JP2741283B2 - 成形型の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は多品種少量生産の成形品の成形型として樹脂
からなる好適な成形型の製造方法に関する。

（従来の技術） 従来、成形型としては金属性のものが一般的であった
が、成形品が少量生産のような場合、成形型の製作期間
が短い、取扱いが容易であるなどの利点から、成形型と
して樹脂型を用いるようになってきている。

第32図ないし第39図は、この種の従来例を示すもの
で、従来においては、先ず、第32図に示すように、底板
51上に設けられた注型枠50内にパーティング面形成プレ
ート52をセットし、その上にモデル53を設置し、その
後、第33図に示すように、樹脂54aを注入し、かつ、上
方開口部を上板55にて覆う。

ついで、第34図に示すように、硬化後、パーティング
面形成フレート52及び底板51を取り外し、注型枠50を反
転させ、第35図に示すように、樹脂54bを注入し、か
つ、取付板56を設けていた。

しかして、第36図に示すように、硬化後に反転させ、
かつ、注型枠50、上板55、取付板56、モデル53等を除去
していた。この場合、モデル53の脱型はモデル材質がプ
ラスチックのような場合、加熱して軟化させていた。

その後、第37図に示すように、樹脂54aにてなるキャ
ビティ54Aにスプルー59を設け、樹脂54bにてなるコア54
Bにエジェクターピン穴57を機械加工により形成してい
た。また、第38図に示すように、小径穴で内側にＯリン
グの溝74のある加工は困難であり、穴の入口に溝加工し
プレートで押さえ固定していた。

第39図はコア54B、キャビティ54A等をモールドベース
に組み込んだ状態を示すもので、図中60、61は型板、62
は受板、63は取付板、64はスペーサブロックである。65
は上側エジェクタープレート、66は下側エジェクタープ
レートでエジェクターピン穴68、リターンピン穴70、締
付ボルト穴72、そしてネジ73を機械加工していた。そし
て上側エジェクタープレート65、下側エジェクタープレ
ート66の２枚のプレートでエジェクターピン67、リター
ンピン69をはさみ固定していた。取付板63側が固定側、
その反対側が可動側となっている。

（発明が解決しようとする課題） しかるに、上記従来例においては成形型の製造に際し
て、第36図に示すように、モデル53を脱型する際に、加
工工程を有して煩雑である。またその後、第37図、第38
図に示すように、機械加工によってエジェクタピン穴57
を形成しなければならず、また、小径穴で内側のＯリン
グ溝74は加工困難であった。更に、第39図に示すように
上側エジェクタープレート65、下側エジェクタープレー
ト66を機械加工で形成しなければならず、全体として製
造が煩雑であるという課題があった。

本発明はこのようなことに鑑み提案されたもので、そ
の目的とするところは、一つにはモデルの脱型はらいの
けを容易に行うことが出来るとともに、樹脂硬化後に、
後加工によっていちいちエジェクターピン穴57を形成す
ることがなく、また、加工が困難なＯリング溝74を有す
るエジェクターピン穴加工についても同じことが言え
る。二つ目には上側エジェクタープレート65、下側エジ
ェクタープレート66を後加工なしで形成できる。また、
リターンピン69も同時に固定できる。その分、製造時間
が短縮し、かつ製造が容易になる成形型の製造方法を提
供するにある。

（課題を解決するための手段） 本発明は、樹脂により成形型を製造する方法におい
て、一つ目には、コアの注型時にエジェクターピンの外
周に熱収縮フィルムを付けたものを埋め込むことにより
上記の目的を達成している。

また、コア注型時に固形のロウ、ロウを表面にコート
した金属ピン、その他低融点合金のピンを埋め込むこと
により上記目的を達成している。

二つ目には、エジェクタープレートを樹脂注型するこ
とにより上記目的を達成している。

７また、エジェクタープレートを樹脂注型時にリターン
ピンを埋め込み固定することにより上記の目的を達成し
ている。

（作用） 本発明ではコアの注型時に、外周に熱収縮フィルムを
付けたエジェクターピンを埋め込み、コアの硬化後に埋
め込んだエジェクターピンを抜き取るようにしたのでモ
デル及び成形品の突出し穴の後加工の工程を不要として
いる。

また、コアの注型時に、固形のロウピン、表面にロウ
をコートした金属ピン、または低融点合金のピンを埋め
込み、コアの二次硬化時に埋め込んだこれらのピンの溶
融部分を溶融除去するようにしたのでモデル及び成形品
の突出し穴の後加工の工程を不要としている。突出し穴
にＯリング溝を有する場合も埋め込みピンの形状をＯリ
ング溝に対応させることにより同様に処理することがで
きる。

また、エジェクタープレートを樹脂注型で成形し、ま
たリターンピンも成形時にエジェクタープレートに埋め
込むことによって、エジェクターピン及びリターンピン
の取り付け工程の短縮が図られる。

（実施例１） 第１図ないし第13図は本発明の実施例１を示す。この
実施例においては次の工程により、成形型が製造され
る。

先ず、第１図に示すように、底板１上に設けられた注
型枠２内にパーティング面形成プレート３を設け、その
上にモデル４を設ける。

ついで、第２図に示すように、上方部分に樹脂5aを注
入し、かつ上板６によって上方開口部を覆い、常温もし
くは乾燥炉に入れ、一時硬化させる。なお、上板６に
は、樹脂硬化後、モールドベースに組込む場合その取付
用の穴７を得るためのネジ部材8aが設けられている。

次に、第３図に示すように、樹脂5aが硬化した後、反
転させ、かつ、パーティング面形成プレート３や底板１
を除去する。注型枠２の上部にコアの注型に先立って、
予め外周に熱収縮フィルム10を有するエジェクターピン
９が貫設されている取付板11を注型枠２に取り付ける。

そして、第４図に示すように、コアとなる樹脂5bを注
入し、二次硬化させるようにしている。また、取付板11
にはネジ部材8aと同様のネジ部材8bが設けられている。

その後、第５図に示すように、モデル４、硬化した樹
脂5b、この樹脂5bに埋設されているエジェクターピン
９、熱収縮フィルム10、ネジ部材8b及び取付板11等を注
型枠２から取り外す。

そして、第６図に示すように、硬化した樹脂5bからエ
ジェクターピン９と、熱収縮フィルム10を除去する。熱
収縮フィルム10を除去する際は硬化した樹脂5bと熱収縮
フィルム10の間は、熱でフィルム10が収縮し、ギャップ
35ができる。このため熱収縮フィルム10は容易に取り出
すことができる。

その後、第７図に示すように、形成されたエジェクタ
ーピン穴9aに合うエジェクタピン12と、その頭部に設け
られたロッド20を伸長し、エジェクターピン12によって
その先端に設けられたモデル４を取り出す。このように
してモデル４は破壊されることなく容易に樹脂5bにてな
る樹脂型から分離することができる。

しかして、第８図に示すように、注型枠２、ネジ部材
8aを有する上板６と、ネジ部材8bを有する取付板11など
を取り外す。

ついで、第９図に示すように、硬化した樹脂5aと5bの
外周部を仕上げ加工してキャビティ5Aとコア5Bを得る。
すなわち、図中外周部分の一点鎖線はこの仕上げしろで
ある。

この場合、コア5Bにはエジェクターピン穴9aが既に形
成されており、従来のように後加工する必要はなく、そ
の加工工程は不要である。

なお、キャビティ5Aにはスプルー13が形成される。

第10図はキャビティ5Aとコア5Bとをモールドベースに
組み込んだ状態を示す。図中14は基台で、この上方外側
部分にはスペーサブロック15が立設され、かつ、その上
方に受板16が設けられている。受板16上にはネジ部材17
bを介しコア5Bが設けられ、コア5Bの外側には型板18が
設けられている。また型板18と対向し、キャビティ5A側
に型板19が設けられ、型板19の上部にはネジ部材17aを
介してキャビティ5Aが取り付けられた取付板21が設けら
れている。なお、取付板21にはキャビティ5Aのスプルー
13と連通するスプルー13aが形成されている。また、コ
ア5Bにはエジェクターピン12が設けられ、このエジェク
ターピン12の基端側は受板16の下方に延び、かつ上側エ
ジェクタープレート22に支持されている。また、この上
側エジェクタープレート22の下方には下側エジェクター
プレート23が設けられ、これらは基台14の上方に設けら
れた周知の構成により、エジェクターピン12が駆動され
るように構成されている。

第11図は成形機に取付け、スプルー13aとスプルー13
を介して樹脂を注入し、成形を完了した状態を示すもの
で、図中24は成形品、25は成形機の固定側、26は可動側
である。

第12図は可動側を動かし、型を開いた状態を示す。

さらに、第13図はロッド27を介してエジェクターピン
12を押し上げ、コア5Bから成形品24を払いのけた状態を
示す。

（実施例２） 実施例１のエジェクターピン９とエジェクターピン外
周の熱収縮フィルム10の替わりに、固形のロウピン、ま
たはロウを表面コートした金属ピン、その他低融点合金
ピンを注型時に埋め込んだものであるが、実施例では固
形のロウピンで説明する。これらのエジェクターピン穴
形成の工程は第14図ないし第18図に示す。なお、前後の
工程は、実施例１と同様であるため省略する。

先ず、第14図に示すように、取付板11にロウピン9bを
セットする。

そして、第15図に示すように、コアとなる樹脂5bを注
入し、一次硬化させる。

次に、第16図に示すように、コアとなる樹脂5bとキャ
ビティとなる樹脂5aを開く。

次に、第17図に示すように、コアとなる樹脂5bを反転
し、二次硬化させる。この時ロウピン9bは溶融され下側
の受け容器29に除去される。

第18図はエジェクターピン穴9cが形成された状態を示
す。

（実施例３） 実施例２と製造方法は同じであるが、エジェクターピ
ン穴の内側にＯリングの溝を有する。

第19図はＯリングの溝32の加工用のロウピン9dをセッ
トした状態を示す。また、ロウピン9dの替わりに低融点
合金のピンを使用することもできる。後の工程は実施例
２と同じである。

（実施例４） 第20図に示すように、コアとなる樹脂5bに予め加工さ
れたエジェクターピン穴9eが設けられている。

第21図に示すように、エジェクターピン穴9eにエジェ
クターピン12aを挿入しセットする。

次に、第22図に示すように、エジェクタープレートを
形成する注型枠30の上にエジェクターピン12aをセット
した樹脂5bをのせる。

第23図に示すように、樹脂の注入口36から注型枠30内
へ樹脂34を注型する。

その後、第24図に示すように、二次硬化させる。

最後に、第25図に示すように、注型枠30を除去し、エ
ジェクタプレート31を形成する。

（実施例５） 第26図に示すように、コアとなる樹脂5bには予め加工
されたエジェクターピン穴9fが設けられ、可動側型板28
にはリターンピン穴33が設けられている。

第27図に示すように、エジェクターピン12bとリター
ンピン37を挿入しセットする。

次に、第28図に示すように、エジェクタープレートを
形成する注型枠30の上にエジェクターピン12bとリター
ンピン37をセットした可動側型板28をのせる。

第29図に示すように、樹脂の注入口36から注型枠30内
へ樹脂34を注型する。

その後、第30図に示すように、二次硬化させる。

最後に、第31図に示すように、注型枠30を除去し、エ
ジェクタープレート31を形成する。これと同時にリター
ンピン37がエジェクタープレート31に固定される。

（発明の効果） 以上説明したように本発明では、コアの注型時に、外
周に熱収縮フィルムを付けたエジェクターピン埋め込
み、コアの硬化後に埋め込んだエジェクターピンを抜き
取るようにしたので、モデル及び成形品の突出し穴の後
加工の工程を不要とし、 また、コアの注型時に、固形のロウピン、表面にロウ
をコートした金属ピン、または低融点合金のピンを埋め
込み、また、突出し穴にＯリング溝を有する場合も埋め
込みピンの形状をＯリング溝に対応した形状のピンを埋
め込み、コアの二次硬化時にこれらの埋め込んだピンの
溶融部分を溶融除去するようにしたので、モデル及び成
形品の突出し穴の後加工の工程を不要としている。

また、エジェクタープレートを樹脂注型で成形し、ま
たリターンピンも成形時にエジェクタープレートに埋め
込むことによって、エジェクターピン及びリターンピン
の取り付け工程の短縮が図られる。

従って、樹脂型の製造工程が短縮され、製造が容易に
なる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第13図は本発明の実施例１で、第１図は注型枠
内にモデル、パーティング面形成プレートの設置を示
す、２図はキャビティとなる樹脂の注入を示す、第３図
は注型枠の反転を示す、第４図はコアとなる樹脂の注入
を示す、第５図は注型枠からのキャビティとなる樹脂部
分の取り出しを示す、第６図はエジェクターピンと熱収
縮フィルムの取り出しを示す、第７図はモデルの突出し
を示す、第８図は硬化した樹脂の取り出しを示す、第９
図は取り出した樹脂の加工を示す、第10図はキャビティ
型とコア型をモールドベースに組み込んだ状態をを示
す、第11図は樹脂型の成形機への取り付けと注型を示
す、第12図は型の可動側の移動を示す、第13図は成形品
の突出しを示す図であり、 第14図〜第18図は実施例２におけるエジェクター穴形成
を示す図であり、 第19図は実施例３におけるエジェクター穴形成を示す図
であり、 第20図〜第25図は実施例４におけるエジェクタープレー
トの成形を示す図であり、 第26図〜第31図は実施例５におけるエジェクタープレー
トの成形にリターンピンを埋め込みを示す図であり、 第32図〜第39図は従来の樹脂型におけるエジェクター部
に関する製造工程を示す図である。 １……底板 ２……注型枠 ３……パーティング面形成プレート ４……モデル 5a、5b……樹脂 5A……キャビティ 5B……コア ６……上板 ７……取付用の穴 8a、8b……ネジ部材 ９……エジェクターピン 9a……エジェクターピン穴 9b……ロウピン 9c……エジェクターピン穴 9d……ロウピン 9e……エジェクターピン穴 9f……エジェクターピン穴 10……熱収縮フィルム 11……取付板 12……エジェクターピン 12a……エジェクターピン 12b……エジェクターピン 13……スプルー 13a……スプルー 14……基台 15……スペーサブロック 16……受板 17a、17b……ネジ部材 18……型板 19……型板 20……ロッド 21……取付板 22……上側エジェクタープレート 23……下側エジェクタープレート 24……成形品 25……成形機の固定側 26……成形機の可動側 27……ロッド 28……可動側型板 29……受け容器 30……注型枠 31……エジェクタープレート 32……Ｏリングの溝 33……リターンピン穴 34……樹脂 35……ギャップ 36……樹脂の注入口 37……リターンピン 50……注型枠 51……底板 52……パーティング面形成プレート 53……モデル 54a……樹脂 54b……樹脂 54A……キャビティ 54B……コア 55……上板 56……取付板 57……エジェクターピン穴 59……スプルー 60……型板 61……型板 62……受板 63……取付板 64……スペーサブロック 65……上側エジェクタープレート 66……下側エジェクタープレート 67……エジェクターピン 68……エジェクターピン穴 69……リターンピン 70……リターン穴 72……締付ボルト穴 73……ネジ 74……Ｏリングの溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 阪田 忠夫 大阪府門真市大字門真1048番地 松下電 工株式会社内 (56)参考文献 特開 平３−216320（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−16613（ＪＰ，Ａ)

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】樹脂により成形型を製造する成形型の製造
   方法において、 コアの注型時に、外周に熱収縮フィルムを付けたエジェ
   クターピンを埋め込み、 前記コアが硬化した後、前記熱収縮フィルムと前記エジ
   ェクターピンを抜き取り、 モデルまたは成形品の突出し穴を形成することを特徴と
   した成形型の製造方法。
2. 【請求項２】樹脂により成形型を製造する成形型の製造
   方法において、 コアの注型時に、固形のロウ、または表面にロウをコー
   トした金属ピン、または低融点合金のピンを埋め込み、 前記コアの二次硬化時に、埋め込んだ前記固形のロウ、
   または前記表面にロウをコートした金属ピンのロウの部
   分、または前記低融点合金のピンを溶融除去し、 モデルまたは成形品の突出し穴を形成することを特徴と
   した成形型の製造方法。
3. 【請求項３】樹脂により成形型を製造する成形型の製造
   方法において、 コアの注型時に、Ｏリング突起部を設けた固形のロウま
   たは低融点合金のピンを埋め込み、 前記コアの二次硬化時に、埋め込んだ前記固形のロウま
   たは前記低融点合金のピンを溶融除去し、 切削加工が困難な小型のＯリング溝を設けたモデルまた
   は成形品の突出し穴を形成することを特徴とした成形型
   の製造方法。
4. 【請求項４】請求項１ないし請求項３の何れか１項に記
   載されているコアに設けられたモデルまたは成形品の突
   出し穴にエジェクターピンを挿入しセットし、 エジェクタープレートを形成する注型枠上にエジェクタ
   ーピンをセットした前記コアをのせ、 前記注型枠へ樹脂を注型し、 前記樹脂が硬化した後に前記注型枠を除去し、 エジェクタープレートを樹脂注型で形成することを特徴
   とした成形型の製造方法。
5. 【請求項５】請求項１ないし請求項３の何れか１項に記
   載されているコアに設けられたモデルまたは成形品の突
   出し穴にエジェクターピンを挿入しセットし、 可動側型板に設けられたリターンピン穴にリターンピン
   を挿入しセットし、 エジェクタープレートを形成する注型枠上にエジェクタ
   ーピンをセットした前記コアとリターンピンをセットし
   た可動側型板をのせ、 前記注型枠へ樹脂を注型し、 前記樹脂が硬化した後に前記注型枠を除去し、 エジェクタープレートを樹脂注型する時にエジェクター
   ピンと共にリターンピンを埋め込み固定することを特徴
   とした成形型の製造方法。