JPH102343A

JPH102343A - 自在継手用ヨークとその製造方法

Info

Publication number: JPH102343A
Application number: JP8158555A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Watanabe; 靖渡辺; Kiyoshi Okubo; 潔大久保
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 1996-06-19
Filing date: 1996-06-19
Publication date: 1998-01-06
Anticipated expiration: 2016-06-19
Also published as: US6049964A; DE19725801B4; DE19725801A1; JP3564875B2

Abstract

(57)【要約】【目的】十字軸９の端部を枢支すべく、腕部３、３の
先端部に形成する円孔４、４の加工を容易にし、コスト
低減を図る。【構成】ヨーク１は、金属板にプレス加工を施す事に
より造る。各腕部３、３の先端部に形成する円孔４、４
も、プレスによる打ち抜き加工により形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明に係る自在継手用ヨーク
とその製造方法は、同一直線上に存在しない１対の回転
軸の端部同士を連結して、これら両回転軸同士の間で回
転力の伝達を可能とする自在継手を構成するヨークに関
する。

【０００２】

【従来の技術】例えば自動車用操舵装置は、ステアリン
グシャフト及び中間軸等の複数本の回転軸を、自在継手
を介して互いに直列に連結する事により構成している。
この様な場合に使用する自在継手として従来から、十字
軸により１対のヨーク同士を変位自在に連結して成る、
カルダン継手と呼ばれる自在継手が、広く使用されてい
る。又、この様な自在継手を構成するヨークを、鋼板
等、十分な剛性を有する金属板に塑性加工を施す事によ
り造る事も、従来から広く行なわれている。

【０００３】図１１は、この様にして造られた自在継手
用ヨークの１例を示している。このヨーク１は、基部２
と、この基部２の軸方向一端縁から延出した１対の腕部
３、３とから成る。このうちの基部２は、上記ヨーク１
を固定すべき回転軸の端部を挿入する為、円周方向１箇
所を不連続とした欠円筒状に形成しており、不連続部に
は、互いに対向する１対のフランジ５、６を設けてい
る。そして、一方のフランジ５に、ボルト（図示せず）
の杆部を挿通する為の通孔７を、他方のフランジ６に、
上記ボルトの杆部を螺合させる為、上記通孔７と同心の
ねじ孔８を、それぞれ形成している。

【０００４】一方、上記各腕部３、３は、上記基部２の
軸方向一端縁で直径方向反対側位置から上記基部２の軸
方向に延出している。これら各腕部３、３は、互いに対
向する面を円筒状の凹面としている。又、これら各腕部
３、３の先端部には、互いに同心の円孔４、４を形成し
ている。上記ヨーク１と十字軸９とを組み合わせて自在
継手を構成する場合には、上記各円孔４、４内に軸受カ
ップ１０、１０を圧入する。これら各軸受カップ１０、
１０は、ラジアルニードル軸受の外輪として機能し、上
記ヨーク１に対して十字軸９を、揺動変位自在に結合支
持する。

【０００５】上述の様なヨーク１の製造作業は、従来、
図１２に示す様に行なっていた。先ず、鋼板等、十分な
剛性を有する金属板をプレス加工で打ち抜く事により、
図１２（ａ）に示す様な形状を有する、平坦な素板１１
を得る。この素板１１は、略矩形の基板部１２と、この
基板部１２の一端縁から兎の耳状に突出した、１対の舌
状部１３、１３とを備える。この様な素板１１は、１対
のプレス型同士の間で押圧し、同図（ｂ）に示す様な形
状に塑性変形させて、第一中間素材１４とする。この第
一中間素材１４は、１対の腕部３、３（図１１）となる
べき、上記各舌状部１３、１３部分が部分円筒状に湾曲
し、基部２となるべき上記基板部１２の一部でねじ孔８
（図１１）を形成すべき部分に、肉寄せによる突出部１
５を設けている。次いで、この様な第一中間素材１４
は、図１２（ｃ）（ｄ）に示す様に、上記基板部１２の
中央部分を欠円筒状に湾曲させて、第二中間素材１６と
する。

【０００６】この様にして図１２（ｄ）に示す様な形状
に構成した第二中間素材１６のうち、基部２に対応する
部分の内周面にはセレーション１７を、フランジ５、６
に対応する部分にはそれぞれ通孔７及びねじ孔８（図１
１）を、それぞれ形成する。又、上記各舌状部１３、１
３に対応する部分の先端部には円孔４、４（図１１）を
形成する。これら各円孔４、４を形成するのに従来は、
先ずドリルにより小径の下孔を形成した後、エンドミル
によりこの下孔の内径を大きくし、更にリーマによりこ
の孔の内周縁を仕上げて、上記各円孔４、４としてい
る。

【０００７】尚、十字軸を備えた自在継手用のヨークと
しては、前記図１１に示した様な構造のものの他、図１
３〜１４に示した様な構造のものも知られている。先
ず、図１３に示した第２例のヨーク１ａは、基部２ａを
断面Ｕ字形に形成している。この様なヨーク１ａにその
端部を結合する回転軸は、少なくとも端部の断面形状を
小判形として、結合時にヨーク１ａと回転軸とが相対回
転しない様にしている。尚、この図１３に示した構造の
場合には、フランジ５に形成した通孔１８にナット１９
を圧入固定する事により、ボルトを螺合する為のねじ孔
を構成している。又、図１４に示した第３例のヨーク１
ｂは、基部２ｂを円筒状に形成している。この様なヨー
ク１ｂと回転軸の端部とを結合するには、この回転軸の
端部を上記基部２ｂに、締まりばめで圧入嵌合する。こ
の様な第２〜３例のヨークを構成する腕部３、３の先端
部にも、上述の図１１に示した第１例のヨーク１と同様
に、軸受カップ１０（図１１）を嵌合固定する為の円孔
４、４を形成している。これら各円孔４、４も、上記図
１１に示したヨーク１の場合と同様に、ドリル、エンド
ミル、リーマを順番に使用する事により、所定の内径に
仕上げている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】従来から知られている
ヨーク１、１ａ、１ｂの場合には、各腕部３、３の先端
部に円孔４、４を、ドリル、エンドミル、リーマを順番
に使用する事により形成している為、円孔４、４の加工
が面倒で、ヨーク１、１ａ、１ｂの製作費が嵩む原因と
なっていた。又、十字軸９を差し込む為の円孔４、４の
加工をプレスで行なうという発想はあったが、腕片３、３の断面形状が湾曲している為に、孔加工用
パンチ及びダイスを腕片３、３の湾曲部にぴったり合わ
せる事が困難である。各腕片３、３の先端部の桟巾が狭い為に、プレス孔抜
き時に桟部が加工荷重に耐え切れずに潰されてしまう。等の理由で、プレスによる孔加工は精度が悪く、実用に
至っていない。この為、せいぜいプレスでは下孔を加工
する程度であり、最終的に切削加工を省略する事はでき
なかった。本発明の自在継手用ヨークとその製造方法
は、この様な事情に鑑み、円孔４、４の形成作業を簡略
化して、自在継手用ヨークのコストの低廉化を図るべく
発明したものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の自在継手用ヨー
クとその製造方法のうち、請求項１に記載した自在継手
用ヨークは、前述した従来の自在継手用ヨークと同様
に、回転軸の端部を結合固定する為の基部と、この基部
の軸方向一端縁で直径方向反対側位置から上記基部の軸
方向に延出し、互いに対向する面を円筒状の凹面とした
１対の腕部と、これら両腕部の先端部に形成された、互
いに同心の円孔とを備える。特に、本発明の自在継手用
ヨークに於いては、上記各円孔がプレス加工のみで形成
されたものである。

【００１０】又、請求項２に記載した自在継手用ヨーク
の製造方法は、やはり前述した従来の自在継手用ヨーク
の製造方法と同様に、回転軸の端部を結合固定する為の
基部と、この基部の軸方向一端縁で直径方向反対側位置
から上記基部の軸方向に延出し、互いに対向する面を円
筒状の凹面とした１対の腕部と、これら両腕部の先端部
に形成された、互いに同心の円孔とを備えた自在継手用
ヨークを平坦な金属板から造るものである。特に、本発
明の自在継手用ヨークの製造方法では、先ず、上記平坦
な金属板の一部で上記各円孔となるべき部分にこれら各
円孔の内径よりも十分に小さな内径を有する下孔を、プ
レス加工により打ち抜き形成する。その後、上記平坦な
金属板を湾曲させる事により上記基部と１対の腕部とを
形成し、次いで上記下孔部分をプレス加工によりほぼ円
形に打ち抜く荒仕上げを行なう。その後、プレス加工に
より各孔の内周縁部を小さい削り代で削り取る事により
上記各円孔とする。

【００１１】

【作用】上述の様に構成される本発明の自在継手用ヨー
クとその製造方法によれば、１対の腕部に円孔を形成す
る作業が容易に行なえて、自在継手用ヨークのコスト低
減を図れる。

【００１２】

【発明の実施の形態】図１〜１０は、本発明の実施の形
態の１例を示している。本発明の自在継手用ヨーク１
は、前述の図１１に示した従来構造の第１例の場合と同
様、図１に示す様に、基部２と、この基部２の軸方向一
端縁から延出した１対の腕部３、３とから成る。このう
ちの基部２は、上記ヨーク１を固定すべき回転軸の端部
を挿入する為、円周方向１箇所を不連続とした欠円筒状
に形成しており、不連続部には、互いに対向する１対の
フランジ５、６を設けている。そして、一方のフランジ
６に、ボルト（図示せず）の杆部を挿通する為の通孔１
８を、他方のフランジ５に、上記ボルトの杆部を螺合さ
せる為のナット１９（図１３）を圧入する為の、上記通
孔１８と同心の通孔７を、それぞれ形成している。

【００１３】一方、上記各腕部３、３は、上記基部２の
軸方向一端縁で直径方向反対側位置から、上記基部２の
軸方向に延出している。これら各腕部３、３は、互いに
対向する面を円筒状の凹面としている。又、これら各腕
部３、３の先端部には、互いに同心の円孔４、４を形成
している。上記ヨーク１と十字軸９とを組み合わせて自
在継手を構成する場合には、上記各円孔４、４内に軸受
カップ１０、１０（図１１）を圧入する。これら各軸受
カップ１０、１０は、ラジアルニードル軸受の外輪とし
て機能し、上記ヨーク１に対して十字軸９を、揺動変位
自在に結合支持する。特に、本発明のヨーク１の場合に
は、上記各円孔４、４を、プレス加工のみで形成してい
る。

【００１４】上述の様に構成される本発明のヨーク１
は、図２〜１０に示す様にして造る。先ず、鋼板等、十
分な剛性を有する金属板をプレス加工により打ち抜く事
により、図２（ａ）に示す様な形状を有する、平坦な素
板１１ａを得る。この素板１１ａは、略矩形の基板部１
２と、この基板部１２の一端縁から兎の耳状に突出し
た、１対の舌状部１３、１３とを備える。又、これら各
舌状部１３、１３の先端部で、上記ヨーク１の腕部３、
３の先端部に形成する円孔４、４（図１）となるべき部
分には、これら各円孔４、４の内径よりも十分に小さな
内径を有する下孔２０、２０を、プレス加工により打ち
抜き形成する。この下孔２０、２０の内径ｄ₁ は、完成
後の円孔４、４の内径よりも十分に小さいので、続く工
程で上記舌状部１３、１３を部分円筒形に湾曲させる際
に、この舌状部１３、１３の先端部で上孔２０、２０の
周囲部分の形状が歪む事はない。

【００１５】この様な素板１１ａは、１対のプレス型同
士の間で押圧し、図２（ｂ）に示す様な形状に塑性変形
させて、第一中間素材１４ａとする。この第一中間素材
１４ａは、１対の腕部３、３（図１）となるべき、上記
各舌状部１３、１３部分が、部分円筒状に湾曲してい
る。図３は、この様に舌状部１３、１３を部分円筒状に
湾曲させる為、この舌状部１３を上型２１と下型２２と
の間で挟持した状態を示している。これら上型２１の下
面２１ａと下型２２の上面２２ａとのうち、下面２１ａ
は部分円筒面状の凹面であり、上面２２ａは部分円筒面
状の凸面である。

【００１６】尚、上記下面２１ａの断面の曲率半径Ｒ_P1
は、上記上面２２ａの断面の曲率半径Ｒ_o1よりも小さく
（Ｒ_P1＜Ｒ_o1）している。又、上記各舌状部１３、１３
部分を部分円筒状に湾曲させるべく、上記上型２１と下
型２２とを最も近づけ合った状態で、上記下面２１ａの
幅方向中央部と上記上面２２ａの幅方向中央部との距離
ｔは、上記素板１１ａの厚さｔ₀ （図２（ａ））と同じ
（ｔ＝ｔ₀ ）にしている。従って、上記上型２１の下面
２１ａと下型２２の上面２２ａとの間で上記各舌状部１
３を押圧すると、この舌状部１３は部分円筒面状に塑性
変形すると同時に、幅方向両端縁部に向かう程厚さが小
さくなる。各部の寸法関係をこの様に規制するのは、上
記各舌状部１３、１３の板厚変化を考慮し、これら各舌
状部１３、１３の下面と上記下型２２の上面２２ａとの
接触面積を大きくして、上記各舌状部１３、１３を塑性
変形する事により得られる腕部３、３（図１）の寸法形
状を安定させる為である。

【００１７】上述の様にして、上記各舌状部１３、１３
を湾曲させた第一中間素材１４ａは、次いで、図２
（ｃ）（ｄ）に示す様に、上記基板部１２の中央部分を
欠円筒状に湾曲させて、第二中間素材１６ａとする。こ
の様に、第一中間素材１４ａの一部を塑性変形させて第
二中間素材１６ａとする作業は、前述した従来の自在継
手用ヨークを製造する方法の場合と同様にして行なう。

【００１８】上述の様にして得られた第二中間素材１６
ａは、図４〜６に示す様な打ち抜きプレス装置２４によ
り、前記下孔２０、２０部分をほぼ円形に打ち抜く荒仕
上げ加工を行ない、図７に示す様な第三中間素材２３と
する。上記打ち抜きプレス装置２４は、左右１対ずつの
荒打ち抜きポンチ２５、２５及び押圧ポンチ２６、２６
と、上記第三中間素材２３を位置決め保持する為のＶブ
ロック２７、２８及び押圧腕２９と、荒芯金３０とを備
える。

【００１９】荒芯金３０の左右両側面は、図４（ｃ）及
び図５に示す様に、上記第二中間素材１６ａに設けた１
対の腕部３、３の内側面に合致させるべく、荒芯金３０
の中心に対してオフセットした、曲率半径Ｒ₀₂（≒
Ｒ₀₁）の部分円筒面としている。又、この荒芯金３０の
一部で、上記各腕部３、３に形成した下孔２０、２０に
整合する部分には、荒打ち抜き孔３１を形成している。
この荒打ち抜き孔３１の内径Ｄ_d2は、上記下孔２０、２
０の内径ｄ₁ よりも大きく、上記各腕部３、３に形成す
べき円孔４、４の内径ｄ₃ （図１０（ｃ））よりも僅か
に小さい（ｄ₁ ＜Ｄ_d2＜ｄ₃ ）。

【００２０】又、上記各荒打ち抜きポンチ２５、２５の
先端部に設けた加工部３２の外径Ｄ_p2は、上記荒打ち抜
き孔３１の内径Ｄ_d2よりも僅かに小さく（Ｄ_p2＜Ｄ_d2）
して、この加工部３２の外周縁と上記荒打ち抜き孔３１
の内周面との間に、クリアランスＣ₂ を設定している。
尚、このクリアランスＣ₂ の大きさは、一般的な打ち抜
き加工に於けるクリアランスの値よりも、少し小さくし
ている。又、上記加工部３２の曲率半径Ｒ_p2（図６）
は、この加工部３２の端面を上記各腕部３、３の外側面
に合致させるべく、前記上型２１の下面２１ａ（図３）
の曲率半径Ｒ_p1とほぼ一致（Ｒ_p2≒Ｒ_p1）させている。
更に、上記加工部３２には、αなるすくい角を設けると
共に、先端縁は、Ｒ_s2なる小さな曲率半径で湾曲させて
いる。尚、上記すくい角αは、５〜４０°の範囲で、設
計的に定める。

【００２１】この様に、加工部３２のすくい角αを５〜
４０°の範囲に規制するのは、打ち抜き加工に伴って発
生する抜きかす３３を打ち抜き方向前方（図６の右方）
に効率良く排出する為である。この様にすくい角αを設
けると共に先端縁を湾曲させ、抜きかす３３を打ち抜き
方向前方に効率良く排出する事で、上記各荒打ち抜きポ
ンチ２５、２５により上記各腕部３、３に荒仕上孔３
４、３４（図７）を形成する際の変形抵抗を小さく抑
え、上記各腕部３、３の変形を防止すると共に、得られ
る荒仕上孔３４、３４の寸法精度並びに形状精度を確保
する。

【００２２】又、上記先端縁を湾曲させるのは、上記荒
仕上孔３４、３４の内径変化を低減させる為である。即
ち、前記打ち抜きプレス装置２４による上記各荒仕上げ
孔３４、３４の打ち抜き加工時の抜き代δ₂ は比較的大
きい為、打ち抜き加工の途中で加工部に破断が発生し、
得られる荒仕上孔３４、３４の内径が、打ち抜き方向
（図６の左右方向）に変化し易い。そこで、図示の例で
は、上記加工部３２の先端縁を湾曲させる事により、こ
の先端縁で得られる荒仕上孔３４、３４の内周面を扱
き、これら各荒仕上孔３４、３４の内径が打ち抜き方向
に亙って変化する事を防止している。

【００２３】又、上記打ち抜きプレス装置２４による上
記各荒仕上げ孔３４、３４の打ち抜き加工時には、前記
第二中間素材１６ａを、前記押圧腕２９により前記１対
のＶブロック２７、２８に押し付けるだけでなく、前記
１対の押圧ポンチ２６、２６により、上記第二中間素材
１６ａの一部で、フランジ５、６となるべき部分を左右
から押圧する。そして、これら両押圧ポンチ２６、２６
の端面と、前記荒芯金３０の一部で上記フランジ５、６
となるべき部分同士の間に挿入された部分との間で、こ
れらフランジ５、６となるべき部分の面押し加工を施
す。この面押し加工により、これらフランジ５、６とな
るべき部分の形状を所望のものに仕上げると共に、第二
中間素材１６ａを形成する際の捩れ等を矯正する。従っ
て、上記打ち抜きプレス装置２４による加工を完了して
得られる、図７に示した第三中間素材２３の形状は、歪
みのない、適正なものとなる。

【００２４】上述の様に、上記打ち抜きプレス装置２４
による加工により得られた第三中間素材２３には、続い
てプレス加工による仕上げ加工を施す。即ち、上記第三
中間素材２３を構成する１対の腕部３、３同士の間に、
前記第二中間素材１６ａをこの第三中間素材２３にプレ
ス加工する際に使用する荒芯金３０（図５）とほぼ同様
の形状を有する仕上芯金３５を挿入する。この仕上芯金
３５のの左右両側面は、図８に示す様に、上記第三中間
素材２３に設けた１対の腕部３、３の内側面に合致させ
るべく、仕上芯金３５の中心に対してオフセットした、
曲率半径Ｒ₀₃（≒Ｒ₀₁）の部分円筒面としている。又、
この仕上芯金３５の一部で、上記各腕部３、３に形成し
た荒仕上孔３４、３４に整合する部分には、仕上打ち抜
き孔３６を形成している。この仕上打ち抜き孔３６の内
径Ｄ_d3は、上記荒仕上孔３４、３４の内径よりも大き
く、上記各腕部３、３に形成すべき円孔４、４の内径ｄ
₃ （図１０（ｃ））よりも僅かに大きい（Ｄ_d3＞ｄ
₃ ）。

【００２５】又、上記各荒仕上孔３４、３４の内径を所
望寸法に仕上げる為の、各仕上打ち抜きポンチ３７、３
７の先端部に設けた加工部３８の外径Ｄ_p3（図９）は、
上記仕上打ち抜き孔３６の内径Ｄ_d3よりも僅かに小さく
（Ｄ_p3＜Ｄ_d3）して、この加工部３８の外周縁と上記仕
上打ち抜き孔３６の内周面との間に、クリアランスＣ₃
を設定している。このクリアランスＣ₃ も、一般的な打
ち抜き加工に於けるクリアランスよりも小さめに形成し
ている。尚、上記加工部３８の外径Ｄ_p3は、完成後のヨ
ーク１の腕部３、３の先端部に設けられる円孔４、４の
内径と、ほぼ同じとしている。又、上記加工部３８の曲
率半径Ｒ_p3は、前記荒打ち抜きポンチ２５、２５の加工
部３２（図４〜６）と同様に、この加工部３８の端面を
上記各腕部３、３の外側面に合致させるべく、前記上型
２１の下面２１ａ（図３）の曲率半径Ｒ_p1とほぼ一致
（Ｒ_p3≒Ｒ_p1）させている。更に、上記加工部３８に
は、βなるすくい角を設けている。このすくい角βは、
５〜４０°の範囲で、設計的に定める。但し、上記荒打
ち抜きポンチ２５、２５の加工部３２と異なり、上記仕
上打ち抜きポンチ３７、３７の加工部３８の先端縁は、
シャープエッヂとしている（先端縁の曲率半径Ｒ_p3を零
としている）。

【００２６】上述の様な１対の仕上打ち抜きポンチ３
７、３７により、上記第三中間素材２３にプレスによる
打ち抜き加工を施し、上記各腕部３、３の先端部に円孔
４、４を形成する際には、上記１対の仕上打ち抜きポン
チ３７、３７を互いに近づける。そして、これら各仕上
打ち抜きポンチ３７、３７の先端部に設けた加工部３
８、３８を、上記仕上芯金３５に設けた、上記仕上打ち
抜き孔３６の内側に押し込む。この結果、前記荒仕上孔
３４、３４の内周縁部が、δ₃ なる抜き代で削り取ら
れ、所望の寸法（内径ｄ₃ ）を有する円孔４、４とな
る。この仕上加工時に於ける抜き代δ₃ は小さいので、
この円孔４、４を形成する作業は、ヨーク１に歪みを発
生させる事なく行なえる。尚、この仕上加工時にも、必
要に応じ、前記荒仕上加工時と同様にして、上記第三中
間素材２３を保持固定する。又、この仕上加工を行なう
のと同時に、フランジ５、６となる部分に、通孔７、１
８を、やはりプレスによる打ち抜き加工により形成し、
図１０に示す様な第四中間素材３９とする。

【００２７】この様にして得られた第四中間素材３９に
は、最終工程でブローチ加工によりセレーション１７を
形成して、前記図１に示す様なヨーク１とする。この様
に本発明の自在継手用ヨークとその製造方法によれば、
手間のかかる切削加工は、基部２の内周面にセレーショ
ン１７を形成する為のブローチ加工のみで済む為、加工
の能率化と加工費の低減とを図れる。尚、本発明は、図
１に示す様なヨーク１に限らず、図１１、１３、１４に
示す様なヨーク１、１ａ、１ｂにも適用できる事は明ら
かである。

【００２８】

【実施例】図１に示す様なヨーク１を本発明の製造方法
により造る場合の、具体的寸法の１例に就いて説明す
る。尚、各符号の意味は、上述した実施の形態で使用
し、図２〜１０に示した通りである。第一工程（第一中間素材１４ａを得る工程）ｄ₁ ＝１２mm Ｒ_p1＝２０．５mm Ｒ_o1＝２２．７mm ｔ＝６mm ｔ₀ ＝６mm 第二工程（荒仕上孔３４の打ち抜き工程）Ｄ_d2＝１４．８４mm Ｒ_o2＝２２．７mm Ｄ_p2＝１４．６mm Ｒ_p2＝２０．７５mm α＝３０° Ｒ_S2＝０．４mm δ₂ ＝１．３mm C₂ ＝２％第三工程（円孔４の仕上打ち抜き工程）Ｄ_d3＝１５．２７mm Ｒ_o3＝２２．７mm Ｄ_p3＝１５．０３mm Ｒ_p3＝２０．７５mm ｄ₃ ＝１５．０１mm β＝３０° Ｒ_S3＝０mm δ₃ ＝０．２mm Ｃ₃ ＝２％

【００２９】上記した条件で、ヨーク１を構成する１対
の腕部３、３の先端部に円孔４、４を形成したところ、
これら両円孔４、４の同軸度が０．０２mm以下、真円度
が０．０３mm以下、孔径のばらつきが０．０２mm以下
と、高い寸法精度を有し、安定した品質を有するヨーク
１を得る事ができた。この様な寸法精度及び形状精度
は、上記円孔４、４を切削加工により形成する場合に得
られる寸法精度及び形状精度にほぼ匹敵する。又、円孔
４、４を加工する際に於けるワーク（第一〜第四中間素
材）の姿勢も安定して、十分に量産に適する事も確認で
きた。

【００３０】

【発明の効果】本発明の自在継手用ヨークとその製造方
法は、以上に述べた通り構成され作用するので、品質の
良い自在継手を安価に得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の１例を示しており、
（ａ）はヨークの平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面
図、（ｃ）は同じく下方から見た側面図。

【図２】金属板から第一中間素材を経て第二中間素材を
プレス加工する状態を、工程順に示す図。

【図３】第一中間素材をプレス加工する際、舌状部を湾
曲させる為に上下型同士の間でこの舌状部を押圧した状
態を示す断面図。

【図４】荒仕上孔を形成すべく、第二中間素材を打ち抜
きプレス装置にセットした状態を示しており、（ａ）は
平面図、（ｂ）は（ａ）の下方から見た側面図、（ｃ）
は同じく一部を省略して右方から見た図。

【図５】図４（ｂ）のＢ−Ｂ断面に相当する図。

【図６】荒仕上ポンチと第二中間素材との寸法関係を示
す為、図５と同方向から見た図。

【図７】第三中間素材を示しており、（ａ）は平面図、
（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図、（ｃ）は（ａ）の下方
から見た側面図。

【図８】仕上打ち抜き孔を形成する為の打ち抜き装置を
示す、図５と同様の図。

【図９】仕上打ち抜きポンチと第三中間素材との寸法関
係を示す為、図８と同方向から見た図。

【図１０】第四中間素材を示しており、（ａ）は平面
図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ断面図、（ｃ）は（ａ）の
下方から見た側面図。

【図１１】従来から知られているヨークの第１例を示し
ており、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ断面
図、（ｃ）は（ａ）の下方から見た側面図。

【図１２】金属板から上記第１例のヨークをプレス加工
により造る状態を、工程順に示す図。

【図１３】従来から知られているヨークの第２例を示し
ており、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）の右方から見
た図、（ｃ）は同じく下方から見た側面図。

【図１４】従来から知られているヨークの第３例を示し
ており、（ａ）は端面図、（ｂ）は（ａ）の右方から見
た側面図、（ｃ）は（ｂ）の上方から見た側面図。

【符号の説明】

１、１ａ、１ｂヨーク２、２ａ、２ｂ基部３腕部４円孔５、６フランジ７通孔８ねじ孔９十字軸１０軸受カップ１１、１１ａ素板１２基板部１３舌状部１４、１４ａ第一中間素材１５、突出部１６、１６ａ第二中間素材１７セレーション１８通孔１９ナット２０下孔２１上型２１ａ下面２２下型２２ａ上面２３第三中間素材２４打ち抜きプレス装置２５荒打ち抜きポンチ２６押圧ポンチ２７、２８Ｖブロック２９押圧腕３０荒芯金３１荒打ち抜き孔３２加工部３３抜きかす３４荒仕上孔３５仕上芯金３６仕上打ち抜き孔３７仕上打ち抜きポンチ３８加工部３９第四中間素材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】回転軸の端部を結合固定する為の基部
と、この基部の軸方向一端縁で直径方向反対側位置から
上記基部の軸方向に延出し、互いに対向する面を円筒状
の凹面とした１対の腕部と、これら両腕部の先端部に形
成された、互いに同心の円孔とを備えた自在継手用ヨー
クに於いて、上記各円孔がプレス加工のみで形成された
ものである事を特徴とする自在継手用ヨーク。
【請求項２】回転軸の端部を結合固定する為の基部
と、この基部の軸方向一端縁で直径方向反対側位置から
上記基部の軸方向に延出し、互いに対向する面を円筒状
の凹面とした１対の腕部と、これら両腕部の先端部に形
成された、互いに同心の円孔とを備えた自在継手用ヨー
クを平坦な金属板から造る、自在継手用ヨークの製造方
法であって、上記平坦な金属板の一部で上記各円孔とな
るべき部分にこれら各円孔の内径よりも十分に小さな内
径を有する下孔を、プレス加工により打ち抜き形成した
後、上記平坦な金属板を湾曲させる事により上記基部と
１対の腕部とを形成し、次いで上記下孔部分をプレス加
工によりほぼ円形に打ち抜く荒仕上げを行なった後、プ
レス加工により各孔の内周縁部を小さい削り代で削り取
る事により上記各円孔とする、自在継手用ヨークの製造
方法。