JPH1096093A

JPH1096093A - 防眩性に優れた純チタン薄板の製造方法

Info

Publication number: JPH1096093A
Application number: JP26941396A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiro Takahashi; 一浩高橋; Tatsuo Yamazaki; 達夫山崎; Junichi Tamenari; 純一爲成; Tomohiro Nishijima; 知裕西嶋
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1996-09-19
Filing date: 1996-09-19
Publication date: 1998-04-14

Abstract

(57)【要約】【課題】低光沢度で高白色度な防眩性に優れた純チタ
ン薄板を均一に歩留り良く製造する方法を提供する。【解決手段】純チタン薄板の表面粗度Ｒａを１．０μ
ｍ以上にして、硝酸とフッ酸の混合水溶液で酸洗するこ
とにより、溶削量が片面１０μｍ程度で光沢度を１００
％以下、白色度を７５以上にする共に、むらを目立ち難
くすることができる。更に硝酸とフッ酸の混合水溶液の
フッ酸濃度に対する硝酸濃度の比を０．２〜３倍にする
か、或いは結晶粒径を４０μｍ以下にすることにより、
光沢度を５０％以下にすることができる。更に硝酸とフ
ッ酸の混合水溶液のフッ酸濃度に対する硝酸濃度の比を
０．２〜３倍にし、且つ結晶粒径を４０μｍ以下にする
ことにより、光沢度を３０％以下にすることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、防眩性に優れた純
チタン薄板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】耐食性に優れているチタンは厳しい腐食
環境である臨海地域や温泉地域の建築物の外壁や屋根等
に使用されている。このように建築物の外装に使用され
る場合、通常の金属光沢では景観上眩しいことから、防
眩性が要求されている。一般に防眩性の指標として光沢
度と白色度が用いられており、光沢度が低く白色度が高
いほど人間の眼には防眩性に優れていると感じる。

【０００３】従来、防眩性を付与する方法として、硝酸
とフッ酸の混合水溶液（硝フッ酸水溶液）で酸洗する方
法がある。特開昭６３−１０３０５６号公報には建材用
途向けの純チタン薄板の製造方法が開示されおり、酸洗
処理を行なっているが、具体的な酸洗条件は提案されて
いない。また、硝フッ酸水溶液の組成やチタンの結晶粒
径を調整することにより、光沢度がＧｓ４５°（ＪＩＳ
Ｚ 8741 の方法４で入射角と受光角が４５°の場合
で、鏡のＧＳ４５°が１０００％に相当する。）で６０
％以下、白色度がＬ^*（ＪＩＳＺ 8729 ）で７５程度
の低光沢且つ高白色にすることができる。

【０００４】しかしながら、一般に粗度の低い平滑なロ
ールで冷間圧延した後に連続焼鈍酸洗するため、十分に
溶削しないと液の濃度や温度のばらつき及び対流の影響
で表面の光沢にばらつきができやすいと共に、冷間圧延
での微細な肌の粗れが不均一にあるために、酸洗後も微
小なすじ模様として残ってしまう。このばらつきやすじ
模様を解消するためには十分に溶削する必要があり、そ
のため歩留が低下する。例えば厚さが０．４ｍｍの板を
片面で２０μｍずつ溶削した場合、１０％も歩留が減少
してしまう。

【０００５】また、このばらつきやすじ模様を目立たな
くするために、表面の荒れた圧延ロールでスキンパス圧
延を行なって薄板の表面を荒らす方法が考えられるが、
酸洗で形成した結晶粒単位の微細な凹凸が若干つぶれて
平滑な部分ができるために、Ｇｓ４５°が８０〜１００
％に増加してしまうと共に、圧延油の汚れによりＬ^*が
７０〜７１に減少してしまい、防眩性を低下してしま
う。また酸洗仕上げでは結晶粒単位の微細な凹凸しか形
成できないため、景観上もっと目の粗い凹凸が要求され
る場合には製造が困難である。

【０００６】さらに、冷延焼鈍板に表面の荒れた圧延ロ
ールでスキンパス圧延を行なう方法がある。冷延後に真
空またはＡｒなどの不活性ガス雰囲気のバッチ炉で焼鈍
した板を用いた場合、スキンパス圧延前のＧｓ４５°が
２００％程度有り、荒れた圧延ロールでスキンパス圧延
することにより、Ｇｓ４５°を３０〜６０％程度に低下
することができる。しかしながら、Ｌ^*は６５程度であ
り、酸洗した場合に比べ黒っぽい。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】防眩性として要求され
るＧｓ４５°とＬ^*は、建材向けステンレス薄板を参考
にすると一般にＧｓ４５°が１００％以下、望ましくは
５０％以下で、Ｌ^*が７３以上と考えられる。したがっ
て、本発明はＧｓ４５°が１００％以下、更には５０％
以下で、且つＬ^*が７３以上の防眩性に優れた純チタン
薄板を均一に歩留良く製造する方法を提供することを目
的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は以下の構成を要旨とする。すなわち、（１）表面粗度Ｒａが１μｍ以上の純チタンのコイルま
たは薄板を、硝酸とフッ酸の混合水溶液で酸洗すること
を特徴とする防眩性に優れた純チタン薄板の製造方法。（２）冷間圧延後に焼鈍した純チタンのコイルまたは薄
板を、表面粗度Ｒａが１．３μｍ以上の圧延ロールを用
いて、伸び率１．０％以上のスキンパス圧延を行い、続
いて硝酸とフッ酸の混合水溶液で酸洗することを特徴と
する防眩性に優れた純チタン薄板の製造方法。（３）硝酸とフッ酸の混合水溶液において、フッ酸濃度
を３〜１００(g/l) 、硝酸濃度をフッ酸濃度の０．２〜
５．０倍、好ましくは０．２〜３．０倍とすることを特
徴とする上記 (1)または(2) 記載の防眩性に優れた純チ
タン薄板の製造方法。（４）硝酸とフッ酸の混合水溶液で溶削する純チタンの
コイルまたは薄板の表層部の結晶粒径を４０μｍ以下と
することを特徴とする上記 (1)または(2) 記載の防眩性
に優れた純チタン薄板の製造方法。（５）硝酸とフッ酸の混合水溶液で溶削する純チタンの
コイルまたは薄板の表層部の結晶粒径を４０μｍ以下に
し、且つ硝酸とフッ酸の混合水溶液におけるフッ酸濃度
を３〜１００(g/l) 、硝酸濃度をフッ酸濃度の０．２〜
５．０倍、好ましくは０．２〜３．０倍とすることを特
徴とする上記 (1)または(2) 記載の防眩性に優れた純チ
タン薄板の製造方法、である。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下に、本発明を詳細に説明す
る。硝フッ酸酸洗前の純チタン薄板の表面粗度Ｒａを１
μｍ以上にすることにより、酸洗では形成し難い深い凹
凸が既にあるため、一般的な真空またはＡｒ雰囲気で焼
鈍したＲａが０．３μｍ程度の平滑な表面と比べ光沢度
が低く、平滑な表面を硝フッ酸水溶液で溶削するよりも
短時間で、つまり少ない溶削量でＧｓ４５゜とＬ^*が目
標値に達する。また少ない溶削量で溶削によるＧｓ４５
゜とＬ^*の変化が小さい領域に達するため、Ｇｓ４５゜
とＬ^*のばらつきを比較的小さくできる。更に、少ない
溶削量でも元々あるＲａ１μｍ以上の凹凸により、冷間
圧延時やスキンパス圧延時に発生する微細なすじ模様や
光沢のばらつきが目立ち難くなる。

【００１０】また連続焼鈍酸洗で焼鈍する場合には、溶
削量を脱スケールだけを行う最小限度に抑えて、その後
に表面の荒れた圧延ロールでスキンパス圧延してＲａ１
μｍ以上の深い凹凸を形成することにより、表面のむら
やばらつき、すじ模様の残存を目立ち難くし、その後に
再度硝フッ酸水溶液で酸洗することにより、連続焼鈍酸
洗仕上げよりも歩留り良くＧｓ４５°を低減しＬ^*を増
加できる。

【００１１】この方法では、連続焼鈍酸洗仕上げに比べ
スキンパス圧延の工程が増えるが、単位重量当たりの素
材単価が高いチタンにおいては、溶削による歩留りの低
下を抑える方がトータルで製造コストを低減できる。ま
た上述したように、Ｒａ１μｍ以上の深い凹凸により、
最後の酸洗でのむらやばらつきを比較的目立ち難くでき
る。更に、景観上の要求として深い凹凸を付与すること
もできる。

【００１２】図１に、Ａｒ雰囲気でバッチ焼鈍した結晶
粒径が４５μｍの純チタンの薄板を、表面粗度の異なる
圧延ロールでスキンパス圧延することにより種々のＲａ
に調整した後、硝フッ酸水溶液で酸洗した場合の溶削量
に対するＧｓ４５°の変化を示す。また図２に溶削量に
対するＬ^*の変化を示す。ここで、スキンパス圧延のロ
ールはショットブラストにより表面を荒らした。酸洗の
条件は硝フッ酸水溶液の硝酸濃度が１００(g/l) 、フッ
酸濃度が２０(g/l) 、液温が４０℃である。

【００１３】図１より、Ｇｓ４５°が安定して１００％
以下になるのに必要な溶削量は、酸洗前のＲａが１．０
μｍの場合には片面約１０μｍ以上で、Ｒａが０．３μ
ｍと０．７μｍの場合には約２０μｍ以上も必要であ
る。これは、酸洗前の表面粗度が高いほど表面の凹凸が
深く、光をより乱反射するために元々光沢度が低く、酸
洗により元々ある深い凹凸に結晶粒単位の微細な凹凸が
付与されるためである。またＲａが大きい薄板の方が、
より少ない溶削量でＧｓ４５°の変化が小さい領域に達
する。

【００１４】図２より、Ｌ^*は酸洗前に６５と低い値で
あったが、硝フッ酸水溶液で酸洗することにより、いず
れも片面約５μｍという比較的少ない溶削量で７３以上
になり、スキンパス圧延で付与した表面粗度の程度によ
る差はほとんどない。これは僅かな溶削で表面に残存し
ている油分による汚れが除去されると共に、酸洗により
極微細な凹凸が形成され可視光波長を散乱するためであ
る。Ｒａが２．１μｍの場合には、スキンパス圧延後で
既にＧｓ４５°は１００％以下であるが、Ｌ^*が６７で
あり、硝フッ酸酸洗により５μｍ程度溶削することによ
り、Ｌ^*が７５に増加する。また光沢や白さのむらやす
じ模様は、酸洗前の表面のＲａが０．３μｍと０．７μ
ｍでは目立ち易いが、Ｒａが１．０μｍ以上の場合には
目立ち難い。

【００１５】図３に、連続焼鈍酸洗により脱スケールで
きる最小限の溶削量である片面約４μｍで酸洗した後、
表面を粗らした圧延ロールでスキンパス圧延して、薄板
の表面粗度を０．５、１．１、２．１μｍにして硝フッ
酸水溶液で仕上げ酸洗した場合の、溶削量に対するＧｓ
４５°の変化を示す。また図４に溶削量に対するＬ^*の
変化を示す。ここで焼鈍後の結晶粒径は１８μｍであ
る。スキンパス圧延のロールはショットブラストにより
表面を荒らした。最初の連続焼鈍酸洗後の薄板のＧｓ４
５°は８１％で、Ｌ^*は７５である。酸洗の条件は硝フ
ッ酸水溶液の硝酸濃度が１００(g/l) でフッ酸濃度が２
０(g/l) 、液温が４０℃である。

【００１６】本薄板を連続焼鈍酸洗で片面２０μｍ溶削
したときのＧｓ４５°が４０％で、Ｌ^*が７５．３であ
ることから、スキンパス圧延後に硝フッ酸水溶液で仕上
げ酸洗した際の目標の光沢度をＧｓ４５°で４０％以
下、白色度をＬ^*で７５以上とする。

【００１７】図３、図４より、薄板のＲａが０．５μｍ
の場合、スキンパス圧延によりＧｓ４５°が１３１％に
増加し、Ｌ^*が７０に低下しており、硝フッ酸水溶液で
仕上げ酸洗した後のＧｓ４５°が４０％以下になる溶削
量は片面１５μｍ以上である。一方、薄板のＲａが１．
１μｍ及び２．１μｍの場合、スキンパス圧延によりＧ
ｓ４５°が１０９％と８５％になり、Ｌ^*が７１以下に
低下しており、硝フッ酸水溶液で仕上げ酸洗した後のＧ
ｓ４５°が４０％以下になる溶削量は片面７μｍ以上で
ある。また低下してしまったＬ^*は５μｍ程度の溶削で
７５に戻る。

【００１８】トータルの溶削量は酸洗前の薄板の表面粗
度がＲａで０．５μｍの場合、片面１９μｍと連続焼鈍
酸洗でばらつきを避けるための溶削量である片面２０μ
ｍとほとんど変わらないが、Ｒａが１．１μｍ以上の場
合には、片面約１１μｍと約９μｍ溶削量を低減でき
る。また光沢や白さのむらやすじ模様は、酸洗前の表面
のＲａが０．５μｍでは目立ち易いが、Ｒａが１．１μ
ｍ以上の場合には、目立ち難い。

【００１９】従って、焼鈍を真空やＡｒなどの不活性ガ
ス雰囲気でバッチ焼鈍した場合には、溶削量１０〜２０
μｍでＧｓ４５°を１００％以下、Ｌ^*を７３以上に
し、且つむらやすじ模様を目立ち難くするために、また
焼鈍を連続焼鈍酸洗で行った場合には、溶削量が７〜１
５μｍでＧｓ４５°が４０％以下、Ｌ^*が７３以上に
し、且つむらやすじ模様を目立ち難くするために、硝フ
ッ酸酸洗前の薄板の表面粗度Ｒａを１．０μｍ以上とし
た。好ましくはＲａ１．５μｍ以上である。

【００２０】酸洗前に薄板の表面のＲａを１μｍ以上に
する方法として、冷間圧延の圧延ロールを荒らしたり薄
板の表面にショットブラストをする等が考えられるが、
均一に能率よく薄板の表面を粗らす方法として、表面の
粗れた圧延ロールで焼鈍後にスキンパス圧延するのが良
い。スキンパス圧延により薄板の表面のＲａを１μｍ以
上にするために、冷間圧延後に焼鈍して軟化した後に、
圧延ロールのＲａを１．３μｍ以上で、伸び率を１．０
％以上でスキンパス圧延することとした。これよりスキ
ンパス圧延の圧延ロールの粗度が低かったり、伸び率が
小さいと、薄板の表面にＲａ１．０μｍ以上の凹凸を転
写するのは困難である。

【００２１】表面粗度Ｒａが１．０μｍ以上の純チタン
薄板を酸洗する硝フッ酸水溶液のフッ酸濃度に対する硝
酸濃度の比が小さいほど、チタンの結晶方位による溶解
速度の異方性が大きくなるために、より粗れた微細な凹
凸が形成され、硝酸濃度が増加すると平滑な表面にな
る。硝フッ酸水溶液のフッ酸濃度に対する硝酸濃度の比
が０．２倍未満の場合、酸化性の酸である硝酸が少ない
ために茶色の汚れが発生し、白さを損なう。従って、
０．２倍以上が必要となる。

【００２２】一方、Ｇｓ４５°を１００％以下にするた
めには５．０倍以下にしなければならない。５．０倍を
超える場合、酸洗により形成される結晶粒単位の微細な
凹凸が比較的平滑なために、望ましい防眩性が得られな
い。好ましくは３．０倍以下にすることにより、Ｇｓ４
５°を５０％以下にすることができる。すなわち、０．
２〜３．０倍の場合、結晶粒単位の微細な凹凸がより荒
れるため、Ｇｓ４５°が５０％以下になる。

【００２３】また表面粗度Ｒａが０．３μｍ程度の平滑
な表面を硝フッ酸酸洗により微細な凹凸を形成しＧｓ４
５°を５０％以下にするには、フッ酸濃度に対する硝酸
濃度の比は０．３〜１．５倍が望ましいが、表面粗度Ｒ
ａが１．０μｍ以上ある場合には、フッ酸濃度に対する
硝酸濃度の比は１．５〜３．０倍でも、元々ある深い凹
凸で光沢が低下しているために光沢の低下幅が小さくて
良く、Ｇｓ４５°を５０％以下にできる。従って、Ｇｓ
４５°を１００％以下、好ましくは５０％以下にするた
めに、表面粗度Ｒａが１．０μｍ以上の純チタン薄板を
酸洗する硝フッ酸水溶液のフッ酸濃度に対する硝酸濃度
の比を０．２〜５．０倍、好ましくは０．２〜３．０倍
とした。更に好ましくは０．５〜１．５倍である。

【００２４】また、現実的には酸洗時間は５分程度以下
であることから、フッ酸濃度が３g/l 未満では溶削速度
が遅すぎ、フッ酸濃度が１００g/l 超では反応が激しす
ぎて液温が急激に上昇し、光沢にむらが発生し易くなる
ため、硝フッ酸水溶液のフッ酸濃度を３〜１００g/l と
した。好ましくは１５〜６０g/l である。

【００２５】硝フッ酸水溶液で酸洗すると結晶粒単位の
微細な凹凸が形成されるため、結晶粒が小さいほど単位
面積当たりの凹凸の個数が多くなり、光をより乱反射し
て光沢が低減する。硝フッ酸水溶液で溶削される表層部
の結晶粒径が４０μｍ超の場合、酸洗後のＧｓ４５°は
１００％を超えることがあり、特に５０％以下という低
い値にはならない。すなわち、４０μｍ以下の場合、酸
洗後のＧｓ４５°が５０％以下になる。従って、好まし
くはＧｓ４５°を５０％以下にするために、表面粗度Ｒ
ａが１．０μｍ以上の純チタン薄板の表層部の結晶粒径
を４０μｍ以下とした。更に好ましくは２５μｍ以下で
ある。この４０μｍ以下の結晶粒径に調整する焼鈍方法
は、連続焼鈍と真空まはたＡｒ中でのバッチ焼鈍があ
り、より均一な細粒を得る方法として、短時間で焼鈍で
きる連続焼鈍が望ましい。

【００２６】また、安定して更に低い光沢度Ｇｓ４５°
で３０％以下を得るために、純チタン薄板の表面粗度Ｒ
ａを１．０μｍ以上、酸洗で溶削する表層部の結晶粒径
を４０μｍ以下として、酸洗する硝フッ酸水溶液のフッ
酸濃度を３〜１００g/l 、硝酸濃度をフッ酸濃度の０．
２〜３．０倍とした。更に好ましくは結晶粒径が２５μ
ｍ以下、硝フッ酸水溶液のフッ酸濃度が１５〜６０g/l
で、硝酸濃度がフッ酸濃度の０．５〜１．５倍である。

【００２７】

【実施例】以下の実施例により、本発明をさらに詳しく
説明する。厚さ３ｍｍの工業用純チタン（ＪＩＳ１種）
の板を厚さ０．４ｍｍに冷間圧延した後、以下に示すよ
うな工程Ａ、工程Ｂで板を製造し表面肌を調査した。工程Ａ：冷間圧延→Ａｒガス雰囲気での焼鈍→スキンパ
ス圧延→仕上げ硝フッ酸酸洗工程Ｂ：冷間圧延→大気焼鈍→ソルト処理→硝フッ酸酸
洗→スキンパス圧延→仕上げ硝フッ酸酸洗

【００２８】ここで工程Ｂの大気焼鈍→ソルト処理→硝
フッ酸酸洗の工程は、連続焼鈍酸洗に相当しており、ソ
ルト処理は水酸化ナトリウムを主成分とし硝酸ナトリウ
ムを酸化剤として含有したものを使用し、５００℃で３
０秒間浸漬した。また次工程での硝フッ酸酸洗条件は、
硝酸濃度が１００(g/l) でフッ酸濃度が２０(g/l) 、液
温が４０℃である。

【００２９】表１（表１−１、表１−２）に焼鈍後の結
晶粒径、スキンパス圧延の条件、スキンパス圧延後の表
面粗度Ｒａ、硝フッ酸酸洗の条件（液の濃度と温度）、
溶削量、焼鈍後とスキンパス圧延後と仕上げ硝フッ酸酸
洗後の光沢度Ｇｓ４５°（ＪＩＳＺ 8741 の方法４で
入射角４５°の場合）と白色度Ｌ^*（ＪＩＳＺ 8729
）、表面のむら・汚れ・すじ模様の目視による評価、
等を示す。ここで結晶粒径は板の表面から深さ約１０μ
ｍの位置で測定した。溶削量は硝フッ酸酸洗の前後での
純チタン薄板の重量変化から換算した。

【００３０】

【表１】

【００３１】

【表２】

【００３２】表１の結果より、工程Ａの場合、比較例で
あるＮｏ．１〜５に示すように、スキンパス圧延後の板
の表面粗度Ｒａが０．７μｍ以下と小さい場合には、ス
キンパス圧延後のＧｓ４５°は１３０％以上と高く、仕
上げ酸洗で１０〜１５μｍしか溶削していないＮｏ．
１，３，５はＧｓ４５°が１３８％以上と高く、Ｇｓ４
５°を１００以下にするにはＮｏ．２，４のように２０
μｍ以上も溶削する必要が有り、連続焼鈍酸洗のみで製
造したＮｏ．２４の溶削量２０μｍとほとんど変わらず
歩留りが改善していない。またＮｏ．１〜５のスキンパ
ス圧延後のＬ^*は６５〜６６程度と低いが、仕上げ酸洗
により７５まで増加する。

【００３３】一方、Ｎｏ．６〜１３，１５〜２２のよう
に、スキンパス圧延後の板の表面粗度Ｒａが１．０μｍ
以上と大きい場合には、スキンパス圧延後のＧｓ４５°
は７０〜１２２％と比較的低く、仕上げ酸洗で１０μｍ
程度溶削すればＧｓ４５°は１００％以下になり、且つ
Ｌ^*は７５以上になる。これはスキンパス圧延により形
成された深い凹凸によりＧｓ４５°が元々低いためであ
る。この深い凹凸によりむらやすじ模様が目立ち難くな
っている。

【００３４】また仕上げ酸洗のフッ酸濃度に対する硝酸
濃度の比が０．２〜３であるＮｏ．１０〜１３は、仕上
げ酸洗で１０μｍ前後溶削することによりＧｓ４５°が
５０％以下になる。これはフッ酸濃度に対する硝酸濃度
の比が小さいほど溶解速度の結晶方位異方性が高まり、
より粗い凹凸が形成されるためである。しかしフッ酸濃
度に対する硝酸濃度の比が０．１のＮｏ．１４，２３
は、酸化性の酸である硝酸が少ないために汚れが発生
し、Ｌ^*が６６程度と低い。

【００３５】結晶粒径が３２μｍと若干小さく、且つス
キンパス圧延後のＲａが２．１μｍのＮｏ．１８〜２２
は、仕上げ酸洗で１０μｍ前後溶削することによりＧｓ
４５°が５０％以下になる。これは、結晶粒が小さいた
めに仕上げ酸洗で形成される単位長さ当たりの微細な凹
凸の数が多くなり、光がより乱反射されるためである。
また仕上げ酸洗後のＬ^*は７５以上になる。

【００３６】更に結晶粒径が３２μｍでスキンパス圧延
後のＲａが２．１μｍで、仕上げ酸洗のフッ酸濃度に対
する硝酸濃度の比が０．２〜３であるＮｏ．１９〜２２
は、仕上げ酸洗で１０μｍ前後溶削することによりＧｓ
４５°が３０％以下になる。また仕上げ酸洗後のＬ^*は
７５以上になる。これは、結晶粒が小さい効果と硝酸濃
度が小さい効果が重なっているためである。

【００３７】工程Ｂの場合は、連続焼鈍酸洗でスキンパ
ス圧延前の板を製造しており、一般的な場合がＮｏ．２
４に相当する。Ｎｏ．２４は連続焼鈍酸洗で２０μｍ溶
削しており、Ｇｓ４５°が４０％でＬ^*が７５と防眩性
に優れており、このＧｓ４５°とＬ^*の値を基準にして
以下を比較する。Ｎｏ．２５は連続焼鈍酸洗での溶削量
を４μｍに低下させた場合であり、Ｇｓ４５°が８１％
と、基準となるＮｏ．２４よりは高く、むらやすじ模様
も目立つ。

【００３８】Ｎｏ．２４をスキンパス圧延してＲａを
０．５μｍにしたＮｏ．２６は、スキンパス圧延により
Ｇｓ４５°が１３１％に増加すると共にＬ^*も７０に低
下してしまい、仕上げ酸洗で１０μｍ溶削しても、基準
となるＮｏ．２４のＧｓ４５°である４０％には達しな
い。Ｎｏ．２４をスキンパス圧延してＲａを１．１μｍ
と２．１μｍにしたＮｏ．２７とＮｏ．２９〜３１は、
スキンパス圧延によりＧｓ４５°は各々１０９％と８５
％で、Ｌ^*が７１以下に低下するが、仕上げ酸洗で１０
μｍ前後溶削することにより、Ｇｓ４５°が４０％以下
で、Ｌ^*が７５以上になる。したがって溶削量をトータ
ルした総溶削量（連続焼鈍酸洗の溶削量＋仕上げ酸洗の
溶削量）が１１〜１４μｍで、基準となるＮｏ．２４の
溶削量２０μｍより小さく、同程度のＧｓ４５°とＬ^*
を得るのに歩留り良く製造できる。

【００３９】また結晶粒径が１８μｍでスキンパス圧延
後のＲａが２．１μｍで、仕上げ酸洗のフッ酸濃度に対
する硝酸濃度の比が１であるＮｏ．３１は、仕上げ酸洗
で１０μｍ溶削することにより、Ｇｓ４５°が２１％に
なる。これは、結晶粒が小さい効果と硝酸濃度が小さい
効果とが重なっているためである。

【００４０】

【発明の効果】本発明を適用することにより、光沢度Ｇ
ｓ４５°が１００％以下、更には５０％以下で、且つ白
色度Ｌ^*が７３以上の防眩性に優れた純チタン薄板を均
一に歩留良く製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】各表面粗度における硝フッ酸酸洗の溶削量と光
沢度Ｇｓ４５°の関係を示す図。

【図２】各表面粗度における硝フッ酸酸洗の溶削量と白
色度Ｌ^*の関係を示す図。

【図３】各表面粗度における硝フッ酸酸洗の溶削量と光
沢度Ｇｓ４５°の関係を示す図。

【図４】各表面粗度における硝フッ酸酸洗の溶削量と白
色度Ｌ^*の関係を示す図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者西嶋知裕東京都千代田区大手町２−６−３新日本製鐵株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】表面粗度Ｒａが１μｍ以上の純チタンの
コイルまたは薄板を、硝酸とフッ酸の混合水溶液で酸洗
することを特徴とする防眩性に優れた純チタン薄板の製
造方法。
【請求項２】冷間圧延後に焼鈍した純チタンのコイル
または薄板を、表面粗度Ｒａが１．３μｍ以上の圧延ロ
ールを用いて、伸び率１．０％以上のスキンパス圧延を
行い、続いて硝酸とフッ酸の混合水溶液で酸洗すること
を特徴とする防眩性に優れた純チタン薄板の製造方法。
【請求項３】硝酸とフッ酸の混合水溶液において、フ
ッ酸濃度を３〜１００(g/l) 、硝酸濃度をフッ酸濃度の
０．２〜５．０倍とすることを特徴とする請求項１また
は２記載の防眩性に優れた純チタン薄板の製造方法。
【請求項４】硝酸濃度をフッ酸濃度の０．２〜３．０
倍とすることを特徴とする請求項３記載の防眩性に優れ
た純チタン薄板の製造方法。
【請求項５】硝酸とフッ酸の混合水溶液で溶削する純
チタンのコイルまたは薄板の表層部の結晶粒径を４０μ
ｍ以下とすることを特徴とする請求項１または２記載の
防眩性に優れた純チタン薄板の製造方法。
【請求項６】硝酸とフッ酸の混合水溶液で溶削する純
チタンのコイルまたは薄板の表層部の結晶粒径を４０μ
ｍ以下にし、且つ硝酸とフッ酸の混合水溶液におけるフ
ッ酸濃度を３〜１００(g/l) 、硝酸濃度をフッ酸濃度の
０．２〜５．０倍とすることを特徴とする請求項１また
は２記載の防眩性に優れた純チタン薄板の製造方法。
【請求項７】硝酸濃度をフッ酸濃度の０．２〜３．０
倍とすることすることを特徴とする請求項６記載の防眩
性に優れた純チタン薄板の製造方法。