JPH10181355A - ガラスラン及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】製造コストを抑えるとともに、簡単な構成で確
実に雨水や風を遮断することのできるガラスラン及びそ
の製造方法を提供する。 【解決手段】ガラスシール部１８を有するガラスラン１
３は直線状に押し出し成形される。ガラスシール部を切
り欠いて切欠部２６を形成し、サッシュのコーナー部に
沿って折り曲げ、その状態で車外側の切欠部２６部分の
みにガラスラン１３内部と連通する間隙２７を残して折
り曲げる。そしてその間隙２７を充塞する。これにより
ガラスラン１３のコーナー部１３ａにおける間隙２７が
型成形部２４でしっかりと充塞されているので雨水や風
の浸入がなくなり、また製造コスト全体の削減となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両のドアに設け
られたサッシュに取着されるガラスランに係り、詳しく
は１本の長尺体に切欠部を設け、この切欠部で折り曲げ
てコーナー部を形成したガラスランに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】ガラスランは、車両のドアに設けられた
サッシュに沿って装着される。従って、サッシュのコー
ナー部ではガラスランにも同様のコーナー部が形成され
る。従来、ガラスランにコーナー部を形成する手段とし
て直線状のガラスランの一部に切欠部を形成し、その切
欠部で折り曲げてコーナー部を形成する技術がある。ガ
ラスランの切欠部は、切欠部で折り曲げて切欠端面同士
を当接させる場合と逆に切欠端面を離間させて切欠端面
間に金型で型成形部を形成させる場合とがある。すなわ
ち折り曲げた状態で切欠部が内側（ドアガラス側）に位
置する場合と外側（サッシュ側）に位置する場合の２通
りのコーナー部を形成する手段がある。

【０００３】図８は前者の例である。ガラスラン長尺体
５１はガラスシール部５２として底壁５２ａと両側壁５
２ｂとにより断面コ字状に形成され、両側壁５２ｂの自
由端には、それぞれ底壁５２ａ側に延出し、ドアガラス
の車内・外面を挟持してシールするシールリップ５２ｃ
が設けられており、押出成形で直線状に一体形成されて
いる。そして、同図に示すように、ガラスシール部５２
の両側壁５２ｂ及びシールリップ５２ｃには逆Ｖ字状の
切欠部５３が形成される。切欠部５３のＶ字の角度はサ
ッシュのコーナー部の角度に合わせて設定されている。
そして、同切欠部５３の切欠端面５３ａ同士を当接させ
てコーナー部を有するガラスランを構成する。

【０００４】また、図９は後者の例である。図８と同様
にガラスラン長尺体５５は底壁５６ａ、両側壁５６ｂ及
びシールリップ５６ｃとを備えたガラスシール部５６が
押出成形で直線状に一体形成されている。切欠部５７は
外側に形成されている。切欠部５７が形成されたガラス
ラン長尺体５５はサッシュのコーナー部の角度に合わせ
て折り曲げられ、図示しない金型にセットされる。金型
のキャビティ内に成形材料（例えば、ＥＰＤＭ（エチレ
ン・プロピレン・ジエン共重合体）等）を充填して、図
９に示すようにコーナー部に底壁と両側壁とを備えた型
成形部５８が形成されたガラスラン５９が得られる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術における前者の手段（図８）では、当接させただ
けの切欠端面５３ａの間から雨水が浸入するおそれがあ
った。更に、風がこの間から侵入し騒音の原因となるお
それがあった。ここに、ガラスランをサッシュに装着す
る際に切欠端面５３ａ間を接着剤で接着することもあり
うるが、面倒であるし接着剤だけではうまく間を閉じる
ことができない場合もある。また、成形材料がＥＰＤＭ
の場合、材料に極性がないため、接着剤だけの接着はで
きなかった。

【０００６】一方、後者の手段（図９）では、角部を成
形する関係上複雑な金型等を必要とするため金型自体の
コストが高価格化していた。加えて、複雑な金型にて成
形するため成形工程において手間取り、結果として製造
コストの上昇を招いていた。

【０００７】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は、製造コストを抑えると
ともに、確実に雨水や風を遮断することのできるガラス
ラン及びその製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１の発明においては、車両のドアに設けられ
たサッシュに対し取着され、ドアガラスの車内側及び車
外側をシールするためのガラスシール部を有し、上記サ
ッシュのコーナー部に沿って折り曲げ形成されたコーナ
ー部を有するガラスランにおいて、同コーナー部の車外
側の切欠部相当部位には、ガラスランの内部と連通する
間隙を残して折り曲げられた後に、同間隙を充塞する型
成形部が形成されていることをその要旨としている。

【０００９】従って、車両のドアのサッシュに対し取着
されるガラスランはサッシュのコーナー部に沿った折り
曲げ部を形成するためにガラスシール部に切欠部が形成
され、同サッシュに沿って切欠部側が内側となるように
折り曲げられる。本発明では、ガラスランを折り曲げて
コーナー部を形成するとき車外側の切欠部は閉塞されず
にガラスラン内部と連通する間隙が形成されて折り曲げ
られ、この間隙を充塞するように型成形法によって一体
的に型成形部が形成されている。このため、ガラスラン
のコーナー部において特に雨水や風にさらされ易い車外
側においても切欠部の相当部位（間隙）が型成形部でし
っかりと充塞されているので雨水や風のガラスラン内部
への浸入がない。

【００１０】また、請求項２の発明においては、請求項
１の発明のガラスランにおいて、前記型成形部には前記
ガラスシール部のシールリップと連続的に接続される連
結シールリップを形成したことをその要旨としている。
従って、請求項２の発明においては、第１の発明の作用
に加えて、型成形部の連結シールリップによってさらに
シールされるため、雨水や風の浸入防止が一層強化され
る。

【００１１】また、請求項３の発明においては、請求項
１又は２の発明のガラスランにおいて、前記ガラスラン
のコーナー部の車内側に形成した切欠部の切欠端面同士
を当接するようにしたことをその要旨としている。従っ
て、請求項３の発明においては、請求項１又は２に記載
のガラスランの作用に加えて、車内側において切欠部の
切欠端面同士が当接しているだけなので、簡単な構成
で、車内側のシール性も従来と同様に確保することがで
きる。

【００１２】さらに、第４の発明においては、車両のド
アに設けられたサッシュに対し取着され、ドアガラスの
車内側及び車外側をシールするためのガラスシール部を
有するガラスランの製造方法であって、前記ガラスシー
ル部に切欠部を形成する工程と、同切欠部を基部として
前記サッシュのコーナー部に沿って折り曲げ、かつ折り
曲げた状態で車外側の同切欠部部分のみにガラスラン内
部と連通する間隙を残して折り曲げる工程と、同切欠部
の間隙を充塞する型成形部を形成する工程とを有するこ
とをその要旨としている。

【００１３】従って、第４の発明においては、ガラスの
車内側及び車外側をシールするためのガラスシール部を
有するガラスランを製造する場合に、まずガラスランの
ガラスシール部側に切欠部を形成する。次いで、ガラス
ランをサッシュのコーナ部に沿って切欠部側が内側とな
るように折り曲げる。その際、折り曲げた状態で車外側
の切欠部相当部分の切欠端面間には間隙が残るようにす
る。そして、その間隙に対して充塞する型成形部を形成
する。従って、車外側の切欠部の間隙がしっかりと充塞
されるようになる。

【００１４】

【実施の形態】以下、本発明を具体化した一実施の形態
を図面に基づいて説明する。図４に示すように、車両の
ドア１１のドアサッシュ１５の内周には、ＥＰＤＭ（エ
チレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）よりなるガラ
スラン１３が取付けられており、詳しくは、図３に示す
ようにガラスラン１３は同ドアサッシュ１５の溝部１６
内に装着されている。

【００１５】図１〜図３に示すように、ガラスラン１３
は断面略コ字状をなすガラスシール部１８を備えた長尺
のガラスラン本体１７と型成形部２４とより構成され、
全体としてドアサッシュ１５に沿った枠状とされてい
る。ガラスラン本体１７のガラスシール部１８はドアサ
ッシュ１５の溝部１６の内周面に接触する底壁１９と、
同底壁１９の両側から立ち上がる一対の側壁２０ａ，２
０ｂと、両側壁２０ａ，２０ｂの先端から底壁１９側へ
延設されている一対のシールリップ２１とにより構成さ
れている。また、底壁１９の両側外方には長手方向に沿
って係合突条１９ａが形成されており、前記溝部１６内
の係合凹部１６ａと係合してガラスラン１３のドアサッ
シュ１５からの脱落を防止している。

【００１６】そして、ドアガラス２２（図４）の閉成時
には、両シールリップ２１によってドアガラス２２の車
内側及び車外側がシールされる。尚、両側壁２０ａ，２
０ｂの先端にはそれぞれ車内側及び車外側に延び、かつ
長手方向に沿って延びる一対のカバーリップ２３が延設
されている。このカバーリップ２３の先端は前記ドアサ
ッシュ１５下面と当接している。

【００１７】ガラスラン１３にはドアサッシュ１５のコ
ーナー部１５ａの形状に対応したコーナー部１３ａが形
成されている。ガラスラン１３をドアサッシュ１５に取
着した状態において、図１に示すようにガラスラン１３
のコーナー部１３ａの車外側となる部分には上記の型成
形部２４がガラスラン１３と一体的に形成されている。
一方、図２及び図７に示すように車内側となる部分には
後述する切欠部２６の切欠端面２６ａ同士の当接部分が
線２５として形成されている。型成形部２４には切り欠
かれたガラスシール部１８のシールリップ２１とほぼ同
じ形状の連結シールリップ２４ａがシールリップ２１と
連続して形成されている。また、型成形部２４には連結
カバーリップも形成されている。

【００１８】次に、上記の構成を有してなるガラスラン
１３の製造方法について説明する。まず、図示しない押
出成形機を用い、公知の押出成形法によりガラスシール
部１８を有するガラスラン本体１７を直線状に成形す
る。

【００１９】次に、コーナー部１３ａを形成するため
に、図５のようにガラスシール部１８の側壁２０ａ，２
０ｂ、シールリップ２１及びカバーリップ２３を切り欠
いて切欠部２６を形成する。切欠部２６は側壁２０ａ，
２０ｂの自由端側からガラスラン本体１７の底壁１９に
向かって徐々に先細りとなる逆Ｖ字状に形成される。こ
こに、ガラスラン１３をドアサッシュ１５に取着した状
態における車外側となる面（車外側側壁２０ａ側）の切
欠部２６の切欠角度をＡｎ１とする。一方、車内側とな
る面（車内側側壁２０ｂ側）の切欠部２６の切欠角度を
Ａｎ２とする。切欠角度Ａｎ１は切欠角度をＡｎ２より
も大きく設定されている。

【００２０】このように切欠部２６を形成したガラスラ
ン本体１７を折り曲げて図示しない金型の所定箇所に設
置する。図７に示すようにコーナー部１３ａの車内側の
切欠端面２６ａ同士が当接した状態すなわち、線２５に
おいて、車外側の切欠端面２６ａのほうが切欠角度が大
きいため車外側の切欠端面２６ａ同士は当接せず、同切
欠端面２６ａ間には間隙２７が形成される（図６）。
尚、この状態でガラスラン本体１７の折り曲げ角度はド
アサッシュ１５のコーナー部１５ａのコーナー角にほぼ
合致する。そして、未加硫のＥＰＤＭを間隙２７に注入
し加硫を施す。その後、ＥＰＤＭが硬化した後、金型か
ら離型させると型成形部２４が一体的に形成されてなる
ガラスラン１３が得られる。

【００２１】このように構成することで、本実施の形態
では次のような効果が奏される。 （１）ドアサッシュ１５のコーナー部１５ａ形状に合わ
せて１本のガラスラン本体１７を折り曲げてコーナー部
１３ａを形成している。その状態で車外側の切欠部２６
相当部分には、間隙２７が充塞された型成形部２４が形
成され、車内側の切欠部２６相当部分は切欠端面２６ａ
同士が当接して形成された線２５が形成される。従っ
て、１本の長尺のガラスラン本体１７から切欠部２６と
折り曲げによって枠状のガラスラン１３を作ることがで
き、しかも雨水や風が侵入しやすい車外側の切欠部２６
相当部分では間隙７を残して折り曲げた後に、その間隙
２７を充塞する型成形部２４を形成したので、ガラスシ
ール部１８が一連につながり、雨水や風が侵入しない。
一方、車内側においては、雨水や風の侵入のおそれがな
いので切欠端面２６ａ同士を単に当接させるだけでも十
分であり、車内側の構造が簡単となる。

【００２２】（２）型成形部２４はガラスラン１３のコ
ーナー部１３ａにおいて車外側のみ、すなわち一方のガ
ラスシール部１８側だけを金型成形すればよいため、従
来のように複雑な金型を必要としない。従って、金型自
体のコスト削減となり、また型成形部２４の成形作業時
も簡略化され、結果としてガラスラン１３の製造コスト
全体の削減となる。

【００２３】なお、本発明は上記実施の形態に限定され
るものではなく、次のような実施の形態に変更して実施
することも可能である。 （１）前記実施の形態では、ガラスラン１３をＥＰＤＭ
により構成したが、軟質のポリ塩化ビニル、ポリブレン
ド等のゴム状弾性を有する素材により構成してもよい。
また、ＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）により構成して
もよい。

【００２４】（２）ガラスラン１３の断面形状は上記実
施の形態に限定されない等、本実施の形態はその趣旨を
逸脱しない範囲において変更した態様で実施することは
自由である。

【００２５】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１の発明で
は、ガラスランが１本の長尺体から切欠部と折り曲げに
よって比較的簡単に形成でき、また、ガラスランのコー
ナー部における間隙が型成形部でしっかりと充塞される
のでこの部分からの雨水や風の浸入がない。請求項２の
発明では請求項１の発明の効果に加え、型成形部に形成
された連結シールリップによってガラスランのコーナー
部はさらにシールされるため雨水や風の浸入を一層強化
させることができる。請求項３の発明では請求項１又は
２の発明の効果に加え、車内側における切欠部の切欠端
面同士を単に当接させているだけでも、従来と同等以上
のシ−ル性を確保することができる。請求項４の発明で
は、従来のように複雑な金型を必要とせず金型自体のコ
スト削減となるとともに製造コスト全体の削減となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態において、図４のＰで囲ん
だ部分のガラスランを示す斜視図。

【図２】同じ実施の形態のガラスランを示す斜視図。

【図３】同じ実施の形態のガラスランをサッシュに取着
した状態を示す斜視図。

【図４】同じ実施の形態のガラスランを取着した車両の
ドアの側面図。

【図５】同じ実施の形態のガラスランにおいて（ａ）は
端面図、（ｂ）は切欠部を示す側面図。

【図６】同じ実施の形態のガラスラン製造途中の正面
図。

【図７】同じ実施の形態のガラスラン製造途中の裏面
図。

【図８】従来のガラスランにおいて（ａ）は端面図、
（ｂ）は切欠部を示す側面図。

【図９】従来のガラスランの斜視図。

【符号の説明】

１１…ドア、１３…ガラスラン、１５…サッシュ、１５
ａ…コーナー部、１８…ガラスシール部、２２…ドアガ
ラス、２４…型成形部、２４ａ…連結シールリップ、２
６…切欠部、２６ａ…切欠端面、２７…間隙。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 車両のドア（１１）に設けられたサッシ
   ュ（１５）に対し取着され、ドアガラス（２２）の車内
   側及び車外側をシールするためのガラスシール部（１
   ８）を有し、上記サッシュ（１５）のコーナー部（１５
   ａ）に沿って折り曲げ形成されたコーナー部（１３ａ）
   を有するガラスランにおいて、 同コーナー部（１３ａ）の車外側の切欠部（２６）相当
   部位には、ガラスラン（１３）の内部と連通する間隙
   （２７）を残して折り曲げられた後に、同間隙（２７）
   を充塞する型成形部（２４）が形成されていることを特
   徴とするガラスラン。
2. 【請求項２】 前記型成形部（２４）には前記ガラスシ
   ール部（１８）のシールリップ（２１）と連続的に接続
   される連結シールリップ（２４ａ）が形成されているこ
   とを特徴とする請求項１に記載のガラスラン。
3. 【請求項３】 前記コーナー部（１３ａ）の車内側では
   前記切欠部（２６）の切欠端面（２６ａ）同士が当接さ
   れている請求項１又は２に記載のガラスラン。
4. 【請求項４】 車両のドア（１１）に設けられたサッシ
   ュ（１５）に対し取着され、ドアガラス（２２）の車内
   側及び車外側をシールするためのガラスシール部（１
   ８）を有するガラスラン（１３）の製造方法であって、 前記ガラスシール部（１８）に切欠部（２６）を形成す
   る工程と、 同切欠部（２６）を基部として前記サッシュ（１５）の
   コーナー部（１５ａ）に沿って折り曲げ、かつ折り曲げ
   た状態で車外側の同切欠部（２６）部分のみにガラスラ
   ン（１３）内部と連通する間隙（２７）を残して折り曲
   げる工程と、 同切欠部（２６）の間隙（２７）を充塞する型成形部
   （２４）を形成する工程とを有するガラスランの製造方
   法。