JPH1024443A - 車両用風防部材の製造方法及び車両用風防部材の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】樹脂基体の表面に延性の乏しい硬化皮膜層を有
するフイルムが形成された車両用風防部材を容易に、か
つフイルムに損傷を与えることなく作製できるようにす
る。 【解決手段】耐擦傷性を有する硬化皮膜層付きフイルム
９０及び９２を樹脂１６と一体化させて車両用風防ガラ
スを製造する方法において、水平方向に移動する可動型
本体６０と、該可動型本体６０と対峙する固定型本体４
４の各キャビティ面４２ｂ及び４２ａに、上記各フイル
ム９２及び９０を、その硬化皮膜層側を各キャビティ面
４２ｂ及び４２ａに対向させた状態で、かつ各キャビテ
ィ面４２ｂ及び４２ａの上部のみに固定して懸装する。
その後、上記各フイルム９０及び９２の間に樹脂１６を
所定量供給し、可動型本体６０と固定型本体４４を型締
めして、上記樹脂１６を両フイルム９０及び９２間に拡
散・充填せしめて、樹脂１６と両フイルム９０及び９２
とを貼合一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の風防ガラ
スのように、表面に耐擦傷性を有する硬化皮膜層が形成
された車両用風防部材の製造方法及び車両用風防部材の
製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、透過ガラス等においては、ガラ
スの表面に散在する水分を含んだ砂ぼこりを例えばワイ
パーや布で払拭すると、ガラス表面を砂ぼこりの細かい
粒子で傷つけてしまい、透過ガラスとしての光透過率や
雲価率の低下を招くこととなる。そこで、自動車の風防
ガラス等においては、ガラス表面をワイパーや布等で払
拭してもガラス表面が傷つくことがなく、光透過率や雲
価率の低下を招かない工夫がなされており、具体的に
は、風防ガラスの基体を樹脂にて構成し、該基体の両面
に耐擦傷性を有する硬化皮膜層を形成するようにしてい
る。

【０００３】従来の風防ガラスの製造方法としては、例
えば特開平５−１８７１７５号公報に記載された方法
（第１の方法）や特開平６−２０６２３１号公報に記載
された方法（第２の方法）などがある。

【０００４】簡単に上記従来の方法（第１及び第２の方
法）を説明すると、まず、第１の方法は、射出成形金型
における固定型のキャビティ面及び可動型のキャビティ
面にて形成されるキャビティに、耐擦傷性を有する機能
層が形成されたシート材を、それぞれの機能層がキャビ
ティ面に対向するように配置し、固定型及び可動型に設
けられた吸気管から吸引することによって各シート材を
型面に保持し、この状態で型締めする。そして、溶融樹
脂をランナーからゲートを通してキャビティ内に充填す
ることにより、上記風防ガラスを作製するようにしてい
る。

【０００５】一方、第２の方法は、硬化皮膜層を被覆し
た透明フイルムを雄型と雌型の間に配設し、型締めを開
始し、この型締めを途中で一時停止させるか、又は型締
め速度を３０ｍｍ／ｓｅｃ以下にした状態で、雄型と雌
型のクリアランスが所定の値になった段階で透明フイル
ムと雄型又は雌型の間に熱可塑性透明樹脂を供給し、次
いで型締めして成形を行うことにより、上記風防ガラス
を作製するようにしている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、一般に、硬
化皮膜層は延性に乏しいため、該硬化皮膜層を有するフ
イルムは金型の成形面にはなじみ難いという特徴を持っ
ている。

【０００７】従って、上記従来の第１の方法や第２の方
法のように、上下方向に移動可能な金型における上型の
成形面に、上記硬化皮膜層を有するフイルムを固定する
際、その固定部位によっては、フイルムにストレス（無
理な力）がかかってしまい、皮膜層にクラックが入った
り、皮膜層とフイルムとの剥離、しわの発生が懸念され
る。

【０００８】特に、フイルムのしわは、以下のようなメ
カニズムで発生する。即ち、まず、樹脂のキャビティ内
への拡散・充填時に、該樹脂の拡散・充填に伴う移動に
よってフイルムが成形面方向や断面方向に押されること
となる。その力（フイルムを押す力）によって生じたフ
イルム内のストレス（弾性変形に伴う内部応力）がその
解放方向に移動するのに伴って、当然のことながらフイ
ルム自体も移動（変形）し、複数の移動が重なる（衝突
する）部位が「しわ」となって成形品、即ち風防ガラス
中に残ることとなる。

【０００９】そこで、図８に示すように、一方のフイル
ム２００を下型２０２の成形面上に載置し、他方のフイ
ルム２０４を上型２０６の成形面下に保持させる場合に
おいて、各フイルム２００及び２０４にかかるストレス
を抑えるような保持、例えば他方のフイルム２０４の１
辺のみを上型２０６の成形面に保持させるという方法が
考えられるが、図８Ａに示すように、上型２０６と下型
２０２との離間幅が大きい場合、延性の乏しい部分（例
えば硬化皮膜層のある部分）にて割れが生じたり、たと
え割れが生じなかったとしても、図８Ｂに示すように、
型締め時に他方のフイルム２０４の巻き込み現象が生じ
るおそれがある。

【００１０】この場合、例えば、上型２０６と下型２０
２との離間幅を、図８Ｃに示すように、上型２０６の成
形面に固定された他方のフイルム２０４の自由端が下型
２０２の成形面に載置・固定された一方のフイルム２０
０の表面に当接する程度まで狭くすれば、上記のような
不具合は改善されるであろうが、型開き量（上型２０６
と下型２０２との離間幅：ダイ・ハイト）がフイルム２
００及び２０４の大きさによって規制され、その結果、
金型へのフイルム２００及び２０４の取り付けや金型か
ら成形品を取り出す際の作業性が悪くなり、成形効率
（スループット）の低下を招くおそれがある。また、作
業姿勢が不自然（又は不安定）な状態で、上型２０６と
下型２０２間の狭い空間にフイルム２００及び２０４を
投入する必要があるため、金型や種々の機械部品にフイ
ルム２００及び２０４をぶつけてしまい、作業中におい
てフイルム２００及び２０４に損傷を与えるおそれもあ
る。

【００１１】本発明はこのような課題を考慮してなされ
たものであり、樹脂基体の表面に延性の乏しい硬化皮膜
層を有するフイルムが形成された車両用風防部材を容易
に、かつ上記フイルムに損傷を与えることなく作製する
ことができる車両用風防部材の製造方法及び車両用風防
部材の製造装置を提供することを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明に
係る車両用風防部材の製造方法は、耐擦傷性を有する硬
化皮膜層付きフイルムを樹脂と一体化させて車両用風防
部材を製造する車両用風防部材の製造方法において、水
平方向に移動する可動型と、該可動型と対峙する固定型
の各成形面に、前記フイルムを、その硬化皮膜層側を前
記各成形面に対向させた状態で、かつ各成形面の上部の
みに固定して懸装する工程と、前記両フイルムの間に前
記樹脂を所定量供給する工程と、前記可動型と前記固定
型を型締めして、前記樹脂を前記フイルム間に充填せし
めて、前記樹脂と前記両フイルムとを貼合一体化する工
程とを含むことを特徴とする。

【００１３】これにより、まず、可動型及び固定型の各
成形面にそれぞれフイルムを固定する。この場合、各フ
イルムの硬化皮膜層側をそれぞれ成形面に対向させた状
態で、かつ各成形面の上部に固定する。即ち、各フイル
ムを成形面に懸装する。その後、前記両フイルムの間に
樹脂を所定量供給し、次いで、前記可動型と前記固定型
を型締めして、前記樹脂を前記フイルム間に充填させ
る。即ち、供給された樹脂に対して可動型と固定型によ
る射出圧縮成形を行う。

【００１４】このとき、両フイルム間に供給された樹脂
の熱と前記射出圧縮成形との相乗効果で、樹脂の拡散・
充填に伴って両フイルムが自由端に向かって徐々に賦形
され、樹脂と貼合一体化されていくため、フイルムにし
わやクラックは生じず、また、樹脂との剥離も生じるこ
となく、風防部材としての機能に優れた耐擦傷性を有す
る車両用風防部材を作製することができる。

【００１５】特に、前記樹脂の供給を、前記固定型の成
形面に懸装された前記フイルムの上端よりも上方から行
うようにすれば（請求項２記載の発明）、両フイルム間
に供給された樹脂がフイルムの自由端である下方に向か
って拡散・充填されていくため、より一層良好な、即
ち、フイルムと樹脂との密着性が優れた耐擦傷性を有す
る車両用風防部材を作製することができる。

【００１６】そして、前記フイルム及び前記樹脂をポリ
カーボネート材を用いて構成し、前記硬化皮膜層をシリ
コン系材料を用いて構成することにより（請求項３記載
の発明）、好適な耐擦傷性を有する風防部材を得ること
ができる。

【００１７】その理由は、シリコン系材料は、他の硬化
皮膜材料（例えばアクリル系やウレタン系）と比較して
高い耐擦傷性を示すため、フイルムが成形面と接してい
ることとも相俟って、金型の成形面の面粗度による影響
を受けない上、成形後の成形品の取り出し（離型）時に
おける成形品の金型との接触による傷つきも防止され
る。

【００１８】一方、ポリカーボネート材は、風防部材用
材料の中でも特に衝撃強さが高い反面、曲げ強さが低い
という特徴をもっている。このポリカーボネート材を基
にした硬化皮膜層付きフイルムで風防部材を成形する際
に、フイルムが成形面になじみ難いことや、硬化皮膜層
との剥離が生じ易いこと等の不具合が発生し易いが、本
発明に係る製造方法を用いれば、前記不具合は発生する
ことなく、樹脂とフイルムとが強固に密着して貼合一体
化されることとなる。その結果、耐衝撃性及び耐擦傷性
に優れた風防部材を提供することが可能となる。

【００１９】次に、請求項４記載の本発明に係る車両用
風防部材の製造装置は、耐擦傷性を有する硬化皮膜層付
きフイルムを射出成形機のノズルから供給された樹脂と
貼り合わせて車両用風防部材を製造する車両用風防部材
の製造装置において、固定型と、前記固定型に対峙して
水平方向に移動する可動型と、前記固定型及び前記可動
型の成形面側に、前記フイルム上部を固定する固定部材
と、前記フイルムの端部外に開口する前記樹脂を供給す
る供給口と、前記供給口と前記ノズルとを連通する樹脂
通路とを設けて構成する。

【００２０】これにより、まず、可動型及び固定型の各
成形面にそれぞれ固定部材を用いてフイルム上部を固定
する。各成形面に固定されたフイルムは成形面に懸装さ
れたかたちとなる。その後、射出成形機のノズルから射
出された樹脂が樹脂通路及び供給口を通じて前記両フイ
ルムの間に供給され、次いで、前記可動型と前記固定型
の型締めが行われる。このとき、前記供給された樹脂が
前記フイルム間に拡散・充填される。即ち、供給された
樹脂に対して可動型と固定型による射出圧縮成形が行わ
れる。

【００２１】この場合、両フイルム間に供給された樹脂
の熱と前記射出圧縮成形との相乗効果で、樹脂の拡散・
充填に伴って両フイルムが自由端に向かって徐々に賦形
され、樹脂と貼合一体化されていくため、フイルムにし
わやクラックは生じず、また、樹脂との剥離も生じるこ
となく、風防部材としての機能に優れた耐擦傷性を有す
る車両用風防部材を作製することができる。

【００２２】特に、前記供給口を前記フイルムの上端よ
りも上方に形成すれば（請求項５記載の発明）、前記樹
脂の供給が金型の成形面に懸装されたフイルムの上端よ
りも上方から行われることになる。これによって、両フ
イルム間に供給された樹脂がフイルムの自由端である下
方に向かって拡散・充填されていくこととなるため、よ
り一層良好な、即ち、フイルムと樹脂との密着性が優れ
た耐擦傷性を有する車両用風防部材を作製することがで
きる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る車両用風防部
材の製造方法及び車両用風防部材の製造装置を、射出圧
縮成形によって例えば自動車の風防ガラスを製造する場
合に適用した実施の形態例（以下、単に実施の形態に係
る射出圧縮成形装置と記す）を図１〜図７を参照しなが
ら説明する。

【００２４】本実施の形態に係る射出圧縮成形装置は、
図１に示すように、樹脂を金型１０内に射出するための
射出部１２と、金型１０を型締めして金型１０内に供給
された樹脂を圧縮成形する圧縮成形部１４とを有して構
成されている。

【００２５】ここで、各部材の方向を明確にするため
に、各部材において、図面上、右側を向く面を一主面と
記し、図面上、左側を向く面を他主面と記す。

【００２６】射出部１２は、投入された成形材料（樹
脂）１６を一時的に貯溜するためのホッパー１８と、該
ホッパー１８から供給された成形材料１６を加熱溶融し
てノズル２０側に押し出す押出シリンダ２２を有する。
本実施の形態に係る射出圧縮成形装置では、上記押出シ
リンダ２２として、スクリュー２４を用いたスクリュー
タイプの押出シリンダを採用している。この押出シリン
ダ２２は、図示しない往復機構によって圧縮成形部１４
に対して接近離反するように移動可能とされている。

【００２７】一方、圧縮成形部１４は、基台２６上に板
面を直立させた状態で固定され、かつ他主面に金型１０
の固定型２８が着脱自在に取り付けられた固定側ダイプ
レート３０と、該固定側ダイプレート３０の他主面に対
して接近離反する方向に移動可能とされ、かつ一主面に
金型１０の可動型３２が着脱自在に取り付けられた可動
側ダイプレート３４と、該可動側ダイプレート３４を水
平方向に移動駆動する往復機構３６を有して構成されて
いる。

【００２８】固定型２８は、固定側ダイプレート３０の
他主面に取り付けられ、任意の位置（例えば中央部分）
に開口を有する固定取付板４０と、上記可動型３２と共
にキャビティ４２を形成する固定型本体４４を有する。

【００２９】固定型本体４４は、図２に示すように、他
主面に風防ガラスの例えば外面側を成形するための凹状
の外側キャビティ面４２ａが形成されており、この外側
キャビティ面４２ａは、その高さ方向（鉛直方向）上側
に、後述するフイルムを仮止めするための２本のピン４
６が一体に又は別体に設けられており、該仮止めピン４
６の設置箇所よりも上方の位置に樹脂をキャビティ４２
内に供給するための供給口４８（図３Ａ参照）が設けら
れている。また、固定型本体４４には、上記供給口４８
と固定取付板４０の開口５０とを連通させる通路５２が
形成されている。

【００３０】可動型３２は、固定型本体４４と共にキャ
ビティ４２を形成する可動型本体６０と、可動側ダイプ
レート３４の一主面に取り付けられた可動取付板６２を
有する。上記可動型本体６０は、図２に示すように、一
主面に風防ガラスの例えば内側側を成形するための凸状
の内側キャビティ面４２ｂが形成されており、この内側
キャビティ面４２ｂは、その高さ方向（鉛直方向）上側
に、後述するフイルムを仮止めするための２本のピン６
４が一体に又は別体に設けられている。この可動型本体
６０に設けられる２本のピン６４は、例えば図３Ａに示
すように、その設置位置が固定型本体４４に設けられる
２本のピン４６の設置位置よりもわずかに上方の位置と
されている。これは、固定型本体４４に設けられる２本
のピン４６と可動型本体６０に設けられる２本のピン６
４をそれぞれ互いに対向する位置に設けた場合、後述す
る型締めの際に、互いに対向するピン４６及び６４が衝
突して損傷を受ける場合があるからである。

【００３１】また、可動型本体６０の一主面側における
四隅には固定型本体４４側に突出する４本の位置決めピ
ン６６が設けられ、固定型本体４４の他主面側における
四隅には、上記可動型本体６０の上記４本の位置決めピ
ン６６が挿入される位置決め用孔６８が設けられてい
る。従って、これら固定型本体４４及び可動型本体６０
は、金型１０の型締めの際に、これら４本の位置決めピ
ン６６の位置決め用孔６８への挿入によって外側キャビ
ティ面４２ａと内側キャビティ面４２ｂとが正確に位置
決めされながら互いに接近することとなり、ロットごと
の製造上のばらつきを低減させる上で有利となる。即
ち、再現性よく風防ガラスが作製されることとなる。

【００３２】固定側ダイプレート３０は、固定取付板４
０の開口５０と対応する位置に該開口５０よりも口径の
大きいテーパ状の開口７０が設けられている。この開口
７０は、射出部１２側に向かって連続的に開口幅が大と
されて、射出部１２における押出シリンダ２２のノズル
２０が上記開口７０を通じて固定型２８側に進入可能と
されている。また、上記押出シリンダ２２は、該押出シ
リンダ２２が固定側ダイプレート３０の開口７０を通じ
て固定型２８側に移動して、ノズル２０が固定取付板４
０に当接したとき、該ノズル２０の射出口と固定取付板
４０の開口５０とがちょうど連通するように位置決めさ
れている。

【００３３】一方、圧縮成形部１４の往復機構３６とし
ては、例えばエアーの供給・排気によってピストンを進
退自在とするピストン式往復機構などを使用することが
できる。往復機構３６としてピストン式往復機構を用い
た場合は、図１に示すように、内部においてエアーの供
給・排気によりピストン７２が往復運動するシリンダ部
７４と、該シリンダ部７４を基台２６に固定するための
フランジ状の固定板７６と、固定板７６の四隅と固定側
ダイプレート３０の四隅間に架設されたガイド軸７８と
を有して構成されている。

【００３４】上記ピストン７２の一主面には、ピストン
ロッド８０の端部が固着され、可動側ダイプレート３４
の他主面には上記ピストンロッド８０の他端部が固着さ
れている。また、可動側ダイプレート３４の四隅には上
記ガイド軸７８が挿通する４つの貫通孔が設けられてい
る。

【００３５】従って、シリンダ部７４へのエアーの供給
・排気によってピストン７２が射出部１２側（図面上、
右側）に移動すると、該ピストン７２の移動に伴って可
動側ダイプレート３４がピストンロッド８０により射出
部１２側に押圧され、これにより可動型本体６０が固定
型本体４４に対して接近する方向、即ち型締めする方向
に移動することとなる。反対にシリンダ部７４へのエア
ーの供給・排気によってピストン７２が上記とは反対側
（図面上、左側）に移動すると、該ピストン７２の移動
に伴って可動側ダイプレート３４がピストンロッド８０
により図面上、左側に引っ張られ、これにより可動型本
体６０が固定型本体４４に対して離反する方向、即ち型
開きする方向に移動することとなる。

【００３６】次に、上記本実施の形態に係る射出圧縮成
形装置による樹脂成形動作を図３及び図４を参照しなが
ら説明する。

【００３７】まず、図３Ａに示すように、往復機構３６
による駆動操作によって可動側ダイプレート３４が図面
上、左側に移動駆動し、可動型本体６０と固定型本体４
４とが十分に離間した状態とされる。この離間幅は、固
定型本体４４の外側キャビティ面４２ａ及び可動型本体
６０の内側キャビティ面４２ｂに作業者の手でそれぞれ
後述するフイルムを取り付けられる程度の空間が形成さ
れる幅である。

【００３８】その後、図３Ｂに示すように、固定型本体
４４の外側キャビティ面４２ａと可動型本体６０の内側
キャビティ面４２ｂにそれぞれフイルム９０及び９２が
取り付けられる。

【００３９】フイルム９０及び９２は、ポリカーボネー
トを用いたベースフイルム層の一方の表面に耐擦傷性を
有する硬化皮膜層が積層された構成を有する。上記硬化
皮膜層としては、例えばウレタン系、シリコン系、アク
リル系などがあるが、本実施の形態ではシリコン系を用
いている。

【００４０】また、図２に示すように、上記固定型本体
４４の外側キャビティ面４２ａに取り付けられるフイル
ム９０は、その長手方向端部９４に固定型本体４４の２
本の仮止めピン４６が挿入される２つの仮止め用孔９６
を有し、上記可動型本体６０の内側キャビティ面４２ｂ
に取り付けられるフイルム９２は、その長手方向端部９
８に可動型本体６０の２本の仮止めピン６４が挿入され
る２つの仮止め用孔１００を有する。

【００４１】特に、固定型本体４４に取り付けられるフ
イルム９０は、その長手方向端部９４（仮止め用孔９６
が形成されている部分）が連続した形状なっており、可
動型本体６０に取り付けられるフイルム９２は、その長
手方向端部９８（仮止め用孔１００が形成されている部
分）が、仮止め用孔１００毎にそれぞれ分離した形状と
なっている。

【００４２】これは、固定型本体４４に取り付けられる
フイルム９０と可動型本体６０に取り付けられるフイル
ム９２を操作者が容易に識別できるようにするためであ
る。風防ガラスの使用形態からわかるように、風防ガラ
スの外側に位置するフイルム（この例では、固定型本体
４４に取り付けられるフイルム９０）は、風防ガラスの
内側に位置するフイルム（可動型本体６０に取り付けら
れるフイルム９２）よりも過酷な環境に耐える必要があ
り、風防ガラスの外側に位置するフイルム９０における
硬化皮膜層の厚みを上記内側のフイルム９２よりも厚く
するなどの処理が施される場合がある。このような場合
であっても、本実施の形態では、各フイルム９０及び９
２の長手方向端部９４及び９８の形状を違えるようにし
ているため、操作者は容易に外側のフイルム９０と内側
のフイルム９２を識別することが可能となる。

【００４３】そして、固体型本体４４及び可動型本体６
０への各フイルム９０及び９２の取り付けは、以下のよ
うにして行われる。まず、例えば固定型本体４４に取り
付けられるべきフイルム９０の長手方向端部９４（仮止
め用孔９６が形成された端部：図２参照）を上にした状
態で、各仮止め用孔９６内に、固定型本体４４の外側キ
ャビティ面４２ａに設けられている仮止めピン４６をそ
れぞれ挿入することにより、フイルム９０を外側キャビ
ティ面４２ａに吊り下げる。この場合、フイルム９０の
硬化皮膜層側が外側キャビティ面４２ａに対向するよう
にして該外側キャビティ面４２ａに吊り下げる。

【００４４】次いで、可動型本体６０に取り付けられる
べきフイルム９２も同様に、その長手方向端部９８（仮
止め用孔１００が形成された端部：図２参照）を上にし
た状態で、各仮止め用孔１００内に、可動型本体６０の
内側キャビティ面４２ｂに設けられている仮止めピン６
４をそれぞれ挿入することにより、フイルム９２を内側
キャビティ面４２ｂに吊り下げる。この場合も、フイル
ム９２の硬化皮膜層側が内側キャビティ面４２ｂに対向
するようにして該内側キャビティ面４２ｂに吊り下げ
る。

【００４５】上記フイルム９０及び９２の取付けが終了
した段階で、今度は、往復機構３６による駆動操作によ
って可動側ダイプレート３４が図面上、右側に移動駆動
し、これにより、可動型本体６０が固定型本体４４に接
近する方向に移動する。そして、固定型本体４４と可動
型本体６０とがわずかに開いた状態となった時点で上記
往復機構３６による駆動操作が一旦停止する。このと
き、図４Ａに示すように、固定型本体４４の外側キャビ
ティ面４２ａと可動型本体６０の内側キャビティ面４２
ｂとの間に規定のキャビティ４２よりもわずかに広い空
間１０２が区画、形成され、各キャビティ面４２ａ及び
４２ｂに吊り下げられているフイルム９０及び９２も互
いにベースフイルム層を対向させた状態で対峙すること
となる。なお、規定のキャビティ４２とは、可動型本体
６０が固定型本体４４側に移動して、固定型本体４４の
外側キャビティ面４２ａ以外の面と可動型本体６０の内
側キャビティ面４２ｂ以外の面とが当接したときに上記
外側キャビティ面４２ａと内側キャビティ面４２ｂとで
区画、形成される空間を指す。

【００４６】上記外側キャビティ面４２ａと内側キャビ
ティ面４２ｂとの間に規定のキャビティ４２よりもわず
かに広い空間１０２が区画、形成された段階で、今度
は、図１に示すように、射出部１２において、ホッパー
１８から押出シリンダ２２内に成形材料（樹脂）１６が
送り込まれる。押出シリンダ２２内に送り込まれた樹脂
１６は、スクリュー２４の溝を通る間に加熱、溶融され
混合される。スクリュー２４は、樹脂１６がその溝を通
って前進するにつれて後退し、溶融樹脂１６は先頭のバ
レル１０４の中に貯溜する。バレル１０４に１回の射出
量に十分な溶融樹脂１６が貯溜されたとき、スクリュー
２４が前進し、これにより溶融樹脂１６はノズル２０を
介して金型１０内に送り込まれる。金型１０内に送り込
まれた樹脂１６は、固定取付板４０の開口５０、通路５
２及び供給口４８（図４Ａ参照）を通じて各キャビティ
面４２ａ及び４２ｂに吊り下げられている両フイルム９
０及び９２の間に供給される。

【００４７】上記バレル１０４内に貯溜されていた溶融
樹脂１６が射出されて金型１０内に圧入された段階で、
往復機構３６による駆動操作によって再び可動側ダイプ
レート３４が射出部側に移動駆動し、いわゆる型締めが
行われる。この型締めは、固定型本体４４の外側キャビ
ティ面４２ａ以外の面と可動型本体６０の内側キャビテ
ィ面４２ｂ以外の面とが当接して上記外側キャビティ面
４２ａと内側キャビティ面４２ｂとで規定のキャビティ
４２が区画、形成されるまで行われる。この型締めによ
って、図４Ｂに示すように、金型１０内に吊り下げられ
た２枚のフイルム９０及び９２とこれらフイルム９０及
び９２間に供給された樹脂１６は、可動型本体６０の固
定型本体４４側への更なる移動によって圧縮され、全体
的に規定のキャビティ４２に沿った形状に圧縮成形され
ることになる。

【００４８】一般に、射出圧縮成形は、金型１０内への
樹脂１６の供給及び充填の過程で発生した分子配向が型
締めの際に緩和され、配向ひずみの少ない樹脂成形品が
得られる等の効果を有する。

【００４９】上記型締めが終了した段階で、上記往復機
構３６による駆動操作によって、可動側ダイプレート３
４が固定側ダイプレート３０から離反する方向に移動駆
動し、いわゆる型開きが行われる。その後、射出圧縮成
形された樹脂成形品（風防ガラス）を金型１０から離型
する。図５に金型１０から離型した時点の樹脂成形品１
０６の外観を示し、図６にその断面、図７に一部を拡大
した断面を示す。

【００５０】上記樹脂成形品１０６は、図７に示すよう
に、ポリカーボネートを含む透明基材１１０の両面にフ
イルム９０及び９２の構成膜が積層された断面構造を有
し、各フイルム９０及び９２の構成膜のうち、ベースフ
イルム層１１２が透明基材１１０とシリコン系硬化皮膜
層１１４とを結合させる結合層として機能している。な
お、図５及び図６に示すように、金型１０から離型した
段階の樹脂成形品１０６は、その長手方向端部に、上記
フイルム９０及び９２に形成された金型１０への取り付
け部分９４及び９８（図２参照）に対応した形状のバリ
１１６を有し、該バリ１６に外側キャビティ面４２ａに
設けられた供給口４８の形状に沿ったゲート残り１１８
が付着された状態となっているが、このバリ１１６は、
その後の仕上げ工程等にて除去される。

【００５１】このように、本実施の形態に係る射出圧縮
成形装置においては、金型１０による射出圧縮成形に先
立って、固定型本体４４の外側キャビティ面４２ａに、
硬化皮膜層１１４を該外側キャビティ面４２ａに対向さ
せた状態でフイルム９０を吊り下げ、更に可動型本体６
０の内側キャビティ面４２ｂに、同じく硬化皮膜層１１
４を該内側キャビティ面４２ｂに対向させた状態でフイ
ルム９２を吊り下げて、その後に両フイルム９０及び９
２間に樹脂１６を供給し、型締めして圧縮成形するよう
にしているため、上記型締めの際に、上記両フイルム９
０及び９２間に供給された樹脂１６の熱と射出圧縮成形
との相乗効果で、樹脂１６の拡散・充填に伴って両フイ
ルム９０及び９２が自由端に向かって徐々に賦形されな
がら、樹脂１６と貼合一体化されていくこととなる。そ
の結果、フイルム９０及び９２にしわやクラックは生じ
ず、また、樹脂１６（透明基材１１０）との剥離も生じ
ることなく、優れた耐擦傷性を有する風防ガラスを作製
することができる。

【００５２】特に、本実施の形態に係る射出圧縮成形装
置においては、金型１０内への樹脂１６の供給を固定型
２８の外側キャビティ面４２ａに吊り下げられたフイル
ム９０の上端よりも上方に設けられた供給口４８を通し
て行うようにしているため、両フイルム９０及び９２間
に供給された樹脂１６が両フイルム９０及び９２の自由
端である下方に向かって拡散・充填されていくこととな
り、より一層良好な、即ち、各フイルム９０及び９２と
樹脂１６との密着性、つまり図７で示すと、透明基材１
１０と各フイルム９０及び９２との密着性が優れた耐擦
傷性を有する風防ガラスを作製することができる。

【００５３】そして、各フイルム９０及び９２のベース
フイルム層１１２及び樹脂１６（透明基材１１０）をそ
れぞれポリカーボネート材を用いて構成し、各フイルム
９０及び９２の表面に形成される硬化皮膜層１１４をシ
リコン系材料を用いて構成することにより、耐擦傷性の
非常に高い風防ガラスを得ることができる。

【００５４】その理由は、シリコン系材料は、他の硬化
皮膜材料（例えばアクリル系やウレタン系）と比較して
高い耐擦傷性を示すため、各フイルム９０及び９２がそ
れぞれ外側キャビティ面４２ａ及び内側キャビティ面４
２ｂと接していることも相俟って、固定型本体４４の外
側キャビティ面４２ａ及び可動型本体６０の内側キャビ
ティ面４２ｂの面粗度による影響を受けない上、射出圧
縮成形後の樹脂成形品１０６の取り出し（離型）時にお
ける樹脂成形品１０６の金型１０との接触による傷つき
も防止される。

【００５５】一方、ポリカーボネート材は、風防部材用
材料の中でも特に衝撃強さが高い反面、曲げ強さが低い
という特徴をもっている。ベースフイルム層１１２とし
てポリカーボネート材を用いた硬化皮膜層付きフイルム
９０及び９２で風防ガラスを成形する際に、フイルム９
０及び９２が外側キャビティ面４２ａ及び内側キャビテ
ィ面４２ｂになじみ難いことや、樹脂１６（透明基材１
１０）と硬化皮膜層１１４との剥離が生じ易いこと等の
不具合が発生し易いが、本実施の形態に係る射出圧縮成
形装置を用いれば、各フイルム９０及び９２のベースフ
イルム層１１２が、樹脂１６の成形による透明基材１１
０と各フイルム表面の硬化皮膜層１１４との結合層とし
て均一に、かつ良好に機能するため、上記不具合は発生
することがなく、樹脂１６（透明基材１１０）と各フイ
ルム９０及び９２とが強固に密着して貼合一体化される
こととなる。その結果、耐衝撃性及び耐擦傷性に優れた
風防ガラスを作製することが可能となる。

【００５６】上記実施の形態においては、自動車の風防
ガラスを製造する場合に適用した例を示したが、その
他、自動二輪車やスクータ等の前面に取り付けられる風
防部材の製造にも適用することができる。

【００５７】なお、この発明は上述の実施の形態に限ら
ず、この発明の要旨を逸脱することなく種々の構成を採
り得ることはもちろんである。

【００５８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る車両
用風防部材の製造方法によれば、耐擦傷性を有する硬化
皮膜層付きフイルムを樹脂と一体化させて車両用風防部
材を製造する車両用風防部材の製造方法において、水平
方向に移動する可動型と、該可動型と対峙する固定型の
各成形面に、前記フイルムを、その硬化皮膜層側を前記
各成形面に対向させた状態で、かつ各成形面の上部のみ
に固定して懸装する工程と、前記両フイルムの間に前記
樹脂を所定量供給する工程と、前記可動型と前記固定型
を型締めして、前記樹脂を前記フイルム間に充填せしめ
て、前記樹脂と前記両フイルムとを貼合一体化する工程
とを含むようにしている。

【００５９】このため、樹脂基体の表面に延性の乏しい
硬化皮膜層を有するフイルムが形成された車両用風防部
材を容易に、かつ前記フイルムに損傷を与えることなく
作製することができるという効果が達成される。

【００６０】また、本発明に係る車両用風防部材の製造
装置によれば、耐擦傷性を有する硬化皮膜層付きフイル
ムを射出成形機のノズルから供給された樹脂と貼り合わ
せて車両用風防部材を製造する車両用風防部材の製造装
置において、固定型と、前記固定型に対峙して水平方向
に移動する可動型と、前記固定型及び前記可動型の成形
面側に、前記フイルム上部を固定する固定部材と、前記
フイルムの端部外に開口する前記樹脂を供給する供給口
と、前記供給口と前記ノズルとを連通する樹脂通路とを
設けるようにしている。

【００６１】このため、樹脂基体の表面に延性の乏しい
硬化皮膜層を有するフイルムが形成された車両用風防部
材を容易に、かつ前記フイルムに損傷を与えることなく
作製することができるという効果が達成される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る車両用風防部材の製造方法及び車
両用風防部材の製造装置を、射出圧縮成形によって例え
ば自動車の風防ガラスを製造する場合に適用した実施の
形態例（以下、単に実施の形態に係る射出圧縮成形装置
と記す）を示す構成図である。

【図２】本実施の形態に係る射出圧縮成形装置に設置さ
れる金型の構成と金型への各フイルムの取付状態を示す
分解斜視図であり、同図Ａは可動型本体の構成と該可動
型本体へのフイルムの取付状態を示し、同図Ｂは固定型
本体の構成と該固定型本体へのフイルムの取付状態を示
す。

【図３】本実施の形態に係る射出圧縮成形装置による樹
脂成形動作を示す動作概念図であり、同図Ａは射出圧縮
成形動作の準備段階を示し、同図Ｂは固定型本体及び可
動型本体にそれぞれフイルムを取り付けた状態を示す。

【図４】本実施の形態に係る射出圧縮成形装置による樹
脂成形動作を示す動作概念図であり、同図Ａは固定型本
体及び可動型本体に取り付けられている両フイルム間に
溶融樹脂を供給している段階（射出段階）を示し、同図
Ｂは固定型本体と可動型本体による型締め動作（圧縮成
形段階）を示す。

【図５】本実施の形態に係る射出圧縮成形装置による射
出圧縮成形後において、金型から離型した時点の樹脂成
形品を示す正面図である。

【図６】図５におけるＡ−Ａ線上の断面図である。

【図７】樹脂成形品の拡大断面図である。

【図８】従来例に係る風防ガラスの製造方法における不
具合点を示す説明図である。

【符号の説明】

１０…金型 １２…射出部 １４…圧縮成形部 １６…成形材料（樹
脂） １８…ホッパー ２０…ノズル ２２…押出シリンダ ２４…スクリュー ２８…固定型 ３０…固定側ダイプ
レート ３２…可動型 ３４…可動側ダイプ
レート ３６…往復機構 ４２…キャビティ ４２ａ…外側キャビティ面 ４２ｂ…内側キャビ
ティ面 ４４…固定型本体 ４６…仮止めピン ４８…供給口 ５２…通路 ６０…可動型本体 ６４…仮止めピン ６６…位置決めピン ６８…位置決め用孔 ７２…ピストン ７４…シリンダ部 ７８…ガイド軸 ９０、９２…フイル
ム ９６、１００…仮止め用孔 １０６…樹脂成形品 １１０…透明基材 １１２…ベースフイ
ルム層 １１４…硬化皮膜層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】耐擦傷性を有する硬化皮膜層付きフイルム
   を樹脂と一体化させて車両用風防部材を製造する車両用
   風防部材の製造方法において、 水平方向に移動する可動型と、該可動型と対峙する固定
   型の各成形面に、前記フイルムを、その硬化皮膜層側を
   前記各成形面に対向させた状態で、かつ各成形面の上部
   のみに固定して懸装する工程と、 前記両フイルムの間に前記樹脂を所定量供給する工程
   と、 前記可動型と前記固定型を型締めして、前記樹脂を前記
   フイルム間に充填せしめて、前記樹脂と前記両フイルム
   とを貼合一体化する工程とを含むことを特徴とする車両
   用風防部材の製造方法。
2. 【請求項２】請求項１記載の車両用風防部材の製造方法
   において、 前記樹脂の供給を、前記固定型の成形面に懸装された前
   記フイルムの上端よりも上方から行うことを特徴とする
   車両用風防部材の製造方法。
3. 【請求項３】請求項１又は２記載の車両用風防部材の製
   造方法において、 前記フイルム及び前記樹脂は、ポリカーボネート材から
   なり、前記硬化皮膜層は、シリコン系材料からなること
   を特徴とする車両用風防部材の製造方法。
4. 【請求項４】耐擦傷性を有する硬化皮膜層付きフイルム
   を射出成形機のノズルから供給された樹脂と貼り合わせ
   て車両用風防部材を製造する車両用風防部材の製造装置
   において、 固定型と、 前記固定型に対峙して水平方向に移動する可動型と、 前記固定型及び前記可動型の成形面側に、前記フイルム
   上部を固定する固定部材と、 前記フイルムの端部外に開口する前記樹脂を供給する供
   給口と、 前記供給口と前記ノズルとを連通する樹脂通路とを有す
   ることを特徴とする車両用風防部材の製造装置。
5. 【請求項５】請求項４記載の車両用風防部材の製造装置
   において、 前記供給口は前記フイルムの上端よりも上方に形成され
   ていることを特徴とする車両用風防部材の製造装置。