JPH10298686A - 耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレージングシートおよびその製造方法 - Google Patents
耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレージングシートおよびその製造方法Info
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- JPH10298686A JPH10298686A JP9116184A JP11618497A JPH10298686A JP H10298686 A JPH10298686 A JP H10298686A JP 9116184 A JP9116184 A JP 9116184A JP 11618497 A JP11618497 A JP 11618497A JP H10298686 A JPH10298686 A JP H10298686A
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- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/016—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic all layers being formed of aluminium or aluminium alloys
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ろう付け性良好で中間材にエロージョンが生
じることがなく、クラッド圧延性、プレス成形性および
耐孔食性にも優れた熱交換器用ブレージングシート、と
くに流体通路構成材として好適な多層ブレージングシー
トを提供する。 【解決手段】 Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からなる心材の
片面または両面に、犠牲陽極効果を有するＡｌ−Ｍｎ系
合金からなる中間材を被覆し、さらに両面をＡｌ−Ｓｉ
系またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系からなるろう材で被覆し、
ろう付け接合されるアルミニウム合金クラッドブレージ
ングシートであって、心材のマトリックスが再結晶組織
であり中間材のマトリックスが加工組織である。
じることがなく、クラッド圧延性、プレス成形性および
耐孔食性にも優れた熱交換器用ブレージングシート、と
くに流体通路構成材として好適な多層ブレージングシー
トを提供する。 【解決手段】 Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からなる心材の
片面または両面に、犠牲陽極効果を有するＡｌ−Ｍｎ系
合金からなる中間材を被覆し、さらに両面をＡｌ−Ｓｉ
系またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系からなるろう材で被覆し、
ろう付け接合されるアルミニウム合金クラッドブレージ
ングシートであって、心材のマトリックスが再結晶組織
であり中間材のマトリックスが加工組織である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐食性に優れたア
ルミニウム合金多層ブレージングシート、とくにカーエ
アコンのエバポレータやインタークーラなど、ろう付け
接合により作製される熱交換器、とくにドロンカップ型
または積層型の熱交換器の流体通路構成材料として好適
に使用される耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレ
ージングシートおよびその製造方法に関する。
ルミニウム合金多層ブレージングシート、とくにカーエ
アコンのエバポレータやインタークーラなど、ろう付け
接合により作製される熱交換器、とくにドロンカップ型
または積層型の熱交換器の流体通路構成材料として好適
に使用される耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレ
ージングシートおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用オイルクーラー、インタークー
ラー、ヒーター、カーエアコンのエバポレータ、コンデ
ンサ、あるいは油圧機器や産業機械のオイルクーラーな
どの熱交換器にはアルミニウム合金製熱交換器が使用さ
れている。アルミニウム合金製熱交換器は、通常、ろう
材を被覆したアルミニウム合金ブレージングシートを成
形加工し、これを積層して流体通路を構成し、流体通路
間にコルゲート加工したアルミニウム合金のフィンを配
設して、ろう付け接合を行って一体化することにより作
製されている。
ラー、ヒーター、カーエアコンのエバポレータ、コンデ
ンサ、あるいは油圧機器や産業機械のオイルクーラーな
どの熱交換器にはアルミニウム合金製熱交換器が使用さ
れている。アルミニウム合金製熱交換器は、通常、ろう
材を被覆したアルミニウム合金ブレージングシートを成
形加工し、これを積層して流体通路を構成し、流体通路
間にコルゲート加工したアルミニウム合金のフィンを配
設して、ろう付け接合を行って一体化することにより作
製されている。
【０００３】例えば、ドロンカップ型エバポレータにお
いては、両面にろう材をクラッドしたアルミニウム合金
ブレージングシートをプレス成形してコアプレートと
し、これらのコアプレート間にコルゲート加工したアル
ミニウム合金のフィンを積層して、ろう付け接合を行っ
てコアプレートとフィンを接合するとともにコアプレー
トの間に冷媒の通路を形成することにより作製される。
いては、両面にろう材をクラッドしたアルミニウム合金
ブレージングシートをプレス成形してコアプレートと
し、これらのコアプレート間にコルゲート加工したアル
ミニウム合金のフィンを積層して、ろう付け接合を行っ
てコアプレートとフィンを接合するとともにコアプレー
トの間に冷媒の通路を形成することにより作製される。
【０００４】コアプレートとしては、Ａｌ−Ｍｎ系合
金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系合
金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金など、Ｍｎを含有す
るアルミニウム合金、例えばＪＩＳ３００３合金、３０
０５合金などからなる心材の片面または両面に、Ａｌ−
Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍ
ｇ−Ｂｉ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ系合金、Ａｌ−Ｓｉ
−Ｂｅ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ−Ｂｅ系合金などから
なるろう材をクラッドしたアルミニウム合金ブレージン
グシートが用いられ、フィン材としては、Ａｌ−Ｍｎ系
合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合
金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金などが使用される。ろう付
け法としては、一般には真空ろう付け法が適用される
が、塩化物系フラックス、弗化物系フラックスを用いる
ろう付け接合も行われている。
金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系合
金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ−Ｍｇ系合金など、Ｍｎを含有す
るアルミニウム合金、例えばＪＩＳ３００３合金、３０
０５合金などからなる心材の片面または両面に、Ａｌ−
Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍ
ｇ−Ｂｉ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ系合金、Ａｌ−Ｓｉ
−Ｂｅ系合金、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ−Ｂｅ系合金などから
なるろう材をクラッドしたアルミニウム合金ブレージン
グシートが用いられ、フィン材としては、Ａｌ−Ｍｎ系
合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合
金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金などが使用される。ろう付
け法としては、一般には真空ろう付け法が適用される
が、塩化物系フラックス、弗化物系フラックスを用いる
ろう付け接合も行われている。
【０００５】しかしながら、Ｍｎを含有するコアプレー
トの心材用アルミニウム合金は、耐孔食性が十分ではな
く、冷媒用流体通路構成材に適用した場合、外側（空気
側）からの孔食により貫通漏洩事故を生じることが少な
くない。流体通路構成材の耐孔食性を向上させるため
に、流体通路構成材より電位の卑なフィン材、例えば、
Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｎ系合金のフ
ィン材を用い、フィン材の犠牲陽極効果により流体通路
構成材を防食することも提案されているが、エバポレー
タの場合、冷媒が熱交換器内で蒸発し外気から熱を奪う
際に、熱交換器の表面温度が低下し、外気中に含まれて
いる水分が結露して熱交換器表面に付着するが、この結
露水にはＣｌ- 、ＳＯ4 --、ＮＯ3 - などのイオンを極
少量含み、溶液の導電率がきわめて低いため、フィンの
犠牲陽極効果がフィン接合部の近傍にしか及ばず、フィ
ン接合部から離れた箇所ではフィンの犠牲陽極効果が得
られなくなるという問題点がある。
トの心材用アルミニウム合金は、耐孔食性が十分ではな
く、冷媒用流体通路構成材に適用した場合、外側（空気
側）からの孔食により貫通漏洩事故を生じることが少な
くない。流体通路構成材の耐孔食性を向上させるため
に、流体通路構成材より電位の卑なフィン材、例えば、
Ａｌ−Ｍｎ−Ｚｎ系合金、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｎ系合金のフ
ィン材を用い、フィン材の犠牲陽極効果により流体通路
構成材を防食することも提案されているが、エバポレー
タの場合、冷媒が熱交換器内で蒸発し外気から熱を奪う
際に、熱交換器の表面温度が低下し、外気中に含まれて
いる水分が結露して熱交換器表面に付着するが、この結
露水にはＣｌ- 、ＳＯ4 --、ＮＯ3 - などのイオンを極
少量含み、溶液の導電率がきわめて低いため、フィンの
犠牲陽極効果がフィン接合部の近傍にしか及ばず、フィ
ン接合部から離れた箇所ではフィンの犠牲陽極効果が得
られなくなるという問題点がある。
【０００６】このような問題点を解決するために、心材
とろう材との間に純アルミニウムからなる中間材を配置
した４層クラッドのブレージングシートも提案されてい
るが（特開昭60-251243 号公報、特開平8-319531号公
報) 、このブレージングシートでは、耐食性は改善され
るが、ブレージングシートの製造時、熱間圧延において
各層の接合不良、各層の強度、伸びの不均一性に起因す
る板のそり、クラッド厚のバラツキなどが発生するとい
う製造上の難点がある。
とろう材との間に純アルミニウムからなる中間材を配置
した４層クラッドのブレージングシートも提案されてい
るが（特開昭60-251243 号公報、特開平8-319531号公
報) 、このブレージングシートでは、耐食性は改善され
るが、ブレージングシートの製造時、熱間圧延において
各層の接合不良、各層の強度、伸びの不均一性に起因す
る板のそり、クラッド厚のバラツキなどが発生するとい
う製造上の難点がある。
【０００７】純アルミニウムに代えてＡｌ−Ｍｎ系合金
からなる中間材を配することにより、上記の問題を解消
しようとする試みも行われている。（特願平8-225860
号）しかし、Ａｌ−Ｍｎ系合金の中間材を配した４層ク
ラッドのブレージングシートでは、プレス加工において
一部弱加工を受けた場合、加工度によっては、ろう付け
温度近傍の高温まで再結晶が完了しないことがあり、残
留している転位や亜結晶粒界に溶融ろうが優先的に浸
透、拡散して、いわゆるエロージョンが生じる。ろう付
け後、中間材にエロージョンが生じると、中間材部分が
ろうの浸透によって消失し、乾湿が繰り返される実用環
境では犠牲陽極効果が効かなくなって孔食が生じるとい
う問題がある。
からなる中間材を配することにより、上記の問題を解消
しようとする試みも行われている。（特願平8-225860
号）しかし、Ａｌ−Ｍｎ系合金の中間材を配した４層ク
ラッドのブレージングシートでは、プレス加工において
一部弱加工を受けた場合、加工度によっては、ろう付け
温度近傍の高温まで再結晶が完了しないことがあり、残
留している転位や亜結晶粒界に溶融ろうが優先的に浸
透、拡散して、いわゆるエロージョンが生じる。ろう付
け後、中間材にエロージョンが生じると、中間材部分が
ろうの浸透によって消失し、乾湿が繰り返される実用環
境では犠牲陽極効果が効かなくなって孔食が生じるとい
う問題がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、とくに中間
材としてＡｌ−Ｍｎ系合金を配置したブレージングシー
トにおける上記の問題点を解消するために、心材、中間
材として適用すべき合金系を再検討するとともに、これ
らの材料の組織性状とエロージョン発生との関連につい
て実験、検討を重ねた結果としてなされたものであり、
その目的は、優れた耐孔食性をそなえ、腐食による貫通
を生じることがなく、且つろう付け接合性、プレス成形
性、クラッド圧延性も良好で、とくにアルミニウム合金
製熱交換器の流体通路構成材として好適に使用できるア
ルミニウム合金多層ブレージングシートおよびその製造
方法を提供することにある。
材としてＡｌ−Ｍｎ系合金を配置したブレージングシー
トにおける上記の問題点を解消するために、心材、中間
材として適用すべき合金系を再検討するとともに、これ
らの材料の組織性状とエロージョン発生との関連につい
て実験、検討を重ねた結果としてなされたものであり、
その目的は、優れた耐孔食性をそなえ、腐食による貫通
を生じることがなく、且つろう付け接合性、プレス成形
性、クラッド圧延性も良好で、とくにアルミニウム合金
製熱交換器の流体通路構成材として好適に使用できるア
ルミニウム合金多層ブレージングシートおよびその製造
方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明による耐食性に優れたアルミニウム合金多層
ブレージングシートは、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からな
る心材の片面または両面に、犠牲陽極効果を有するＡｌ
−Ｍｎ系合金からなる中間材を被覆し、さらに両面をＡ
ｌ−Ｓｉ系またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金からなるろう
材で被覆し、ろう付け接合されるアルミニウム合金クラ
ッドブレージングシートであって、ろう付け前の心材の
マトリックスが再結晶組織であり中間材のマトリックス
が加工組織であることを第１の特徴とする。
めの本発明による耐食性に優れたアルミニウム合金多層
ブレージングシートは、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からな
る心材の片面または両面に、犠牲陽極効果を有するＡｌ
−Ｍｎ系合金からなる中間材を被覆し、さらに両面をＡ
ｌ−Ｓｉ系またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金からなるろう
材で被覆し、ろう付け接合されるアルミニウム合金クラ
ッドブレージングシートであって、ろう付け前の心材の
マトリックスが再結晶組織であり中間材のマトリックス
が加工組織であることを第１の特徴とする。
【００１０】また、心材がＭｎ:0.4〜2.0 ％、Ｃｕ:0.1
〜0.7 ％を含有するＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からなり、
中間材がＭｎ:0.4〜2.0 ％を含有するＡｌ−Ｍｎ系合金
からなり、該中間材は厚さが５０μｍ以上で且つ心材厚
さの１／２以下の厚さをそなえていること、および心材
がＭｎ:0.4〜2.0 ％、Ｃｕ:0.1〜0.7 ％を含有し、さら
に、Ｍｇ:0.6％以下、Ｆｅ:1％以下、Ｓｉ:1％以下、Ｔ
ｉ:0.3％以下のうちの１種または２種以上を含有し、残
部Ａｌおよび不純物からなるＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金、
中間材がＭｎ:0.4〜2.0 ％を含有し、さらにＭｇ:1.5％
以下、Ｆｅ:0.5％以下、Ｓｉ:1％以下、Ｚｎ:5％以下、
Ｉｎ:0.2％以下、Ｓｎ:0.2％以下、Ｚｒ:0.3％以下、Ｃ
ｒ:0.3％以下、Ｔｉ:0.3％以下のうちの１種または２種
以上を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からな
り、該中間材は厚さが５０μｍ以上で且つ心材厚さの１
／２以下の厚さをそなえていることを第２および第３の
特徴とする。
〜0.7 ％を含有するＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からなり、
中間材がＭｎ:0.4〜2.0 ％を含有するＡｌ−Ｍｎ系合金
からなり、該中間材は厚さが５０μｍ以上で且つ心材厚
さの１／２以下の厚さをそなえていること、および心材
がＭｎ:0.4〜2.0 ％、Ｃｕ:0.1〜0.7 ％を含有し、さら
に、Ｍｇ:0.6％以下、Ｆｅ:1％以下、Ｓｉ:1％以下、Ｔ
ｉ:0.3％以下のうちの１種または２種以上を含有し、残
部Ａｌおよび不純物からなるＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金、
中間材がＭｎ:0.4〜2.0 ％を含有し、さらにＭｇ:1.5％
以下、Ｆｅ:0.5％以下、Ｓｉ:1％以下、Ｚｎ:5％以下、
Ｉｎ:0.2％以下、Ｓｎ:0.2％以下、Ｚｒ:0.3％以下、Ｃ
ｒ:0.3％以下、Ｔｉ:0.3％以下のうちの１種または２種
以上を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からな
り、該中間材は厚さが５０μｍ以上で且つ心材厚さの１
／２以下の厚さをそなえていることを第２および第３の
特徴とする。
【００１１】さらに、ろう付け接合前とろう付け接合後
における中間材の硬度の差がビッカース硬さで３以上で
あり、多層ブレージングシートのろう付け前の伸びが２
０％以上であることを第４の特徴とする。
における中間材の硬度の差がビッカース硬さで３以上で
あり、多層ブレージングシートのろう付け前の伸びが２
０％以上であることを第４の特徴とする。
【００１２】本発明によるアルミニウム合金多層ブレー
ジングシートの製造方法は、上記の合金からなる心材の
片面または両面に、上記の合金からなる中間材を重ね合
わせ、さらに両面にＡｌ−Ｓｉ系合金またはＡｌ−Ｓｉ
−Ｍｇ系合金からなるろう材を重ね合わせてクラッド熱
間圧延することによりアルミニウム合金多層ブレージン
グシートを製造する方法において、クラッド熱間圧延
前、心材については550℃以上の温度で均質化処理を行
い、中間材については550 ℃以下の温度で均質化処理を
行いまたは均質化処理を行わず、心材、中間材およびろ
う材を重ね合わせて550 ℃以下の温度でクラッド熱間圧
延すること、および中間材について550 ℃以下の温度で
均質化処理を行いまたは均質化処理を行わず、550 ℃以
下の温度で所定の厚さまで熱間圧延し、その後心材、中
間材およびろう材を重ね合わせてクラッド熱間圧延する
ことを特徴とする。
ジングシートの製造方法は、上記の合金からなる心材の
片面または両面に、上記の合金からなる中間材を重ね合
わせ、さらに両面にＡｌ−Ｓｉ系合金またはＡｌ−Ｓｉ
−Ｍｇ系合金からなるろう材を重ね合わせてクラッド熱
間圧延することによりアルミニウム合金多層ブレージン
グシートを製造する方法において、クラッド熱間圧延
前、心材については550℃以上の温度で均質化処理を行
い、中間材については550 ℃以下の温度で均質化処理を
行いまたは均質化処理を行わず、心材、中間材およびろ
う材を重ね合わせて550 ℃以下の温度でクラッド熱間圧
延すること、および中間材について550 ℃以下の温度で
均質化処理を行いまたは均質化処理を行わず、550 ℃以
下の温度で所定の厚さまで熱間圧延し、その後心材、中
間材およびろう材を重ね合わせてクラッド熱間圧延する
ことを特徴とする。
【００１３】本発明のブレージングシートは、Ａｌ−Ｍ
ｎ−Ｃｕ系合金からなる心材の片面または両面に、犠牲
陽極効果を有するＡｌ−Ｍｎ系合金からなる中間材を被
覆し、さらに両面をＡｌ−Ｓｉ系またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍ
ｇ系合金からなるろう材で被覆し、心材のマトリックス
を再結晶組織とし、中間材のマトリックスを加工組織と
する。ブレージングシートのプレス成形性を良好にする
ためには、ブレージングシートの伸びを大きくすること
が必要で、そのためにはブレージングシートの伸びを支
配する心材の伸びを高く維持することが要求される。一
方、ろう付け時のエロージョンの発生を抑制するために
は、中間材がろう材の溶融開始温度以下で完全に再結晶
することが必要である。本発明においては、心材のマト
リックスを再結晶組織（軟質材−Ｏ材）として伸びを高
め、中間材のマトリックスを加工組織として、プレス成
形前に内在する歪エネルギーにより再結晶を促進させ、
この組合わせによって上記の要求を満足させることを見
出した。
ｎ−Ｃｕ系合金からなる心材の片面または両面に、犠牲
陽極効果を有するＡｌ−Ｍｎ系合金からなる中間材を被
覆し、さらに両面をＡｌ−Ｓｉ系またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍ
ｇ系合金からなるろう材で被覆し、心材のマトリックス
を再結晶組織とし、中間材のマトリックスを加工組織と
する。ブレージングシートのプレス成形性を良好にする
ためには、ブレージングシートの伸びを大きくすること
が必要で、そのためにはブレージングシートの伸びを支
配する心材の伸びを高く維持することが要求される。一
方、ろう付け時のエロージョンの発生を抑制するために
は、中間材がろう材の溶融開始温度以下で完全に再結晶
することが必要である。本発明においては、心材のマト
リックスを再結晶組織（軟質材−Ｏ材）として伸びを高
め、中間材のマトリックスを加工組織として、プレス成
形前に内在する歪エネルギーにより再結晶を促進させ、
この組合わせによって上記の要求を満足させることを見
出した。
【００１４】中間材は、厚さが５０μｍ以上で、心材厚
さの１／２以下の厚さをそなえていることが好ましい。
中間材は、耐食性の確保に寄与する反面、ブレージング
シートの機械的性質、とくに伸びを規制するものであ
り、その厚さが５０μｍ未満では十分な耐食性が得られ
ず、厚さが心材の１／２を越えて大きくなると、ブレー
ジングシートの伸びが低下して良好なプレス成形性が得
られない。この場合、心材の両面に中間材を被覆する場
合には、中間材の合計厚さが心材厚さの１／２以下とす
る。また、プレス成形性を確保するために、ブレージン
グシートのろう付け前の引張試験において２０％以上の
伸びを有することが好ましい。ブレージングシートの伸
びは心材部分の影響が大きく、本発明の場合、厚さにも
よるが最大３０％程度である。
さの１／２以下の厚さをそなえていることが好ましい。
中間材は、耐食性の確保に寄与する反面、ブレージング
シートの機械的性質、とくに伸びを規制するものであ
り、その厚さが５０μｍ未満では十分な耐食性が得られ
ず、厚さが心材の１／２を越えて大きくなると、ブレー
ジングシートの伸びが低下して良好なプレス成形性が得
られない。この場合、心材の両面に中間材を被覆する場
合には、中間材の合計厚さが心材厚さの１／２以下とす
る。また、プレス成形性を確保するために、ブレージン
グシートのろう付け前の引張試験において２０％以上の
伸びを有することが好ましい。ブレージングシートの伸
びは心材部分の影響が大きく、本発明の場合、厚さにも
よるが最大３０％程度である。
【００１５】中間材のマトリックスが一見加工組織を呈
している場合でも歪エネルギーが微小な場合、あるいは
一部が再結晶した混粒組織の場合には、ろう付け時に局
部的に弱いエロージョンが発生することが経験された。
中間材が本発明の目的を達成し得る加工組織となってい
るかどうかを確認する方法として、本発明においては、
中間材の硬度を測定し、ろう付け前のビッカース硬さと
ろう付け後のビッカース硬さの差が３以上あればよいこ
とを見出した。硬さの差が３未満では、ろう付け時にエ
ロージョンが生じる場合がある。通常Ａｌ−Ｍｎ系アル
ミニウム合金のビッカース硬さはＯ材（軟化状態）で３
０程度、Ｈ１８状態ではその硬度は６０程度であり、Ｏ
材（軟化状態）とＨ１８（加工組織：加工硬化）との差
はビッカース硬さで最大３０程度となる。本発明では中
間層がＨ１８程度でかつ心材が軟化した状態は得られな
いため、ビッカース硬さの加熱前後最大３０未満とな
る。
している場合でも歪エネルギーが微小な場合、あるいは
一部が再結晶した混粒組織の場合には、ろう付け時に局
部的に弱いエロージョンが発生することが経験された。
中間材が本発明の目的を達成し得る加工組織となってい
るかどうかを確認する方法として、本発明においては、
中間材の硬度を測定し、ろう付け前のビッカース硬さと
ろう付け後のビッカース硬さの差が３以上あればよいこ
とを見出した。硬さの差が３未満では、ろう付け時にエ
ロージョンが生じる場合がある。通常Ａｌ−Ｍｎ系アル
ミニウム合金のビッカース硬さはＯ材（軟化状態）で３
０程度、Ｈ１８状態ではその硬度は６０程度であり、Ｏ
材（軟化状態）とＨ１８（加工組織：加工硬化）との差
はビッカース硬さで最大３０程度となる。本発明では中
間層がＨ１８程度でかつ心材が軟化した状態は得られな
いため、ビッカース硬さの加熱前後最大３０未満とな
る。
【００１６】心材および中間材の成分元素の意義および
含有範囲について説明すると、心材のＭｎは、心材の強
度を高め耐孔食性を向上させるよう機能し、また心材の
電位を貴にする。好ましい含有量は0.4 〜2.0 ％の範囲
であり、0.4 ％未満では強度向上の効果が十分でなく、
2.0 ％を越えると鋳造時に粗大な化合物が形成され易
く、健全なブレージングシートが得難くなる。Ｍｎのさ
らに好ましい含有範囲は0.5 〜1.6 ％、最も好ましい含
有範囲は0.7 〜1.4 ％である。
含有範囲について説明すると、心材のＭｎは、心材の強
度を高め耐孔食性を向上させるよう機能し、また心材の
電位を貴にする。好ましい含有量は0.4 〜2.0 ％の範囲
であり、0.4 ％未満では強度向上の効果が十分でなく、
2.0 ％を越えると鋳造時に粗大な化合物が形成され易
く、健全なブレージングシートが得難くなる。Ｍｎのさ
らに好ましい含有範囲は0.5 〜1.6 ％、最も好ましい含
有範囲は0.7 〜1.4 ％である。
【００１７】Ｃｕは、心材の強度を高め、心材の電位を
貴にして中間材、ろう材およびフィン材との電位差を大
きくし、犠牲陽極効果による防食効果を向上させる。Ｃ
ｕの好ましい含有量は0.1 〜0.7 ％の範囲であり、0.1
％未満ではその効果が小さく、0.7 ％を越えて含有する
と、ブレージングシートの伸びが低下してプレス成形に
おいて割れが生じ易くなる。Ｃｕのさらに好ましい含有
範囲は0.3 〜0.5 ％である。
貴にして中間材、ろう材およびフィン材との電位差を大
きくし、犠牲陽極効果による防食効果を向上させる。Ｃ
ｕの好ましい含有量は0.1 〜0.7 ％の範囲であり、0.1
％未満ではその効果が小さく、0.7 ％を越えて含有する
と、ブレージングシートの伸びが低下してプレス成形に
おいて割れが生じ易くなる。Ｃｕのさらに好ましい含有
範囲は0.3 〜0.5 ％である。
【００１８】Ｍｇは、心材の強度を向上させ、Ｃｕと共
存して心材の耐食性を改善する。好ましい含有量は0.5
％以下（0 ％を除く、以下同じ）の範囲であり、0.5 ％
を越えるとＭｇの偏在が生じて耐食性が低下するととも
に、ろう付け時にろうの浸透が生じ易くなる。Ｍｇのさ
らに好ましい含有範囲は0.1 〜0.3 ％である。
存して心材の耐食性を改善する。好ましい含有量は0.5
％以下（0 ％を除く、以下同じ）の範囲であり、0.5 ％
を越えるとＭｇの偏在が生じて耐食性が低下するととも
に、ろう付け時にろうの浸透が生じ易くなる。Ｍｇのさ
らに好ましい含有範囲は0.1 〜0.3 ％である。
【００１９】Ｆｅは、再結晶温度を下げ、心材の再結晶
を促進するために有効である。好ましい含有量は1 ％以
下の範囲であり、1 ％を越えるとＡｌ−Ｆｅ系、Ａｌ−
Ｆｅ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系の化合物が多
く析出して再結晶し易くなるため、結晶粒径が細かくな
り過ぎ、心材の耐エロージョン性が劣り、また耐食性が
低下する。Ｆｅのさらに好ましい含有範囲は0.2 〜0.5
％である。
を促進するために有効である。好ましい含有量は1 ％以
下の範囲であり、1 ％を越えるとＡｌ−Ｆｅ系、Ａｌ−
Ｆｅ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｓｉ系の化合物が多
く析出して再結晶し易くなるため、結晶粒径が細かくな
り過ぎ、心材の耐エロージョン性が劣り、また耐食性が
低下する。Ｆｅのさらに好ましい含有範囲は0.2 〜0.5
％である。
【００２０】Ｓｉは、Ｍｎと共存してＡｌＭｎＳｉ系の
微細な金属間化合物を形成し、強度を向上させるよう作
用する。好ましい含有量は1 ％以下の範囲であり、1 ％
を越えると、ろう付け時にろうの浸透が生じ易くなる。
Ｓｉのさらに好ましい含有範囲は0.1 〜0.7 ％である。
微細な金属間化合物を形成し、強度を向上させるよう作
用する。好ましい含有量は1 ％以下の範囲であり、1 ％
を越えると、ろう付け時にろうの浸透が生じ易くなる。
Ｓｉのさらに好ましい含有範囲は0.1 〜0.7 ％である。
【００２１】Ｔｉは、心材の耐食性を向上させる。すな
わち、Ｔｉの含有により、心材の厚さ方向にＴｉ濃度が
高く電位の貴な領域とＴｉ濃度が低く電位の卑な領域が
交互に積層した組織性状が形成され、Ｔｉ濃度の低い領
域が優先的に腐食するため、腐食が板幅方向に進行する
ようになり、厚さ方向への腐食の進行が妨げられて耐孔
食性が向上する。Ｔｉの好ましい含有量は0.3 ％以下の
範囲であり、0.3 ％を越えると鋳造時に巨大な金属間化
合物が晶出して健全な材料の製造が困難となり易い。Ｔ
ｉのさらに好ましい含有範囲は0.1 〜0.2 ％である。
わち、Ｔｉの含有により、心材の厚さ方向にＴｉ濃度が
高く電位の貴な領域とＴｉ濃度が低く電位の卑な領域が
交互に積層した組織性状が形成され、Ｔｉ濃度の低い領
域が優先的に腐食するため、腐食が板幅方向に進行する
ようになり、厚さ方向への腐食の進行が妨げられて耐孔
食性が向上する。Ｔｉの好ましい含有量は0.3 ％以下の
範囲であり、0.3 ％を越えると鋳造時に巨大な金属間化
合物が晶出して健全な材料の製造が困難となり易い。Ｔ
ｉのさらに好ましい含有範囲は0.1 〜0.2 ％である。
【００２２】中間材のＭｎは、中間材の強度を向上さ
せ、心材との強度差を少なくしてクラッド圧延時の反り
を低減し、クラッド圧延性を高める。好ましい含有量は
0.4 〜2.0 ％の範囲であり、0.4 ％未満ではその効果が
十分でなく、2.0 ％を越えると、鋳造時に巨大な化合物
が形成され健全なブレージングシートが得難くなる。。
ブレージングシートの状態ではＭｎが固溶して電位は貴
になっているが、ろう付け加熱時にろう材から拡散して
くるＳｉと反応してＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物が形成さ
れるため、Ｍｎの固溶量が低下し電位が卑の方向へ移行
する。Ｍｎのさらに好ましい含有量は0.5 〜1.2 ％の範
囲である。
せ、心材との強度差を少なくしてクラッド圧延時の反り
を低減し、クラッド圧延性を高める。好ましい含有量は
0.4 〜2.0 ％の範囲であり、0.4 ％未満ではその効果が
十分でなく、2.0 ％を越えると、鋳造時に巨大な化合物
が形成され健全なブレージングシートが得難くなる。。
ブレージングシートの状態ではＭｎが固溶して電位は貴
になっているが、ろう付け加熱時にろう材から拡散して
くるＳｉと反応してＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物が形成さ
れるため、Ｍｎの固溶量が低下し電位が卑の方向へ移行
する。Ｍｎのさらに好ましい含有量は0.5 〜1.2 ％の範
囲である。
【００２３】Ｍｇは中間材の強度を高める。好ましい含
有量は1.5 ％以下の範囲であり、1.5 ％を越えるとＭｇ
の偏在が生じて耐食性が低下し、ろう付け時にろうの浸
透が生じ易くなる。Ｍｇのさらに好ましい含有範囲は0.
1 〜0.5 ％の範囲である。
有量は1.5 ％以下の範囲であり、1.5 ％を越えるとＭｇ
の偏在が生じて耐食性が低下し、ろう付け時にろうの浸
透が生じ易くなる。Ｍｇのさらに好ましい含有範囲は0.
1 〜0.5 ％の範囲である。
【００２４】Ｆｅは、強度を改善するが、再結晶温度が
低くなり、ろう付け時に耐エロージョン性が低下するた
め、0.5 ％以下に範囲に限定するのが好ましい。さらに
好ましくは、0.3 ％以下の範囲とし、心材のＦｅの含有
量より少なくする。
低くなり、ろう付け時に耐エロージョン性が低下するた
め、0.5 ％以下に範囲に限定するのが好ましい。さらに
好ましくは、0.3 ％以下の範囲とし、心材のＦｅの含有
量より少なくする。
【００２５】Ｓｉは、Ｍｎと共存してＡｌＭｎＳｉ系の
微細な金属間化合物を形成し、強度を向上させる。Ｓｉ
の好ましい含有量は1 ％以下の範囲であり、1 ％を越え
ると、ろう付け時にろうの浸透が生じ易くなる。Ｓｉの
さらに好ましい含有範囲は0.1 〜0.7 ％である。
微細な金属間化合物を形成し、強度を向上させる。Ｓｉ
の好ましい含有量は1 ％以下の範囲であり、1 ％を越え
ると、ろう付け時にろうの浸透が生じ易くなる。Ｓｉの
さらに好ましい含有範囲は0.1 〜0.7 ％である。
【００２６】Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎは、中間材の電位を卑に
し犠牲陽極効果を高めるよう作用する。好ましい含有範
囲は、Ｚｎ:5％以下、Ｉｎ:0.2％以下、Ｓｎ:0.2％以下
であり、Ｚｎが5 ％を越えると、電位の卑化作用が飽和
するとともに、真空ろう付け時にＺｎが蒸発飛散し易く
なり炉が汚染される。Ｉｎが0.2 ％を越えると、自己耐
食性が損なわれ材料保管中に腐食が生じ易くなる。Ｓｎ
が0.2 ％を越えると、Ｓｎが粒界に偏析し、熱間圧延時
にエッジクラックが生じ易くなり健全な材料の製造が困
難となる。Ｚｎのさらに好ましい含有範囲は1 〜3 ％、
Ｉｎ、Ｓｎのさらに好ましい含有範囲は、それぞれ0.01
〜0.05％である。
し犠牲陽極効果を高めるよう作用する。好ましい含有範
囲は、Ｚｎ:5％以下、Ｉｎ:0.2％以下、Ｓｎ:0.2％以下
であり、Ｚｎが5 ％を越えると、電位の卑化作用が飽和
するとともに、真空ろう付け時にＺｎが蒸発飛散し易く
なり炉が汚染される。Ｉｎが0.2 ％を越えると、自己耐
食性が損なわれ材料保管中に腐食が生じ易くなる。Ｓｎ
が0.2 ％を越えると、Ｓｎが粒界に偏析し、熱間圧延時
にエッジクラックが生じ易くなり健全な材料の製造が困
難となる。Ｚｎのさらに好ましい含有範囲は1 〜3 ％、
Ｉｎ、Ｓｎのさらに好ましい含有範囲は、それぞれ0.01
〜0.05％である。
【００２７】ＺｒおよびＣｒは、中間材の再結晶温度を
上げて加工組織を維持し易くする。好ましい含有量はい
ずれも0.3 ％以下の範囲であり、ＺｒおよびＣｒがそれ
ぞれ0.3 ％を越えると、鋳造時に巨大な金属間化合物が
晶出し、健全な材料の製造が困難となる。ＺｒおよびＣ
ｒのさらに好ましい含有範囲は、それぞれ0.05〜0.2％
である。
上げて加工組織を維持し易くする。好ましい含有量はい
ずれも0.3 ％以下の範囲であり、ＺｒおよびＣｒがそれ
ぞれ0.3 ％を越えると、鋳造時に巨大な金属間化合物が
晶出し、健全な材料の製造が困難となる。ＺｒおよびＣ
ｒのさらに好ましい含有範囲は、それぞれ0.05〜0.2％
である。
【００２８】Ｔｉは、中間材の耐食性を向上させる。す
なわち、Ｔｉの含有により、中間材の厚さ方向にＴｉ濃
度が高く電位の貴な領域とＴｉ濃度が低く電位の卑な領
域が交互に積層した組織性状が形成され、Ｔｉ濃度の低
い領域が優先的に腐食するため、腐食が板幅方向に進行
するようになり、厚さ方向への腐食の進行が妨げられて
耐孔食性が向上する。Ｔｉの好ましい含有量は0.05〜0.
3 ％の範囲であり、0.05％未満ではその効果が十分でな
く0.3 ％を越えると鋳造時に巨大な金属間化合物が晶出
して健全な材料の製造が困難となり易い。Ｔｉのさらに
好ましい含有範囲は0.1 〜0.2 ％である。なお、中間材
には、不可避的不純物として0.05％以下のＣｕが含まれ
ていても本発明の効果が阻害されることはない。
なわち、Ｔｉの含有により、中間材の厚さ方向にＴｉ濃
度が高く電位の貴な領域とＴｉ濃度が低く電位の卑な領
域が交互に積層した組織性状が形成され、Ｔｉ濃度の低
い領域が優先的に腐食するため、腐食が板幅方向に進行
するようになり、厚さ方向への腐食の進行が妨げられて
耐孔食性が向上する。Ｔｉの好ましい含有量は0.05〜0.
3 ％の範囲であり、0.05％未満ではその効果が十分でな
く0.3 ％を越えると鋳造時に巨大な金属間化合物が晶出
して健全な材料の製造が困難となり易い。Ｔｉのさらに
好ましい含有範囲は0.1 〜0.2 ％である。なお、中間材
には、不可避的不純物として0.05％以下のＣｕが含まれ
ていても本発明の効果が阻害されることはない。
【００２９】ろう材としては、公知のＡｌ−Ｓｉ系合金
またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金が使用される。Ａｌ−Ｓ
ｉ系合金ろう材は、塩化物系フラックス、弗化物系フラ
ックスを使用するろう付け法に適用され、Ａｌ−Ｓｉ−
Ｍｇ系合金ろう材は真空ろう付け法に適用されるもの
で、これらのろう材中には、ろう付け性を改善するため
に、少量のＢｉ、Ｂｅなどが含まれていてもよい。
またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金が使用される。Ａｌ−Ｓ
ｉ系合金ろう材は、塩化物系フラックス、弗化物系フラ
ックスを使用するろう付け法に適用され、Ａｌ−Ｓｉ−
Ｍｇ系合金ろう材は真空ろう付け法に適用されるもの
で、これらのろう材中には、ろう付け性を改善するため
に、少量のＢｉ、Ｂｅなどが含まれていてもよい。
【００３０】
【発明の実施の形態】本発明のアルミニウム合金多層ブ
レージングシートは、常法に従って、上記の合金からな
る心材の片面または両面に、上記の合金からなる中間材
を重ね合わせ、さらに両面にＡｌ−Ｓｉ系合金またはＡ
ｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金からなるろう材を重ね合わせて熱
間圧延することにより製造されるが、心材のマトリック
スを再結晶組織とし、中間材のマトリックスのみを加工
組織とするためには、最終焼鈍において、心材は最終焼
鈍温度より低い温度で再結晶を完了して軟化し、中間材
はその温度では再結晶が完了しないようにすることが必
要である。
レージングシートは、常法に従って、上記の合金からな
る心材の片面または両面に、上記の合金からなる中間材
を重ね合わせ、さらに両面にＡｌ−Ｓｉ系合金またはＡ
ｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金からなるろう材を重ね合わせて熱
間圧延することにより製造されるが、心材のマトリック
スを再結晶組織とし、中間材のマトリックスのみを加工
組織とするためには、最終焼鈍において、心材は最終焼
鈍温度より低い温度で再結晶を完了して軟化し、中間材
はその温度では再結晶が完了しないようにすることが必
要である。
【００３１】そのために、本発明においては、心材およ
び中間材の成分組成を前記のように組合わせると同時
に、熱間圧延前、心材については550 ℃以上の温度で均
質化処理を行い、中間材については550 ℃以下の温度で
均質化処理を行いまたは均質化処理を行わず、さらに必
要に応じて550 ℃以下の温度で所定厚さまで熱間圧延し
った後、心材、中間材およびろう材を重ね合わせて550
℃以下の温度で熱間圧延することにより、心材と中間材
との再結晶完了温度の差を効果的に拡大し得ることを見
出した。
び中間材の成分組成を前記のように組合わせると同時
に、熱間圧延前、心材については550 ℃以上の温度で均
質化処理を行い、中間材については550 ℃以下の温度で
均質化処理を行いまたは均質化処理を行わず、さらに必
要に応じて550 ℃以下の温度で所定厚さまで熱間圧延し
った後、心材、中間材およびろう材を重ね合わせて550
℃以下の温度で熱間圧延することにより、心材と中間材
との再結晶完了温度の差を効果的に拡大し得ることを見
出した。
【００３２】心材の鋳塊に対する均質化処理を550 ℃以
上の温度で行うことは、心材の再結晶完了温度の低下お
よびプレス成形における弱加工部における心材とろう材
間でのエロージョンの軽減に有効である。均質化処理温
度が550 ℃未満では、心材の再結晶完了温度が高くなっ
て中間材の再結晶温度に近づき本発明のブレージングシ
ートが得られない。また、プレス成形における弱加工部
において、心材とろう材間にエロージョンが生じ易くな
る。
上の温度で行うことは、心材の再結晶完了温度の低下お
よびプレス成形における弱加工部における心材とろう材
間でのエロージョンの軽減に有効である。均質化処理温
度が550 ℃未満では、心材の再結晶完了温度が高くなっ
て中間材の再結晶温度に近づき本発明のブレージングシ
ートが得られない。また、プレス成形における弱加工部
において、心材とろう材間にエロージョンが生じ易くな
る。
【００３３】中間材の鋳塊に対する均質化処理を550 ℃
以下、好ましくは480 〜550 ℃の温度で行い、または均
質化処理を行わない場合は、中間材の再結晶完了温度の
上昇に有効であり、均質化処理温度が550 ℃を越えると
中間材の再結晶完了温度が低下して心材の再結晶温度に
近づく。
以下、好ましくは480 〜550 ℃の温度で行い、または均
質化処理を行わない場合は、中間材の再結晶完了温度の
上昇に有効であり、均質化処理温度が550 ℃を越えると
中間材の再結晶完了温度が低下して心材の再結晶温度に
近づく。
【００３４】クラッド熱間圧延を550 ℃以下の温度で行
うと、中間材の再結晶温度を高く維持するために有効で
ある。550 ℃を越える温度で圧延を行うと、中間材の再
結晶完了温度が低下して心材の再結晶完了温度に近づ
く。
うと、中間材の再結晶温度を高く維持するために有効で
ある。550 ℃を越える温度で圧延を行うと、中間材の再
結晶完了温度が低下して心材の再結晶完了温度に近づ
く。
【００３５】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して説
明する。 実施例１ 表１に示す組成の心材用アルミニウム合金、表２に示す
組成の中間材用アルミニウム合金を溶解し、連続鋳造に
より鋳塊を得た。また、ろう材用アルミニウム合金、４
１０４合金（Ａｌ−10％Ｓｉ−1.5 ％Ｍｇ−0.1 ％Ｂ
ｉ）を同様にして溶解、鋳造、熱間圧延し、クラッド率
が15％となるような厚さとした。
明する。 実施例１ 表１に示す組成の心材用アルミニウム合金、表２に示す
組成の中間材用アルミニウム合金を溶解し、連続鋳造に
より鋳塊を得た。また、ろう材用アルミニウム合金、４
１０４合金（Ａｌ−10％Ｓｉ−1.5 ％Ｍｇ−0.1 ％Ｂ
ｉ）を同様にして溶解、鋳造、熱間圧延し、クラッド率
が15％となるような厚さとした。
【００３６】表１の心材、表２の中間材について、表３
に示す種々の温度で８時間の均質化処理を行い、 中間
材については、最終のブレージングシートの状態で60μ
m 厚さとなるように表３に示す種々の温度で熱間圧延し
た後、ろう材−中間材−心材−ろう材となるように重ね
合わせて、表３に示す温度で熱間圧延を行い厚さ3mmの
クラッド材を得た。さらに冷間圧延を行って厚さ0.6mm
のブレージングシートとし、心材の再結晶終了温度＋10
℃の温度で３時間軟化焼鈍した。
に示す種々の温度で８時間の均質化処理を行い、 中間
材については、最終のブレージングシートの状態で60μ
m 厚さとなるように表３に示す種々の温度で熱間圧延し
た後、ろう材−中間材−心材−ろう材となるように重ね
合わせて、表３に示す温度で熱間圧延を行い厚さ3mmの
クラッド材を得た。さらに冷間圧延を行って厚さ0.6mm
のブレージングシートとし、心材の再結晶終了温度＋10
℃の温度で３時間軟化焼鈍した。
【００３７】得られた試験材について、金属組織、心材
と中間材の再結晶終了温度の差、真空ろう付け（605 ℃
×3 分) 前後における中間材のマイクロビッカース硬度
(25g荷重) の差、試験材に加工率５％の冷間圧延を施し
た後ろう付け処理した場合の耐エロージョン性を表３に
示す。
と中間材の再結晶終了温度の差、真空ろう付け（605 ℃
×3 分) 前後における中間材のマイクロビッカース硬度
(25g荷重) の差、試験材に加工率５％の冷間圧延を施し
た後ろう付け処理した場合の耐エロージョン性を表３に
示す。
【００３８】
【表１】
【００３９】
【表２】
【００４０】
【表３】 《表注》金属組織 F:加工組織( ファイバー組織) R: 再結晶組織 耐エロージョン性 ○: エロージョン無し △: 実用上容認し得る軽い エロージョン発生 ×: 著しいエロージョン発生 中間材の硬度差：真空ろう付け前後における中間材のビッカース硬度の 差
【００４１】表３にみられるように、本発明に従うブレ
ージングシートは、いずれも優れた耐エロージョン性を
示した。とくに、心材の均質化処理を550 ℃以上の温度
で行い、中間材の均質化処理を550 ℃以下の温度で実施
した場合、本発明の目的が確実に達成できることが認め
られた。しかしながら、心材、中間材の均質化処理を上
記の条件で行わない場合でも、心材および中間材の成分
の組合わせを調整することによって、本発明の目的を達
成するが可能である。
ージングシートは、いずれも優れた耐エロージョン性を
示した。とくに、心材の均質化処理を550 ℃以上の温度
で行い、中間材の均質化処理を550 ℃以下の温度で実施
した場合、本発明の目的が確実に達成できることが認め
られた。しかしながら、心材、中間材の均質化処理を上
記の条件で行わない場合でも、心材および中間材の成分
の組合わせを調整することによって、本発明の目的を達
成するが可能である。
【００４２】比較例１ 表４に示す組成の心材用アルミニウム合金、表５に示す
組成の中間材用アルミニウム合金を溶解し、連続鋳造に
より鋳塊を得た。また、ろう材用アルミニウム合金、４
１０４合金（Ａｌ−10％Ｓｉ−1.5 ％Ｍｇ−0.1 ％Ｂ
ｉ）を同様にして溶解、鋳造、熱間圧延し、クラッド率
が15％となるような厚さとした。
組成の中間材用アルミニウム合金を溶解し、連続鋳造に
より鋳塊を得た。また、ろう材用アルミニウム合金、４
１０４合金（Ａｌ−10％Ｓｉ−1.5 ％Ｍｇ−0.1 ％Ｂ
ｉ）を同様にして溶解、鋳造、熱間圧延し、クラッド率
が15％となるような厚さとした。
【００４３】表４の心材、表５の中間材について、表６
に示す種々の温度で８時間の均質化処理を行い、 中間
材については、最終のブレージングシートの状態で60μ
m 厚さとなるように表６に示す種々の温度で熱間圧延し
た後、ろう材−中間材−心材−ろう材となるように重ね
合わせて、表６に示す温度で熱間圧延を行い厚さ3mmの
クラッド材を得た。さらに冷間圧延を行って厚さ0.6mm
のブレージングシートとし、心材の再結晶終了温度＋10
℃の温度で３時間軟化焼鈍した。
に示す種々の温度で８時間の均質化処理を行い、 中間
材については、最終のブレージングシートの状態で60μ
m 厚さとなるように表６に示す種々の温度で熱間圧延し
た後、ろう材−中間材−心材−ろう材となるように重ね
合わせて、表６に示す温度で熱間圧延を行い厚さ3mmの
クラッド材を得た。さらに冷間圧延を行って厚さ0.6mm
のブレージングシートとし、心材の再結晶終了温度＋10
℃の温度で３時間軟化焼鈍した。
【００４４】得られた試験材について、金属組織、心材
と中間材の再結晶終了温度の差、真空ろう付け（605 ℃
×3 分) 前後における中間材のマイクロビッカース硬度
(25g荷重) の差、試験材に加工率５％の冷間圧延を施し
た後ろう付け処理した場合の耐エロージョン性を表６に
示す。
と中間材の再結晶終了温度の差、真空ろう付け（605 ℃
×3 分) 前後における中間材のマイクロビッカース硬度
(25g荷重) の差、試験材に加工率５％の冷間圧延を施し
た後ろう付け処理した場合の耐エロージョン性を表６に
示す。
【００４５】表６に示すように、心材No.Aおよび中間材
No.aの組合わせにおいては、中間材の均質化処理温度が
550 ℃を越える場合( 試験材No.8) 、心材の均質化処理
温度が550 ℃未満の場合( 試験材No.9) 、中間材の熱間
圧延温度が550 ℃を越える場合( 試験材No.10)、クラッ
ド圧延温度が550 ℃を越える場合( 試験材No.11)には中
間材が再結晶し、耐エロージョン性が劣っている。中間
材としてＦｅ含有量の高い材料を用いた場合（試験材N
o.12)には中間材の再結晶温度が低下して、得られたブ
レージングシートにおいて中間材のマトリックスが再結
晶組織となり、耐エロージョン性が劣る。
No.aの組合わせにおいては、中間材の均質化処理温度が
550 ℃を越える場合( 試験材No.8) 、心材の均質化処理
温度が550 ℃未満の場合( 試験材No.9) 、中間材の熱間
圧延温度が550 ℃を越える場合( 試験材No.10)、クラッ
ド圧延温度が550 ℃を越える場合( 試験材No.11)には中
間材が再結晶し、耐エロージョン性が劣っている。中間
材としてＦｅ含有量の高い材料を用いた場合（試験材N
o.12)には中間材の再結晶温度が低下して、得られたブ
レージングシートにおいて中間材のマトリックスが再結
晶組織となり、耐エロージョン性が劣る。
【００４６】
【表４】
【００４７】
【表５】
【００４８】
【表６】
【００４９】実施例２ 表１の心材用アルミニウム合金については580 ℃で８時
間の均質化処理を行い、表２に示す中間材用アルミニウ
ム合金については520 ℃で８時間の均質化処理を行っ
た。中間材の殆どのものについてはさらに、最終のブレ
ージングシートの状態で60μm 厚さとなるように520 ℃
の温度で所定の厚さまで熱間圧延した。ろう材−中間材
−心材−ろう材となるように重ね合わせて520 ℃の温度
で熱間圧延を行い、厚さ3mm のクラッド材を作製し、さ
らに冷間圧延を行って厚さ0.6mm のブレージングシート
を得た。なお、ろう材としては、ろう材用アルミニウム
合金、４１０４合金（Ａｌ−10％Ｓi −1.5 ％Ｍｇ−0.
1 ％Ｂｉ）の鋳塊を熱間圧延し、クラッド率が15％とな
るような厚さのものを使用した。
間の均質化処理を行い、表２に示す中間材用アルミニウ
ム合金については520 ℃で８時間の均質化処理を行っ
た。中間材の殆どのものについてはさらに、最終のブレ
ージングシートの状態で60μm 厚さとなるように520 ℃
の温度で所定の厚さまで熱間圧延した。ろう材−中間材
−心材−ろう材となるように重ね合わせて520 ℃の温度
で熱間圧延を行い、厚さ3mm のクラッド材を作製し、さ
らに冷間圧延を行って厚さ0.6mm のブレージングシート
を得た。なお、ろう材としては、ろう材用アルミニウム
合金、４１０４合金（Ａｌ−10％Ｓi −1.5 ％Ｍｇ−0.
1 ％Ｂｉ）の鋳塊を熱間圧延し、クラッド率が15％とな
るような厚さのものを使用した。
【００５０】得られた試験材について、実施例１と同
様、金属組織、真空ろう付け（605 ℃×3 分) 前後にお
ける中間材のマイクロビッカース硬度(25g荷重) の差、
試験材に加工率５％の冷間圧延を施した後ろう付け処理
した場合の耐エロージョン性を評価し、さらに機械的性
質の測定、エリクセンＡ法によるプレス成形性の模擬評
価、1000時間のＳＷＡＡＴ法による腐食試験を行った。
これらの評価、測定結果を表７および表８に示す。表７
〜８にみられるように、本発明に従う試験材はいずれも
優れた機械的特性、成形性、耐エロージョン性、耐食性
をそなえている。
様、金属組織、真空ろう付け（605 ℃×3 分) 前後にお
ける中間材のマイクロビッカース硬度(25g荷重) の差、
試験材に加工率５％の冷間圧延を施した後ろう付け処理
した場合の耐エロージョン性を評価し、さらに機械的性
質の測定、エリクセンＡ法によるプレス成形性の模擬評
価、1000時間のＳＷＡＡＴ法による腐食試験を行った。
これらの評価、測定結果を表７および表８に示す。表７
〜８にみられるように、本発明に従う試験材はいずれも
優れた機械的特性、成形性、耐エロージョン性、耐食性
をそなえている。
【００５１】
【表７】
【００５２】
【表８】
【００５３】比較例２ 表１、表４の心材用アルミニウム合金については580 ℃
で８時間の均質化処理を行い、表２、表５に示す中間材
用アルミニウム合金については520 ℃で８時間の均質化
処理を行った。ろう材−中間材−心材−ろう材となるよ
うに重ね合わせて520 ℃の温度で熱間圧延を行い、厚さ
3mm のクラッド材を作製し、さらに冷間圧延を行って厚
さ0.6mm のブレージングシートを得た。なお、ろう材と
しては、ろう材用アルミニウム合金、４１０４合金（Ａ
ｌ−10％Ｓi −1.5 ％Ｍｇ−0.1％Ｂｉ）の鋳塊を熱間
圧延し、クラッド率が15％となるような厚さのものを使
用した。
で８時間の均質化処理を行い、表２、表５に示す中間材
用アルミニウム合金については520 ℃で８時間の均質化
処理を行った。ろう材−中間材−心材−ろう材となるよ
うに重ね合わせて520 ℃の温度で熱間圧延を行い、厚さ
3mm のクラッド材を作製し、さらに冷間圧延を行って厚
さ0.6mm のブレージングシートを得た。なお、ろう材と
しては、ろう材用アルミニウム合金、４１０４合金（Ａ
ｌ−10％Ｓi −1.5 ％Ｍｇ−0.1％Ｂｉ）の鋳塊を熱間
圧延し、クラッド率が15％となるような厚さのものを使
用した。
【００５４】得られた試験材について、実施例１と同
様、金属組織、真空ろう付け（605 ℃×3 分) 前後にお
ける中間材のマイクロビッカース硬度(25g荷重) の差、
試験材に加工率５％の冷間圧延を施した後ろう付け処理
した場合の耐エロージョン性を評価し、さらに実施例２
と同様に、機械的性質の測定、エリクセンＡ法によるプ
レス成形性の模擬評価、1000時間のＳＷＡＡＴ法による
腐食試験を行った。これらの評価、測定結果を表９に示
す。
様、金属組織、真空ろう付け（605 ℃×3 分) 前後にお
ける中間材のマイクロビッカース硬度(25g荷重) の差、
試験材に加工率５％の冷間圧延を施した後ろう付け処理
した場合の耐エロージョン性を評価し、さらに実施例２
と同様に、機械的性質の測定、エリクセンＡ法によるプ
レス成形性の模擬評価、1000時間のＳＷＡＡＴ法による
腐食試験を行った。これらの評価、測定結果を表９に示
す。
【００５５】
【表９】
【００５６】表９に示すように、試験材No.42 は中間材
のＭｎ量が少ないため、また試験材No.45 は心材のＭｎ
量が少ないため、クラッド圧延時の強度バランスがわる
く、クラッド率が不均一となった。試験材No.43 は心材
のＣｕ量が多過ぎるため伸びが低く成形性が劣る。試験
材No.44 は心材のＣｕ量が少ないため心材の電位が低
く、犠牲陽極効果が劣り、腐食試験で貫通孔が生じた。
試験材No.46 は中間層のＳｉ量が多いため、ろう付け時
に中間材とろう材との界面でろうの粒界浸透が多くな
り、エロージョンが生じた。試験材No.47 は中間材のＭ
ｇ量が多過ぎるためクラッド圧延で剥離が生じ、ブレー
ジングシートを得ることができなかった。
のＭｎ量が少ないため、また試験材No.45 は心材のＭｎ
量が少ないため、クラッド圧延時の強度バランスがわる
く、クラッド率が不均一となった。試験材No.43 は心材
のＣｕ量が多過ぎるため伸びが低く成形性が劣る。試験
材No.44 は心材のＣｕ量が少ないため心材の電位が低
く、犠牲陽極効果が劣り、腐食試験で貫通孔が生じた。
試験材No.46 は中間層のＳｉ量が多いため、ろう付け時
に中間材とろう材との界面でろうの粒界浸透が多くな
り、エロージョンが生じた。試験材No.47 は中間材のＭ
ｇ量が多過ぎるためクラッド圧延で剥離が生じ、ブレー
ジングシートを得ることができなかった。
【００５７】試験材No.48 は心材のＳｉ量が多いため、
ろう付け時に心材とろう材との界面でろうの粒界浸透が
多くなり、エロージョンが生じた。試験材No.49 は心材
のＦｅ量が多く、心材の自己腐食が促進されるため耐食
性がわるい。試験材No.50 は心材のＭｇ量が多いため、
ろう付け時に中間材とろう材との界面でろうの粒界浸透
が多くなり、エロージョンが生じた。試験材No.51 、N
o.53 は中間材の厚さが小さいため、中間材の消耗に起
因して耐食性が劣る。試験材No.52 、No.54 は加工組織
を呈する中間材の厚さが大きいため、伸びが劣り成形性
がわるい。
ろう付け時に心材とろう材との界面でろうの粒界浸透が
多くなり、エロージョンが生じた。試験材No.49 は心材
のＦｅ量が多く、心材の自己腐食が促進されるため耐食
性がわるい。試験材No.50 は心材のＭｇ量が多いため、
ろう付け時に中間材とろう材との界面でろうの粒界浸透
が多くなり、エロージョンが生じた。試験材No.51 、N
o.53 は中間材の厚さが小さいため、中間材の消耗に起
因して耐食性が劣る。試験材No.52 、No.54 は加工組織
を呈する中間材の厚さが大きいため、伸びが劣り成形性
がわるい。
【００５８】実施例３、比較例３ 表１、表４の心材用アルミニウム合金については580 ℃
で８時間の均質化処理を行い、表２、表５に示す中間材
用アルミニウム合金については520 ℃で８時間の均質化
処理を行った。ろう材−中間材−心材−中間材−ろう材
となるように重ね合わせて520 ℃の温度で熱間圧延を行
い、厚さ3mm のクラッド材を作製し、さらに冷間圧延を
行って厚さ0.6mm のブレージングシートを得た。なお、
ろう材としては、ろう材用アルミニウム合金、４１０４
合金（Ａｌ−10％Ｓi −1.5 ％Ｍｇ−0.1 ％Ｂｉ）の鋳
塊を熱間圧延し、クラッド率が15％となるような厚さの
ものを使用した。
で８時間の均質化処理を行い、表２、表５に示す中間材
用アルミニウム合金については520 ℃で８時間の均質化
処理を行った。ろう材−中間材−心材−中間材−ろう材
となるように重ね合わせて520 ℃の温度で熱間圧延を行
い、厚さ3mm のクラッド材を作製し、さらに冷間圧延を
行って厚さ0.6mm のブレージングシートを得た。なお、
ろう材としては、ろう材用アルミニウム合金、４１０４
合金（Ａｌ−10％Ｓi −1.5 ％Ｍｇ−0.1 ％Ｂｉ）の鋳
塊を熱間圧延し、クラッド率が15％となるような厚さの
ものを使用した。
【００５９】得られた試験材について、実施例１と同
様、金属組織、真空ろう付け（605 ℃×3 分) 前後にお
ける中間材のマイクロビッカース硬度(25g荷重) の差、
試験材に加工率５％の冷間圧延を施した後ろう付け処理
した場合の耐エロージョン性を評価し、さらに実施例２
と同様に、機械的性質の測定、エリクセンＡ法によるプ
レス成形性の模擬評価、1000時間のＳＷＡＡＴ法による
腐食試験を行った。これらの評価、測定結果を表１０に
示す。
様、金属組織、真空ろう付け（605 ℃×3 分) 前後にお
ける中間材のマイクロビッカース硬度(25g荷重) の差、
試験材に加工率５％の冷間圧延を施した後ろう付け処理
した場合の耐エロージョン性を評価し、さらに実施例２
と同様に、機械的性質の測定、エリクセンＡ法によるプ
レス成形性の模擬評価、1000時間のＳＷＡＡＴ法による
腐食試験を行った。これらの評価、測定結果を表１０に
示す。
【００６０】
【表１０】
【００６１】表１０に示すように、本発明に従う試験材
No.55 〜59はいずれも、クラッド圧延性が良好で、成形
性、ろう付け性、耐食性に優れている。一方、試験材N
o.60は中間材の厚さが小さいため、中間材の消耗に起因
して耐食性が劣る。試験材No.61 、No.62 は、加工組織
を呈する中間材の厚さが心材厚さの１／２を越えている
ため、ブレージングシートの伸びが低く成形性が劣る。
試験材No.63 は、心材のＳｉ量が多いため、ろう付け時
にろう材の粒界浸透が多く、エロージョンが生じる。試
験材No.64 は、中間材のＭｇ量が多過ぎるため、クラッ
ド圧延において剥離が発生した。
No.55 〜59はいずれも、クラッド圧延性が良好で、成形
性、ろう付け性、耐食性に優れている。一方、試験材N
o.60は中間材の厚さが小さいため、中間材の消耗に起因
して耐食性が劣る。試験材No.61 、No.62 は、加工組織
を呈する中間材の厚さが心材厚さの１／２を越えている
ため、ブレージングシートの伸びが低く成形性が劣る。
試験材No.63 は、心材のＳｉ量が多いため、ろう付け時
にろう材の粒界浸透が多く、エロージョンが生じる。試
験材No.64 は、中間材のＭｇ量が多過ぎるため、クラッ
ド圧延において剥離が発生した。
【００６２】
【発明の効果】以上のとおり、本発明によれば、ろう付
け性が良好で、ろう付け時、中間材にエロージョンが生
じることがなく、クラッド圧延性、プレス成形性および
耐孔食性にも優れたアルミニウム合金多層ブレージング
シートが提供される。
け性が良好で、ろう付け時、中間材にエロージョンが生
じることがなく、クラッド圧延性、プレス成形性および
耐孔食性にも優れたアルミニウム合金多層ブレージング
シートが提供される。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６２７ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６２７ ６３０ ６３０Ｍ ６５１ ６５１Ａ ６８２ ６８２ ６８３ ６８３ ６９１ ６９１Ｂ ６９４ ６９４Ｂ
Claims (7)
- 【請求項１】 Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金からなる心材の
片面または両面に、犠牲陽極効果を有するＡｌ−Ｍｎ系
合金からなる中間材を被覆し、さらに両面をＡｌ−Ｓｉ
系またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金からなるろう材で被覆
し、ろう付け接合されるアルミニウム合金クラッドブレ
ージングシートであって、心材のマトリックスが再結晶
組織であり中間材のマトリックスが加工組織であること
を特徴とする耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレ
ージングシート。 - 【請求項２】 心材がＭｎ:0.4〜2.0 ％（mass％、以下
同じ）、Ｃｕ:0.1〜0.7 ％を含有するＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ
系合金からなり、中間材がＭｎ:0.4〜2.0 ％を含有する
Ａｌ−Ｍｎ系合金からなり、該中間材は厚さが５０μｍ
以上で且つ心材厚さの１／２以下の厚さをそなえている
ことを特徴とする請求項１記載の耐食性に優れたアルミ
ニウム合金多層ブレージングシート。 - 【請求項３】 心材がＭｎ:0.4〜2.0 ％、Ｃｕ:0.1〜0.
7 ％を含有し、さらに、Ｍｇ:0.6％以下（０％を含ま
ず、以下同じ）、Ｆｅ:1％以下、Ｓｉ:1％以下、Ｔｉ:
0.3％以下のうちの１種または２種以上を含有し、残部
Ａｌおよび不純物からなるＡｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系合金、中
間材がＭｎ:0.4〜2.0 ％を含有し、さらにＭｇ:1.5％以
下、Ｆｅ:0.5％以下、Ｓｉ:1％以下、Ｚｎ:5％以下、Ｉ
ｎ:0.2％以下、Ｓｎ:0.2％以下、Ｚｒ:0.3％以下、Ｃ
ｒ:0.3％以下、Ｔｉ:0.3％以下のうちの１種または２種
以上を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からな
り、該中間材は厚さが５０μｍ以上で且つ心材厚さの１
／２以下の厚さをそなえていることを特徴とする請求項
１記載の耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレージ
ングシート。 - 【請求項４】 ろう付け接合前とろう付け接合後におけ
る中間材の硬度の差がビッカース硬さで３以上であり、
多層ブレージングシートのろう付け前の伸びが２０％以
上であることを特徴とする請求項１〜３記載の耐食性に
優れたアルミニウム合金多層ブレージングシート。 - 【請求項５】 請求項２記載の心材の片面または両面
に、請求項２記載の中間材を重ね合わせ、さらに両面に
Ａｌ−Ｓｉ系合金またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金からな
るろう材を重ね合わせてクラッド熱間圧延することによ
りアルミニウム合金多層ブレージングシートを製造する
方法において、クラッド熱間圧延前、心材については55
0 ℃以上の温度で均質化処理を行い、中間材については
550 ℃以下の温度で均質化処理を行いまたは均質化処理
を行わず、心材、中間材およびろう材を重ね合わせて55
0 ℃以下の温度でクラッド熱間圧延することを特徴とす
る耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレージングシ
ートの製造方法。 - 【請求項６】 請求項３記載の心材の片面または両面
に、請求項３記載の中間材を重ね合わせ、さらに両面に
Ａｌ−Ｓｉ系合金またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金からな
るろう材を重ね合わせてクラッド熱間圧延することによ
りアルミニウム合金多層ブレージングシートを製造する
方法において、クラッド熱間圧延前、心材については55
0 ℃以上の温度で均質化処理を行い、中間材については
550 ℃以下の温度で均質化処理を行いまたは均質化処理
を行わず、心材、中間材およびろう材を重ね合わせて55
0 ℃以下の温度でクラッド熱間圧延することを特徴とす
る耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレージングシ
ートの製造方法。 - 【請求項７】 中間材について550 ℃以下の温度で均質
化処理を行いまたは行わず、550 ℃以下の温度で所定の
厚さまで熱間圧延し、その後、心材、中間材およびろう
材を重ね合わせてクラッド熱間圧延することを特徴とす
る耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレージングシ
ートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9116184A JPH10298686A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | 耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレージングシートおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9116184A JPH10298686A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | 耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレージングシートおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10298686A true JPH10298686A (ja) | 1998-11-10 |
Family
ID=14680900
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9116184A Pending JPH10298686A (ja) | 1997-04-18 | 1997-04-18 | 耐食性に優れたアルミニウム合金多層ブレージングシートおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10298686A (ja) |
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