JPH11120986A - バッテリーホルダ用接続プレートおよびその製造方法 - Google Patents

バッテリーホルダ用接続プレートおよびその製造方法

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JPH11120986A
JPH11120986A JP9279257A JP27925797A JPH11120986A JP H11120986 A JPH11120986 A JP H11120986A JP 9279257 A JP9279257 A JP 9279257A JP 27925797 A JP27925797 A JP 27925797A JP H11120986 A JPH11120986 A JP H11120986A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 複数の電池を収容するバッテリーホルダにお
いて、電池間を接続するブスバーと電圧検出回路を構成
する電圧検出用端子などが樹脂で一体にインサート成形
され、従って外部への露出部分が少なくて、安全性が高
く組付作業のしやすい構造のバッテリーホルダ用接続プ
レートおよびその製造方法を提供する。 【解決手段】 このバッテリーホルダ用接続プレート１
０，１０′は、複数の電池間Ａを接続するブスバー１
６，１６′を前記複数の電池の配列に対応する間隔を有
して一体にモールドするモールド樹脂板１１内に、所望
の電池の電圧を検出するための電圧検出用端子１７が前
記ブスバーに接続された状態で組み込まれていることを
特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電気自動車等にお
いて多数本の円柱状電池（バッテリー）を収納したバッ
テリーホルダに装着、使用される接続プレートおよびそ
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】複数の電池を直列又は並列に接続する手
段として、従来、図２５（Ａ），（Ｂ）に示すような接
続プレート１００が提案されている。この接続プレート
１００は２本の電池１０１を接続するブスバー１０２を
樹脂により一体にモールド固定して構成され、そのモー
ルド樹脂板１０３には電池１０１の両端の電極接続孔１
０２ａが露出する六角窓１０３ａと四角窓１０３ｂが設
けられている。２本の電池１０１の接続は、ナット型の
正，負電極１０１ａ，１０１ｂにブスバー１０２をボル
ト１０４で締め付けて行うが、一方の六角窓１０３ａに
は電圧検出回路を構成する丸型端子１０５が同時に接続
される。即ち、丸型端子１０５に接続された電線１０６
の他端側にはヒューズケース１０７が直列に接続され
て、さらにその先端は図示しないＥＣＵに接続されるよ
うになっている。ヒューズケース１０７内にはヒューズ
１０８が収容されると共に、その両端は電線１０６に接
続された雌型端子１０９の電気接触部１０９ａに接続さ
れている。
【０００３】図２６は接続プレートの他の従来例を示
す。この接続プレート１００′は、それぞれ長さの異な
る接続脚１０２ｂ′を有する複数のＬ型ブスバー１０
２′をモールド樹脂板１０３によりモールド固定すると
共に、各接続脚１０２ｂ′の一端をモールド樹脂板１０
３の一側縁に突出させ、各突出端に電線１０６の一端を
溶接し、他端側をヒューズケース１０８′を介して図示
しないＥＣＵに接続するようにしたものである。ヒュー
ズケース１０８′はケース基板１１０上に２個のＬ型圧
接端子１１１を相対向して設け、各圧接端子１１１の基
板１１１ａに電線１０６を溶接し、該基板１１１ａから
立ち上がる圧接片１１１ｂのスロット１１１ｃにヒュー
ズ１０８′のリード線１０８ａ′を圧接により接続した
ものである。
【０００４】図２５の接続プレート１００では、一回路
上の接続箇所が多く、例えば上記電圧検出回路には記号
ａ，ｂ，…ｆで示されるように６個の接続箇所があり、
部品点数も多く、電気的接続の信頼性が低くなるおそれ
がある。また、ボルト締付時に丸型端子１０５を一つ一
つ手に持って作業しなければならないから、電線接続本
数が多くなるにつれて配索や取回しが面倒で作業が困難
になる。一方、図２６の接続プレート１００′では、Ｌ
型の異形ブスバー１０２′を用いるために、そのコス
ト、管理の面で難点があり、接続プレート１００の場合
と同様に部品点数および一回路上の接続箇所（ａ′，
ｂ′，…ｅ′の５箇所）が多く、電線１０６と接続脚１
０２ｂ′の溶接部の保護の点で問題がある。さらに、両
接続プレート１００，１００′の接続電線１０６群は、
電池１０１に直結された構造であるから、適切な保護手
段をとる必要があるが、ヒューズケース１０７，１０
８′のような嵩高な部材が介装されているために、保護
構造が複雑になる。
【０００５】図２７は、電気自動車等において、電池を
接続プレートを使わず電線で直接接続する場合を示す。
即ち、角柱状電池１０１′は一端側に正，負電極１０１
ａ′，１０１ｂ′が並設されており、隣接電池間を主電
源電線１１２で接続すると共に、所要の電極１０１ｂ′
に図２５と同様にヒューズケース１０７を有する電線１
０６（電圧検出回路）を接続するようにしたものであ
る。この場合にも、前記同様部品点数が多く（電圧検出
回路）、また電線の露出部分が多くて危険であり、しか
も上記主電源電線１１２や電圧検出回路の電線１０６が
交差して配線状態が複雑になり、誤配線が生じやすい。
【０００６】そこで、前記接続プレート１００，１０
０′において接続電線１０６をモールド樹脂板１０３内
にインサート成形することが考えられる。しかし、従来
の電線のインサート成形では、図２８に示すように、電
線１１３群は樹脂板１１４内で強く固定されているが、
外部ではフリーとなるから、その境界部分である電線１
１３の根元１１３ａ部分に応力が集中し、極端な場合に
は僅かな外力の作用で根元１１３ａが破断するおそれが
ある。これを防止するためには、電線１１３群をバンド
１１５で束ねて固定したり、樹脂板１１４の一部または
周囲の壁に固定部を設けて固定することが考えられる。
その場合でも、いずれもイサート成形後の作業であり、
根元１１３ａ部分の応力集中を排除することはできな
い。また、電線１１３の根元１１３ａの破断を起こす要
因として、上下の成形金型１１６の出口部における電線
載置溝１１７での噛み込みがある。
【０００７】また、従来の電線のインサート成形におい
ては、図２９に示されるように、成形機１１８のノズル
１１９から金型１１４内に押し出される溶融樹脂は、一
般の電線１１３の絶縁被覆１１３ａの耐熱温度よりも高
温であるから、ポリイミド樹脂被覆などの耐熱電線を使
用しなければならず、コスト高になる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の問題点
に鑑みてなされたもので、電池間を接続するブスバーと
電圧検出回路を構成する電圧検出用端子などが樹脂で一
体にインサート成形され、従って外部への露出部分が少
なくて、安全性が高く組付作業のしやすい構造のバッテ
リーホルダ用接続プレートおよびその製造方法を提供す
ることを課題とする。本発明の他の課題は、構成部品の
点数および接続箇所が少なくて電気的接続の信頼性が高
く、電池との誤接続や誤配索が生じるおそれのないバッ
テリーホルダ用接続プレートを提供するにある。本発明
の別の課題は、樹脂でインサート成形される接続電線の
外部への引出し部分に応力が集中しない構造の接続プレ
ートを提供することにある。本発明のもう一つ別の課題
は、ポリイミド樹脂被覆電線のような特殊な耐熱電線に
代えてポリ塩化ビニル、ポリエチレン被覆のような通常
の被覆電線を使用することができ、従って低コストで製
作できる接続プレートの製造方法を提供するにある。本
発明にさらに別の課題は以下の説明により明らかにされ
るであろう。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
【００１０】上記の課題を達成するために、本発明のバ
ッテリーホルダ用接続プレートは、請求項１に記載のよ
うに、複数の電池間を接続するブスバーを前記複数の電
池の配列に対応する間隔を有して一体にモールドするモ
ールド樹脂板内に、所望の電池の電圧を検出するための
電圧検出用端子が前記ブスバーに接続された状態で組み
込まれていることを特徴とする。請求項１の発明によれ
ば、電池間を接続するブスバーと電圧検出回路を構成す
る電圧検出用端子などが樹脂で一体にインサート成形さ
れ、従って外部への露出部分が少なくて、安全性が高く
組付作業のしやすい構造のバッテリーホルダ用接続プレ
ートが得られる。
【００１１】また、前記電圧検出用端子は、一端にブス
バーに対する重畳接触部、他端に電線接続部を有し、中
間に回路保護素子を装着するための素子装着部を備え、
前記電線接続部に一端が接続された電線の他端は前記モ
ールド樹脂板の一側に導出されると共に、前記素子装着
部には回路保護素子が接続されている。この構成によ
り、インサート成形によりブスバーと電圧検出用端子と
は一体に接続固定され、また、該電圧検出用端子に対す
る接続電線もモールド樹脂板内に封入されるから、構成
部品の点数および接続箇所が少なくて電気的接続の信頼
性が高く、電池との誤接続や誤配索が生じるおそれのな
いバッテリーホルダ用接続プレートを提供できる。
【００１２】前記モールド樹脂板は、請求項２に記載の
ように、一側縁に該樹脂板と一体に形成された電線ホル
ダを備え、前記電圧検出用端子に一端が接続された電線
の他端側が該電線ホルダに保持されていることが好まし
い。これにより、バッテリーホルダ用接続プレートを構
成する多数本の電線が、その一側縁に集束、保持される
ので、他の電気機器への接続など取扱が容易となる。
【００１３】前記モールド樹脂板は、請求項３に記載の
ように、一側縁に該樹脂板と一体にモールドされた弾性
体からなる上下一対のマットを備え、前記電圧検出用端
子に一端が接続された電線の他端側が該マットに保持さ
れているのが好ましい。請求項３の発明によれば、モー
ルド樹脂板から外部に引き出される電線群の根元に係る
応力は上下の弾性体からなるマットで吸収，緩和される
から、電線の破断等を未然に防止することができる。
【００１４】請求項４の発明は、前記電圧検出用端子の
素子装着部が接続プレートから露出するように前記モー
ルド樹脂板は上下に開口する非充填部（装着用窓）を有
し、前記回路保護素子は該非充填部に収容されているも
のである。従って、回路保護素子が溶断した場合等に
は、接続プレートの外側から交換することができ、メン
テナンスが容易である。
【００１５】前記電圧検出用端子の素子装着部は、請求
項５に記載のように、前記重畳接触部と電線接続部とを
一体に保持するための連結片を有し、該連結片は前記非
充填部において切断され、その両端間に前記回路保護素
子が接続されている。請求項５の発明によれば、連結片
の切断までは回路保護素子が接続される電圧検出用端子
を一部品として取扱うことができるから、構成部品の点
数および工数が少なく、大巾なコスト低減が期待でき
る。
【００１６】前記モールド樹脂板の非充填部には、請求
項６に記載のように、囲い壁を設けて回路保護素子装着
用の窓枠を形成し、該装着用窓内には相対する一対の素
子固定用アームを設けることが好ましい。一対の素子固
定用アームにより、例えば回路保護素子の半田付けまで
仮固定しておくことができ、ストックや運搬に便利であ
り、半田付けの際にモールド樹脂板を裏返ししても脱落
する心配がなく、半田付け作業も容易になる。
【００１７】バッテリーホルダ用接続プレートの製造方
法は、請求項７に記載のように、 ａ．同一または異なる長さの複数の電線の一端にそれぞ
れ前記電圧検出用端子を接続して端子付電線をつくる工
程と、 ｂ．上記複数の端子付電線の電圧検出用端子をそれぞれ
重畳接続すべき前記ブスバーの配列位置に合わせて配列
すると共に、各電圧検出用端子に接続された電線群を前
記モールド樹脂板の一側縁から引き出すように配索し、
これらを集束してプレート用ハーネスを形成する工程
と、 ｃ．形成されたプレート用ハーネスを１次金型にセット
して、前記電圧検出用端子の重畳接触部および素子装着
部を残して樹脂で一体にモールドして１次成形品をつく
る工程と、 ｄ．前記１次成形品を２次金型にセットして前記電圧検
出用端子の重畳接触部をブスバーのバッテリー電極接続
孔に合うように重畳した後、前記電圧検出用端子の素子
装着部および重畳接触部の中心部を残して樹脂で一体に
モールドして２次成形品をつくる工程と、 ｅ．２次成形品の露出した前記素子装着部の連結片を切
断して、その両端に回路保護素子を接続する工程、とを
含むことを特徴とする。 ブスバー、電圧検出用端子、接続電線などのインサート
成形を、プレート用ハーネスについての１次成形と、ブ
スバーと電圧検出用端子の重畳接続を含む２次成形との
二つの工程に分けたので、モールド樹脂板の収縮などに
よる寸法管理が容易にできる。
【００１８】前記１次成形品をつくる工程においては、
請求項８に記載のように、前記１次金型に供給される溶
融樹脂の流れ方向を該１次金型内にセットされたプレー
ト用ハーネスの電線の配索方向に向けて成形することが
好ましい。これにより、電線の表面に最初に樹脂のスキ
ン層が形成され、その後高温の樹脂が直接電線と接触し
なくなるから、電線被覆部の溶融破壊をなくすことがで
きる。その結果、従来のように、電線の絶縁被覆にポリ
イミド樹脂のような耐熱材料を使用しないで済むように
なり、コスト低減を図ることができる。
【００１９】前記１次成形品をつくる工程においては、
請求項９に記載のように、前記１次金型内にセットされ
たプレート用ハーネスの電線の一部に露出部分を設けて
成形することが推奨される。請求項９の発明によれば、
電線の一部露出部分を樹脂収縮等の寸法調整に利用でき
るから、接続プレート全体の寸法管理が容易になる。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態を図
面を参照して説明する。図１において、Ａは電気自動車
などで用いられる長い円柱状の電池、Ｂは多数本の電池
Ａを収納するバッテリホルダを示し、電池Ａの本体１の
両端には雌ねじを有するナット型の正、負の電極２ａ，
２ｂが設けられると共に、本体１の外周には電池Ａの発
熱の有無をチェックするためのＰＴＣ素子３が抱き合せ
固定されている。バッテリホルダＢは、直方形の枠状主
体４とその両側に組付ける接続プレート１０，１０′と
から成る。枠状主体４は図示の例では縦横６×３の計１
８個の電池挿入孔５を設けた複数の支持板６をステー７
で平行に連設したフレーム構造であり、長手方向の一方
の側壁８には車体に組付け固定するためのボルト９が複
数本植設されている。
【００２１】図２は接続プレート１０の斜視図、図３は
その要部拡大図、図４は図３のブスバー、電圧検出用端
子および回路保護素子の接続状態を示す斜視図である。
接続プレート１０（１０′）は、モールド樹脂板１１内
に複数の電池間をそれぞれ接続するブスバー１６，１
６′（図１２参照）、電圧検出用端子１７、回路保護素
子であるヒューズ２１および接続電線２２等をインサー
ト固定して構成されている。
【００２２】モールド樹脂板１１には、前記複数の電池
Ａの配列に対応して電極接続用の六角窓１２と四角窓１
２′が設けられている。また、各窓１２，１２′と並ん
でＰＴＣ素子接続用の角窓１３が設けられ、さらに符号
１２1 ，１２1 ′で示される所望の六角窓と四角窓間に
は２個のヒューズ装着用窓１４が並設されている。そし
て、隣り合う角窓１３，１３間には前記ＰＴＣ素子３を
直列に接続するための接続片１５が埋設され、両側の接
続孔１５ｂを有する接続端部１５ａが角窓１３に露出
し、また、各ヒューズ装着用窓１４にはヒューズ２１が
収容されている。
【００２３】ブスバー１６は大電流を流すためにリンク
状の板体として形成され、両端に電池接続孔１６ａが設
けられており、前記複数の電池Ａの配列に対応する間隔
を有して配置されている。なお、ブスバー１６′は隣り
合う縦列間の電池Ａ同士を接続するためにコ字状に形成
されている。複数のブスバー１６（１６′）の中で、例
えば、符号１６1 で表されるブスバーには電圧検出用端
子１７が接続されている。
【００２４】電圧検出用端子１７（図６参照）は、ブス
バー１６に対する重畳接触部１８と、これに連続して素
子装着部１９および電線接続部２０を設けて構成され、
導電性金属板からの打抜き、折曲加工により一体に形成
されている。重畳接触部１８は前記ブスバー１６の端部
にほぼ重なる大きさの方形または矩形の板体として形成
され、その中央部に前記電池接続孔１６ａと同径のボル
ト挿通孔１８ａを有し、該孔１８ａの周囲に小径の樹脂
漏れ点検孔１８ｂが複数個（図示の例では４個）設けら
れている。また、重畳接触部１８の互いに直交する隣り
合う２辺には位置決め片を兼用する樹脂漏れ防止片１８
ｃ，１８ｃ′が下向きに折り曲げ形成され、該防止片１
８ｃ，１８ｃ′をブスバー１６の端部の側縁に突き合せ
ることにより、電池接続孔１６ａとボルト挿通孔１８ａ
の中心が自動的に一致するようになっている。
【００２５】また、重畳接触部１８における上記隣り合
う２辺のうち一方の樹脂漏れ防止片１８ｃ′側には、下
向きにクランク曲げした連設片１８ｄを介して素子装着
部１９が連成されている。即ち、素子装着部１９はヒュ
ーズ２１の両端のリード２１ｂに対する一対のリード接
続片１９ａ，１９ａと両者を一体に保持する連結片１９
ｂとから成り、各リード接続片１９ａにはリード接続孔
１９ｃが設けられている。また、素子装着部１９は、前
記連設片１８ｄおよび一方のリード接続片１９ａを介し
て重畳接触部１８よりも一段低く形成され、樹脂漏れ防
止片１８ｃ′と平行にのびている。そして、他方のリー
ド接続片１９ａには電線接続部２０が連成されている。
この電線接続部２０の一対のワイヤバレル２０ａとイン
シュバレル２０ｂには絶縁被覆電線２２の一端が圧着な
どにより接続され、該電線２２の他端側は他の電線群と
共にモールド樹脂板１１の一側縁１１ａに導出するよう
に配索され、ここで電線ホルダ２３により所定間隔で保
持されている。
【００２６】モールド樹脂板１１の前記ヒューズ装着用
窓１４には、前記電圧検出用端子１７の素子装着部１
９、即ち一対のリード接続片１９ａ，１９ａとこれらの
連結片１９ｂが露出しており、該連結片１９ｂを挟む両
側の内壁１４ａ（図１３参照）には上端にフック状の係
止突起２４ａを有する一対のヒューズ係止アーム２４，
２４が一体に形成されている。そこで、素子装着部１９
の連結片１９ｂは、モールド樹脂板１１によるインサー
ト成形後に、ヒューズ装着用窓１４において切離分離さ
れ、残された両側のリード接続片１９ａのリード接続孔
１９ｃにヒューズ２１の両端のリード２１ａをそれぞれ
挿入して半田付け２５を行うことによりヒューズ２１が
電圧検出用端子１７と接続、固定される。リード接続孔
１９ｃに差し込まれたヒューズ２１は一対のヒューズ係
止アーム２４，２４とフック状の係止突起２４ａにより
挟持され、抜けが阻止されるから、モールド樹脂板１１
を裏返しても脱落する心配がなく、半田付け作業が容易
になる。
【００２７】図５は接続プレート１０，１０′を用いて
電池Ａ群を直列に接続したときの結線図を示し、（Ａ）
は電池の電圧検出回路を、（Ｂ）は電池の温度検出回路
を示す。即ち、図１に戻って、バッテリホルダＢの各電
池挿入孔５に電池Ａを順次正負の電極２ａ，２ｂが逆に
なるように挿入して、ホルダＢの両端に突出した電極２
ａ，２ｂ群に接続プレート１０と１０′をセットして、
ボルト２６でブスバー１６（１６′）の両端を電池Ａの
正又は負の電極２ａ又は２ｂと交互に締付け固定する。
【００２８】これにより、図５（Ａ）に示すように、電
池Ａ1 ，Ａ2 ，Ａ3 …Ａn 群はブスバー１６（１６′）
により直列に接続される。また、単極のブスバー１６″
と双極のブスバー１６の一端にそれぞれヒューズ２１が
前記電圧検出用端子１７を介して接続されているから、
前記電線２２群を図示しないＥＣＵに接続することによ
り、すべての電池Ａについて二本一組で電圧を常時モニ
ターし、異常電圧を示す電池Ａは二本を１ユニットとし
て迅速に交換することができる。
【００２９】また、各電池Ａ1 ，Ａ2 …Ａn には前述の
ようにＰＴＣ素子３がセットされているから、その両側
のリード線（図示せず）を接続プレート１０（１０′）
における接続片１５の両端に接続する。即ち、両側の接
続端部１５ａの接続孔１５ｂに図示しないビスをねじ込
む。一方、前記角窓１３の片側に形成された貫通路１３
ａからＰＴＣ素子３の前記リード線が外部に導出される
ので、これを上記ビスにより接続固定する。これによ
り、図５（Ｂ）に示されるように各電池Ａ1 ，Ａ2 …Ａ
n のすべてのＰＴＣ素子３が直列に接続される。従っ
て、どれか１つの電池Ａに異常発熱があると、その部分
のＰＴＣ素子３の抵抗が急激に増大するからチェック回
路が遮断される。このように、バッテリホルダＢ内の電
池Ａの異常電圧および異常発熱は常時モニターされる構
造である。
【００３０】次に、図６〜図１３を参照しながら接続プ
レート１０（１０′）の製造方法について説明する。先
ず、接続プレート１０の前記電圧検出用端子１７に接続
される絶縁被覆電線２２群を用意する。各電線２２はメ
ンテナンス等の都合上絶縁被覆に異なる色や模様、スト
ライプ、記号等の標識（マーカー）を施したものが好ま
しい。これをそれぞれ所定の長さに切断して、両端の皮
剥ぎを行う。次に露出した一端側の芯線２２ａを、図６
に示されるように、前記電圧検出用端子１７の電線接続
部２０に接続し、他端側には雌（又は雄）形のコネクタ
端子３０を接続し、端子付電線２２′を作製する。次い
で、図７に示されるように、用意した端子付電線２２′
群の各コネクタ端子３０をコネクタ（ハウジング）３１
の図示しない端子収容室に挿入、係止する。コネクタ端
子と端子収容室との係止構造は既知の手段に従えばよ
く、図示を省略する。
【００３１】次に、図８に示すように、配線台３２上に
おいて各端子付電線２２′の電圧検出用端子１７をそれ
ぞれ重畳接続すべき前記ブスバー１６（１６′）の配列
位置に合わせて配列すると共に、各電圧検出用端子１７
に接続された電線２２′を前記モールド樹脂板１１の一
側縁から引き出すため中央部でまとめるように配索し、
これらをテープ３３でフラット状に集束し、プレート用
ハーネス３４を形成する。
【００３２】具体的に説明すると、図１の前記バッテリ
ーホルダＢにおいて、支持板６の電池挿入孔５の数およ
び位置が決められているから、接続プレート１０におけ
る前記ブスバー１６，１６′のレイアウトも一義的に決
定される。そこで、配線台３２には前記レイアウトに対
応して一対のコネクタ係止ピン３５と共に複数対の電線
係止ピン３６（３６1 〜３６3 ）および端子係止ピン３
７（３７1 〜３７3 ）が出没自在に設けられている。な
お、これらのピン３５，３６，３７群はいずれも図示し
ない取付基盤に立設されて、該取付基盤の昇降により配
線台３２に設けた孔から一括して出没するようになって
いる。
【００３３】即ち、配線台３２の中央には一対のコネク
タ係止ピン３５に対して近い方から順にそれぞれ対をな
す第１、第２、第３の電線係止ピン３６1 ，３６2 およ
び３６3 が直線状に配置され、各対の電線係止ピン３６
1 〜３６3 を挟む両側に端子係止ピン３７1 〜３７3 が
配置されている。そして、コネクタ係止ピン３５から最
も遠い電線係止ピン３６3 ，３６3 間の間隔が一番小さ
く、コネクタ係止ピン３５に近い程間隔が大であり、こ
れらの間隔はその間に配索される前記電線２２′群をほ
ぼフラット状に保持収容できるスパンとなっている。
【００３４】そこで、プレート用ハーネス３４の形成に
際しては、先に得られたコネクタ付きの端子付電線２
２′群（図７参照）を配線台３２上に移し、そのコネク
タ３１の背面（電線接続側）を一対のコネクタ係止ピン
３５，３５に当てがい、電線２２′群を電線係止ピン３
６1 ，３６1 間、３６2 ，３６2 間および３６3 ，３６
3 間に配置する。
【００３５】次いで、電線係止ピン３６3 ，３６3 間に
ある複数の電線２２′が相互に重なり合いや跨がりが生
じないフラット状態が保持できるように並べ、該ピン３
６3からそれぞれ両側にＬ字形に折り曲げ、先端部分の
電圧検出用端子１７における重畳接触部１８のボルト挿
通孔１８ａを端子係止ピン３７3 に通して係止した後、
上記電線２２′群のフラット状態部分をテープ３３で集
束する。以下、電線係止ピン３６2 ，３６2 間および３
６1 ，３６1 間にある電線２２′についても同様の処理
を行う。これにより、図８に示されるように、フラット
状の電線２２′の一端側にコネクタ３１が装着され、他
端側は電線係止ピン３６と端子係止ピン３７により所定
の間隔で左右対称にＬ形に折り曲げて分岐させ、先端に
電圧検出用端子１７を接続した形状のプレート用ハーネ
ス３４が形成される。
【００３６】このプレート用ハーネス３４を配線台３２
上から外し、図９に示すように、１次金型３８の凹部３
９にセットして既知の方法によりインサート成形を行い
（なお、前記金型３８に対応する上金型は図示を省略す
る）、図１０に示すように１次成形品Ｐ1 を得る。
【００３７】前述した図２の接続プレート１０において
は、遠く離れた外側の電圧検出用端子１７o ，１７o 間
の寸法Ｘ、その内側の端子１７i , １７i 間の寸法Ｙお
よび上下に離れた端子１７o ，１７o 間の寸法Ｚは正確
でなければならず、厳しい精度が要求される。しかし、
当初から多数のブスバー１６，１６′および電線付の電
圧検出用端子１７の相互間の寸法を一定の精度を保持し
ながら一段階でインサート成形するのは困難である。そ
こで、この１次成形品Ｐ1 は、図１０から明らかなよう
に電線２２′の一部２２Ａ′、電圧検出用端子１７の重
畳接触部１８および前記素子装着部１９を残して１次成
形樹脂板１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｂ′，１１Ｃおよび１１
Ｃ′で一体にモールドされている。
【００３８】即ち、１次成形品Ｐ1 の中央部の１次成形
樹脂板１１Ａと左右両側の１次成形樹脂板１１Ｂ，１１
Ｃ，１１Ｂ′，１１Ｃ′との間にはそれぞれ電線露出部
２２Ａ′が存在し、さらに左右両側における電線２２′
の存在しない１次成形樹脂板１１Ｂ，１１Ｃ間および１
１Ｂ′，１１Ｃ′間にはつなぎが存在せず、フリー部分
Ｆとなっている。そして、中央部の１次成形樹脂板１１
Ａには、複数のピン孔４１および縦溝４２と共に前記電
線ホルダ２３が一体に設けられている。これらのピン孔
４１と縦溝４２群は、前記１次金型３８によるインサー
ト成形に際して、電線２２′群が樹脂の射出圧力によっ
て過大な力が作用したり互いに絡み合うのを防止するた
めに前記凹部３９内に突設されたピンやボス（いずれも
図示せず）によるものである。なお、上記金型３８には
仮想線で示される電線固定片４３が設けられており、１
次インサート成形時に前記コネクタ３１側の電線２２′
群の乱れや電線ホルダ２３の出口部分での応力集中を防
止できるようになっている。
【００３９】また、１次成形樹脂板１１Ｂ（１１Ｂ′）
には、樹脂の非充填部、即ち前記ヒューズ装着用窓１４
を形成する窓枠１４′が設けられると共に、該窓枠１
４′を挟んで左右両側に２個の電圧検出用端子１７o ，
１７i がインサート成形により固定され、両端子の重畳
接触部１８は外部に露出し、前記素子装着部１９は窓枠
１４′内で露出している。一方、樹脂１１Ｃ（１１
Ｃ′）は、樹脂１１Ｂと同様の左右両側の電圧検出用端
子１７o ，１７i を上下に配置して計４個または３個の
端子をインサート成形により固定したものである。
【００４０】１次成形品Ｐ1 の１次成形樹脂板１１Ｂ，
１１Ｃはいずれも近接する２個ないし４個の電圧検出用
端子１７o ，１７i をインサート成形で固定したもので
あり、樹脂の材質に大きく左右されることなく、端子間
の寸法をかなりの精度で固定することができる。そこ
で、１次成形品Ｐ1 では、図１０における種々の端子間
の寸法Ｘ′，Ｙ′，Ｚ′を電線露出部２２Ａ′およびフ
リー部分Ｆを寸法調整部として利用して図２における最
終製品の接続プレート１０の前記寸法よりも長く形成し
ておき、２次成形時にこれを最終調整すればよい。
【００４１】次に、図１１および図１２に示すように、
１次成形品Ｐ1 を２次金型４５にセットして２次インサ
ート成形を行う。即ち、２次金型４５の凹部４６内には
前記ブスバー１６，１６′やＰＴＣ素子用接続片１５の
ための位置決め係止ピン４７，４８と共に、四隅にカラ
ー係止ピン４９が設けられている。また、１次成形品Ｐ
1 の前記ピン孔４１および縦溝４２に対する位置決めボ
ス（いずれも図示せず）が設けられている。なお、５０
は電線ホルダ２３に対するホルダ載置溝である。
【００４２】そこで、上記凹部４６内の各種係止ピン４
７〜４９によって前記ブスバー１６，１６′，１６″お
よび接続片１５と共にカラー５１を正確に位置決め係止
した後、１次成形品Ｐ1 の前記１次成形樹脂板１１Ａ〜
１１Ｃ，１１Ｂ′，１１Ｃ′群をセットして、所定のブ
スバー１６と電圧検出用端子１７の位置合わせを行う。
位置合わせは、前述のように、セット済みのブスバー１
６，１６′のコーナー部分に対して電圧検出用端子１７
における重畳接触部１８を重ねてその樹脂漏れ防止片１
８ｃ，１８ｃ′を該ブスバー１６，１６′の互いに直交
する端縁に突き合わせればよい（図４参照）。
【００４３】次に、２次金型４５にその対となる上金型
（図示せず）をセットして所定の条件でインサート成形
することにより２次成形品が得られる。２次成形品と図
２に示す完成品の接続プレート１０との違いはヒューズ
装着部１４に未だヒューズ２１が装着されていない点で
あるが、全体の図示は省略する。即ち、２次成形品は上
記接続プレート１０と同様に電池Ａの電極２ａ，２ｂ群
を接続するためのブスバー１６，１６′等とＰＴＣ素子
接続のための接続片１５が１次成形品Ｐ1 の１次成形樹
脂板１１Ａ〜１１Ｃ等やフリー部分Ｆと共にモールド樹
脂板１１に埋設されている。そして、電極接続用の六角
窓１２、四角窓１２′およびＰＴＣ素子接続用の角窓１
３が開口すると共に、ヒューズ装着用窓１４に電圧検出
用端子１７の素子装着部１９が露出している。
【００４４】そこで、２次成形品のヒューズ装着用窓１
４にヒューズ２１を装着することにより完成品である接
続プレート１０が得られる。即ち、図１３（Ａ）に示す
ように、２次成形品Ｐ2 は、そのヒューズ装着用窓１４
において、素子装着部１９の一対のリード接続片１９
ａ，１９ａが連結片１９ｂにより連結されているから、
この連結片１９ｂを図１９（Ｂ）のように切断して、各
リード接続片１９ａのリード接続孔１９ｃにヒューズ２
１のリード２１ａを差し込み、同時にヒューズ本体部２
１ａを一対のヒューズ係止アーム２４，２４間に押し込
む。
【００４５】これにより、ヒューズ２１は、図１３
（Ｃ）に示すように、ヒューズ本体部２１ａが係止アー
ム２４，２４間に挟まれ、かつフック状の係止突起２４
ａがストッパとなるから、上下への抜出しがなく、確実
に挟持される。
【００４６】従って、この２次成形品Ｐ2 は、図１３
（Ｄ）に示すように、裏返しにしてもヒューズ２１が脱
落するおそれがなく、半田付け２５をきわめて容易に行
うことができる。以上により、完成品である接続プレー
ト１０（１０′）が得られる。なお、２次成形品Ｐ2 は
ヒューズ２１が一対のヒューズ係止アーム２４，２４で
挟持され、脱落の心配がないことから、ストック、運搬
にも便利である。
【００４７】図１４（Ａ），（Ｂ）は上記１次成形品Ｐ
1 と２次成形品Ｐ2 の他の実施の形態を示し、接続プレ
ートにおける接続電線の導出形態に改良を施したもので
ある。即ち、図１４（Ａ）は１次成形品Ｐ1 の中央部の
１次成形樹脂板１１Ａにおいて、電線２２′群を集束す
る電線ホルダ２３の片側に固定枠５１を一体に形成し、
電線２２′群を束ねるバンド１１５（図２８参照）を該
固定枠５１に結びつけて固定できるようにしたものであ
る。これにより、電線２２′群に外力が作用してもその
根元２２Ｂに応力が集中するのを緩和または阻止するこ
とができる。従って、１次成形品Ｐ1 を図１４（Ｂ）に
示す２次成形品Ｐ2 にする過程の運搬やストック時にお
いて、また２次成形後モールド樹脂板１１に埋設、保護
された後も電線２２′群の破断を有効に防止することが
できる。
【００４８】図１５（Ａ），（Ｂ）は上記応力緩和の他
の実施の形態を示す。即ち、図１５（Ａ）の１次成形品
Ｐ1 は、樹脂１１Ａの電線２２′群をフラット状に集束
する電線ホルダ２３に代えて、その部分を上下一対のマ
ット５２，５２で挟んだものである。マット５２はブロ
ック状のマット本体５２ａの片面に複数の電線載置溝５
２ｂを並設してシリコーンゴム等の耐熱性を有する弾性
部材から形成されている。電線２２′群を上下から挟持
する一対のマット５２，５２の後半部は樹脂１１Ａ内に
埋設され、前半部は樹脂１１Ａから突出しているので、
電線２２′群の根元２２Ｂにかかる応力を吸収、緩和す
ることができる。
【００４９】１次成形は、図１５（Ｂ）に示すように、
１次成形金型３８の電線載置溝３８ａの内部側にマット
受溝５３を凹設し、ここにマット５２を載置するだけ
で、通常の方法に従って１次成形を行えばよい。なお、
１次成形に際しては１次金型３８内に射出または充填さ
れる樹脂は、上下のマット５２，５２の部分でシールさ
れるから、上記電線載置溝３８ａ，３８ａ間の境界部分
（またはエッジ）３８ｂはルーズに形成し、電線２２′
の噛み込みをなくすことができる。
【００５０】図１６は上記応力緩和用のマットの別の実
施の形態を示す。即ち、図１６に示すマット５２′は、
マット本体５２ａの片面に多数の突起５２ｃを千鳥状に
設けたものである。突起５２ｃは円柱状、角柱状、半球
状など種々の形状とすることができるが、好ましいのは
半球状である。このマット５２′は図１５（Ｂ）に示す
マット受溝５３を備えた１次金型３８を用いて１次成形
に使用することができ、図１５（Ａ）の場合と同様の効
果を得ることができる。
【００５１】図１７（Ａ），（Ｂ）は応力緩和用のマッ
トと１次金型のさらに別の実施の形態を示す。図１７
（Ａ）において、上下のマット５２″は片面に複数の電
線載置溝５２ｂを設けたマット本体５２ａの反対面に一
対の係止ボス５２ｄを突設して成り、該係止ボス５２ｄ
は先端に山形の係止突起５２ｄ1 が設けられている。ま
た、このマット５２″に対応して１次金型３８′には、
マット受溝５３′の前後に前記電線載置溝３８ａに代え
て複数のガイドピン５４を突設すると共に、マット５
２″の係止ボス５２ｄに対する係止孔５５を設けてあ
る。
【００５２】上記マット５２″の場合には、その係止ボ
ス５２ｄを係止孔５５に対して強く押し付けることによ
り、図１７（Ｂ）に示すように、先端の係止突起５２ｄ
1 が該係止孔５５を貫通して係止される。従って、一旦
セットしたマット５２″が脱落する心配がなく、また、
電線２２′群はマット５２″の前後に並設されたガイド
ピン５４，５４間に１本ずつ梳き分けて置くことにより
自然にマット５２″の電線載置溝５２ｂに１：１の対応
でセットされるから、作業が簡単になる。
【００５３】図１８は１次成形の際の金型に対する樹脂
の供給方法を示す。即ち、図１８において１次金型３８
の側面には、内部のプレート用ハーネス３４（図８，９
参照）の電線２２′の配索方向に向けて樹脂注入孔５６
が設けられている。そこで、成形機１１８のノズル１１
９から押し出された溶融樹脂の流れは、矢線で示される
ように電線２２′群の配索方向に向かう。これにより、
電線２２′の表面に最初に樹脂のスキン層が形成される
から、その後高温の樹脂が直接電線２２′と接触しなく
なる。その結果、電線被覆部の溶融破壊がなくなり、従
来のように、電線２２（２２′）の絶縁被覆にポリイミ
ド樹脂のような耐熱材料を使用しないで済むようにな
る。
【００５４】図１９（Ａ），（Ｂ）はブスバー１６、電
圧検出用端子１７およびヒューズ２１の接続構造を示す
要部の斜視図を示し、（Ａ）は２次成形時、（Ｂ）は最
終工程時を示す。また、図２０（Ａ），（Ｂ）はそれぞ
れ図１９（Ｂ）のＸ−Ｘ線とＹ−Ｙ線の断面図である。
なお、図面の単純化のため前記ヒューズ係止アーム２４
は省いてある。２次インサート成形に先立ち、ブスバー
１６と電圧検出用端子１７の位置合わせは、前述したよ
うに、直交する二つの樹脂漏れ防止片１８ｃ，１８ｃ′
がブスバー１６に対する位置決め片として作用するか
ら、簡単に行うことができる。そして、２次成形に際
し、ブスバー１６と重畳接触部１８との重ね合わせ面に
は、前記溶融樹脂の流れ方向に位置する樹脂漏れ防止片
１８ｃまたは１８ｃ′のブロック作用により溶融樹脂が
進入するおそれは殆どなく、両者は成形固定により確実
に接触、固定される。
【００５５】図２０（Ａ）に示されるように、仮にブス
バー１６と重畳接触部１８間に溶融樹脂５７が進入する
と、これは樹脂漏れ点検孔１８ｂから容易に確認するこ
とができ、不良品の発生、流動を未然に防止することが
できる。
【００５６】一方、２次インサート成形で上記樹脂漏れ
のないことが確認された２次成形品Ｐ2 は、図１９
（Ｂ）に示すように、ヒューズ装着用窓１４で素子装着
部１９の連結片１９ｂをカットして、残された両端のリ
ード接続片１９ａのリード接続孔１９ｃにヒューズ２１
のリード２１ｂをそれぞれ差し込んで、図２０（Ｂ）の
ように半田付け２５を行う。図１９（Ｂ）と図１９
（Ａ）の対比から明らかなように、ヒューズ２１の両端
のリード２１ｂが接続される重畳接触部側１８側のリー
ド接続片１９ａと電線接続部２０側のリード接続片１９
ａとは、当初連結片１９ｂにより連結されている。従っ
て、１次成形および２次成形に際しては、重畳接触部１
８、素子装着部１９、電線接続部２０などの各パーツを
１個の電圧検出端子１７として一括して取扱うことがで
き、部品点数および工数が減少し、コスト低減に寄与す
る。
【００５７】図２１（Ａ），（Ｂ）は、それぞれ重畳接
触部における樹脂漏れ点検孔の他の実施の形態を示す。
即ち、図２１（Ａ）の樹脂漏れ点検孔１８ｂ′は、前記
点検孔１８ｂに比べてはるかに大きな四分円状のスリッ
トとして形成され、これをボルト挿通孔１８ａの周囲に
４個対称形に設けたものである。これらの樹脂漏れ点検
孔１８ｂ′は、ボルト挿通孔１８ａに挿入される前記ボ
ルト２６の皿部２６ａの直径の外側に位置するように設
ける。また、図２１（Ｂ）に示す例は、重畳接触部１
８′をいわゆるダルマ端子のようにドーナツ盤状に形成
して、その丸い外周縁１８ｅと角穴１２′の内縁との空
間を樹脂漏れ点検孔１８ｂ″としたものである。
【００５８】いずれの樹脂漏れ点検孔１８ｂ′，１８
ｂ″の場合も前記樹脂漏れ点検孔１８ｂと比較するとは
るかに大きな面積を有し、窓のように見える。そこで、
樹脂漏れ点検孔１８ｂ′，１８ｂ″のように大きな孔
（または窓）を設けておくと、インサート成形の際、金
型内に射出された溶融樹脂が該点検孔１８ｂ′または１
８ｂ″に達したときに、ここで急激に解放され、圧力が
低下する。これにより、樹脂の中央部（即ちボルト挿通
孔１８ａ）側への進入が完全に阻止され、ブスバー１６
と圧力検出用端子１７との導通不良がなくなる。
【００５９】図２０（Ｂ）に戻って説明すると、接続プ
レート１０において、ヒューズ２１が接続される部品
（両側のリード接続片１９ａ、電線接続部２０など）は
全体がモールド樹脂板１１で固められている。従って、
接続プレート１０の一部に衝撃や押圧力などの外力が作
用すると、該樹脂板１１を経て応力が伝播され、これが
半田付け２５などの接続部分に達し、半田クラックのよ
うなトラブルが発生するおそれがあった。
【００６０】図２２は上記のような応力を緩和する構造
を示し、（Ａ）はヒューズ装着用窓１４の部分の斜視
図、（Ｂ）は（Ａ）のＸ−Ｘ線縦断面図である。即ち、
１次成形品Ｐ1 における１次成形樹脂板１１Ｂ（１１
Ｃ）の窓枠１４′の周囲に、全周にわたって長方形のス
リット５８を設けたものである。５８ａは窓枠１４′の
成形時における樹脂の流れ口に対応するつなぎ（図示の
例では４個所）である。また、前記圧力検出用端子１７
における素子装着部１９の両端側のリード接続片１９ａ
の中間部はスリット５８内に位置する。従って、１次成
形品Ｐ1 （又は２次成形品Ｐ2 ）に外力が作用しても、
その応力はスリット５８によって断たれ、窓枠１４′お
よび内部の半田付け２５部分等は応力の影響を受けな
い。
【００６１】図２２（Ａ）において、つなぎ５８ａをな
くすには、金型における樹脂の注入孔（図１８参照）を
金型全般と窓枠形成用とに別々に設ければよい。これに
より、窓枠１４′は両側のリード接続片１９ａで支持さ
れた一種の“浮島”構造になるから、内部の半田付け２
５部分は外部の影響を全く受けなくなる。
【００６２】図２３（Ａ），（Ｂ）は応力緩和構造の別
の実施の形態を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＸ−Ｘ線断面図
である。即ち、窓枠１４″はプレート用ハーネス３４の
１次成形（図９，１０参照）とは別にプレインサートし
たものである。プレインサートは、前記素子装着部１９
をもつ電圧検出用端子１７を用いて予め作製しておけば
よく、その後にこの窓枠１４″を使って１次成形（本イ
ンサート）すればよい。
【００６３】これにより、プレインサートの樹脂部分
（窓枠１４″）と本インサートの樹脂部分（１次成形樹
脂板１１Ｂ，１１Ｃ）との間に境界５９ができるから、
たとえ曲げ応力などがかかっても、この部分に隙間が生
じ、応力の伝達が抑制される。プレインサートと本イン
サートの樹脂材料は同じでも異なってもよく、抑制効果
を高める上で材質を変える方が好ましい。
【００６４】図２４（Ａ）〜（Ｃ）は応力緩和構造に更
に別の実施の形態を示し、（Ａ）電圧検出用端子の斜視
図、（Ｂ）は図２２（Ａ）の窓枠１４′への取付状態の
断面図、（Ｃ）は図２２（Ｂ）の窓枠１４″への取付状
態の断面図である。図２４（Ａ）に示す電圧検出用端子
１７′の前記電圧検出用端子１７と異なる点は、素子装
着部１９と電線接続部２０との間に、上向きにクランク
曲げした第２の連設片１８ｄ′を設け、また、これによ
り重畳接触部１８と電線接続部２０の中心軸線とがほぼ
面一になった点である。
【００６５】そして、この第２の連設片１８ｄ′である
屈曲部分を図２４（Ｂ）のように窓枠１４′の外周のス
リット５８内に、また図２４（Ｃ）のように、プレイン
サートの窓枠１４″と本インサートの１次成形樹脂板１
１Ｂ等との境界５９部分に位置せしめてある。図２４
（Ｂ）の場合には、スリット５８および屈曲部分の存在
で、窓枠１４′内のリード接続片１９ａへの応力伝達が
確実に阻止される。また、図２４（Ｃ）の場合には、プ
レインサートの窓枠１４″は内部のヒューズ２１と共に
移動（または摺動）可能であり、この部分で同様に応力
の伝達を阻止することができる。
【００６６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
次のような効果が得られる。電池間を接続するブスバー
と電圧検出回路を構成する電圧検出用端子などが樹脂で
一体にインサート成形され、従って外部への露出部分が
少なくて、安全性が高く組付作業のしやすい構造のバッ
テリーホルダ用接続プレートを提供することができる。
また、構成部品の点数および接続箇所が少なくて電気的
接続の信頼性が高く、電池との誤接続や誤配索が生じる
おそれのないバッテリーホルダ用接続プレートを提供す
ることができる。さらに、樹脂でインサート成形される
接続電線の外部への引出し部分に応力が集中しない構造
の接続プレートを提供することができる。
【００６７】本発明の接続プレートの製造方法によれ
ば、ブスバー、電圧検出用端子、接続電線などのインサ
ート成形を、プレート用ハーネスについての１次成形
と、ブスバーと電圧検出用端子の重畳接続を含む２次成
形との二つの工程に分けたので、モールド樹脂板の収縮
などによる寸法管理が容易にできる。また、ポリイミド
樹脂被覆電線のような特殊な耐熱電線に代えてポリ塩化
ビニル、ポリエチレン被覆のような通常の被覆電線を使
用することができ、従って低コストで製作できる。さら
に、電線の一部露出部分を樹脂収縮等の寸法調整に利用
できるから、接続プレート全体の寸法管理が容易にな
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態を示すバッテリホルダ用
接続プレートを備えたバッテリホルダの概観斜視図であ
る。
【図２】図１のバッテリホルダ用接続プレートの斜視図
である。
【図３】図２の接続プレートの要部拡大斜視図である。
【図４】図３のブスバー、電圧検出用端子および回路保
護素子の接続状態を示す拡大斜視図である。
【図５】（Ａ）は図１の接続プレート１０，１０′の電
池および電圧検出端子の接続を示す回路図、（Ｂ）は同
じく電池の発熱の有無を検出するためのＰＴＣ素子の接
続を示す回路図である。
【図６】図１のバッテリホルダ用接続プレートの製造工
程（前工程）の説明図である。
【図７】図６の次の製造工程（端子接続，ケース嵌め）
の説明図である。
【図８】図７の次の製造工程（プレート用ハーネスの配
線工程）の説明図である。
【図９】図８の次の製造工程（１次成形工程）の説明図
である。
【図１０】図９の工程で得られた１次成形品の要部の斜
視図である。
【図１１】図９の次の製造工程（２次成形）の説明図で
ある。
【図１２】図１１の１次成形品を金型にセットした状態
の平面図である。
【図１３】最終の製造工程（回路保護素子の装着工程）
の説明図であって、（Ａ）は回路保護素子装着用窓の部
分の平面図、（Ｂ）はその斜視図、（Ｃ）はその断面
図、（Ｄ）は回路保護素子を接続した状態の断面図であ
る。
【図１４】図２のバッテリホルダ用接続プレートの接続
電線の導出形態を示し、（Ａ）はその１次成形品Ｐ1 、
（Ｂ）は２次成形品Ｐ2 の要部の斜視図である。
【図１５】図９の１次成形工程の他の実施の形態を示
し、（Ａ）はゴムマットを用いた上下金型の要部の斜視
図、（Ｂ）はその分解斜視図である。
【図１６】ゴムマットの他の実施の形態を示す断面図で
ある。
【図１７】図９の１次成形工程のさらに別の実施の形態
を示し、（Ａ）は別のゴムマットを用いた上（下）金型
の要部の斜視図、（Ｂ）はその断面図である。
【図１８】図９の１次成形工程のもう一つの実施態様を
示し、金型に対する樹脂の供給方法の説明図である。
【図１９】バッテリホルダ用接続プレートにおけるブス
バー、電圧検出用端子および回路保護素子の接続構造を
示す要部の斜視図であって、（Ａ）は２次成形時の、
（Ｂ）は最終工程時の斜視図である。
【図２０】（Ａ）は図１９（Ｂ）のＸ−Ｘ線断面図、
（Ｂ）は図１９（Ｂ）の回路保護素子を接続した状態の
Ｙ−Ｙ線断面図である。
【図２１】（Ａ），（Ｂ）は、それぞれバッテリホルダ
用接続プレートにおけるブスバーと電圧検出用端子の他
の接続構造の説明図である。
【図２２】図１のバッテリホルダ用接続プレートにおけ
る電圧検出用端子の応力緩和構造を示し、（Ａ）はその
要部の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）のＸ−Ｘ線断面図であ
る。
【図２３】同じく電圧検出用端子の他の応力緩和構造を
示し、（Ａ）はその要部の斜視図、（Ｂ）はその縦断面
図である。
【図２４】同じく電圧検出用端子の別の応力緩和構造を
示し、（Ａ）は電圧検出用端子１７′の斜視図、（Ｂ）
および（Ｃ）はそれぞれ前記窓枠１４′，１４″に対す
る取付状態を示す縦断面図である。
【図２５】（Ａ）は従来のバッテリーホルダ用接続プレ
ートの一例を示す要部の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）のヒュ
ーズホルダの縦断面図である。
【図２６】バッテリーホルダ用接続プレートの他の従来
例を示す要部の斜視図である。
【図２７】バッテリー接続方法の別の従来例を示す説明
図である。
【図２８】（Ａ）は従来の電線と樹脂モールド板の固定
構造の説明図、（Ｂ）はその上下金型の説明図である。
【図２９】従来の金型における樹脂の供給方法の説明図
である。
【符号の説明】 Ａ 電池 Ｂ バッテリーホルダ １０，１０′ 接続プレート １１ モールド樹脂板 １４ 非充填部（装着用窓） １６，１６′ ブスバー １６ａ 電極接続孔 １７ 電圧検出用端子 １８ 重畳接触部 １９ 素子装着部 １９ｂ 連結片 ２０ 電線接続部 ２１ 回路保護素子（ヒューズ） ２２ 電線 ２２Ａ′ 電線露出部 ２３ 電線ホルダ ２４ 素子固定用アーム ３４ プレート用ハーネス ３８ １次金型 ４５ ２次金型 ５２，５２′，５２″ マット

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 複数の電池間を接続するブスバーを前記
    複数の電池の配列に対応する間隔を有して一体にモール
    ドするモールド樹脂板内に、所望の電池の電圧を検出す
    るための電圧検出用端子が前記ブスバーに接続された状
    態で組み込まれており、前記電圧検出用端子は、一端に
    ブスバーに対する重畳接触部、他端に電線接続部を有
    し、中間に回路保護素子を装着するための素子装着部を
    備え、前記電線接続部に一端が接続された電線の他端は
    前記モールド樹脂板の一側に導出されると共に、前記素
    子装着部には回路保護素子が接続されていることを特徴
    とするバッテリーホルダ用接続プレート。
  2. 【請求項２】 前記モールド樹脂板が、一側縁に該樹脂
    板と一体に形成された電線ホルダを備え、前記電圧検出
    用端子に一端が接続された電線の他端側が該電線ホルダ
    に保持されている請求項１記載のバッテリーホルダ用接
    続プレート。
  3. 【請求項３】 前記モールド樹脂板が、一側縁に該樹脂
    板と一体にモールドされた弾性体からなる上下一対のマ
    ットを備え、前記電圧検出用端子に一端が接続された電
    線の他端側が該マットに保持されている請求項１記載の
    バッテリーホルダ用接続プレート。
  4. 【請求項４】 前記電圧検出用端子の素子装着部が接続
    プレートから露出するように前記モールド樹脂板は上下
    に開口する非充填部（装着用窓）を有し、前記回路保護
    素子は該非充填部に収容されている請求項１，２または
    ３記載のバッテリーホルダ用接続プレート。
  5. 【請求項５】 前記電圧検出用端子の素子装着部は、前
    記重畳接触部と電線接続部とを一体に保持するための連
    結片を有し、該連結片は前記非充填部において切断さ
    れ、その両端間に前記回路保護素子が接続されている請
    求項４記載のバッテリーホルダ用接続プレート。
  6. 【請求項６】 前記モールド樹脂板の非充填部には囲い
    壁を設けて回路保護素子装着用の窓枠を形成し、該窓枠
    内には相対する一対の素子固定用アームを設けてなる請
    求項４または５記載のバッテリーホルダ用接続プレー
    ト。
  7. 【請求項７】 複数の電池間を接続するブスバーを前記
    複数の電池の配列に対応する間隔を有して一体にモール
    ドするモールド樹脂板内に、所望の電池の電圧を検出す
    るための電圧検出用端子を前記ブスバーに接続された状
    態で組み込んでなる接続プレートの製造方法であって、 ａ．同一または異なる長さの複数の電線の一端にそれぞ
    れ前記電圧検出用端子を接続して端子付電線をつくる工
    程と、 ｂ．上記複数の端子付電線の電圧検出用端子をそれぞれ
    重畳接続すべき前記ブスバーの配列位置に合わせて配列
    すると共に、各電圧検出用端子に接続された電線群を前
    記モールド樹脂板の一側縁から引き出すように配索し、
    これらを集束してプレート用ハーネスを形成する工程
    と、 ｃ．形成されたプレート用ハーネスを１次金型にセット
    して、前記電圧検出用端子の重畳接触部を残して樹脂で
    一体にモールドして１次成形品をつくる工程と、 ｄ．前記１次成形品を２次金型にセットして前記電圧検
    出用端子の重畳接触部をブスバーのバッテリー電極接続
    孔に合うように重畳した後、樹脂で一体にモールドして
    ２次成形品をつくる工程と、を含むことを特徴とするバ
    ッテリーホルダ用接続プレートの製造方法。
  8. 【請求項８】 前記１次成形品をつくる工程において、
    前記１次金型に供給される溶融樹脂の流れ方向を該１次
    金型内にセットされたプレート用ハーネスの電線の配索
    方向に向けて成形することを特徴とする請求項７記載の
    バッテリーホルダ用接続プレートの製造方法。
  9. 【請求項９】 前記１次成形品をつくる工程において、
    前記１次金型内にセットされたプレート用ハーネスの電
    線の一部に露出部分を設けて成形することを特徴とする
    請求項８記載のバッテリーホルダ用接続プレートの製造
    方法。
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