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニリデン、塩化ビニル等
の熱可塑性樹脂からなる重合体およびそれらの共重合体
等を用いるのが好ましい。より好ましくは、アクリロニ
トリルとメタクリロニトリルを主成分とする共重合体
〔例えば、松本油脂製薬（株）製の「マツモトマイクロ
スフェアーＦ８０Ｓ」（平均粒径２０〜３０μｍ、殻壁
軟化温度１４０〜１４５℃）など〕等が用いられる。

【００２０】熱膨張性マイクロカプセルと圧縮性層用ゴ
ム材料とを混合する方法としては、シート部材を作製す
る押出機において行うこともできる。しかし、熱膨張性
マイクロカプセルをゴム材料中に均一に分散させるに
は、あらかじめ圧縮性層用ゴム材料と熱膨張性マイクロ
カプセルとをバンバリー、ニーダー、ロール等の混練機
で混合させて混合物を作製し、その後その混合物を用い
て押出成形によりシート部材を作製するのが好ましい。
なお、圧縮性層用ゴム材料をあらかじめ混練した後に、
別途熱膨張性マイクロカプセルを混合して前記混合物を
作製することもできるが、生産性を向上させるという観
点から、圧縮性層用ゴム材料を混練する際に熱膨張性マ
イクロカプセルも混入して前記混合物を作製するのが好
ましい。

【００２１】前記マイクロカプセルの配合量は、圧縮性
層用ゴム材料におけるゴム分１００重量部に対して５〜
３０重量部、好ましくは１０〜２５重量部の範囲である
のが適当である。圧縮性層用のゴム材料は、上記例示の
ゴムに加硫剤、加硫促進剤および必要に応じて充填剤、
可塑剤、補強剤、増粘剤等を配合したものが用いられ
る。

【００２２】本発明の印刷用ブランケットの製造方法に
おいて、圧縮性層用の未加硫のゴム材料と熱膨張性マイ
クロカプセルとを混練し、シート部材を得る方法として
は、図１に示すように押出機２０を用いる方法と、図２
に示すように逆Ｌ字型４本ロール等のカレンダー４０を
用いる方法があげられる。シート部材の作製に押出機２
０を用いる場合において、圧縮性層用のゴム材料は、ま
ず押出機２０のシリンダー内で加熱溶融され、押出機２
０の吐出口２０２からシート部材３０として押し出され
る。

【００２３】上記シート部材３０の厚みは、通常０．０
５〜０．８ｍｍ、好ましくは０．１〜０．３ｍｍ程度と
なるように調整される。シート部材３０の厚みが上記範
囲を下回るとゴムを押し出しにくくなり、口金２０１内
部で温度が上昇してゴムの焼けが起こりやすくなる。一
方、シート部材３０の厚みが上記範囲を超えると、カレ
ンダー２１へのゴムの供給が過剰になり、シート部材３
０を薄くするのが困難になったり、厚みのばらつきが生
じやすくなるために好ましくない。

【００２４】押出機２０内の温度は、圧縮性層１４用ゴ
ム材料の温度がマイクロカプセルの殻壁の軟化開始温度
を超えない範囲で、通常、６０〜１００℃の範囲で設定
される。押出機２０内の温度が上記範囲を下回ると、押
出機２０内でのゴム材料の流れが悪くなり、ゴムを押し
出しにくくなるおそれがある。一方、前記温度が１００
℃を超えると、マイクロカプセルが膨張し始めるおそれ
があり、粒径が大きくなったり、混練時の圧力で気泡が
潰されたりするおそれが生じる。

【００２５】押出成形によって得られたシート部材３０
は、吐出口２０２から押し出された後、カレンダー２１
に供給されて薄層化される。カレンダー２１は、互いに
逆方向に回転する一対のロール２２，２３からなるもの
であって、当該ロール２２，２３間にシート部材３０を
通過させることにより、当該シート部材３０を薄層化す
ることができる。ロール２２，２３間の間隙は、圧縮性
層に要求される厚みに応じて適宜設定される。

【００２６】カレンダー２１を通過して得られた薄層３
１は、図１中に符号１３で示される基布に貼り合わされ
た上でローラ２４で圧接される。圧縮性層用のゴムと基
布１３とは、前述のようにシート部材３０がカレンダー
２１を通過して薄層化された後で貼り合わせるのが好ま
しい。シート部材３０と基布１３とをあらかじめ貼り合
わせてからカレンダー２１を通過させ、前記シート部材
３０を薄層化するとともに基布１３に圧着させた場合に
は、ロール２２，２３間の圧力によって基布１３の内部
にゴムが入り込みやすくなる。このため、加硫後におい
て基布１３の硬度が高くなり過ぎるおそれがあり、好ま
しくない。

【００２７】薄層３１と基布１３との圧着は、シート部
材３０をカレンダー２１で薄層化した直後に行うのが好
ましい。圧着用ローラ２４をカレンダー２１の一方のロ
ール（図ではロール２３）に押し当てるようにして設置
したときは、シート部材３０を薄層化した直後に基布１
３と接着させることができる。この結果、薄層３１が高
い温度に維持されている状態で基布１３を接着させるた
め、両者の接着性が良好になる。

【００２８】薄層３１と基布１３とを接着する際の、圧
着用ローラ２４の圧力は３〜１００ｋｇ／ｃｍ²、好ま
しくは５〜６０ｋｇ／ｃｍ²の範囲であるのが適当であ
る。前記圧力が３ｋｇ／ｃｍ²を下回ると、薄層３１と
基布１３との接着が不十分になるために好ましくない。
一方、圧力が１００ｋｇ／ｃｍ²を超えると、基布１３
内部にゴムが入り込んだり、薄層３１または基布１３が
破れたりするおそれが生じる。

【００２９】こうして得られた基布１３付きの圧縮性層
１４は、冷却後、必要に応じてポリエチレンフィルムな
どの表面エネルギーの低いシートを介して巻き取られ
る。本発明において、圧縮性層１４の厚みは特に限定さ
れないが、通常０．１〜１．０ｍｍ、好ましくは０．３
〜０．８ｍｍの範囲で設定するのが適当である。シート
部材の作製に、図２に示すようなカレンダー４０を用い
る場合において、圧縮性層用のゴム材料は、まずロール
４１，４２の間に充填され、ゴム溜まり３０を形成す
る。次いで、このゴム溜まりからロール４１，４２の間
隙にゴムを取り込むことによってシート部材３３を形成
する。シート部材３３の厚みは、さらに他のロール４
３，４４で圧接し、薄層化する操作において適宜設定さ
れる。

【００３０】こうして得られた薄層は、基布１３ととも
に圧着用ローラ４５で圧接され、基布１３付きの圧縮性
層１４が得られる。次いで、この基布１３付きの圧縮性
層１４を１２０〜１８０℃の温度、０．１〜１０ｋｇｆ
／ｃｍ²の圧力で５分〜１０時間加圧加硫すると、圧縮
性層１４内部のマイクロカプセルが膨張することによっ
て、当該圧縮性層１４内に気泡が形成される。

【００３１】本発明の印刷用ブランケットの製造方法に
おいて、基布層１６は、例えば接着層１５用のゴム材料
をシート状に成形して、これを基布１３に貼り合わせる
か、または接着層１５用のゴム材料をトルエン等の有機
溶媒に溶解してゴム糊とし、これを基布１３に塗布する
といった方法によって製造される。また、支持体層１２
は、例えば基布層１６を１層または所定数（２〜５層）
積層したものと、上記方法にて得られた基布１３付き圧
縮性層１４とを図３に示すように貼り合わせることによ
って製造される。

【００３２】本発明において、支持体層１２全体の厚み
は特に限定されないが、通常１．４５〜１．８５ｍｍ、
好ましくは１．５５〜１．７５ｍｍの範囲で設定するの
が適当である。表面印刷層１１は、例えば前述した方法
によって得られた支持体層１２のうち、圧縮性層１４側
の基布１３に接着層１５用ゴム糊を塗布し、表面印刷層
１１用のゴム材料からなるシート部材を貼り合わせる
か、あるいは圧縮性層１４側の基布１３に、表面印刷層
１１用のゴム材料からなるゴム糊を直接塗布することに
よって製造される。

【００３３】本発明において、表面印刷層１１の厚みは
特に限定されないが、通常０．０５〜０．８ｍｍ、好ま
しくは０．１〜０．６ｍｍ、より好ましくは０．２〜
０．５ｍｍの範囲で設定するのが適当である。以上のよ
うにして製造された積層体は、通常１２０〜１８０℃の
温度、０．１〜１０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で５分〜１０時
間加圧加硫される。

【００３４】なお、前述のように、基布１３付き圧縮性
層１４内の気泡は該圧縮性層１４を加圧加硫する際に形
成される。しかし、該圧縮性層１４の加圧加硫工程を省
略したり、かかる加圧加硫時の加硫温度を低くしたりす
るなどして、積層体の加硫時において前記圧縮性層内部
の気泡が形成されていない場合には、この積層体の加硫
時において圧縮性層１４内部のマイクロカプセルが膨張
し、当該圧縮性層１４内に気泡が形成される。

【００３５】

【実施例】以下、実施例および比較例をあげて本発明を
説明する。実施例１および比較例１（圧縮性層の作製）圧縮性層用ゴム材料として、下記の
表１に示す組成のゴム材料を用いた。

【００３６】実施例１で使用したマイクロカプセル（松
本油脂製薬（株）製の「Ｆ−８０Ｓ」、平均粒径２５μ
ｍ、殻壁の軟化開始温度１４５℃）は、殻壁がアクリロ
ニトリルとメタクリロニトリルとを主成分とする共重合
体からなり、内部にイソブタンとｎ−ペンタンからなる
溶剤を含有するものであった。一方、比較例１で使用し
たマイクロバルーン（同社製の「Ｆ−８０Ｅ」、平均粒
径７５μｍ、殻壁の軟化開始温度１４５℃）は、殻壁が
アクリロニトリルとメタクリロニトリルとを主成分とす
る共重合体からなり、内部に気体を有するものであっ
た。

【００３７】図１に示すような押出機２０を用いて前記
圧縮性層用ゴム材料を混練し、シート状に押し出した。
次いで、カレンダー２１のロール２２，２３で加圧し、
薄層化して、幅が８０ｃｍのシート部材３１を得た。こ
のシート部材３１の厚みは実施例１では０．２ｍｍ、比
較例１では０．４ｍｍであった。さらに、このシート部
材３１と基布１３（綿布、厚み０．２５ｍｍ）とを、ロ
ール２３と圧着用ローラ２４との間を通過させて圧着
し、基布１３付きの圧縮性層１４を得、これを温度１５
０℃、圧力１ｋｇｆ／ｃｍ²の条件で１時間加硫した。
基布１３付きの圧縮性層１４の加硫後の厚みは、実施例
１および比較例１ともに、圧縮性層１４のみの厚みで
０．４ｍｍ、基布１３と圧縮性層１４を合わせた厚みで
０．６５ｍｍであった。なお、この加硫時に実施例１の
マイクロカプセルが膨張し、圧縮性層内に気泡が形成さ
れた。（圧縮性層１４の厚みのばらつき評価）上記基布１３付
き圧縮性層１４の厚みについて、その平均値Ｘ（ｍ
ｍ）、最大値ｍａｘ（ｍｍ）および最小値ｍｉｎ（ｍ
ｍ）を測定し、さらに前記最大値ｍａｘと最小値ｍｉｎ
との差（ｍｍ）を算出した。その結果を下記の表１に示
す。（圧縮性層１４における気泡の分散性の評価）上記基布
１３付き圧縮性層１４における気泡の分散状態を目視で
観察し、その分散性を評価した。（支持体層１２の作製）接着層用のゴム材料として、ア
クリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）１００重量
部に対し、カーボンブラック３０重量部、亜鉛華３重量
部、ステアリン酸１重量部、可塑剤１０重量部、硫黄２
重量部および加硫促進剤２重量部を配合したものを用い
た。

【００３８】上記接着層用ゴム材料をトルエンとメチル
エチルケトンとの混合溶媒に溶解してゴム糊を調製し、
このゴム糊を基布１３（綿布、厚み０．４ｍｍ）に含浸
させて厚みを０．０８ｍｍとなるように調整した。こう
して得られた基布層１６を３枚積層し、得られた積層体
における接着層１５の露出面と、前述の基布１３付きの
圧縮性層１４における圧縮性層１４側の表面とを貼り合
わせて、一対のロール間に通して圧接した。こうして、
図３に示すように、中間に圧縮性層１４を有する支持体
層１２を得た。（表面印刷層１１の形成）表面印刷層用のゴム材料とし
て、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）１０
０重量部に対し、顔料０．５重量部、含水シリカ２０重
量部、酸化チタン５重量部、亜鉛華３重量部、ステアリ
ン酸１重量部、可塑剤１０重量部、硫黄２重量部および
加硫促進剤２重量部を配合したものを用いた。

【００３９】上記表面印刷層用ゴム材料をトルエン／メ
チルエチルケトンに溶解してゴム糊を調製し、このゴム
糊を前記支持体層１２における圧縮性層１４側の基布１
３の表面に塗布し、その厚みを０．４０ｍｍとなるよう
に調整した。次いで、こうして得られた積層体を圧力１
ｋｇ／ｃｍ²、温度１５０℃で１時間加硫した。加硫
後、表面印刷層の表面の１０点平均粗さ（Ｒｚ，ＪＩＳ
Ｂ０６０１_-1982）が３〜６μｍとなるよう研磨し
て、図３に示す印刷用ブランケット１０を得た。

【００４０】実施例２実施例１で使用したのと同じ圧縮性層用ゴム材料を用い
て、このゴム材料３０を図２に示す逆Ｌ字型４本ロール
４０のロール４１，４２間に直接供給し、薄層化して、
厚みが０．２ｍｍで幅が８０ｃｍのシート部材３３を作
成した。さらに、このシート部材３３と基布１３とをロ
ール４３と圧着用ローラ４４との間に通して圧着し、基
布１３付き圧縮性層１４を得、これを温度１５０℃、圧
力１ｋｇｆ／ｃｍ²の条件で１時間加硫した。基布１３
付き圧縮性層１４の加硫後の厚みは、圧縮性層１４のみ
の厚みで０．４ｍｍ、基布１３と圧縮性層１４を合わせ
た厚みで０．６５ｍｍであった。なお、この加硫時にマ
イクロバルーンが膨張し、圧縮性層１４内に気泡が形成
された。

【００４１】次いで、上記実施例１および比較例１と同
様にして基布層１６の積層体を作製し、得られた積層体
における接着層１５の露出面と、上記基布１３付き圧縮
性層における圧縮性層側の表面とを貼り合わせて、一対
のロール間に通して圧接した。こうして、図３に示すよ
うに、中間に圧縮性層１４を有する支持体層１２を得
た。

【００４２】さらに、上記実施例１および比較例１と同
様にして、表面印刷層１１の形成、加硫および表面印刷
層１１の研磨を行い、図３に示す印刷用ブランケット１
０を得た。比較例２比較例１で使用したのと同じ圧縮性層用ゴム材料をトル
エン／メチルエチルケトンに溶解させて圧縮性層用ゴム
糊を得た。このゴム糊を基布１３（綿布、厚み０．２５
ｍｍ）上に厚さ０．４ｍｍとなるように塗布し、乾燥さ
せて、基布１３付き圧縮性層１４を得た。

【００４３】次いで、上記実施例１および比較例１と同
様にして基布層１６の積層体を作製し、得られた積層体
における接着層１５の露出面と、上記基布１３付き圧縮
性層における圧縮性層側の表面とを貼り合わせて、一対
のロール間に通して圧接した。こうして、図３に示すよ
うに、中間に圧縮性層１４を有する支持体層１２を得
た。

【００４４】さらに、上記実施例１および比較例１と同
様にして、表面印刷層１１の形成、加硫および表面印刷
層１１の研磨を行い、図３に示す印刷用ブランケット１
０を得た。上記実施例２および比較例２で得られた印刷
用ブランケット１０について、前述と同様にして、圧縮
性層１４のばらつきの評価と気泡の分散性の評価を行っ
た。以上の結果を表１に示す。

【００４５】

【表１】

【００４６】（印刷試験）上記実施例１、２および比較
例２で得られた印刷用ブランケットをオフセット印刷機
（リョービ社製の５６０型）に装着して下記の印刷試験
を行い、印刷特性と耐久性とを評価した。印刷試験に用
いたインキは、東洋インキ社製の商品名「マークＶニュ
ー」であった。印刷速度は１０，０００枚／時であっ
た。

【００４７】(a) ベタ着肉性画像解析によりベタ部分の濃度分布を調べ、その標準偏
差（ｎ）を求めた。この値ｎが小さいほどベタ着肉性が
良好である。 (b) ヘタリ量オフセット輪転機で５００万枚印刷した後、圧縮性層の
厚み変化ｈ（ｍｍ）を、ブランケットの断面を目視で観
察することにより測定した。

【００４８】実施例１、２および比較例２についての印
刷試験の結果を表２に示す。

【００４９】

【表２】

【００５０】表１〜２より明らかなように、実施例１お
よび２では、圧縮性層の厚みのばらつきが極めて小さ
く、気泡は圧縮性層内に均一に分散されていた。また、
圧縮性層の作製において、有機溶剤を使用量を低減で
き、作業環境の大幅な改善を実現できた。これに対し、
比較例１では、押出成形時に中空のマイクロバルーンが
壊れてしまい、気泡が発生しなかった。

【００５１】比較例２では、実施例１、２と同様に厚み
のばらつきが少ない圧縮性層を形成できたものの、ブレ
ードコーティングによる糊引き法を用いたことから、気
泡の分散性が不均一になり、その結果、圧縮性にばらつ
きがみられ、ベタ着肉性が低下した。

【００５２】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
厚みのばらつきが少なく、かつ圧縮性層内にマイクロカ
プセル（すなわち、気泡）が均一に分散された圧縮性ブ
ランケットを得ることができる。また、糊引き操作を伴
わないことから、製造工程を簡単にでき、かつ作業環境
を良好なものとすることもできる。

【００５３】従って、本発明は、印刷用ブランケットの
製造方法として好適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の印刷用ブランケットの製造方法の一実
施形態を示す模式的断面図である。

【図２】実施例２での圧縮性層の作製方法を示す説明図
である。

【図３】印刷用ブランケットの一例を示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１０印刷用ブランケット１１表面印刷層１２支持体層１３基布１４圧縮性層１５接着層１６基布層２１カレンダー２４圧着用ローラ３０シート部材３１薄層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも１層の基布層と、圧縮性層とを
含む支持体層上に表面印刷層を形成する印刷用ブランケ
ットの製造方法であって、前記圧縮性層を作製する工程が、(1) 内部に溶剤が充填
された熱膨張性マイクロカプセルと、圧縮性層用の未加
硫のゴム材料とを混練して、シート状に成形する工程
と、(2) 得られたシート部材と基布とを圧着用ローラで
加圧して接着する工程と、(3) 加硫して前記熱膨張性マ
イクロカプセルを膨張させ、圧縮性層内部に気泡を形成
する工程とを含むことを特徴とする印刷用ブランケット
の製造方法。
【請求項２】前記熱膨張性マイクロカプセルの粒径が３
〜４０μｍである請求項１記載の印刷用ブランケットの
製造方法。
【請求項３】前記(1) の工程において、前記熱膨張性マ
イクロカプセルと圧縮性層用の未加硫のゴム材料とを混
練して押出成形した後、得られたシート部材をカレンダ
ーで加圧して薄層化、次いで前記(2) の工程に供する請
求項１記載の印刷用ブランケットの製造方法。