JPH10249200A - 内燃機関の排気浄化用触媒およびその製造方法 - Google Patents
内燃機関の排気浄化用触媒およびその製造方法Info
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- JPH10249200A JPH10249200A JP9058869A JP5886997A JPH10249200A JP H10249200 A JPH10249200 A JP H10249200A JP 9058869 A JP9058869 A JP 9058869A JP 5886997 A JP5886997 A JP 5886997A JP H10249200 A JPH10249200 A JP H10249200A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐久後の触媒性能の向上を図った内燃機関の
排気浄化用触媒を提供すること。 【解決手段】 触媒層中に少なくともＰｄとバリウム化
合物粒子とを含み、このバリウム化合物粒子の粒径が１
００〜６００ｎｍで、このバリウム粒子の含有量が触媒
担体１リットル当たり５〜５０ｇである。
排気浄化用触媒を提供すること。 【解決手段】 触媒層中に少なくともＰｄとバリウム化
合物粒子とを含み、このバリウム化合物粒子の粒径が１
００〜６００ｎｍで、このバリウム粒子の含有量が触媒
担体１リットル当たり５〜５０ｇである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガソリン燃料を用
いた自動車等の内燃機関から排出される排ガス中の有害
成分である炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）、窒
素酸化物（ＮＯｘ）を効率良く浄化する排気浄化システ
ムに関する。
いた自動車等の内燃機関から排出される排ガス中の有害
成分である炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）、窒
素酸化物（ＮＯｘ）を効率良く浄化する排気浄化システ
ムに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、内燃機関から排出される排ガス中
の炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）、窒素酸化物
（ＮＯｘ）を浄化する排ガス用浄化触媒は種々提案さ
れ、貴金属（Ｐｄ，Ｐｔ，Ｒｈ等）の働きを助けるため
にバリウム（以下、Ｂａと称す）等のアルカリ土類金
属、アルカリ金属を添加し、高い触媒性能を維持するこ
とが可能となっている。
の炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）、窒素酸化物
（ＮＯｘ）を浄化する排ガス用浄化触媒は種々提案さ
れ、貴金属（Ｐｄ，Ｐｔ，Ｒｈ等）の働きを助けるため
にバリウム（以下、Ｂａと称す）等のアルカリ土類金
属、アルカリ金属を添加し、高い触媒性能を維持するこ
とが可能となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、触媒Ｗ
／Ｃ層中にバリウム化合物を担持した触媒においては、
バリウム化合物の触媒中の状態により性能が左右され、
場合によっては耐久後のＮＯｘ転化性能が充分に得られ
ず、さらなる性能向上が必要であった。
／Ｃ層中にバリウム化合物を担持した触媒においては、
バリウム化合物の触媒中の状態により性能が左右され、
場合によっては耐久後のＮＯｘ転化性能が充分に得られ
ず、さらなる性能向上が必要であった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記問題点
に鑑み、内燃機関の排気浄化用触媒のバリウム化合物の
状態および担持する方法について研究した結果、バリウ
ム化合物粒子の粒径が１００〜６００ｎｍで平均粒子径
が３５０ｎｍ、そして、このバリウム粒子の含有量が触
媒担体１リットル当たり５〜５０ｇで、かつバリウム化
合物粉末とＰｄをアルミナに担持した粉末とを湿式にて
混合粉砕して得たスラリーを一体構造担体に担持した触
媒は、耐久後の触媒性能が向上することを見いだした。
特にＮＯｘ性能向上が顕著である。
に鑑み、内燃機関の排気浄化用触媒のバリウム化合物の
状態および担持する方法について研究した結果、バリウ
ム化合物粒子の粒径が１００〜６００ｎｍで平均粒子径
が３５０ｎｍ、そして、このバリウム粒子の含有量が触
媒担体１リットル当たり５〜５０ｇで、かつバリウム化
合物粉末とＰｄをアルミナに担持した粉末とを湿式にて
混合粉砕して得たスラリーを一体構造担体に担持した触
媒は、耐久後の触媒性能が向上することを見いだした。
特にＮＯｘ性能向上が顕著である。
【０００５】以下、本発明について説明する。本発明の
排気浄化用触媒は、ハニカム担体に貴金属成分としてＰ
ｄ、基材として高表面積を持つアルミナを主成分とする
材料を使用し、さらに助触媒成分としバリウム化合物か
らなるＷ／Ｃ層を有する構造とした。
排気浄化用触媒は、ハニカム担体に貴金属成分としてＰ
ｄ、基材として高表面積を持つアルミナを主成分とする
材料を使用し、さらに助触媒成分としバリウム化合物か
らなるＷ／Ｃ層を有する構造とした。
【０００６】次に、作用を説明する。Ｐｄを触媒成分と
した内燃機関の浄化用触媒において、排気Ａ／Ｆが燃料
リッチな条件では、Ｐｄが排気中のＨＣにより吸着被毒
されることにより、ＮＯｘ転化性能が低下することが知
られている。このＰｄのＨＣ吸着被毒を抑制する手段と
して、Ｐｄへの電子供与体となるバリウム化合物を添加
し、酸化Ｐｄの状態からＰｄをよりメタル化することで
Ｐｄの吸着被毒を抑制する方法が取られている。このと
きのバリウムの添加方法、あるいはバリウム重量、さら
にバリウム化合物の粒径の違いにより電子供与体として
のバリウムがＰｄへ与える影響の大きさが異なることが
わかった。
した内燃機関の浄化用触媒において、排気Ａ／Ｆが燃料
リッチな条件では、Ｐｄが排気中のＨＣにより吸着被毒
されることにより、ＮＯｘ転化性能が低下することが知
られている。このＰｄのＨＣ吸着被毒を抑制する手段と
して、Ｐｄへの電子供与体となるバリウム化合物を添加
し、酸化Ｐｄの状態からＰｄをよりメタル化することで
Ｐｄの吸着被毒を抑制する方法が取られている。このと
きのバリウムの添加方法、あるいはバリウム重量、さら
にバリウム化合物の粒径の違いにより電子供与体として
のバリウムがＰｄへ与える影響の大きさが異なることが
わかった。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を比較例及
び試験例を参照しながら具体的に説明する。
び試験例を参照しながら具体的に説明する。
【０００８】（実施例１）まず、粒子径が１００〜６０
０ｎｍの範囲で平均粒子径が３５０ｎｍである炭酸バリ
ウム粉末をＰｄ金属溶液を含浸したアルミナ粉末１４０
ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４００℃で２時間
焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末にセリウム／ジル
コニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、攪拌して触媒ス
ラリーを作製する。これを０．１２１のハニカム担体に
コーティングし、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量
は、触媒担体１リットル当たり５ｇでＷ／Ｃ重量は２２
５ｇ／ｌであった。
０ｎｍの範囲で平均粒子径が３５０ｎｍである炭酸バリ
ウム粉末をＰｄ金属溶液を含浸したアルミナ粉末１４０
ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４００℃で２時間
焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末にセリウム／ジル
コニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、攪拌して触媒ス
ラリーを作製する。これを０．１２１のハニカム担体に
コーティングし、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量
は、触媒担体１リットル当たり５ｇでＷ／Ｃ重量は２２
５ｇ／ｌであった。
【０００９】（実施例２）実施例１と同様のスラリーで
Ｂａの重量のみを増加させたものを０．１２１のハニカ
ム担体にコーティングし、乾燥した。このとき、Ｂａの
重量は、触媒担体１リットル当たり１０ｇでＷ／Ｃ重量
は２２５ｇ／ｌであった。
Ｂａの重量のみを増加させたものを０．１２１のハニカ
ム担体にコーティングし、乾燥した。このとき、Ｂａの
重量は、触媒担体１リットル当たり１０ｇでＷ／Ｃ重量
は２２５ｇ／ｌであった。
【００１０】（実施例３）実施例１と同様のスラリーで
Ｂａの重量のみを増加させたものを０．１２１のハニカ
ム担体にコーティングし、乾燥した。このとき、Ｂａの
重量は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量
は２２５ｇ／ｌであった。
Ｂａの重量のみを増加させたものを０．１２１のハニカ
ム担体にコーティングし、乾燥した。このとき、Ｂａの
重量は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量
は２２５ｇ／ｌであった。
【００１１】（実施例４）実施例１と同様のスラリーで
Ｂａの重量のみを増加させたものを０．１２１のハニカ
ム担体にコーティングし、乾燥した。このとき、Ｂａの
重量は、触媒担体１リットル当たり３０ｇでＷ／Ｃ重量
は２２５ｇ／ｌであった。
Ｂａの重量のみを増加させたものを０．１２１のハニカ
ム担体にコーティングし、乾燥した。このとき、Ｂａの
重量は、触媒担体１リットル当たり３０ｇでＷ／Ｃ重量
は２２５ｇ／ｌであった。
【００１２】（実施例５）まず、粒子径が１００〜６０
０ｎｍの範囲で平均粒子径が３５０ｎｍである炭酸バリ
ウム粉末をＰｄとＲｈ金属溶液を含浸したアルミナ粉末
１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４００℃で
２時間焼成する。このＰｄ，Ｒｈ担持アルミナ粉末にセ
リウム／ジルコニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、攪
拌して触媒スラリーを作製する。これを０．１２１のハ
ニカム担体にコーティングし、乾燥させる。このとき、
Ｂａの重量は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／
Ｃ重量は２２５ｇ／ｌであった。
０ｎｍの範囲で平均粒子径が３５０ｎｍである炭酸バリ
ウム粉末をＰｄとＲｈ金属溶液を含浸したアルミナ粉末
１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４００℃で
２時間焼成する。このＰｄ，Ｒｈ担持アルミナ粉末にセ
リウム／ジルコニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、攪
拌して触媒スラリーを作製する。これを０．１２１のハ
ニカム担体にコーティングし、乾燥させる。このとき、
Ｂａの重量は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／
Ｃ重量は２２５ｇ／ｌであった。
【００１３】（実施例６）まず、粒子径が１００〜６０
０ｎｍの範囲で平均粒子径が３５０ｎｍである炭酸バリ
ウム粉末をＰｄとＲｈとＰｔ金属溶液を含浸したアルミ
ナ粉末１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４０
０℃で２時間焼成する。このＰｄ，Ｒｈ，Ｐｔ担持アル
ミナ粉末にセリウム／ジルコニウム複合酸化物６０ｇと
水を混合、攪拌して触媒スラリーを作製する。これを
０．１２１のハニカム担体にコーティングし、乾燥させ
る。このとき、Ｂａの重量は、触媒担体１リットル当た
り２０ｇでＷ／Ｃ重量は２２５ｇ／ｌであった。
０ｎｍの範囲で平均粒子径が３５０ｎｍである炭酸バリ
ウム粉末をＰｄとＲｈとＰｔ金属溶液を含浸したアルミ
ナ粉末１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４０
０℃で２時間焼成する。このＰｄ，Ｒｈ，Ｐｔ担持アル
ミナ粉末にセリウム／ジルコニウム複合酸化物６０ｇと
水を混合、攪拌して触媒スラリーを作製する。これを
０．１２１のハニカム担体にコーティングし、乾燥させ
る。このとき、Ｂａの重量は、触媒担体１リットル当た
り２０ｇでＷ／Ｃ重量は２２５ｇ／ｌであった。
【００１４】（実施例７）まず、粒子径が１００〜６０
０ｎｍの範囲で平均粒子径が３５０ｎｍである硝酸バリ
ウム粉末をＰｄ金属溶液を含浸したアルミナ粉末１４０
ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４００℃で２時間
焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末にセリウム／ジル
コニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、攪拌して触媒ス
ラリーを作製する。これを０．１２１のハニカム担体に
コーティングし、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量
は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量は２
２５ｇ／ｌであった。
０ｎｍの範囲で平均粒子径が３５０ｎｍである硝酸バリ
ウム粉末をＰｄ金属溶液を含浸したアルミナ粉末１４０
ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４００℃で２時間
焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末にセリウム／ジル
コニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、攪拌して触媒ス
ラリーを作製する。これを０．１２１のハニカム担体に
コーティングし、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量
は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量は２
２５ｇ／ｌであった。
【００１５】（実施例８）まず、粒子径が１００〜６０
０ｎｍの範囲で平均粒子径が３５０ｎｍである水酸化バ
リウム粉末をＰｄ金属溶液を含浸したアルミナ粉末１４
０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４００℃で２時
間焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末にセリウム／ジ
ルコニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、攪拌して触媒
スラリーを作製する。これを０．１２１のハニカム担体
にコーティングし、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量
は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量は２
２５ｇ／ｌであった。
０ｎｍの範囲で平均粒子径が３５０ｎｍである水酸化バ
リウム粉末をＰｄ金属溶液を含浸したアルミナ粉末１４
０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４００℃で２時
間焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末にセリウム／ジ
ルコニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、攪拌して触媒
スラリーを作製する。これを０．１２１のハニカム担体
にコーティングし、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量
は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量は２
２５ｇ／ｌであった。
【００１６】（比較例１）Ｐｄ金属溶液を含浸したアル
ミナ粉末１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４
００℃で２時間焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末に
セリウム／ジルコニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、
攪拌して触媒スラリーを作製する。これを０．１２１の
ハニカム担体にコーティングし、乾燥させる。該触媒担
体を酢酸バリウム溶液に含浸、乾燥させる。このとき、
Ｂａの重量は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／
Ｃ重量は２４５ｇ／ｌであった。
ミナ粉末１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４
００℃で２時間焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末に
セリウム／ジルコニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、
攪拌して触媒スラリーを作製する。これを０．１２１の
ハニカム担体にコーティングし、乾燥させる。該触媒担
体を酢酸バリウム溶液に含浸、乾燥させる。このとき、
Ｂａの重量は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／
Ｃ重量は２４５ｇ／ｌであった。
【００１７】（比較例２）ＰｄとＲｈ金属溶液を含浸し
たアルミナ粉末１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥
し、４００℃で２時間焼成する。このＰｄ，Ｒｈ担持ア
ルミナ粉末にセリウム／ジルコニウム複合酸化物６０ｇ
と水を混合、攪拌して触媒スラリーを作製する。アルミ
ナを主成分とする基材粉末をＰｄ金属溶液とＲｈ金属溶
液に含浸、乾燥させる。これを０．１２１のハニカム担
体にコーティングし、乾燥させる。該触媒担体を酢酸バ
リウム溶液に含浸、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量
は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量は２
４５ｇ／ｌであった。
たアルミナ粉末１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥
し、４００℃で２時間焼成する。このＰｄ，Ｒｈ担持ア
ルミナ粉末にセリウム／ジルコニウム複合酸化物６０ｇ
と水を混合、攪拌して触媒スラリーを作製する。アルミ
ナを主成分とする基材粉末をＰｄ金属溶液とＲｈ金属溶
液に含浸、乾燥させる。これを０．１２１のハニカム担
体にコーティングし、乾燥させる。該触媒担体を酢酸バ
リウム溶液に含浸、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量
は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量は２
４５ｇ／ｌであった。
【００１８】（比較例３）ＰｄとＲｈとＰｔ金属溶液を
含浸したアルミナ粉末１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕
後、乾燥し、４００℃で２時間焼成する。このＰｄ，Ｒ
ｈ，Ｐｔ担持アルミナ粉末にセリウム／ジルコニウム複
合酸化物６０ｇと水を混合、攪拌して触媒スラリーを作
製する。これを０．１２１のハニカム担体にコーティン
グし、乾燥させる。該触媒担体を酢酸バリウム溶液に含
浸、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量は、触媒担体１
リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量は２４５ｇ／ｌであ
った。
含浸したアルミナ粉末１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕
後、乾燥し、４００℃で２時間焼成する。このＰｄ，Ｒ
ｈ，Ｐｔ担持アルミナ粉末にセリウム／ジルコニウム複
合酸化物６０ｇと水を混合、攪拌して触媒スラリーを作
製する。これを０．１２１のハニカム担体にコーティン
グし、乾燥させる。該触媒担体を酢酸バリウム溶液に含
浸、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量は、触媒担体１
リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量は２４５ｇ／ｌであ
った。
【００１９】（比較例４）Ｐｄ金属溶液を含浸したアル
ミナ粉末１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４
００℃で２時間焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末に
セリウム／ジルコニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、
攪拌して触媒スラリーを作製する。これを０．１２１の
ハニカム担体にコーティングし、乾燥させる。このと
き、Ｂａの重量は、触媒担体１リットル当たり０ｇでＷ
／Ｃ重量は２２５ｇ／ｌであった。
ミナ粉末１４０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４
００℃で２時間焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末に
セリウム／ジルコニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、
攪拌して触媒スラリーを作製する。これを０．１２１の
ハニカム担体にコーティングし、乾燥させる。このと
き、Ｂａの重量は、触媒担体１リットル当たり０ｇでＷ
／Ｃ重量は２２５ｇ／ｌであった。
【００２０】（比較例５）実施例１と同様のスラリーで
Ｂａの重量のみを減少させたものを０．１２１のハニカ
ム担体にコーティングし、乾燥した。このとき、Ｂａの
重量は、触媒担体１リットル当たり２ｇでＷ／Ｃ重量は
２２５ｇ／ｌであった。
Ｂａの重量のみを減少させたものを０．１２１のハニカ
ム担体にコーティングし、乾燥した。このとき、Ｂａの
重量は、触媒担体１リットル当たり２ｇでＷ／Ｃ重量は
２２５ｇ／ｌであった。
【００２１】（比較例６）まず、粒子径が６００〜１０
００ｎｍの範囲で平均粒子径が８００ｎｍである炭酸バ
リウム粉末をＰｄ金属溶液を含浸したアルミナ粉末１４
０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４００℃で２時
間焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末にセリウム／ジ
ルコニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、攪拌して触媒
スラリーを作製する。これを０．１２１のハニカム担体
にコーティングし、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量
は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量は２
２５ｇ／ｌであった。
００ｎｍの範囲で平均粒子径が８００ｎｍである炭酸バ
リウム粉末をＰｄ金属溶液を含浸したアルミナ粉末１４
０ｇと水と混合攪拌、粉砕後、乾燥し、４００℃で２時
間焼成する。このＰｄ担持アルミナ粉末にセリウム／ジ
ルコニウム複合酸化物６０ｇと水を混合、攪拌して触媒
スラリーを作製する。これを０．１２１のハニカム担体
にコーティングし、乾燥させる。このとき、Ｂａの重量
は、触媒担体１リットル当たり２０ｇでＷ／Ｃ重量は２
２５ｇ／ｌであった。
【００２２】［性能評価の記述］各実施例および比較例
で作製した触媒を下記条件で耐久・評価したときの触媒
性能を、触媒金属種、Ｂａ重量、Ｂａ担持方法と合わせ
て、表１に示す。 ＜耐久条件＞ 台上エンジンによる触媒耐久 エンジン：３リットル 排気温度：７５０℃ 耐久時間：３０時間 ＜性能評価条件＞ 台上エンジンによる触媒転化性能評価 エンジン：２リットル 排気温度：４００℃ 排気Ａ／Ｆ＝１４．２、振幅±０．２
で作製した触媒を下記条件で耐久・評価したときの触媒
性能を、触媒金属種、Ｂａ重量、Ｂａ担持方法と合わせ
て、表１に示す。 ＜耐久条件＞ 台上エンジンによる触媒耐久 エンジン：３リットル 排気温度：７５０℃ 耐久時間：３０時間 ＜性能評価条件＞ 台上エンジンによる触媒転化性能評価 エンジン：２リットル 排気温度：４００℃ 排気Ａ／Ｆ＝１４．２、振幅±０．２
【００２３】
【表１】
【００２４】なお、上記実施例等では、Ｂａ粒子の含有
量を触媒担体１リットル当たり５〜３０ｇの範囲を示し
たが、この含有量は５〜５０ｇの範囲であれば良い。
量を触媒担体１リットル当たり５〜３０ｇの範囲を示し
たが、この含有量は５〜５０ｇの範囲であれば良い。
【００２５】
【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明に
よれば、バリウム化合物粒子の粒径が１００〜６００ｎ
ｍで平均粒子径が３５０ｎｍ、そして、このバリウム粒
子の含有量が触媒担体１リットル当たり５〜５０ｇで、
かつバリウム化合物粉末とＰｄをアルミナに担持した粉
末とを湿式にて混合粉砕して得たスラリーを一体構造担
体に担持することで、耐久後の触媒性能の向上を期待で
きる。
よれば、バリウム化合物粒子の粒径が１００〜６００ｎ
ｍで平均粒子径が３５０ｎｍ、そして、このバリウム粒
子の含有量が触媒担体１リットル当たり５〜５０ｇで、
かつバリウム化合物粉末とＰｄをアルミナに担持した粉
末とを湿式にて混合粉砕して得たスラリーを一体構造担
体に担持することで、耐久後の触媒性能の向上を期待で
きる。
Claims (3)
- 【請求項１】 内燃機関の排気浄化用触媒において、 触媒層中に少なくともＰｄとバリウム化合物粒子とを含
み、該バリウム化合物粒子の粒径が１００〜６００ｎｍ
で、該バリウム粒子の含有量が触媒担体１リットル当た
り５〜５０ｇであることを特徴とする内燃機関の排気浄
化用触媒。 - 【請求項２】 請求項１に記載の内燃機関の排気浄化用
触媒の製造方法において、 前記Ｐｄをアルミナに担持した粉末とバリウム化合物粉
末とを湿式にて混合粉砕して得たスラリーを一体構造担
体に担持することを特徴とする内燃機関の排気浄化用触
媒の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または２に記載の内燃機関の排
気浄化用触媒において、 前記バリウム化合物粉末は、炭酸塩、硝酸塩、水酸化物
のいずれかであることを特徴とする内燃機関の排気浄化
用触媒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9058869A JPH10249200A (ja) | 1997-03-13 | 1997-03-13 | 内燃機関の排気浄化用触媒およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9058869A JPH10249200A (ja) | 1997-03-13 | 1997-03-13 | 内燃機関の排気浄化用触媒およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10249200A true JPH10249200A (ja) | 1998-09-22 |
Family
ID=13096757
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9058869A Pending JPH10249200A (ja) | 1997-03-13 | 1997-03-13 | 内燃機関の排気浄化用触媒およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10249200A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11207183A (ja) * | 1997-11-20 | 1999-08-03 | Daihatsu Motor Co Ltd | 排気ガス浄化用触媒 |
| JP2001062295A (ja) * | 1999-08-30 | 2001-03-13 | Daihatsu Motor Co Ltd | 排気ガス浄化用触媒 |
| JP2001070792A (ja) * | 1999-09-03 | 2001-03-21 | Daihatsu Motor Co Ltd | 排気ガス浄化用触媒 |
| JP2001079404A (ja) * | 1999-09-14 | 2001-03-27 | Daihatsu Motor Co Ltd | 排気ガス浄化用触媒 |
| JP2001104786A (ja) * | 1999-10-08 | 2001-04-17 | Daihatsu Motor Co Ltd | 排気ガス浄化用触媒 |
| JP2002011350A (ja) * | 1999-05-24 | 2002-01-15 | Daihatsu Motor Co Ltd | 排ガス浄化用触媒 |
| KR100435339B1 (ko) * | 2001-09-27 | 2004-06-10 | 현대자동차주식회사 | 디젤 자동차용 Ｄｅ－ＮＯｘ 촉매 |
| US6846466B2 (en) | 2000-03-22 | 2005-01-25 | Cataler Corporation | Catalyst for purifying an exhaust gas |
| JP2007007496A (ja) * | 2005-06-28 | 2007-01-18 | Cataler Corp | スラリーの粘度の調整方法および触媒用コーティングスラリー |
-
1997
- 1997-03-13 JP JP9058869A patent/JPH10249200A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11207183A (ja) * | 1997-11-20 | 1999-08-03 | Daihatsu Motor Co Ltd | 排気ガス浄化用触媒 |
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| JP2007007496A (ja) * | 2005-06-28 | 2007-01-18 | Cataler Corp | スラリーの粘度の調整方法および触媒用コーティングスラリー |
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