JPH1026183A - ダイナミックダンパの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ハブ１の外周面あるいは環状質量体２の内周
面に設けた突出部とその対向面との間のクリアランスδ
を極力小さくして、ハブ１と環状質量体２の相対変位を
制限するストッパ機能を向上させる。 【解決手段】 ハブ１とスリーブ４を互いに同心的に配
置し、ハブ１の外周縁部１２における平坦部分１２ｂの
中央部とスリーブ４の円弧状内周面の間に、エラストマ
からなる弾性連結体３を加硫成形する。この時点では、
外径方向突出部１２ａの表面に形成されるエラストマ膜
３１と、内径方向突出部４ａの表面に形成されるエラス
トマ膜３２との間には比較的大きなクリアランスが存在
するが、その後、スリーブ４を環状質量体２の内周面に
圧入することによって、スリーブ４が縮径変形を受け、
前記クリアランスδが縮小される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動車のプ
ロペラシャフト等、駆動系の回転軸に取り付けられて、
この軸に生じる主に捩り方向の振動を共振により吸収す
るダイナミックダンパの製造技術に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のプロペラシャフトに回転に伴っ
て主に捩り方向（回転方向）に生じる振動を吸収するダ
イナミックダンパ（ティルガ）は、従来、基本的には前
記プロペラシャフトに取り付けられるハブと、このハブ
の外周側に近接配置された環状質量体とを、円周方向複
数箇所でエラストマからなる弾性連結体を介して弾性的
に連結した構造を有し、前記環状質量体と弾性連結体か
らなるダンパ本体部が、ハブを介して入力されるプロペ
ラシャフトの捩り振動の振動変位の位相と逆の位相で共
振することによって、動的吸振効果を発揮するものであ
る。この種のダイナミックダンパは、前記共振によって
ハブと環状質量体の相対的振動変位量が大きくなると、
その間に介在されたエラストマからなる弾性連結体が過
大変形によって破損される恐れがあり、また、ハブと環
状質量体に僅かでも偏心を生じると、軸回転数の上昇に
伴ってハブに対する環状質量体の径方向の振れが大きく
なるため、このような不具合を防止する目的で、ハブの
外周面と環状質量体の内周面に円周方向交互に突出部を
設け、この突出部によって捩り方向あるいは半径方向に
対するハブと環状質量体の相対変位を制限するようにし
ている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来技術による
と、次のような問題が指摘される。 (1) ハブと環状質量体の径方向相対変位量を小さくして
ストッパとしての機能を向上させるには、ハブの外周面
又は環状質量体の内周面に形成した突出部とその対向面
との間のクリアランスを極力小さくする必要があるが、
この場合は、ハブと環状質量体の間に弾性連結体を一体
的に加硫成形（加硫接着）するに際して、ハブの外周面
及び環状質量体の内周面に廻り込ませた成形材料の一部
によって前記クリアランス部分を埋めるようなバリが形
成され、このバリによってダンパの固有振動数が著しく
上昇してしまうため、前記クリアランスをそれほど小さ
くすることができない。 (2) 環状質量体の内周面の突出部は切削加工又は冷間鍛
造等により形成する必要があるため、製作に相当の工数
を要する。

【０００４】本発明は、上記のような事情のもとになさ
れたもので、その技術的課題とするところは、ハブの外
周面あるいは環状質量体の内周面に設けた突出部とその
対向面との間のクリアランスを極力小さくして、ハブと
環状質量体の相対変位を制限するストッパ機能を向上さ
せることにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上述した技術的課題を有
効に解決するための第一の手段として、本発明に係るダ
イナミックダンパの製造方法は、軸方向に屈曲形成され
た外周縁部及びこの外周縁部に周方向所定間隔で形成さ
れた複数の外径方向突出部を有するハブの外周側にスリ
ーブを同心的に配置し、前記外周縁部のうち前記各外径
方向突出部の間の部分と前記スリーブとの対向面間にエ
ラストマからなる弾性連結体を一体的に加硫成形し、こ
の加硫成形後、前記スリーブを環状質量体の内周面に圧
入一体化させるものである。この方法によれば、スリー
ブは、環状質量体の内周面に適当な締め代で圧入される
際に縮径変形を受け、ハブの各径方向突出部とのクリア
ランスを縮小するため、予め前記クリアランスを所望の
値まで小さく設定しておく必要はなく、このため前記加
硫成形工程に際して、前記クリアランスを埋めるような
バリが形成されるようなことがない。

【０００６】上記第一の手段においては、好ましくはス
リーブにはハブの各外径方向突出部と円周方向両側から
近接対向する内径方向突出部が予め形成される。この内
径方向突出部は、捩り方向に対するハブと環状質量体の
相対変位を制限するものであり、スリーブのプレス成形
によって容易に形成することができる。

【０００７】また、第二の手段として、本発明に係るダ
イナミックダンパの製造方法は、軸方向に屈曲形成され
た外周縁部及びこの外周縁部に周方向所定間隔で形成さ
れた複数の外径方向突出部を有するハブの外周側に環状
質量体を同心的に配置し、前記外周縁部のうち前記各外
径方向突出部の間の部分と前記環状質量体との対向面間
にエラストマからなる弾性連結体を一体的に加硫成形
し、この加硫成形後、前記各外径方向突出部を塑性加工
することによって前記環状質量体の内周面に近接させる
ものである。この方法によれば、エラストマからなる弾
性連結体の加硫成形後に、前記各径方向突出部と前記環
状質量体の内周面とのクリアランスを縮小するため、予
め前記クリアランスを所望の値まで小さく設定しておく
必要はなく、このため前記加硫成形工程に際して、前記
クリアランスを埋めるようなバリが形成されるようなこ
とがない。

【０００８】また、第三の手段として、本発明に係るダ
イナミックダンパの製造方法は、軸方向に屈曲形成され
た外周縁部及びこの外周縁部に周方向所定間隔で形成さ
れた複数の外径方向突出部を有するハブの前記各外径方
向突出部の軸方向一部を塑性加工することによって、そ
の外周に同心的に配置される環状質量体の内周面に近接
するコンボリューション部を形成し、前記外周縁部のう
ち前記各外径方向突出部の間の部分と前記環状質量体の
内周面の間にエラストマからなる弾性連結体を一体的に
加硫成形し、前記各外径方向突出部のコンボリューショ
ン部と前記環状質量体の内周面との間に形成されたエラ
ストマからなる薄膜状のバリを、前記ハブと環状質量体
とを強制的に相対変位させることによって破断するもの
である。この方法によれば、ハブの外径方向突出部と環
状質量体との間のクリアランスは、前記コンボリューシ
ョン部においてのみ縮小されているため、弾性連結体の
加硫成形工程においては、前記クリアランスには前記コ
ンボリューション部に沿ってバリが薄膜状に形成され
る。したがってこのバリは、前記ハブと環状質量体とを
強制的に相対変位させることによって、容易に破断する
ことができる。

【０００９】

【発明の実施の形態】図１は、本発明に係るダイナミッ
クダンパの製造方法の第一の実施形態を説明するための
ダイナミックダンパの正面図、図２（Ａ）は図１におけ
るＡ−Ｏ線上で切断した断面図、図２（Ｂ）はＢ−Ｏ−
Ｂ’線上で切断した断面図で、これらの図における参照
符号１は内周孔１１において自動車のプロペラシャフト
（図示省略）の軸周に装着されるハブ、２はこのハブ１
の外周側に配置された環状質量体、３はハブ１と環状質
量体２を弾性的に連結するエラストマからなる弾性連結
体である。金属板をプレス成形したハブ１には、その外
周に沿って、軸方向に屈曲形成された外周縁部１２が形
成されており、この外周縁部１２は、正面形状が正方形
の各頂点部分をアール状に湾曲させた形状を呈するもの
であって、このアール状の各頂点部分をそれぞれ外径方
向突出部１２ａとしている。

【００１０】環状質量体２の内周面には金属板からなる
スリーブ４が所要の締め代をもって圧入嵌着されてお
り、各弾性連結体３は、ハブ１の外周縁部１２のうち各
外径方向突出部１２ａの間の平坦部分１２ｂの中央部
と、前記スリーブ４の内周面との間に一体的に加硫成形
（加硫接着）されている。スリーブ４には、前記各外径
方向突出部１２ａに環状質量体２の円周方向両側から近
接対向する各一対の内径方向突出部４ａが形成されてい
る。

【００１１】ハブ１の外周縁部１２の外周面及びスリー
ブ４の内周面は、弾性連結体３の両端接着部から延在さ
れたエラストマ膜によって被覆されている。そして、前
記外周縁部１２の外径方向突出部１２ａを被覆している
エラストマ膜３１と、内径方向突出部４ａを被覆してい
るエラストマ膜３２の間には狭いクリアランスδがそれ
ぞれ形成されている。

【００１２】以上の構成を有するダイナミックダンパ
は、環状質量体２の慣性質量と、弾性連結体３のばね定
数によって所定の捩り方向固有振動数が与えられてお
り、ハブ１を介して入力されるプロペラシャフトの捩り
振動と異なる位相角で共振することによって、動的吸振
効果を発揮するものである。前記共振による環状質量体
２の捩り方向の相対変位及び半径方向の変位は、ハブ１
の外径方向突出部１２ａとスリーブ４の内径方向突出部
４ａ間のクリアランスδの範囲に規制される。

【００１３】このダイナミックダンパの製造において
は、まず図示されていない加硫成形用金型内に、ハブ１
とスリーブ４を、各外径方向突出部１２ａが、各一対の
内径方向突出部４ａ，４ａの間に遊嵌された状態となる
ように互いに同心的に配置し、前記ハブ１の外周縁部１
２における平坦部分１２ｂの中央部と、これに対向する
スリーブ４の円弧状内周面の間に、エラストマからなる
弾性連結体３を加硫成形する。なお、スリーブ４には予
め内径方向突出部４ａが形成されており、この内径方向
突出部４ａは、スリーブ４をプレス成形する際に同時に
形成されたものである。

【００１４】弾性連結体３の加硫成形に際しては、金型
内の成形用材料の一部がハブ１の外周縁部１２の外周面
全面及びスリーブ４の内周面全面に廻り込むことによっ
て、エラストマ膜３１，３２が形成される。そしてこの
時点では、外径方向突出部１２ａの表面に形成されたエ
ラストマ膜３１と、内径方向突出部４ａの表面に形成さ
れたエラストマ膜３２との間のクリアランスは、図示の
組立状態におけるクリアランスδよりも大きなものとな
っている。

【００１５】弾性連結体３の加硫成形後は、スリーブ４
を環状質量体２の内周面に圧入する。このとき、スリー
ブ４は、環状質量体２の内周面との締め代によって縮径
変形を受け、円周方向にも圧縮されるので、外径方向突
出部１２ａの表面のエラストマ膜３１と、内径方向突出
部４ａの表面のエラストマ膜３２との間のクリアランス
δが図示の大きさに縮小される。また、同時に、成形後
の体積収縮によって弾性連結体３に生じた残留引っ張り
応力も、前記スリーブ４の圧入の際の縮径によって有効
に除去される。

【００１６】図３は、本発明に係るダイナミックダンパ
の製造方法の第二の実施形態を説明するためのダイナミ
ックダンパの正面図、図４は図３におけるＣ−Ｃ’線上
で切断した断面図である。この実施形態においては、エ
ラストマからなる弾性連結体３をハブ１の外周縁部１２
における各外径方向突出部１２ａの間の平坦部分１２ｂ
と環状質量体２の内周面との間に一体的に加硫成形した
後、前記各外径方向突出部１２ａを内周側から部分的に
加圧して図中一点鎖線で示すような形状に塑性変形さ
せ、環状質量体２の内周面に近接させることによって所
要の径方向クリアランスδを設定したものである。

【００１７】なお、この実施形態においては、上述した
第一の実施形態のようなスリーブ４が存在していないた
め、好ましくは、各外径方向突出部１２ａと共にハブ１
の外周縁部１２全周を図４に一点鎖線で示すような外径
側への膨出形状に塑性変形（キャリブリーレン）させ
る。すなわち、このようにすれば、エラストマからなる
弾性連結体３にその加硫成形過程の体積収縮により生じ
た引っ張り応力を除去することができる。

【００１８】図５は、本発明に係るダイナミックダンパ
の製造方法の第三の実施形態を説明するためのダイナミ
ックダンパの半断面図である。この実施形態において
は、図１と同様の形状のハブ１の外周縁部１２における
各外径方向突出部１２ａに、予めその軸方向中央部が外
径側へ膨出した形状のコンボリューション部１２ｃを形
成する。次に、ハブ１の外周側に環状質量体２を同心的
に配置し、前記ハブ１の外周縁部１２における平坦部分
１２ｂの中央部と、これに対向する環状質量体２の内周
面の間に、エラストマからなる弾性連結体３を一体的に
加硫成形する。この加硫成形工程においては、金型内の
成形用材料の一部をハブ１の外周縁部１２の外周面全面
及び環状質量体２の内周面全面に廻りませることによっ
てエラストマ膜３１，３２が形成されるが、ハブ１の各
外径方向突出部１２ａと環状質量体２との対向面間にお
いては、エラストマ膜３１，３２がコンボリューション
部１２ｃに沿って繋がった薄膜状のバリ３３が形成され
る。

【００１９】すなわち、ハブ１の各外径方向突出部１２
ａをその全体が環状質量体２の内周面と近接対向する形
状に形成した場合は、従来技術において説明したよう
に、この外径方向突出部１２ａと環状質量体２の対向面
間のクリアランスを埋めるようなバリが形成され、この
バリによってダンパの固有振動数が著しく上昇してしま
うことになるが、本実施形態によれば、前記クリアラン
スはコンボリューション部１２ｃにおいてのみ狭まって
いるため、バリ３３はこのコンボリューション部１２ｃ
に沿って薄膜状に形成される。したがって、前記バリ３
３は、この弾性連結体３を介して互いに連結されたハブ
１と環状質量体２を軸方向もしくは捩り方向へ強制的に
相対変位させることによって、容易に破断することがで
きる。

【００２０】なお、本発明は、図示の実施形態によって
限定的に解釈されるものではない。例えば、第二及び第
三の実施形態では弾性連結体３の一端が環状質量体２の
内周面に加硫成形されるが、これを第一の実施形態と同
様のスリーブに加硫成形しても良い。

【００２１】

【発明の効果】本発明によると、次のような効果が実現
される。 (1) ハブの外径方向突出部と環状質量体との間のクリア
ランスを小さくして、ハブと環状質量体の相対変位に対
するストッパ機能を向上させることができる。 (2) 弾性連結体の加硫成形に際して、ハブの外径方向突
出部と環状質量体との間に形成されるバリを、前記外径
方向突出部のコンボリューションによって薄膜状とする
ことができるので、このバリを容易に破断することがで
き、バリによる捩り方向固有振動数の上昇を防止するこ
とができる。 (3) 環状質量体側の内径方向突出部をスリーブに形成す
ることによって、前記内径方向突出部の製作工数を軽減
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るダイナミックダンパの製造方法の
第一の実施形態を説明するためのダイナミックダンパの
正面図である。

【図２】上記実施形態を説明するための断面図で、
（Ａ）は図１におけるＡ−Ｏ線上で切断した半断面図、
（Ｂ）はＢ−Ｏ−Ｂ’線上で切断した断面図である。

【図３】本発明に係るダイナミックダンパの製造方法の
第二の実施形態を説明するためのダイナミックダンパの
正面図である。

【図４】図３におけるＣ−Ｃ’線上で切断した断面図で
ある。

【図５】図５は、本発明に係るダイナミックダンパの製
造方法の第三の実施形態を説明するためのダイナミック
ダンパの半断面図である。

【符号の説明】

１ ハブ １１ 内周孔 １２ 外周縁部 １２ａ 外径方向突出部 １２ｂ 平坦部分 ２ 環状質量体 ３ 弾性連結体 ３１，３２ エラストマ膜 ３３ バリ ４ スリーブ ４ａ 内径方向突出部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軸方向に屈曲形成された外周縁部（１
   ２）及びこの外周縁部（１２）に周方向所定間隔で形成
   された複数の外径方向突出部（１２ａ）を有するハブ
   （１）の外周側にスリーブ（４）を同心的に配置し、 前記外周縁部（１２）のうち前記各外径方向突出部（１
   ２ａ）の間の部分（１２ｂ）と前記スリーブ（４）との
   対向面間にエラストマからなる弾性連結体（３）を一体
   的に加硫成形し、 この加硫成形後、前記スリーブ（４）を環状質量体
   （２）の内周面に圧入一体化させることを特徴とするダ
   イナミックダンパの製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１の記載において、 スリーブ（４）にはハブ（１）の各外径方向突出部（１
   ２ａ）と円周方向両側から近接対向する内径方向突出部
   （４ａ）を予め形成することを特徴とするダイナミック
   ダンパの製造方法。
3. 【請求項３】 軸方向に屈曲形成された外周縁部（１
   ２）及びこの外周縁部（１２）に周方向所定間隔で形成
   された複数の外径方向突出部（１２ａ）を有するハブ
   （１）の外周側に環状質量体（２）を同心的に配置し、 前記外周縁部（１２）のうち前記各外径方向突出部（１
   ２ａ）の間の部分（１２ｂ）と前記環状質量体（２）と
   の対向面間にエラストマからなる弾性連結体（３）を一
   体的に加硫成形し、 この加硫成形後、前記各外径方向突出部（１２ａ）を塑
   性加工することによって前記環状質量体（２）の内周面
   に近接させることを特徴とするダイナミックダンパの製
   造方法。
4. 【請求項４】 軸方向に屈曲形成された外周縁部（１
   ２）及びこの外周縁部（１２）に周方向所定間隔で形成
   された複数の外径方向突出部（１２ａ）を有するハブ
   （１）の前記各外径方向突出部（１２ａ）の軸方向一部
   を塑性加工することによって、その外周に同心的に配置
   される環状質量体（２）の内周面に近接するコンボリュ
   ーション部（１２ｃ）を形成し、 前記外周縁部（１２）のうち前記各外径方向突出部（１
   ２ａ）の間の部分と前記環状質量体（２）の内周面の間
   にエラストマからなる弾性連結体（３）を一体的に加硫
   成形し、 前記各外径方向突出部（１２ａ）のコンボリューション
   部（１２ｃ）と前記環状質量体（２）の内周面との間に
   形成されたエラストマからなる薄膜状のバリ（３３）
   を、前記ハブ（１）と環状質量体（２）とを強制的に相
   対変位させることによって破断することを特徴とするダ
   イナミックダンパの製造方法。