JPH10257727A

JPH10257727A - 粉体塗装方法、および電機子コアの製造方法

Info

Publication number: JPH10257727A
Application number: JP9058837A
Authority: JP
Inventors: Riyuusuke Azuma; 隆祐東; Yoshitaka Murayama; 佳孝村山
Original assignee: Nidec Sankyo Corp
Current assignee: Nidec Sankyo Corp
Priority date: 1997-03-13
Filing date: 1997-03-13
Publication date: 1998-09-25

Abstract

(57)【要約】【課題】平板状の電機子コアなどのワークに対して薄
い塗膜を安定して形成することのできる粉体塗装方法、
およびそれを用いた電機子コアの製造方法を提供するこ
と。【解決手段】粉体塗装装置１０では、電機子コア１
（ワークＷ）に対して帯電した粉体塗料Ｒを上方位置か
ら吹き下ろす。このため、粉体塗料Ｒは電機子コア１の
周辺で漂うことなく、常に下方に向けて流れている。下
方に向けて吹きつけられた余分な粉体塗料Ｒは、ダクト
２６で吸引され、常に下方に向けて流れている。従っ
て、電機子コア１の周辺で気流の乱れがないので、電機
子コア１周辺での粉体塗料Ｒの密度は安定している。ま
た、電機子コア１は水平軸線周りに回転している。それ
故、粉体塗料Ｒは、電機子コア１に対して表裏関係なく
均一に付着し、薄い塗膜を安定して形成できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ワークを樹脂で被
覆するための粉体塗装方法、およびこの方法を用いて両
面および側端面に塗装が施された平板状の電機子コアを
製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】モータのステータコアあるいはロータコ
アといった電機子コアを製造する際には、鉄板などをプ
レスで打ち抜いて複数の突極を放射状に有するコア板を
形成し、このコア板を複数枚一体に積層したものに対し
てコイルが巻かれる。ここで、コイルと電機子コアとの
絶縁を確保するためには、コイルを巻く前に電機子コア
に粉体塗装などの方法で絶縁性の塗膜を形成しておく。

【０００３】このような絶縁性の塗膜を粉体塗装で形成
するにあたっては、従来、図６に示す粉体塗装装置１０
０が用いられている。この図に示す粉体塗装装置１００
は、いわゆる静電流動浸漬タイプの粉体塗装装置であ
り、流動槽１０１のポーラスプレート１０２上には平均
粒径が８０〜１５０μｍの粉体塗料１０３が貯留されて
おり、ポーラスプレート１０２上の粉体塗料１０３に対
して乾燥空気１０４を送ることによって粉体塗料１０４
を噴き上げるようになっている。また、流動槽１０１の
上方位置にはダクト１０５が配置され、舞い上がった余
分な粉体塗料１０３をダクト１０５で吸引して回収する
ようになっている。ここで、乾燥空気１０４は静電気発
生装置（図示せず。）を通過してから流動槽１０１に送
られるので、舞い上がった余分な粉体塗料１０３は帯電
しているのに対して、電機子コア１（ワーク）はグラン
ド電位とされている。また、電機子コア１は立った状態
で水平軸線周りに回転している。従って、霧状に噴き上
げられた粉体塗料１０３は電機子コア１の両面および側
端面に付着し、その後の加熱および冷却により溶融、硬
化するので、電機子コア１の両面および側端面を絶縁性
の樹脂で覆うことができる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】モータを小型化・高性
能化するためには、所定の絶縁性能を得ながらコイル巻
き数をできるだけ多く取らなければならないため、電機
子コア１を絶縁被覆する樹脂層を薄く形成する必要があ
る。しかし、従来の粉体塗装方法では、このような要求
に応えることができるほど安定に塗装を行えないという
問題点がある。すなわち、従来の粉体塗装方法では、電
機子コア１に向けて粉体塗料１０３を霧状にして噴き上
げるので、噴き上がった粉体塗料１０３は、ダクトで吸
引されているものの、電機子コア１の周囲で一部が漂う
ことになるので、わずかな気流の乱れがあってもその影
響を受け、電機子コア１周辺で粉体塗料１０３の密度が
変動しやすい。その結果、電機子コア１の表面と裏面と
の間では膜厚がばらつくので、耐電圧や絶縁性を確保す
るには理論的に２０μｍで十分であるものを、実際には
膜厚を２００±５０μｍと必要以上に厚めに設定しなけ
ればならない。

【０００５】また、電機子コア１がダクト１の吸引中心
位置からわずかでもずれると、そのずれはそのまま電機
子コア１の表面と裏面との間での膜厚のばらつきとなる
ため、この点からいっても膜厚を必要以上に厚めに設定
しなければならない。しかも、厚めの塗装に合うよう
に、従来は、平均粒径が８０〜１５０μｍで最大粒径が
３００μｍと大きめの粉体塗料１０３を用いているが、
このような粒径が大きな粉体塗料１０３を用いると、薄
い塗膜を安定して形成しにくいという問題点もある。

【０００６】以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、
平板状の電機子コアなどのワークに対して薄い塗膜を安
定して形成することのできる粉体塗装方法、およびそれ
を用いた電機子コアの製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明では、平板状の電機子コアなどのワークに対
して塗膜を以下のようにして形成する。すなわち、本発
明に係る粉体塗装方法では、水平軸線周りに回転してい
るワークに向けてその上方位置から下方に向けて帯電し
た粉体塗料を吹きつけることによりワークに粉体塗料を
付着させた後、ワークに付着した粉体塗料を溶融させ、
しかる後に、溶融した塗料を硬化させることを特徴とす
る。

【０００８】本発明では、ワークに対して粉体塗料を噴
き上げるのではなく、上方位置からワークに向けて、帯
電した粉体塗料を吹き下ろすので、粉体塗料はワークの
周辺で漂うことなく、常に下方に向けて流れている。従
って、ワークの周辺で気流の乱れがないので、ワーク周
辺での粉体塗料の密度は安定している。また、ワークは
水平軸線周りに回転している。それ故、粉体塗料は、ワ
ークに対して表裏関係なく均一に付着するので、膜厚を
必要以上に厚めに設定する必要がない。よって、ワーク
には薄い塗膜であっても均一に形成できる。

【０００９】本発明では、下方に向けて吹きつけられた
粉体塗料をワークの下方位置で吸引し、回収することが
好ましい。このように構成すると、粉体塗料は下方に強
制的に吸引されて流れることになるので、ワーク周辺で
の粉体塗料の密度がより安定する。

【００１０】このような粉体塗装方法は、両面および側
端面に塗装が施された平板状の電機子コアを製造するの
に適している。すなわち、塗装前の電機子コアを両面側
からその中央部分を挟むようにして保持することによっ
て該電機子コアを立たせた姿勢のまま水平軸線周りに回
転させ、この姿勢で回転しているワークに向けてその上
方位置から帯電した粉体塗料を吹き付ける。

【００１１】本発明では、前記粉体塗料として、平均粒
径が２５〜４５μｍで最大粒径が１５０μｍ以下の熱硬
化性エポキシ樹脂を用いることが好ましい。すなわち、
本発明では、ワークには薄い塗膜であっても均一に形成
できるので、膜厚が薄くてよい分、粒径が小さい粉体塗
料を使用できる。従って、塗装条件を制御しやすいの
で、この点からも、ワークに薄い塗膜を均一に形成でき
る。

【００１２】本発明では、前記粉体塗料として、５０〜
１００μｍの塗膜を形成したときに電機子コアの端面に
おける膜厚に対するエッジ部分の膜厚の比が３３％以上
となるように高温での流動性が小さな樹脂を用いること
が好ましい。たとえば、１４０℃における溶融水平流れ
率が７．０％以下で、かつ、２００℃における溶融水平
流れ率が９．５％以下の樹脂からなる粉体塗料を用い
る。すなわち、電機子コアに形成した塗膜は、そのエッ
ジ部分が薄い傾向にあるため、この部分での膜厚が膜厚
の設定値（ねらい値）を規定することになる。ここで、
本願発明者が繰り返し行った実験によれば、電機子コア
の端面における膜厚に対するエッジ部分の膜厚の比が３
３％以上になるような塗装条件を設定すれば、電機子コ
アを塗膜で被覆するときの膜厚の設定値を十分薄くで
き、しかもそれを実現するには、粉体塗料として高温で
の流動性が小さな樹脂を用いればよいのである。

【００１３】

【発明の実施の形態】図面を参照して、本発明に実施の
形態を説明する。

【００１４】図１は本発明の粉体塗装装置の全体構成図
である。

【００１５】図１において、本形態の粉体塗装装置１０
は、ワーク投入部１１からワーク取出部１２に向かっ
て、塗装部２０、成形部３０、硬化部４０、冷却部５０
がこの順に構成されている。ワーク投入部１１からワー
ク取出部１２までは、スクリューコンベア装置の２本の
搬送用スクリュー１３が通っている。

【００１６】塗装部２０は、そこを通過するワークＷに
粉体塗料Ｒを付着させるためのものであり、ハウジング
（図示せず。）で囲まれた塗装室２２になっている。粉
体塗料Ｒとしては、エポキシ系、ポリエステル樹脂、ア
クリル樹脂等が使用可能である。

【００１７】本形態において、塗装部２０には、搬送用
スクリュー１３で搬送されていくワークＷに向けてその
上方位置から、帯電した粉体塗料Ｒを霧状に吹き下ろす
塗料吹き出し装置６０が配置されている。この塗料吹き
出し装置６０に対しては粉体定量供給装置７０から粉体
供給経路７１を介して粉体塗料Ｒが定量的に供給される
ようになっている。ここで、ワークＷはグランド電位と
されているため、帯電した霧状の粉体塗料Ｒは、ワーク
Ｗに付着することになる。

【００１８】成形部３０は、塗装部２０を通過してきた
ワークＷに付着している余分な粉体塗料Ｒを除去して成
形するためのエリアであり、そこには余分な粉体塗料Ｒ
を払い落とすためのブラシ（図示せず。）などが配置さ
れている。

【００１９】硬化部４０は、成形部３０で余分な粉体塗
料Ｒを払い落とされた後のワークＷを粉体塗料Ｒのゲル
化温度以上にまで加熱し、それを溶融させるためのエリ
アであり、そこには高周波加熱装置４１が構成されてい
る。加熱装置としては、熱風や赤外線などを利用したも
のであってもよい。

【００２０】冷却部５０は、硬化部４０で溶融した樹脂
を冷却して硬化させるためのエリアであり、冷却ファン
５１が構成されている。

【００２１】また、本形態の粉体塗装装置１０では、塗
装部２０および成形部３０から粉体塗料Ｒを回収してそ
の一部を再利用するための粉体回収部８０が構成されて
いる。これに対して、硬化部４０および冷却部５０で回
収される粉体は、それまでに加熱され硬化した廃棄粉Ｑ
であるため、再利用せずに廃棄するようになっている。

【００２２】粉体回収部８０には、塗装部２０に配置さ
れているダクト２６を介して塗装部２０から余分な粉体
塗料Ｒを回収するための回収経路８１と、成形部３０に
配置されているダクト３６を介して成形部３０から余分
な粉体塗料Ｒを回収するための回収経路８２と、これら
の経路を経て回収されてきた粉体塗料Ｒを回収機８３に
送るための共通経路８４とが構成されている。回収機８
３は吸引装置８７を内蔵しており、この吸引装置８７
は、ダクト２６、３６、回収経路８１、８２、および共
通経路８４を介して空気とともに、粉体塗料Ｒを回収機
８３内に吸引する。そこに吸引された粉体塗料Ｒと空気
や異物は、回収機８３内で比重によって分離され、粉体
塗料Ｒの方は回収機８３から落下して回収容器８８に回
収粉として回収される。一方、粉体塗料Ｒと分離された
空気および異物のうち、フィルタ８６を通過したものは
ダクト８５から排出される。

【００２３】このようにして粉体塗料Ｒを回収するにあ
たって、成形部３０ではワークＷから払い落とされた粉
体塗料ＲをワークＷの搬送経路の下方位置（搬送用スク
リュー１３の下方位置）でダクト３６によって吸引する
点は、従来からあるものと同一である。

【００２４】これに対して、塗装部２０では、塗料吹き
出し装置６０が搬送用スクリュー１３で搬送されていく
ワークＷに向けてその上方位置から粉体塗料Ｒを吹き付
けるので、塗装部２０に配置されているダクト８１も、
ワークＷの搬送経路の下方位置（搬送用スクリュー１３
の下方位置）で塗料吹き出し装置６０の塗料吹き出し口
６１に対峙するように配置されている。

【００２５】［電機子コアの製造方法］図１に示すよう
に構成した粉体塗装装置１０を用いてワークＷに塗装を
施す場合の一例として、両面および側端面に塗装が施さ
れた平板状の電機子コアの製造方法を、図２および図３
を参照して説明する。

【００２６】図２はモータのステータコアとして使用さ
れる電機子コアの斜視図、図３は、図１に示す粉体塗装
装置内で電機子コアを搬送用スクリューによって流すた
めに電機子コアをコアチャックで保持した状態を示す正
面図である。

【００２７】図２に示すように、電機子コア１は、鉄板
などをプレスで打ち抜いて複数の突極３を放射状に有す
るコア板２を形成し、このコア板２を複数枚一体に積層
したもの（コア積層体）から構成され、各突極３にコイ
ル（図示せず。）が巻かれる。コイルと電機子コア１と
の絶縁を確保するためには、コイルを巻く前に電機子コ
ア１の両面（表面１０１、裏面１０２）、および側端面
１０３に絶縁性の塗膜４を形成しておく。なお、コイル
が巻かれるのは突極３の部分であるため、電機子コア１
の中央穴１０４の内周面や内周縁１０５などは塗膜４で
覆う必要がなく、その内側に軸受を配置することからす
れば、中央穴１０４の内周面や内周縁１０５などには塗
膜４が付着することを避ける必要がある。

【００２８】なお、電機子コア１に塗装を施す前には、
湿式バレル、乾式バレル、ショットブラスト等により表
面処理を行い、コア積層体の表面を適度の粗さに粗して
おくことがある。この表面処理は、研磨材を使用して行
うこともある。例えば、合成樹脂マトリックス中に研磨
材を分散させた研磨メディアを用い、乾式バレルで表面
処理を行う。研磨材としては、ケイ石、金剛砂、剛球、
酸化クロム粉末等の研磨材、あるいは、砂やガラス等の
ブラスト粒子を用いることができる。この表面処理は、
プレスで打ち抜いてコア板２を形成するのに用いた鉄板
に対して予め行っておくこともある。このようにして電
機子コア１の表面に凹凸を形成したら、電機子コア１を
洗浄し、プレス時に塗布された防錆油を洗い落とし、塗
膜５の密着性を損なわないようにする。

【００２９】このような構造の電機子コア１の表面１０
１、裏面１０２、および側端面１０３に対して、図１に
示した粉体塗装装置１０で塗装を施すにあたって、本形
態では、図３に示す２本で一対のコアチャック９Ａ、９
Ｂを用いる。

【００３０】これらのコアチャック９Ａ、９Ｂは、基本
的には同一構造であり、先端側で電機子コア１の両面中
央部にそれぞれ突き当たるチャッキング部９１Ａ、９１
Ｂと、そこから直線的に延びる大径部９２Ａ、９２Ｂ
と、そこから直線的に延びる小径部９３Ａ、９３Ｂと、
小径部９３Ａ、９３Ｂの端部において傘状に形成された
抜け止め部９４Ａ、９４Ｂとから構成されている。従っ
て、２本のコアチャック９Ａ、９Ｂをそれぞれ、チャッ
キング部９１Ａ、９１Ｂの方から塗装前の電機子コア１
の両面中央部に突き当てた状態でコアチャック９Ａ、９
Ｂの先端部同士を連結すると、コアチャック９Ａ、９Ｂ
は電機子コア１の中央部分を挟むようにして保持するこ
とになる。ここで、コアチャック９Ａ、９Ｂの先端部同
士を連結する際には、ねじ機構や磁石などを利用しそこ
での着脱を可能とする。なお、電機子コア１を保持する
治具としては、このコアチャック９Ａ、９Ｂに限定され
ることはないが、このコアチャック９Ａ、９Ｂを用いれ
ば、電機子コア１の中央部分へのマスキングを兼ねるこ
とができる。

【００３１】一方、粉体塗装装置１０の側には、搬送用
スクリュー１３が２本で一対、平行に配置されている。
従って、２本の搬送用スクリュー１３のねじ溝内にコア
チャック９Ａ、９Ｂの小径部９３Ａ、９３Ｂが嵌まるよ
うに、搬送用スクリュー１３上に電機子コア１を挟んだ
コアチャック９Ａ、９Ｂを乗せるだけで、搬送用スクリ
ュー１３の回転によって、電機子コア１は、図１に示す
ように、立ち姿勢のまま、コアチャック９Ａ、９Ｂとと
もに矢印Ｓで示すようにその軸線周り（水平軸線周り）
に回転しながら矢印Ｔで示すように搬送されていくこと
になる。

【００３２】ここで、塗装部２０には、立ち姿勢のまま
回転しながら搬送用スクリュー１３で搬送されていく電
機子コア１に向けて、その上方位置から、帯電した粉体
塗料Ｒを霧状に吹きつける塗料吹き出し装置６０が配置
されている。塗料吹き出し装置６０として、複数のノズ
ルを有する摩擦帯電式ガンを使用した場合には、複数の
ノズルのそれぞれから、図４（Ａ）に示す楕円領域６０
Ａに粉体塗料Ｒが吹きつけられ、コロナ帯電式ガンを使
用した場合には、図４（Ｂ）に示す円領域６０Ｂに粉体
塗料Ｒが吹きつけられる。従って、これらの領域６０
Ａ、６０Ｂを、電機子コア１が立った姿勢で回転しなが
ら通過するうちに、その表面１０１、裏面１０２、およ
び側端面１０３に粉体塗料Ｒが付着する。このとき、余
分な粉体塗料Ｒは、下方位置のあるダクト２６に吸引さ
れて、回収される。なお、図４（Ａ）に示すように、摩
擦帯電式ガンを使用した場合には、粉体塗料Ｒが吹きつ
けられる領域が楕円であり、かつ、斜めに傾いているの
で、電機子コア１が一方の搬送用スクリュー１３の方
（幅方向）にずれたとしても、電機子コア１に吹き付け
られる粉体塗料Ｒの量が変動しない。それ故、摩擦帯電
式ガンを使用した方が電機子コア１の両面で粉体塗料Ｒ
の付着量が安定する傾向にある。

【００３３】本形態では、後述する理由から、粉体塗料
Ｒとして、平均粒径が２５〜４５μｍで最大粒径が１５
０μｍ以下の熱硬化性エポキシ樹脂（ビスフェノールＡ
型）で、しかも、薄い塗膜４で電機子コア１のエッジ部
分も確実に被覆できるように高温での流動性が比較的小
さい樹脂を用いている。

【００３４】このようにして粉体塗料Ｒが付着した電機
子コア１は、図１からわかるように、塗装室２０から成
形室３０に搬送され、この成形室３０では、電機子コア
１に付着している余分な粉体塗料Ｒが除去される。具体
的には、ブラシなどによって突極３の外周面に過剰に付
着している粉体塗料Ｒなどが払い落とされ、払い落とさ
れた粉体塗料Ｒはダクト３６に吸引されて、回収され
る。

【００３５】余分な粉体塗料Ｒが払い落とされた電機子
コア１は、次に、搬送用スクリュー１３によって硬化部
４０へ搬送される。この硬化部４０では、高周波加熱装
置４１によって、粉体塗料Ｒはゲル化温度以上まで加熱
されて溶融する。

【００３６】硬化部４０で加熱された電機子コア１は、
次に、搬送用スクリュー１３によって冷却部５０へ搬送
され、そこでの冷却によって溶融した樹脂が硬化する。

【００３７】その結果、電機子コア１は、表面１０１、
裏面１０２および側端面１０３（図２参照。）に粉体塗
装が施され、塗膜４で覆われる。しかる後に、電機子コ
ア１は取り出し部１２から自動的に排出される。

【００３８】このように、本形態の粉体塗装装置１０で
は、電機子コア１（ワークＷ）に対して粉体塗料Ｒを噴
き上げるのではなく、上方位置から粉体塗料Ｒを吹き下
ろす。このため、粉体塗料Ｒは電機子コア１の周辺で漂
うことなく、常に下方に向けて流れている。しかも、下
方に向けて吹きつけられた粉体塗料Ｒは、ダクト２６で
吸引され、常に下方に向けて流れている。従って、電機
子コア１の周辺で気流の乱れがないので、電機子コア１
周辺での粉体塗料Ｒの密度は安定している。また、電機
子コア１は水平軸線周りに回転している。それ故、粉体
塗料Ｒは、電機子コア１に対して表裏関係なく均一に付
着するので、膜厚を必要以上に厚めに設定する必要がな
い。よって、電機子コア１には３０〜８０μｍと薄い塗
膜４を均一に形成できる。

【００３９】［使用する粉体塗料Ｒについて］また、本
形態の粉体塗装方法を用いれば、電機子コア１に薄い塗
膜４であっても均一に形成できるので、膜厚を薄く設定
できる分、平均粒径が２５〜４５μｍで最大粒径が１５
０μｍ以下の粒径の小さな熱硬化性エポキシ樹脂系の粉
体塗料Ｒを用いることができる。従って、粉体塗料Ｒが
細かい分、塗装条件を制御しやすいので、この点から
も、電機子コア１に３０〜８０μｍと薄い塗膜４を均一
に形成できるといえる。

【００４０】さらに、本形態では、粉体塗料Ｒとして、
５０〜１００μｍの塗膜を形成したときに、電機子コア
１の端面における膜厚ｔ１に対するエッジ部分の膜厚ｔ
２の比（以下、エッジカバー率という。）が３３％以上
となるように高温での流動性が小さな樹脂を用いてい
る。すなわち、図５（Ａ）に示すように、電機子コア１
の粉体塗料Ｒを付着させた後、溶融させ、しかる後に硬
化させるときには、樹脂の収縮が起こり、電機子コア１
のエッジ部分の樹脂は、矢印Ａ、Ｂで示すように、電機
子コア１の端面の側に引かれて、薄くなる傾向にある。
それが著しい場合には、エッジ部分の膜厚ｔ２を確保す
るため、膜厚の設定値（ねらい値）を厚めに設定せざる
を得ない。また、電機子コア１のエッジ部分の樹脂が、
矢印Ａ、Ｂで示すように引かれると、図５（Ｂ）に示す
ように、電機子コア１にメニスカスＭが形成され、電機
子コア１としての厚さ寸法が大きく狂うことがある。し
かるに、本形態では、繰り返し行った実験結果に基づい
て、電機子コア１の端面における膜厚ｔ１に対してエッ
ジ部分の膜厚ｔ２が３３％以上であれば、膜厚の設定値
（ねらい値）を厚めに設定する必要がないこと、および
このような条件で塗装するには粉体塗料Ｒとして高温で
の流動性が小さな樹脂を用いばよいという新たな知見を
得たので、本形態では、溶融水平流れ率（レオメータな
どで計測した流動性の指標）が１４０℃で７．０％以
下、２００℃で９．５％以下と高温での流動性が小さな
樹脂を用いている。それ故、膜厚の設定値（ねらい値）
を厚めに設定する必要がなく、併せて、メニスカスＭの
発生も抑えることができる。

【００４１】すなわち、表１に示すように、１４０℃で
の溶融水平流れ率がそれぞれ１７．６％、１９．２％、
７．０％、３．６％の粉体塗料ＲＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄを用い
て電機子コア１に塗膜４を形成したときのエッジカバー
率を検討したところ、電機子コア１に３０〜８０μｍの
塗膜を形成する際に、前記のエッジカバー率を３３％以
上とするには、上記４種類の樹脂のうち、樹脂Ｃ、Ｄを
使用するのが適切であることが判明し、この結果からす
れば、溶融水平流れ率が１４０℃で７．０％以下、２０
０℃で９．５％以下の粉体塗料Ｒを用いればよいといえ
る。

【００４２】

【表１】

【００４３】［その他の実施の形態］なお、図２に示す
電機子コア１は、この外周側でロータが回転するアウタ
ロータ型モータのステータコアであるが、発電機の電機
子コアなどにも本発明を適用することができる。

【００４４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る粉体
塗装方法では、ワークに対して粉体塗料を噴き上げるの
ではなく、上方位置からワークに向けて、帯電した粉体
塗料を吹き下ろすので、粉体塗料はワークの周辺で漂う
ことなく、常に下方に向けて流れている。従って、ワー
クの周辺で気流の乱れがないので、電機子コア周辺での
粉体塗料の密度は安定している。また、ワークは水平軸
線周りに回転している。それ故、本発明によれば、粉体
塗料は、ワークに対して表裏関係なく均一に付着するの
で、膜厚を必要以上に厚めに設定する必要がない。よっ
て、ワークには薄い塗膜を均一に形成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用した粉体塗装装置の全体構成図で
ある。

【図２】モータのステータコアとして使用される電機子
コアの斜視図である。

【図３】図１に示す粉体塗装装置で電機子コアを搬送用
スクリューによって流すために電機子コアをコアチャッ
クで保持した状態を示す正面図である。

【図４】（Ａ）は、図１に示す粉体塗装装置において、
電機子コアに向けて摩擦帯電式ガンで粉体塗料を吹き付
けた状態を示す平面図、（Ｂ）は、コロナ帯電式ガンで
粉体塗料を吹き付けた状態を示す平面図である。

【図５】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、電機子コアに形成
した塗膜に対する樹脂の流動性が及ぼす影響を示す説明
図である。

【図６】従来の粉体塗装装置の全体構成図である。

【符号の説明】

１電機子コア２コア板３突極４塗膜９Ａ、９Ｂコアチャック１０粉体塗装装置１１ワーク投入部１２ワーク取出部１３搬送用スクリュー２０塗装部２６塗装部のダクト３０成形部４０硬化部５０冷却部６０塗料吹き出し装置７０粉体定量供給装置８０粉体回収部８３回収機８７吸引装置９１Ａ、９１Ｂチャッキング部９２Ａ、９２Ｂ大径部９３Ａ、９３Ｂ小径部９４Ａ、９４Ｂ抜け止め部Ｒ粉体塗料Ｗワーク

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】水平軸線周りに回転しているワークに向
けてその上方位置から下方に向けて帯電した粉体塗料を
吹きつけることによりワークに粉体塗料を付着させた
後、ワークに付着した粉体塗料を溶融させ、しかる後
に、溶融した塗料を硬化させることを特徴とする粉体塗
装方法。
【請求項２】請求項１において、下方に向けて吹きつ
けられた粉体塗料をワークの下方位置で吸引し、回収す
ることを特徴とする粉体塗装方法。
【請求項３】請求項１または２に規定する粉体塗装方
法を用いて両面および側端面に塗装が施された平板状の
電機子コアを製造する方法であって、塗装前の電機子コアを両面側からその中央部分を挟むよ
うにして保持することによって該電機子コアを立たせた
姿勢のまま水平軸線周りに回転させ、この姿勢で回転し
ているワークに向けてその上方位置から帯電した粉体塗
料を吹き付けることを特徴とする電機子コアの製造方
法。
【請求項４】請求項３において、前記粉体塗料とし
て、平均粒径が２５〜４５μｍで最大粒径が１５０μｍ
以下の熱硬化性エポキシ樹脂を用いることを特徴とする
電機子コアの製造方法。
【請求項５】請求項４において、前記粉体塗料とし
て、５０〜１００μｍの塗膜を形成したときに、電機子
コアの端面における膜厚に対するエッジ部分の膜厚の比
が３３％以上となるように高温での流動性が小さい樹脂
を用いることを特徴とする粉体塗装装置。
【請求項６】請求項５において、前記粉体塗料とし
て、１４０℃における溶融水平流れ率が７．０％以下
で、かつ、２００℃における溶融水平流れ率が９．５％
以下の樹脂を用いることを特徴とする粉体塗装装置。