JPH1034314A - 金属基複合材料部分を有する製品の鋳造方法 - Google Patents
金属基複合材料部分を有する製品の鋳造方法Info
- Publication number
- JPH1034314A JPH1034314A JP20017996A JP20017996A JPH1034314A JP H1034314 A JPH1034314 A JP H1034314A JP 20017996 A JP20017996 A JP 20017996A JP 20017996 A JP20017996 A JP 20017996A JP H1034314 A JPH1034314 A JP H1034314A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core
- product
- resin
- fiber
- molten metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属溶湯供給時に圧力を受けても崩壊せずか
つ繊維が位置ずれを生じない金属基複合材料部分を有す
る製品の鋳造方法の提供。 【解決手段】 樹脂の中に繊維４を混入させて形成した
繊維混入部分２を少なくとも一部に有する中子１を金型
にセットし、金属溶湯を金型に供給し、繊維混入部分２
の樹脂を金属溶湯に置換して金属基複合材料部分を少な
くとも一部に有する製品を鋳造する方法。中子１が繊維
混入部分２の内側に耐熱樹脂部分３を有する場合には、
製品鋳造後、製品から耐熱部３を軟化させて除去する。
つ繊維が位置ずれを生じない金属基複合材料部分を有す
る製品の鋳造方法の提供。 【解決手段】 樹脂の中に繊維４を混入させて形成した
繊維混入部分２を少なくとも一部に有する中子１を金型
にセットし、金属溶湯を金型に供給し、繊維混入部分２
の樹脂を金属溶湯に置換して金属基複合材料部分を少な
くとも一部に有する製品を鋳造する方法。中子１が繊維
混入部分２の内側に耐熱樹脂部分３を有する場合には、
製品鋳造後、製品から耐熱部３を軟化させて除去する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属基複合材料
（ＭＭＣ）部分を有する製品（たとえば中空製品）の鋳
造方法に関する。
（ＭＭＣ）部分を有する製品（たとえば中空製品）の鋳
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋳造製品に中空部を形成するには、通
常、中子を用いる。溶湯金属凝固後に鋳造製品から中子
を除去することができるように、中子には砂中子、低融
点金属中子、塩中子が用いられ、至近時には熱可塑性樹
脂の中子も提案されている。鋳造製品が金属基複合材料
を有する中空製品である場合には、特開昭６１−６７５
６０号公報に示されているように、中空部を形成するた
めの塩中子とそのまわりの金属基複合材料部分を形成す
る繊維成形体とを別体に製造し、塩中子を繊維成形体に
支持し、繊維成形体に金属溶湯を含浸凝固させた後、塩
中子を水で溶かして除去し中空部を有する製品を鋳造す
るのが一般的である。
常、中子を用いる。溶湯金属凝固後に鋳造製品から中子
を除去することができるように、中子には砂中子、低融
点金属中子、塩中子が用いられ、至近時には熱可塑性樹
脂の中子も提案されている。鋳造製品が金属基複合材料
を有する中空製品である場合には、特開昭６１−６７５
６０号公報に示されているように、中空部を形成するた
めの塩中子とそのまわりの金属基複合材料部分を形成す
る繊維成形体とを別体に製造し、塩中子を繊維成形体に
支持し、繊維成形体に金属溶湯を含浸凝固させた後、塩
中子を水で溶かして除去し中空部を有する製品を鋳造す
るのが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の金属基
複合材料部分を有する中空製品の鋳造方法にはつぎの問
題がある。 塩中子は中子強度が低いため、金属溶湯加圧供給時
に破損して製品形状精度を低下させやすい。これは砂中
子にもいえることである。金属中子は強度は大である
が、製品からの除去が困難である。 中子と繊維成形体とが別体であるため、金属溶湯の
加圧供給時に中子がずれ、中空部の形状、寸法がくるう
ことがある。 本発明の目的は、金属溶湯の供給時に中子が損傷しにく
く、またずれにくい、したがって高精度の形状寸法の製
品を提供できる、金属基複合材料部分を有する製品の鋳
造方法を提供することにある。
複合材料部分を有する中空製品の鋳造方法にはつぎの問
題がある。 塩中子は中子強度が低いため、金属溶湯加圧供給時
に破損して製品形状精度を低下させやすい。これは砂中
子にもいえることである。金属中子は強度は大である
が、製品からの除去が困難である。 中子と繊維成形体とが別体であるため、金属溶湯の
加圧供給時に中子がずれ、中空部の形状、寸法がくるう
ことがある。 本発明の目的は、金属溶湯の供給時に中子が損傷しにく
く、またずれにくい、したがって高精度の形状寸法の製
品を提供できる、金属基複合材料部分を有する製品の鋳
造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明は、つぎの通りである。 （１） 樹脂に繊維を混入して成形した繊維混入部分を
少なくとも一部に有する中子を金型に配置する工程と、
金属溶湯を前記金型に供給し前記中子の繊維混入部分の
樹脂が金属溶湯に置換されて形成された金属基複合材料
部分を少なくとも一部に有する製品を鋳造する工程と、
からなる金属基複合材料部分を有する製品の鋳造方法。 （２） 前記中子が前記繊維混入部分の内側に繊維混入
部分の樹脂より耐熱性の高い樹脂からなる耐熱部を有し
ており、前記製品鋳造工程後に前記耐熱部を前記製品か
ら除去する工程をさらに有する（１）記載の金属基複合
材料部分を有する製品の鋳造方法。
明は、つぎの通りである。 （１） 樹脂に繊維を混入して成形した繊維混入部分を
少なくとも一部に有する中子を金型に配置する工程と、
金属溶湯を前記金型に供給し前記中子の繊維混入部分の
樹脂が金属溶湯に置換されて形成された金属基複合材料
部分を少なくとも一部に有する製品を鋳造する工程と、
からなる金属基複合材料部分を有する製品の鋳造方法。 （２） 前記中子が前記繊維混入部分の内側に繊維混入
部分の樹脂より耐熱性の高い樹脂からなる耐熱部を有し
ており、前記製品鋳造工程後に前記耐熱部を前記製品か
ら除去する工程をさらに有する（１）記載の金属基複合
材料部分を有する製品の鋳造方法。
【０００５】上記（１）、（２）の方法では、中子が樹
脂中子であるため、塩中子、砂中子に比べて金属溶湯を
供給した時の耐圧強度が高く、中子が崩壊しにくく、中
子崩壊による製品の形状寸法精度の低下を防止できる。
また、繊維は樹脂に混入されて一体となっているので、
金属溶湯を供給した時および樹脂と金属溶湯の置換中
に、金属溶湯からの圧力を受けても繊維がずれることが
なく、高精度の形状寸法の製品を鋳造することが可能で
ある。
脂中子であるため、塩中子、砂中子に比べて金属溶湯を
供給した時の耐圧強度が高く、中子が崩壊しにくく、中
子崩壊による製品の形状寸法精度の低下を防止できる。
また、繊維は樹脂に混入されて一体となっているので、
金属溶湯を供給した時および樹脂と金属溶湯の置換中
に、金属溶湯からの圧力を受けても繊維がずれることが
なく、高精度の形状寸法の製品を鋳造することが可能で
ある。
【０００６】
【発明の実施の形態】図１〜図５は本発明の第１実施例
を示し、図６は本発明の第２実施例を示す。第１実施例
と第２実施例で共通する部分には両実施例にわたって同
じ符号を付してある。まず、本発明の第１、第２実施例
に共通する部分を、たとえば図１〜図５を参照して説明
する。
を示し、図６は本発明の第２実施例を示す。第１実施例
と第２実施例で共通する部分には両実施例にわたって同
じ符号を付してある。まず、本発明の第１、第２実施例
に共通する部分を、たとえば図１〜図５を参照して説明
する。
【０００７】本発明実施例の金属基複合材料部分を有す
る製品の鋳造方法は、樹脂に強化用繊維４（製品のＭＭ
Ｃ部分用の強化用繊維）を混入して成形した繊維混入部
分２を少なくとも一部に有する中子１（図１）を作製
し、それを金型５、６に配置する工程（図２）と、金属
溶湯をゲート８を通して金型５、６に供給し、中子１の
繊維混入部分２の樹脂が金属溶湯に置換されて形成され
た金属基複合材料部分１１（図３に図示）を少なくとも
一部に有する製品１０を鋳造する工程（図４）と、を有
する。繊維混入部分２の樹脂が金属溶湯の熱によって溶
融され金属溶湯に置換される時に発生する気体はベント
９や幅木部から外気に逃げる。
る製品の鋳造方法は、樹脂に強化用繊維４（製品のＭＭ
Ｃ部分用の強化用繊維）を混入して成形した繊維混入部
分２を少なくとも一部に有する中子１（図１）を作製
し、それを金型５、６に配置する工程（図２）と、金属
溶湯をゲート８を通して金型５、６に供給し、中子１の
繊維混入部分２の樹脂が金属溶湯に置換されて形成され
た金属基複合材料部分１１（図３に図示）を少なくとも
一部に有する製品１０を鋳造する工程（図４）と、を有
する。繊維混入部分２の樹脂が金属溶湯の熱によって溶
融され金属溶湯に置換される時に発生する気体はベント
９や幅木部から外気に逃げる。
【０００８】本発明実施例の金属基複合材料部分を有す
る製品の鋳造方法では、中子１が繊維混入部分２の内側
に繊維混入部分の樹脂より耐熱性の高い樹脂からなる耐
熱部３を有している場合もあり、その場合は、耐熱部３
が製品１０内に残るので、製品鋳造工程後に耐熱部３を
製品１０から除去する工程（図５）をさらに設ける。こ
の耐熱部３の除去は、鋳造後、型５、６を開け、製品１
０を型５、６から取り出し、製品ごと耐熱部３をヒータ
などで加熱するかまたは製品の残熱により耐熱部３を加
熱して耐熱部３を軟化させ、製品１０に設けた穴を通し
て引き抜く、または押し出すことにより行う。耐熱部３
が樹脂のため、容易に軟化させることができる。
る製品の鋳造方法では、中子１が繊維混入部分２の内側
に繊維混入部分の樹脂より耐熱性の高い樹脂からなる耐
熱部３を有している場合もあり、その場合は、耐熱部３
が製品１０内に残るので、製品鋳造工程後に耐熱部３を
製品１０から除去する工程（図５）をさらに設ける。こ
の耐熱部３の除去は、鋳造後、型５、６を開け、製品１
０を型５、６から取り出し、製品ごと耐熱部３をヒータ
などで加熱するかまたは製品の残熱により耐熱部３を加
熱して耐熱部３を軟化させ、製品１０に設けた穴を通し
て引き抜く、または押し出すことにより行う。耐熱部３
が樹脂のため、容易に軟化させることができる。
【０００９】中子１の繊維混入部分２の樹脂は、金属溶
湯に接触した時に金属溶湯の熱を受けて溶融する熱可塑
性樹脂からなり、金属溶湯がアルミ合金（凝固点が約５
５０°Ｃで、それ以上の温度で溶融状態にあり、金型へ
の注湯時には約７００°Ｃの温度をもつ）の場合、繊維
混入部分２の樹脂はポリプロピレン（その融点は約１６
０°Ｃである）などからなる。樹脂に混入される、金属
基複合材料部分の強化用繊維４は、たとえばセラミック
繊維、炭素繊維、金属繊維などからなる。
湯に接触した時に金属溶湯の熱を受けて溶融する熱可塑
性樹脂からなり、金属溶湯がアルミ合金（凝固点が約５
５０°Ｃで、それ以上の温度で溶融状態にあり、金型へ
の注湯時には約７００°Ｃの温度をもつ）の場合、繊維
混入部分２の樹脂はポリプロピレン（その融点は約１６
０°Ｃである）などからなる。樹脂に混入される、金属
基複合材料部分の強化用繊維４は、たとえばセラミック
繊維、炭素繊維、金属繊維などからなる。
【００１０】耐熱部３の樹脂は、熱可塑性樹脂からな
り、たとえばポリカーボネート（その融点は約２２０°
Ｃである）などからなる。耐熱部３は、製品鋳造後、樹
脂を加熱して、あるいは製品１０の残熱により、軟化さ
せて、変形させながら製品１０の穴を通して製品１０か
ら引抜きあるいは押出し、除去する。
り、たとえばポリカーボネート（その融点は約２２０°
Ｃである）などからなる。耐熱部３は、製品鋳造後、樹
脂を加熱して、あるいは製品１０の残熱により、軟化さ
せて、変形させながら製品１０の穴を通して製品１０か
ら引抜きあるいは押出し、除去する。
【００１１】上記方法では、中子１が少なくとも一部に
繊維混入部分２を有し、繊維混入部分２に繊維４が混入
されていることにより、中子１は従来の砂中子や塩中子
に比べてはるかに大きな強度を有する。この中子１を金
型５、６内にセットし、ゲート８を通して金属溶湯を加
圧、注湯したときに、中子１が金属溶湯から圧力を受け
ても、中子１が崩壊することはない。また、繊維４は樹
脂と一体に鋳包まれているので、繊維４が樹脂に対して
ずれたり相対変位することはなく、鋳造が高精度にな
る。
繊維混入部分２を有し、繊維混入部分２に繊維４が混入
されていることにより、中子１は従来の砂中子や塩中子
に比べてはるかに大きな強度を有する。この中子１を金
型５、６内にセットし、ゲート８を通して金属溶湯を加
圧、注湯したときに、中子１が金属溶湯から圧力を受け
ても、中子１が崩壊することはない。また、繊維４は樹
脂と一体に鋳包まれているので、繊維４が樹脂に対して
ずれたり相対変位することはなく、鋳造が高精度にな
る。
【００１２】つぎに、本発明の各実施例に特有な部分を
説明する。本発明の第１実施例では、図１〜図５に示す
ように、中子１は芯部に耐熱部３を有し、表層部に繊維
混入部分２を有する。耐熱部３と繊維混入部分２とは一
体に形成されている。この一体構成と、繊維混入部分２
に繊維４が混入されていることにより、中子１は従来の
砂中子や塩中子に比べてはるかに大きな強度を有する。
この中子１を金型５、６内にセットし、キャビティ７を
形成する（図２）。このキャビティ７にゲート８を通し
て金属溶湯を加圧注湯する。キャビティ７がある場合は
湯まわりは良好である。金属溶湯供給後凝固までの間に
溶湯加圧を行うが、この段階で繊維混入部分２の樹脂が
溶けはじめる。樹脂は熱伝導率が著しく悪いため、中子
１と接している面の溶湯は未凝固のまま中子を更に溶か
しながら進み、混入しているセラミック繊維４を鋳ぐる
むかたちになり、鋳造製品１０の金属基複合材料部分
（ＭＭＣ部分）１１を形成する。キャビティ７の部分を
埋めた溶湯は、凝固後、繊維４の無い金属のみからなる
本体部１２を構成する。
説明する。本発明の第１実施例では、図１〜図５に示す
ように、中子１は芯部に耐熱部３を有し、表層部に繊維
混入部分２を有する。耐熱部３と繊維混入部分２とは一
体に形成されている。この一体構成と、繊維混入部分２
に繊維４が混入されていることにより、中子１は従来の
砂中子や塩中子に比べてはるかに大きな強度を有する。
この中子１を金型５、６内にセットし、キャビティ７を
形成する（図２）。このキャビティ７にゲート８を通し
て金属溶湯を加圧注湯する。キャビティ７がある場合は
湯まわりは良好である。金属溶湯供給後凝固までの間に
溶湯加圧を行うが、この段階で繊維混入部分２の樹脂が
溶けはじめる。樹脂は熱伝導率が著しく悪いため、中子
１と接している面の溶湯は未凝固のまま中子を更に溶か
しながら進み、混入しているセラミック繊維４を鋳ぐる
むかたちになり、鋳造製品１０の金属基複合材料部分
（ＭＭＣ部分）１１を形成する。キャビティ７の部分を
埋めた溶湯は、凝固後、繊維４の無い金属のみからなる
本体部１２を構成する。
【００１３】その後、金属溶湯は耐熱部３（ポリカーボ
ネートの部分）まで進む。耐熱部３の樹脂は融点が高い
ため溶けることなく、溶湯を押し止め、溶湯が凝固完了
するまで、必要形状を保つ（図４）。このようにして鋳
造された製品１０とその中の中子１は、鋳造終了後引抜
き装置により除去される。中子１が除去された後には、
製品１０に必要な中空部１３が形成される。
ネートの部分）まで進む。耐熱部３の樹脂は融点が高い
ため溶けることなく、溶湯を押し止め、溶湯が凝固完了
するまで、必要形状を保つ（図４）。このようにして鋳
造された製品１０とその中の中子１は、鋳造終了後引抜
き装置により除去される。中子１が除去された後には、
製品１０に必要な中空部１３が形成される。
【００１４】上記の第１実施例の方法では、中子１が耐
熱部３を有するので、耐熱部３の形状で製品１０の中空
部１３の形状を高精度に出すことができる。また、中子
１の繊維混入部分２の形状、層厚を適宜に選定すること
により、製品１０の金属基複合材料部分（ＭＭＣ部分）
１１の形状、層厚を自在に設定することができる。ま
た、耐熱部３は、製品１０から引き抜くときに容易に変
形することができるように、中空状に形成しておいても
よい。その場合には、耐熱部３を加熱したときに、中空
形状を利用して容易に変形することができ、製品１０に
形成された中子引抜き穴が小さくても、容易に引き抜く
ことができる。
熱部３を有するので、耐熱部３の形状で製品１０の中空
部１３の形状を高精度に出すことができる。また、中子
１の繊維混入部分２の形状、層厚を適宜に選定すること
により、製品１０の金属基複合材料部分（ＭＭＣ部分）
１１の形状、層厚を自在に設定することができる。ま
た、耐熱部３は、製品１０から引き抜くときに容易に変
形することができるように、中空状に形成しておいても
よい。その場合には、耐熱部３を加熱したときに、中空
形状を利用して容易に変形することができ、製品１０に
形成された中子引抜き穴が小さくても、容易に引き抜く
ことができる。
【００１５】本発明の第２実施例では、図６に示すよう
に、中子１は芯部の耐熱部３をもたず中子全体が繊維混
入部分２からなる。中子１は金型または金属製入子１４
によって支持されている。この場合は、金属溶湯を注湯
して繊維混入部分２の樹脂を金属溶湯で置換し、凝固さ
せて形成した製品１０は、本体部１２をもたず、金属基
複合材料部分（ＭＭＣ部分）１１のみを有する。製品１
０の形状、寸法は金型５、６、入子１４によって出され
る。なお、図６中、８は金属溶湯供給ゲートで、９はガ
ス抜きベントである。
に、中子１は芯部の耐熱部３をもたず中子全体が繊維混
入部分２からなる。中子１は金型または金属製入子１４
によって支持されている。この場合は、金属溶湯を注湯
して繊維混入部分２の樹脂を金属溶湯で置換し、凝固さ
せて形成した製品１０は、本体部１２をもたず、金属基
複合材料部分（ＭＭＣ部分）１１のみを有する。製品１
０の形状、寸法は金型５、６、入子１４によって出され
る。なお、図６中、８は金属溶湯供給ゲートで、９はガ
ス抜きベントである。
【００１６】第２実施例では、製品１０は肉厚の全厚に
わたって金属基複合材料部分（ＭＭＣ部分）１１とな
り、強度の高い製品となる。また、繊維混入部分２は崩
壊せず、繊維４もずれないので、かつ製品形状が金型
５、６、入子１４によって出されるので、高精度にな
る。
わたって金属基複合材料部分（ＭＭＣ部分）１１とな
り、強度の高い製品となる。また、繊維混入部分２は崩
壊せず、繊維４もずれないので、かつ製品形状が金型
５、６、入子１４によって出されるので、高精度にな
る。
【００１７】
【発明の効果】請求項１の方法によれば、中子に樹脂中
子を用いるため、塩中子、砂中子に比べて金属溶湯を供
給した時の耐圧強度が高く、中子が崩壊しにくく、中子
崩壊による製品の形状寸法精度の低下を防止できる。ま
た、繊維は樹脂に混入されて一体となっているので、金
属溶湯を供給した時および樹脂と金属溶湯の置換中に、
金属溶湯からの圧力を受けても繊維がずれることがな
く、高精度の形状寸法の製品を鋳造することが可能であ
る。請求項１の方法によれば、請求項１の効果と同じ効
果が得られることに加えて、中子の耐熱部も樹脂から構
成したので、製品鋳造後に樹脂を熱により軟化させて製
品から容易に除去することができる。
子を用いるため、塩中子、砂中子に比べて金属溶湯を供
給した時の耐圧強度が高く、中子が崩壊しにくく、中子
崩壊による製品の形状寸法精度の低下を防止できる。ま
た、繊維は樹脂に混入されて一体となっているので、金
属溶湯を供給した時および樹脂と金属溶湯の置換中に、
金属溶湯からの圧力を受けても繊維がずれることがな
く、高精度の形状寸法の製品を鋳造することが可能であ
る。請求項１の方法によれば、請求項１の効果と同じ効
果が得られることに加えて、中子の耐熱部も樹脂から構
成したので、製品鋳造後に樹脂を熱により軟化させて製
品から容易に除去することができる。
【図１】本発明の第１実施例の方法で用いる中子の断面
図である。
図である。
【図２】本発明の第１実施例の方法において中子を金型
にセットした状態の断面図である。
にセットした状態の断面図である。
【図３】本発明の第１実施例の方法において金型に金属
溶湯を供給した状態の断面図である。
溶湯を供給した状態の断面図である。
【図４】本発明の第１実施例の方法において製品を金型
から取り出した状態の断面図である。
から取り出した状態の断面図である。
【図５】本発明の第１実施例の方法において中子を製品
から除去した状態の断面図である。
から除去した状態の断面図である。
【図６】本発明の第２実施例の方法で中子を金型にセッ
トした工程と製品を取り出した工程の断面図である。
トした工程と製品を取り出した工程の断面図である。
１ 中子 ２ 繊維混入部分 ３ 耐熱部 ４ 繊維 ５、６ 金型 ７ キャビティ ８ 金属溶湯供給ゲート ９ ベント １０ 製品 １１ 金属基複合材料部分（ＭＭＣ部分） １２ 本体部１２ １３ 中空部
Claims (2)
- 【請求項１】 樹脂に繊維を混入して成形した繊維混入
部分を少なくとも一部に有する中子を金型に配置する工
程と、 金属溶湯を前記金型に供給し前記中子の繊維混入部分の
樹脂が金属溶湯に置換されて形成された金属基複合材料
部分を少なくとも一部に有する製品を鋳造する工程と、
からなる金属基複合材料部分を有する製品の鋳造方法。 - 【請求項２】 前記中子が前記繊維混入部分の内側に繊
維混入部分の樹脂より耐熱性の高い樹脂からなる耐熱部
を有しており、前記製品鋳造工程後に前記耐熱部を前記
製品から除去する工程をさらに有する請求項１記載の金
属基複合材料部分を有する製品の鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20017996A JPH1034314A (ja) | 1996-07-30 | 1996-07-30 | 金属基複合材料部分を有する製品の鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20017996A JPH1034314A (ja) | 1996-07-30 | 1996-07-30 | 金属基複合材料部分を有する製品の鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1034314A true JPH1034314A (ja) | 1998-02-10 |
Family
ID=16420115
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20017996A Pending JPH1034314A (ja) | 1996-07-30 | 1996-07-30 | 金属基複合材料部分を有する製品の鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1034314A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112846143A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-28 | 厦门市佳嘉达机械有限公司 | 一种高强韧可压铸砂芯及其制备方法及压铸件的成型工艺 |
-
1996
- 1996-07-30 JP JP20017996A patent/JPH1034314A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112846143A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-28 | 厦门市佳嘉达机械有限公司 | 一种高强韧可压铸砂芯及其制备方法及压铸件的成型工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5957191A (en) | Casting method and apparatus using a resin core | |
| CN101905289B (zh) | 减少铸件中气体缺陷的空心砂芯 | |
| JPH1034314A (ja) | 金属基複合材料部分を有する製品の鋳造方法 | |
| JP4136208B2 (ja) | 鋳造用中子、鋳造用中子の製造方法 | |
| JP2001525257A (ja) | セラミック成形型を形成するためのロスト金属原型の使用方法 | |
| KR100236376B1 (ko) | 냉각봉을 구비한 수지금형 및 그의 제조방법 | |
| JPH09168856A (ja) | 樹脂成形用金型の製造方法および装置 | |
| JPS58215263A (ja) | 複合材料の製造方法 | |
| JPH09168855A (ja) | 樹脂成形用金型の製造方法および装置 | |
| JPH06198388A (ja) | 成形用特殊中子を用いた成形方法 | |
| JPH089092B2 (ja) | 鋳造方法 | |
| JPH09277014A (ja) | 樹脂中子を用いた軽合金ダイカスト製造法及び中空状軽合金ダイカスト鋳造品 | |
| JPH07195147A (ja) | 成形用特殊中子を用いた成形方法 | |
| JPH10249486A (ja) | 中子及び中子を使用した中空鋳造品の製造方法 | |
| JPH018324Y2 (ja) | ||
| JP2004136642A (ja) | タイヤ成形用金型の製造方法 | |
| JPH09253822A (ja) | 中子を用いた軽合金ダイカスト製造法 | |
| JPH09248653A (ja) | 樹脂中子を用いた鋳造方法 | |
| JP2741283B2 (ja) | 成形型の製造方法 | |
| JPH03268825A (ja) | 液圧成形用金型製造方法 | |
| JP3553198B2 (ja) | シェル鋳型の造型用金型装置 | |
| JPH06106327A (ja) | 薄肉鋳物の鋳造方法 | |
| JPH0250814A (ja) | 低融点合金コアを用いた樹脂成形方法及び該方法に使用するコア成形品 | |
| JPH0622532Y2 (ja) | ピストン成形用金型 | |
| JPH11314150A (ja) | 金属基複合材料製シリンダブロックの製造方法 |