JPH11133452A - 半導体デバイスおよびその製造方法 - Google Patents

半導体デバイスおよびその製造方法

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JPH11133452A
JPH11133452A JP9295208A JP29520897A JPH11133452A JP H11133452 A JPH11133452 A JP H11133452A JP 9295208 A JP9295208 A JP 9295208A JP 29520897 A JP29520897 A JP 29520897A JP H11133452 A JPH11133452 A JP H11133452A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 アクティブマトリクス形表示方式半導体デバ
イスである特にLCDパネルの接続端子部において、高
湿度環境下でも金属配線の腐食による端子間リークによ
る短絡発生を抑え、信頼性を高められるようにする。 【解決手段】 下部ガラス基板2から引き出されて外部
駆動用LSI等に接続するための接続端子部3におい
て、この上層金属配線に端子間短絡防止パターンを形成
する。この端子間短絡防止パターンは凹部4と島部5よ
りなっており、島部5上に保護絶縁膜のコンタクトホー
ル12aが位置するように形成される。保護絶縁膜は高
吸湿性を有し、外部からの湿気浸入を防止するに有効で
ある。島部5に腐食が生じた場合、腐食進行はそれを取
り囲む凹部4で遮断され、せいぜい島部5のみの腐食に
止める。すなわち、島部5から溶出した金属イオンが外
部に流出せず、端子間リークによる短絡発生を抑える。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、アクティブマトリ
クス形表示デバイスを用いたカラーLCD(液晶表示装
置)等の半導体デバイスおよびその製造方法に関し、特
に外部駆動回路に接続する部分の引き出し配線端子構造
を改良した半導体デバイスおよびその製造方法に関する
ものである。
【0002】
【従来の技術】アクティブマトリクス形表示方式のLC
Dは、フルカラー表示、高コントラストおよび高精細化
が実現できる。
【0003】この表示方式は、片方の電極基板の内向面
にマトリクス電極と複数の画素電極を形成し、各画素電
極ごとに能動スイッチング素子として薄膜トランジスタ
(TFT:Thin Film Transistor)等が配置されてい
る。このTFTをマトリクス駆動し、TFTを介してそ
れぞれの画素電極をスイッチする。
【0004】TFTによる各スイッチング素子をマトリ
クス駆動するには、各スイッチング素子を外部駆動回路
のLSI等に接続する必要がある。TFTスイッチング
素子によるマトリクス電極配線を液晶パネル基板から引
き出し配線した部分の接続端子は、化学的に安定したI
TO(Indium Tin Oxide)よりなる透明導電膜で被覆し
ている。
【0005】図11および図12は、そうした端子部の
従来構造の一例を示す平面図と、この図のA−A線から
の側面断面図である。
【0006】上下部の2枚のガラス基板1、2間におい
て、駆動用LSI側の接続素子との接続面には透明導電
膜30が成膜され、その下に金属配線11が形成されて
いる。この場合、高湿度の環境下では、金属上に形成さ
れた透明導電膜が、ポーラスで湿気の浸入を遮断する効
果が低いこともあり、その浸入した湿気により金属がイ
オン化し易い。その結果、金属腐食が発生して端子間に
流出し、端子間リーク不良が発生するといった問題があ
る。
【0007】この問題に対処するために、本願出願人に
よって先に提案された特開平8−6059号公報に記載
のアクティブマトリクス基板においては、無機保護皮膜
またはこの端子部に接続される接続部材で保護されない
部分の金属配線を除去している。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、係る公
報に記載の技術の場合、以下のような未解決の問題点が
ある。1つは、可塑性配線基板との接続部である上層金
属配線に腐食が生じると、端子間リーク不良が発生する
ことである。つまり、一般には、可塑性配線基板との接
続部の上層金属配線は、異方性導電フィルムを介してテ
ープキャリアパッケージ方式により接続されて被覆され
ている。ところが、その異方性導電フィルム自体ある程
度の吸湿性を保有しているため、浸入した水分と金属が
反応することと、異方性専電フィルムまたは可塑性配線
基板のいずれか一方に塩素等の不純物イオンが付着して
いる場合は、その付着不純物イオンと金属が反応してし
まう。その結果、金属腐食が発生し、端子間に腐食金属
が流れ出し、端子間リークを引き起こすのである。
【0009】したがって、本発明の目的は、高湿度の環
境下においても端子間リークによる短絡の発生を抑える
ことが可能な特にアクティブマトリクス形表示方式液晶
表示パネル等の半導体デバイスおよびその製造方法を提
供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】本発明の半導体デバイス
は、外部駆動回路に接続して画素電極に電圧を印加する
ために、基板から引き出された金属配線よりなる複数の
接続端子部を有する例えばアクティブマトリクス形表示
方式による液晶表示パネルにおいて、前記接続端子部の
金属配線に島部とこれを取り囲む凹部よりなる端子間短
絡防止パターンを設け、前記島部の少なくとも一部を除
いて前記凹部の内部を含む前記金属配線の表面を保護絶
縁膜によって覆い、この保護絶縁膜で覆われない部分の
前記島部上がコンタクトホールとなっており、コンタク
トホールの内面と島部の上面を含む前記保護絶縁膜の表
面に透明導電膜を堆積してなっている。
【0011】この場合、前記接続端子部の金属配線に設
けた前記島部に発生した腐食の進行を前記凹部によって
遮断して、前記島部のみで腐食が収束できるものであ
る。
【0012】アクティブマトリクス形表示方式では、前
記接続端子部以外の表示部を形成する前記基板の金属配
線に接続させてマトリクス電極、複数の画素電極、これ
ら画素電極に対応するTFT(薄膜トランジスタ)によ
る能動スイッチング素子を配置し、このTFTをマトリ
クス駆動させることによって対応する画素電極がスイッ
チ動作可能となっており、前記基板に対向して貼り合わ
せた他の基板との間の電極領域に液晶が注入されてい
る。
【0013】以上の構成により、湿気の浸入を遮断する
に有効な保護絶縁膜で被覆されていない部分の接続端子
部の金属配線は端子間短絡防止パターンの島部としてい
るので、この島部の部分に腐食が発生しても、その他の
部分の金属膜による金属配線は保護絶縁膜で被覆されて
いるから、腐食は島部を取り囲む凹部で進行を遮断さ
れ、島部の溶出した金属も凹部に収まって外部に流出せ
ず、端子間リークの発生を抑制する。
【0014】
【発明の実施の形態】以下、本発明による半導体デバイ
スの好適実施の形態である液晶表示パネルおよびその製
造方法について、図面を参照して詳細に説明する。
【0015】図1〜図6は、第1実施の形態による液晶
表示パネルを示している。図1は組立斜視図、図2は接
続端子を示す平面図、図3は図2のA−A線からの断面
図である。図4は、本実施の形態を説明する理解のため
に周知のTFTによる画素電極部を示す断面図である。
【0016】液晶表示パネルの構成は、後段本発明の製
造方法によって明らかになるので、ここでは概略的な説
明にとどめる。図1に示すように、上下部のガラス基板
1、2を有し、それら上下2枚のガラス基板は互いに封
止樹脂によって貼り合わされ、基板間に液晶を封入する
ことによって液晶セルが形成される。アクティブマトリ
クス形表示電極としてパターン形成された金属配線によ
る接続端子3がパネル周辺に引き出され、駆動用LSI
等の接続素子に接続される。
【0017】次に、この液晶表示パネルにおいて、上部
ガラス基板1外に引き出し配線された接続端子3の製造
方法について、図2のA−A線からの断面で示す図5の
製造工程図を中心に、図1他の各図を参照して説明す
る。
【0018】図5(a)に示すように、まず、下部ガラ
ス基板2上に、スパッタ法によってCr(クロム)を2
000オングストローム(Å)の膜厚に堆積し、これを
パターニングして下層金属配線9を形成する。この下層
金属配線9は、図4に示すTFT部ではゲート電極9a
を形成する。
【0019】次に、プラズマCVD法(化学気相法:Ch
emical Vapor Deposition )により、下層金属配線9上
にシリコン酸化膜とシリコン窒化膜とによる複合膜とし
て合計膜厚5000Åを堆積し、層間絶縁膜(パッシベ
ーション)10を形成する(図5−b)。
【0020】このとき、図4に示すTFT形成部では、
同一CVD装置内においてアモルファスシリコン(a−
Si)を堆積し、ノンドープのa−Si膜16を200
0Åの膜厚に、そしてn+ 型a−Si膜17を200Å
の膜厚にそれぞれ成長させる。続いて、このTFT形成
部にa−Si膜が島状に残るようにパターン形成する。
パターニングで島状に残されたa−Si膜の下方の層間
絶縁膜10はゲート絶縁膜として機能する。
【0021】一方、先の図5(b)においては、接続端
子3の製造工程に係り、堆積れた上記層間絶縁膜10に
パターン形成を行い、下層金属配線9と次工程(図5−
c参照)で形成する上層金属配線11との接続個所とな
る部分に、コンタクトホール10aを形成する。
【0022】次工程の図5(c)に示すように、形成し
たコンタクトホール10aを覆うようにして、層間絶縁
膜10上にCrによる上層金属配線11が形成される。
すなわち、Crをスパッタ法によって2000Åの膜厚
に堆積し、パターニングを行ってコンタクトホール10
aを通して上記下層金属配線9に電気的に接続する上層
金属配線11を形成する。
【0023】上層金属配線11は、図4のTFT形成部
において、ドレイン電極11bおよびソース電極11c
を形成し、TFT形成部以外の表示部では、アクティブ
マトリクス形表示デバイスのデータ信号配線11aを形
成する。
【0024】そこで、この図5(c)においては、本発
明による接続端子3を製造する要旨工程として、上層金
属配線11に、凹部4と島部5よりなる端子間短絡防止
パターンが形成される。これは、図2の端子部平面図で
明らかなように、次工程で保護絶縁膜12に形成される
コンタクトホール12a(図5−d参照)の下部に位置
するように島部5が形成され、この島部5を取り囲み部
分を凹部4としてパターン形成している。凹部4と島部
5を繋ぐ部分はくびれ部6となっている。
【0025】したがって、次の図5(d)の工程におい
ては、凹部4と島部5よりなる端子間短絡防止パターン
を形成済みの上層金属配線11を覆うようにして、プラ
ズマCVD法により膜厚約2000Åのシリコン窒化膜
を堆積して保護絶縁膜12を形成する。この保護絶縁膜
12にパターニングを行い、上層金属配線11と次工程
で形成する透明導電膜13(図5−e参照)との接続個
所にコンタクトホール12aを形成する。
【0026】このコンタクトホール12aは、上層金属
配線11に設けた島部5上に位置を合わせて形成され、
そのコンタクトホール12aを凹部4に取り囲む形とな
っている。
【0027】次の図5(e)の工程では、その保護絶縁
膜12に設けたコンタクトホール12aを覆うようにし
て、保護絶縁膜12上にスパッタ法によりITOよりな
る透明導電膜13が400Åの膜厚に成膜される。図2
は、透明導電膜13が形成されたここまでの工程の接続
端子3を平面からみた図であり、図2中の実線12aが
保護絶縁膜12に設けたコンタクトホール、破線10a
が層間絶縁膜10に設けたコンタクトホールであること
は理解されよう。
【0028】その際、表示部においては、図4のTFT
形成部に示すように、透明導電膜13はソース電極11
cに接続する画素電極13aとしてパターン形成され
る。
【0029】以上の工程により、接続端子3を形成した
下部ガラス基板2が作成される。これに続いて、図3に
示すように、下部ガラス基板2と上部ガラス基板1とを
封止樹脂15により貼り合わせ、2枚の上下ガラス基板
1,2間に液晶14を注入して、図示のように、上部ガ
ラス基板1の周辺に複数の接続端子3が引き出された形
の第1実施の形態による液晶表示パネルが作成される。
【0030】すなわち、係る第1実施の形態において、
上層金属配線11としては、端子間短絡防止パターンの
島部5を除いたその他の全面が保護絶縁膜12によって
覆われている。この保護絶縁膜12はほとんど湿気を通
さないため、それにより被覆した部分の上層金属配線1
1が腐食することはない。
【0031】ところで、保護絶縁膜12で被覆されない
部分の上層金属配線11の島部5は、透明導電膜13に
よって被覆されてはいるが、この透明導電膜13の防湿
機能はあまり高くない。そのため、島部5に腐食発生の
可能性はあっても、その島部5の腐食のみで収束し、そ
の他の部分の上層金属配線11にまで腐食が拡大するこ
とはない。結果、そうした腐食防止効果により、接続端
子3からはみ出す金属イオンの量も減り、従来のこの種
構造と比べて端子間リークによる短絡発生の確率は大幅
に減少する。
【0032】一方、上層金属配線11の端子間短絡防止
パターンに島部5を取り囲む凹部4を設けたことで、そ
の分配線抵抗が上昇する。しかし、その問題は、層間絶
縁膜10に設けたコンタクトホール10aを通して上層
金属配線11を下層金属配線9に導通させることで解消
し、克服できるものである。
【0033】また、第1実施の形態の液晶表示パネルを
用いてLCDを設計し、効果を確認したところ、以下の
ような結果が得られた。
【0034】図6は、接続端子3に設けた上層金属配線
11の島部5の周辺実寸法を設定したものである。接続
端子3の端子間ピッチを70μmとし、端子幅を40μ
mとした。係る接続端子3の上層金属配線11に8個の
島部5が形成されるよう、端子間短絡防止パターンを形
成した。
【0035】このように作成した接続端子3の端子部を
手で触指し、わざわざ端子を汚染した後、駆動用LSI
側の接続素子を異方性導電フィルムにより圧接接続し、
50℃で85%の環境にて実動作させた。投入後、24
0時間経過した後、従来品として供試された液晶表示パ
ネルの場合、供試サンプル数10個のうち、8個という
高率で端子間ショートが発生した。それに対して、本発
明の第1実施の形態による液晶表示パネルの場合、不具
合の発生が皆無といった好結果を得ることができた。
【0036】次に、図7および図8において、図2のA
−A線からの断面による本発明の第2実施の形態につい
て説明する。図7は、第1の実施の形態による図3の端
子部断面構造に対応する図であり、図8はその端子部構
造の製造工程図である。なお、TFT形成部の工程は、
上記第1の実施の形態の場合と同一であるので、重複し
た説明は省略する。
【0037】まず、図8(a)に示す工程において、下
部ガラス基板2上にスパッタ法によってCrを2000
Åの膜厚に堆積し、これをパターニングして下層金属配
線9を形成する。
【0038】次に、図8(b)のように、プラズマCV
D法により、シリコン酸化膜とシリコン窒化膜とによる
複合膜として層間絶縁膜10を合計膜厚5000Åに堆
積して成膜する。続いて、この層間絶縁膜10をパター
ニングして、下層金属配線9と次工程で形成する上層金
属配線11との接続個所にコンタクトホール10aを形
成する。その際、上層金属配線11に形成される島状パ
ターンの周辺部の層間絶縁膜10が除去され、それによ
ってプール部18を形成する。
【0039】次に、図8(c)に示す工程において、C
rをスパッタ法により2000Åの膜厚に堆積し、これ
をパターニングして上層金属配線11を形成する。この
上層金属配線11は前工程で設けたコンタクトホール1
0aにより下層金属配線9に電気的に接続可能となる。
【0040】この段階で、上層金属配線11には、上記
第1実施の形態で示された凹部4と島部5よりなる端子
間短絡防止パターンが形成される。
【0041】次に、図8(d)のように、プラズマCV
D法により、膜厚約2000Åのシリコン窒化膜を堆積
して保護絶縁膜12を形成し、これをパターニングして
上層金属配線11と次工程で形成する透明導電膜13と
の接続個所にコンタクトホール12aを形成する。
【0042】次に、図8(e)のように、コンタクトホ
ール12aを覆うようにして、スパッタ法によってIT
Oよりなる透明導電膜13を保護絶縁膜12上に400
Åの膜厚に成膜する。
【0043】以上の工程により、接続端子3を形成した
下部ガラス基板2が作成される。これに続いて、図7に
示すように、下部ガラス基板2と上部ガラス基板1とを
封止樹脂15により貼り合わせ、2枚の上下ガラス基板
1、2間に液晶14を注入して、図示のように、上部ガ
ラス基板1の周辺に複数の接続端子3が引き出された形
の第2実施の形態による液晶表示パネルが作成される。
【0044】この第2実施の形態によれば、プール部1
8が設けられているため、上記第1実施の形態の場合と
比較すると、腐食した金属がプール部18に捕捉される
から端子間への流出がなく、より一層端子間リークによ
る短絡の不具合発生を抑えることができる。
【0045】次に、図9および図10において、図2の
A−A線からの断面による本発明の第3実施の形態につ
いて説明する。図9は、第1実施の形態による図3の端
子部断面構造に対応する図であり、図10はその端子部
構造の製造工程図である。なお、TFT形成部の工程
は、上記第1の実施の形態の場合と同一であるので、重
複した説明は省略する。
【0046】まず、図10(a)に示すように、下部ガ
ラス基板2上にスパッタ法によってCrを20OOÅの
膜厚に堆積し、これをパターニングして下層金属配線9
を形成する。この際、下層金属配線9は、絶縁膜で被覆
されない未保護の部分が生じないように、後工程で形成
する上層金属配線11(図10−c参照)と同様に凹部
4と島部5よりなる端子間短絡防止パターンを形成す
る。
【0047】次に、図10(b)の工程では、プラズマ
CVD法により、シリコン酸化膜とシリコン窒化膜との
複合膜として層間絶縁膜10を合計膜厚5000Åに堆
積して形成する。この層間絶縁膜10をパターニングし
て、下層金属配線9と次工程の上層金属配線11との接
続個所となる部分にコンタクトホール10aを形成す
る。
【0048】次に、図10(c)に示すように、Crを
スパッタ法によって2000Åの膜厚に堆積する。これ
をパターニングし、コンタクトホール10aを介して下
層金属配線9に接続させる上層金属配線11を形成す
る。この上層金属配線11には、凹部4と島部5よりな
る端子間短絡防止パターン部が形成される。
【0049】次に、図10(d)に示すように、プラズ
マCVD法によって膜厚2000Åのシリコン窒化膜を
堆積して保護絶縁膜12を形成し、上層金属配線11と
次工程で形成する透明導電膜13(図10−e参照)と
の接続個所になる部分にコンタクトホール12aを形成
する。それと共に、上層金属配線11に形成した島部5
の周辺にて保護絶縁膜12と共に層間絶縁膜10もエッ
チング除去し、プール部18を形成する。
【0050】続いて、図10(e)に示す工程では、ス
パッタ法によりITOよりなる透明導電膜13を400
Åの膜厚に成膜し、接続端子3を覆うようにしてパター
ニングする。
【0051】このようにして下部ガラス基板2を作成
し、この下部ガラス基板2と上部ガラス基板1とを封止
樹脂15により貼り合わせて、上下部2枚のガラス基板
間に液晶14を注入することにより、図9に示す第3実
施の形態の液晶表示パネルを作成する。
【0052】この第3実施の形態の液晶表示パネルにお
いては、上記第2実施の形態の場合と比べてもプール部
18が深く、その結果、腐食した金属を十分にプール部
18に捕捉することができ、腐食金属が外部に流出せ
ず、端子間リークによる短絡防止効果が一層倍加する。
【0053】以上、好適実施の形態として上記第1、第
2、第3の三態が説明されたが、本発明の場合、それら
第1〜第3実施の形態に限定されるものではない。他の
実施の形態として、例えば上記第1〜第3実施の形態で
は下層金属配線9と上層金属配線11にCrを用いた
が、それに代えてアルミニウム、モリブデン、タングス
テン等による単一層または複合層であってもよい。ま
た、下層金属配線9と上層金属配線11との金属材料は
必ずしも同一でなくてもよい。さらに、層間絶縁膜10
および保護絶縁膜12についても、上記各実施の形態で
用いた材料以外で形成可能である。さらにまた、端子間
短絡防止パターンの凹部4と島部5の形状や形成個数に
も特に限定されない。
【0054】
【発明の効果】以上説明したように、本発明による半導
体デバイスおよびその製造方法は、特にアクティブマト
リクス形表示方式のLCDパネルに好適であり、湿気の
浸入を遮断するに有効な保護絶縁膜で被覆されていない
部分の接続端子部の金属配線は端子間短絡防止パターン
の島部としているので、この島部の部分に腐食が発生し
ても、その他の部分の金属膜による金属配線は保護絶縁
膜で被覆されているから、腐食は島部を取り囲む凹部で
進行を遮断され、島部の溶出した金属も凹部に収まって
外部に流出せず、端子間リークの発生を抑制するのに有
効である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明による半導体デバイスである液晶表示パ
ネルを示す組立斜視図である。
【図2】第1実施の形態による接続端子部を示す拡大平
面図である。
【図3】図2のA−A線断面による第1実施の形態を示
す側面断面図である。
【図4】アクティブマトリクス形表示方式による液晶表
示パネルのTFT形成部を示す断面図である。
【図5】(a)〜(e)は第1実施の形態による接続端
子部の製造工程を順に示す側面断面図である。
【図6】第1実施の形態の接続端子部における要部の端
子間短絡防止パターンを実寸法設計した一例を示す拡大
平面図である。
【図7】本発明による第2実施の形態の接続端子部を示
す側面断面図である。
【図8】(a)〜(e)は第2実施の形態による接続端
子部の製造工程を順に示す側面断面図である。
【図9】本発明による第2実施の形態の接続端子部を示
す側面断面図である。
【図10】(a)〜(e)は第2実施の形態による接続
端子部の製造工程を順に示す側面断面図である。
【図11】従来の液晶表示パネルにおける接続端子部を
示す拡大平面図である。
【図12】図11のA−A線断面による従来例の接続端
子部の側面断面図である。
【符号の説明】 1 上部ガラス基板 2 下部ガラス基板 3 接続端子部 4 凹部(端子間短絡防止パターン) 5 島部(端子間短絡防止パターン) 6 くびれ部(端子間短絡防止パターン) 9 下層金属配線 9a ゲート電極 10 層間絶縁膜 10a 層間絶縁膜のコンタクトホール 11 上層金属配線 11a データ信号配線 11b ドレイン電極 11c ソース電極 12 保護絶縁膜 12a 保護絶縁膜のコンタクトホール 13 ITOによる透明導電膜 14 液晶 15 封止樹脂

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】外部駆動回路に接続して画素電極に電圧を
    印加するために、基板から引き出された金属配線よりな
    る複数の接続端子部を有する半導体デバイスにおいて、 前記接続端子部の金属配線に島部とこれを取り囲む凹部
    よりなる端子間短絡防止パターンを設け、前記島部の少
    なくとも一部を除いて前記凹部の内部を含む前記金属配
    線の表面を保護絶縁膜によって覆い、この保護絶縁膜で
    覆われない部分の前記島部上がコンタクトホールとなっ
    ており、コンタクトホールの内面と島部の上面を含む前
    記保護絶縁膜の表面に透明導電膜を堆積してなっている
    ことを特徴とする半導体デバイス。
  2. 【請求項2】前記接続端子部の金属配線に設けた前記島
    部に発生した腐食の進行を前記凹部によって遮断して、
    前記島部のみで腐食が収束できるように構成してなって
    いることを特徴とする請求項1に記載の半導体デバイ
    ス。
  3. 【請求項3】前記接続端子部以外の表示部を形成する前
    記基板の金属配線に接続させてマトリクス電極、複数の
    画素電極、これら画素電極に対応する能動スイッチング
    素子を配置し、この能動スイッチング素子をマトリクス
    駆動させることによって対応する画素電極がスイッチ動
    作可能となっており、前記基板に対向して貼り合わせた
    他の基板との間の電極領域に液晶が注入されているアク
    ティブマトリクス形表示方式の液晶表示パネルであるこ
    とを特徴とする請求項1または2に記載の半導体デバイ
    ス。
  4. 【請求項4】前記能動スイッチング素子が薄膜トランジ
    スタであることを特徴とする請求項3に記載の半導体デ
    バイス。
  5. 【請求項5】外部駆動回路に接続して画素電極に電圧を
    印加するために、基板から引き出された金属配線よりな
    る複数の接続端子部を有する半導体デバイスにおいて、 前記接続端子部の金属配線に島部とこれを取り囲む凹部
    よりなる端子間短絡防止パターンを設け、前記島部の少
    なくとも一部を除いて前記凹部の内部を含む前記金属配
    線の表面を保護絶縁膜によって覆い、保護絶縁膜で覆わ
    れない部分の前記島部上をコンタクトホールとするとと
    もに、このコンタクトホールに隣接する部分の前記保護
    絶縁膜に前記凹部に達する有底のプール部を設けて、そ
    れらコンタクトホールおよび有底プール部の各孔面を含
    む前記保護絶縁膜の表面に透明導電膜を堆積してなって
    いることを特徴とする半導体デバイス。
  6. 【請求項6】前記金属配線に設けた前記島部に発生した
    腐食の進行を前記凹部と前記有底プール部によって遮断
    して、前記島部とさらに前記有底プール部で腐食が収束
    できるように構成してなっていることを特徴とする請求
    項5に記載の半導体デバイス。
  7. 【請求項7】前記接続端子部以外の表示部を形成する前
    記基板の金属配線に接続させてマトリクス電極、複数の
    画素電極、これら画素電極に対応する能動スイッチング
    素子を配置し、この能動スイッチング素子をマトリクス
    駆動させることによって対応する画素電極がスイッチ動
    作可能となっており、前記基板に対向して貼り合わせた
    他の基板との間の電極領域に液晶が注入されているアク
    ティブマトリクス形表示方式の液晶表示パネルであるこ
    とを特徴とする請求項5または6に記載の半導体デバイ
    ス。
  8. 【請求項8】前記能動スイッチング素子が薄膜トランジ
    スタであることを特徴とする請求項7に記載の半導体デ
    バイス。
  9. 【請求項9】外部駆動回路に接続して画素電極に電圧印
    加するために、基板から引き出された金属配線よりなる
    複数の接続端子部を有する半導体デバイスにおいて、 前記接続端子部の金属配線が、層間絶縁膜を介在させた
    下層金属配線および上層金属配線よりなり、それら上下
    層金属配線の双方の同位置に島部とこれを取り囲む凹部
    よりなる端子間短絡防止パターンを設け、前記島部の少
    なくとも一部を除き、前記凹部の内部を含む前記金属配
    線の表面を保護絶縁膜によって覆い、この保護絶縁膜で
    覆われない部分の前記島部上がコンタクトホールとなっ
    ており、コンタクトホールの内面と島部の上面を含む前
    記保護絶縁膜の表面に透明導電膜を堆積してなっている
    ことを特徴とする半導体デバイス。
  10. 【請求項10】外部駆動回路に接続して画素電極に電圧
    を印加するために、基板から引き出された金属配線より
    なる複数の接続端子部を有する半導体デバイスの製造方
    法において、 前記基板に蒸着法またはスパッタ法で金属膜を堆積させ
    てパターニングを行うことにより前記金属配線を形成
    し、 この金属配線の前記接続端子部となる部分に、島部とこ
    れを取り囲む凹部よりなる端子間短絡防止パターンを形
    成し、 前記島部の少なくとも一部を除き、前記凹部の内部を含
    む前記金属配線の表面に保護絶縁膜を成膜し、 この保護絶縁膜で覆われない部分の前記島部上をコンタ
    クトホールとするとともに、このコンタクトホールの内
    面と前記島部の上面を含む前記保護絶縁膜の表面に透明
    導電膜を堆積する、ことを特徴とする半導体デバイスの
    製造方法。
  11. 【請求項11】外部駆動回路に接続して画素電極に電圧
    を印加するために、基板から引き出された金属配線より
    なる複数の接続端子部を有する半導体デバイスの製造方
    法において、 前記基板に蒸着法またはスパッタ法で金属膜を堆積させ
    てパターニングを行うことにより前記金属配線を形成
    し、 この金属配線の前記接続端子部となる部分に、島部とこ
    れを取り囲む凹部よりなる端子間短絡防止パターンを形
    成し、 前記島部の少なくとも一部を除き、前記凹部の内部を含
    む前記金属配線の表面に保護絶縁膜を成膜し、 この保護絶縁膜で覆われない部分の前記島部上をコンタ
    クトホールとするとともに、 このコンタクトホールに隣接する部分の前記保護絶縁膜
    に前記凹部に達する有底のプール部を形成し、 それらコンタクトホールおよび有底プール部の各孔面を
    含む前記保護絶縁膜の表面に透明導電膜を堆積する、こ
    とを特徴とする半導体デバイス。
  12. 【請求項12】外部駆動回路に接続して画素電極に電圧
    を印加するために、ガラス基板から引き出された金属配
    線よりなる複数の接続端子部を有する半導体デバイスの
    製造方法において、 前記ガラス基板に層間絶縁膜をスパッタリングして成膜
    する工程、 その上に金属膜を蒸着またはスパッタリングして成膜す
    る工程、 金属膜をガラス基板の表示部となる中央部にマトリクス
    状の電極となるようエッチングして形成する工程、 同時にガラス基板の周辺部には、中央部に成膜された電
    極とつながって凹部と島部とこれら両部をつなぐくびれ
    部よりなる端子間短絡防止パターンを有する前記接続端
    子部を形成する工程、 次に、保護絶縁膜を蒸着またはスパッタリングして成膜
    する工程、 前記接続端子部の島部上に成膜された前記保護絶縁膜と
    前記凹部に成膜された保護絶縁膜と層間絶縁膜を同時に
    エッチング除去する工程、 次に、透明導電膜を蒸着またはスパッタリングして成膜
    する工程、 その透明導電膜を前記接続端子部の形状にエッチングし
    て形成する工程、よりなる半導体デバイスの製造方法。
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