JP3911744B2

JP3911744B2 - ガラスラン及びその製造方法

Info

Publication number: JP3911744B2
Application number: JP34841896A
Authority: JP
Inventors: 政博野崎
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1996-12-26
Filing date: 1996-12-26
Publication date: 2007-05-09
Anticipated expiration: 2016-12-26
Also published as: JPH10181355A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両のドアに設けられたサッシュに取着されるガラスランに係り、詳しくは１本の長尺体に切欠部を設け、この切欠部で折り曲げてコーナー部を形成したガラスランに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ガラスランは、車両のドアに設けられたサッシュに沿って装着される。従って、サッシュのコーナー部ではガラスランにも同様のコーナー部が形成される。従来、ガラスランにコーナー部を形成する手段として直線状のガラスランの一部に切欠部を形成し、その切欠部で折り曲げてコーナー部を形成する技術がある。ガラスランの切欠部は、切欠部で折り曲げて切欠端面同士を当接させる場合と逆に切欠端面を離間させて切欠端面間に金型で型成形部を形成させる場合とがある。すなわち折り曲げた状態で切欠部が内側（ドアガラス側）に位置する場合と外側（サッシュ側）に位置する場合の２通りのコーナー部を形成する手段がある。
【０００３】
図８は前者の例である。ガラスラン長尺体５１はガラスシール部５２として底壁５２ａと両側壁５２ｂとにより断面コ字状に形成され、両側壁５２ｂの自由端には、それぞれ底壁５２ａ側に延出し、ドアガラスの車内・外面を挟持してシールするシールリップ５２ｃが設けられており、押出成形で直線状に一体形成されている。そして、同図に示すように、ガラスシール部５２の両側壁５２ｂ及びシールリップ５２ｃには逆Ｖ字状の切欠部５３が形成される。切欠部５３のＶ字の角度はサッシュのコーナー部の角度に合わせて設定されている。そして、同切欠部５３の切欠端面５３ａ同士を当接させてコーナー部を有するガラスランを構成する。
【０００４】
また、図９は後者の例である。図８と同様にガラスラン長尺体５５は底壁５６ａ、両側壁５６ｂ及びシールリップ５６ｃとを備えたガラスシール部５６が押出成形で直線状に一体形成されている。切欠部５７は外側に形成されている。切欠部５７が形成されたガラスラン長尺体５５はサッシュのコーナー部の角度に合わせて折り曲げられ、図示しない金型にセットされる。金型のキャビティ内に成形材料（例えば、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエン共重合体）等）を充填して、図９に示すようにコーナー部に底壁と両側壁とを備えた型成形部５８が形成されたガラスラン５９が得られる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術における前者の手段（図８）では、当接させただけの切欠端面５３ａの間から雨水が浸入するおそれがあった。更に、風がこの間から侵入し騒音の原因となるおそれがあった。ここに、ガラスランをサッシュに装着する際に切欠端面５３ａ間を接着剤で接着することもありうるが、面倒であるし接着剤だけではうまく間を閉じることができない場合もある。また、成形材料がＥＰＤＭの場合、材料に極性がないため、接着剤だけの接着はできなかった。
【０００６】
一方、後者の手段（図９）では、角部を成形する関係上複雑な金型等を必要とするため金型自体のコストが高価格化していた。加えて、複雑な金型にて成形するため成形工程において手間取り、結果として製造コストの上昇を招いていた。
【０００７】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、製造コストを抑えるとともに、確実に雨水や風を遮断することのできるガラスラン及びその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１の発明においては、車両のドアに設けられたサッシュに対し取着され、ドアガラスの車内側及び車外側をシールするためのガラスシール部を有し、上記サッシュのコーナー部に沿って折り曲げ形成されたコーナー部を有するガラスランにおいて、前記ガラスシール部に車内側よりも車外側の方が大きな角度で切り欠かれた切欠部が形成され、同切欠部を基部として折り曲げた前記コーナー部の車内側では前記切欠部の切欠端面同士が当接され、同コーナー部の車外側の切欠部相当部位には、ガラスランの内部と連通する間隙を残して折り曲げられた後に、同間隙を充塞する型成形部が形成されると共に、前記型成形部には前記ガラスシール部のシールリップと連続的に接続される連結シールリップが形成されていることをその要旨としている。
【０００９】
従って、車両のドアのサッシュに対し取着されるガラスランはサッシュのコーナー部に沿った折り曲げ部を形成するためにガラスシール部に車内側よりも車外側の方が大きな角度で切り欠かれた切欠部が形成され、同サッシュに沿って切欠部側が内側となるように折り曲げられる。本発明では、ガラスランを折り曲げてコーナー部を形成するとき車外側の切欠部は閉塞されずにガラスラン内部と連通する間隙が形成されて折り曲げられ、この間隙を充塞するように型成形法によって一体的に型成形部が形成されている。このため、ガラスランのコーナー部において特に雨水や風にさらされ易い車外側においても切欠部の相当部位（間隙）が型成形部でしっかりと充塞されているので雨水や風のガラスラン内部への浸入がない。また、型成形部の連結シールリップによってさらにシールされるため、雨水や風の浸入防止が一層強化される。さらに、車内側において切欠部の切欠端面同士が当接しているだけなので、簡単な構成で、車内側のシール性も従来と同様に確保することができる。
【００１０】
また、請求項２の発明においては、車両のドアに設けられたサッシュに対し取着され、ドアガラスの車内側及び車外側をシールするためのガラスシール部を有するガラスランの製造方法であって、前記ガラスシール部に車内側よりも車外側の方が大きな角度で切り欠かれた切欠部を形成する工程と、同切欠部を基部として前記サッシュのコーナー部に沿って折り曲げ、かつ折り曲げた状態で車内側の切欠端面同士を当接させ、車外側の同切欠部部分のみにガラスラン内部と連通する間隙を残して折り曲げてコーナー部を形成する工程と、同コーナー部の車外側の切欠部の間隙を充塞する型成形部を形成する工程とを有することをその要旨としている。従って、請求項２の発明においては、ガラスの車内側及び車外側をシールするためのガラスシール部を有するガラスランを製造する場合に、まずガラスランのガラスシール部側に車内側よりも車外側の方が大きな角度で切り欠かれた切欠部を形成する。次いで、ガラスランをサッシュのコーナ部に沿って切欠部側が内側となるように折り曲げる。その際、折り曲げた状態で車外側の切欠部相当部分の切欠端面間には間隙が残るようにする。そして、その間隙に対して充塞する型成形部を形成する。従って、車外側の切欠部の間隙がしっかりと充塞されるようになる。
【００１４】
【実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図面に基づいて説明する。
図４に示すように、車両のドア１１のドアサッシュ１５の内周には、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）よりなるガラスラン１３が取付けられており、詳しくは、図３に示すようにガラスラン１３は同ドアサッシュ１５の溝部１６内に装着されている。
【００１５】
図１〜図３に示すように、ガラスラン１３は断面略コ字状をなすガラスシール部１８を備えた長尺のガラスラン本体１７と型成形部２４とより構成され、全体としてドアサッシュ１５に沿った枠状とされている。ガラスラン本体１７のガラスシール部１８はドアサッシュ１５の溝部１６の内周面に接触する底壁１９と、同底壁１９の両側から立ち上がる一対の側壁２０ａ，２０ｂと、両側壁２０ａ，２０ｂの先端から底壁１９側へ延設されている一対のシールリップ２１とにより構成されている。また、底壁１９の両側外方には長手方向に沿って係合突条１９ａが形成されており、前記溝部１６内の係合凹部１６ａと係合してガラスラン１３のドアサッシュ１５からの脱落を防止している。
【００１６】
そして、ドアガラス２２（図４）の閉成時には、両シールリップ２１によってドアガラス２２の車内側及び車外側がシールされる。尚、両側壁２０ａ，２０ｂの先端にはそれぞれ車内側及び車外側に延び、かつ長手方向に沿って延びる一対のカバーリップ２３が延設されている。このカバーリップ２３の先端は前記ドアサッシュ１５下面と当接している。
【００１７】
ガラスラン１３にはドアサッシュ１５のコーナー部１５ａの形状に対応したコーナー部１３ａが形成されている。ガラスラン１３をドアサッシュ１５に取着した状態において、図１に示すようにガラスラン１３のコーナー部１３ａの車外側となる部分には上記の型成形部２４がガラスラン１３と一体的に形成されている。一方、図２及び図７に示すように車内側となる部分には後述する切欠部２６の切欠端面２６ａ同士の当接部分が線２５として形成されている。型成形部２４には切り欠かれたガラスシール部１８のシールリップ２１とほぼ同じ形状の連結シールリップ２４ａがシールリップ２１と連続して形成されている。また、型成形部２４には連結カバーリップも形成されている。
【００１８】
次に、上記の構成を有してなるガラスラン１３の製造方法について説明する。まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法によりガラスシール部１８を有するガラスラン本体１７を直線状に成形する。
【００１９】
次に、コーナー部１３ａを形成するために、図５のようにガラスシール部１８の側壁２０ａ，２０ｂ、シールリップ２１及びカバーリップ２３を切り欠いて切欠部２６を形成する。切欠部２６は側壁２０ａ，２０ｂの自由端側からガラスラン本体１７の底壁１９に向かって徐々に先細りとなる逆Ｖ字状に形成される。ここに、ガラスラン１３をドアサッシュ１５に取着した状態における車外側となる面（車外側側壁２０ａ側）の切欠部２６の切欠角度をＡｎ１とする。一方、車内側となる面（車内側側壁２０ｂ側）の切欠部２６の切欠角度をＡｎ２とする。切欠角度Ａｎ１は切欠角度をＡｎ２よりも大きく設定されている。
【００２０】
このように切欠部２６を形成したガラスラン本体１７を折り曲げて図示しない金型の所定箇所に設置する。図７に示すようにコーナー部１３ａの車内側の切欠端面２６ａ同士が当接した状態すなわち、線２５において、車外側の切欠端面２６ａのほうが切欠角度が大きいため車外側の切欠端面２６ａ同士は当接せず、同切欠端面２６ａ間には間隙２７が形成される（図６）。尚、この状態でガラスラン本体１７の折り曲げ角度はドアサッシュ１５のコーナー部１５ａのコーナー角にほぼ合致する。そして、未加硫のＥＰＤＭを間隙２７に注入し加硫を施す。その後、ＥＰＤＭが硬化した後、金型から離型させると型成形部２４が一体的に形成されてなるガラスラン１３が得られる。
【００２１】
このように構成することで、本実施の形態では次のような効果が奏される。
（１）ドアサッシュ１５のコーナー部１５ａ形状に合わせて１本のガラスラン本体１７を折り曲げてコーナー部１３ａを形成している。その状態で車外側の切欠部２６相当部分には、間隙２７が充塞された型成形部２４が形成され、車内側の切欠部２６相当部分は切欠端面２６ａ同士が当接して形成された線２５が形成される。従って、１本の長尺のガラスラン本体１７から切欠部２６と折り曲げによって枠状のガラスラン１３を作ることができ、しかも雨水や風が侵入しやすい車外側の切欠部２６相当部分では間隙７を残して折り曲げた後に、その間隙２７を充塞する型成形部２４を形成したので、ガラスシール部１８が一連につながり、雨水や風が侵入しない。一方、車内側においては、雨水や風の侵入のおそれがないので切欠端面２６ａ同士を単に当接させるだけでも十分であり、車内側の構造が簡単となる。
【００２２】
（２）型成形部２４はガラスラン１３のコーナー部１３ａにおいて車外側のみ、すなわち一方のガラスシール部１８側だけを金型成形すればよいため、従来のように複雑な金型を必要としない。従って、金型自体のコスト削減となり、また型成形部２４の成形作業時も簡略化され、結果としてガラスラン１３の製造コスト全体の削減となる。
【００２３】
なお、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、次のような実施の形態に変更して実施することも可能である。
（１）前記実施の形態では、ガラスラン１３をＥＰＤＭにより構成したが、軟質のポリ塩化ビニル、ポリブレンド等のゴム状弾性を有する素材により構成してもよい。また、ＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）により構成してもよい。
【００２４】
（２）ガラスラン１３の断面形状は上記実施の形態に限定されない等、本実施の形態はその趣旨を逸脱しない範囲において変更した態様で実施することは自由である。
【００２５】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１の発明では、ガラスランが１本の長尺体から切欠部と折り曲げによって比較的簡単に形成でき、また、ガラスランのコーナー部の車外側における間隙が型成形部でしっかりと充塞されるのでこの部分からの雨水や風の浸入がない。また、型成形部に形成された連結シールリップによってガラスランのコーナー部はさらにシールされるため雨水や風の浸入を一層強化させることができる。請求項２の発明では、従来のように複雑な金型を必要とせず金型自体のコスト削減となるとともに製造コスト全体の削減となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態において、図４のＰで囲んだ部分のガラスランを示す斜視図。
【図２】同じ実施の形態のガラスランを示す斜視図。
【図３】同じ実施の形態のガラスランをサッシュに取着した状態を示す斜視図。
【図４】同じ実施の形態のガラスランを取着した車両のドアの側面図。
【図５】同じ実施の形態のガラスランにおいて（ａ）は端面図、（ｂ）は切欠部を示す側面図。
【図６】同じ実施の形態のガラスラン製造途中の正面図。
【図７】同じ実施の形態のガラスラン製造途中の裏面図。
【図８】従来のガラスランにおいて（ａ）は端面図、（ｂ）は切欠部を示す側面図。
【図９】従来のガラスランの斜視図。
【符号の説明】
１１…ドア、１３…ガラスラン、１５…サッシュ、１５ａ…コーナー部、１８…ガラスシール部、２２…ドアガラス、２４…型成形部、２４ａ…連結シールリップ、２６…切欠部、２６ａ…切欠端面、２７…間隙。

Claims

車両のドア（１１）に設けられたサッシュ（１５）に対し取着され、ドアガラス（２２）の車内側及び車外側をシールするためのガラスシール部（１８）を有し、上記サッシュ（１５）のコーナー部（１５ａ）に沿って折り曲げ形成されたコーナー部（１３ａ）を有するガラスランにおいて、
前記ガラスシール部（１８）に車内側よりも車外側の方が大きな角度で切り欠かれた切欠部（２６）が形成され、同切欠部（２６）を基部として折り曲げた前記コーナー部（１３ａ）の車内側では前記切欠部（２６）の切欠端面（２６ａ）同士が当接され、同コーナー部（１３ａ）の車外側の切欠部（２６）相当部位には、ガラスラン（１３）の内部と連通する間隙（２７）を残して折り曲げられた後に、同間隙（２７）を充塞する型成形部（２４）が形成されると共に、前記型成形部（２４）には前記ガラスシール部（１８）のシールリップ（２１）と連続的に接続される連結シールリップ（２４ａ）が形成されていることを特徴とするガラスラン。
車両のドア（１１）に設けられたサッシュ（１５）に対し取着され、ドアガラス（２２）の車内側及び車外側をシールするためのガラスシール部（１８）を有するガラスラン（１３）の製造方法であって、
前記ガラスシール部（１８）に車内側よりも車外側の方が大きな角度で切り欠かれた切欠部（２６）を形成する工程と、
同切欠部（２６）を基部として前記サッシュ（１５）のコーナー部（１５ａ）に沿って折り曲げ、かつ折り曲げた状態で車内側の切欠端面（２６ａ）同士を当接させ、車外側の同切欠部（２６）部分のみにガラスラン（１３）内部と連通する間隙（２７）を残して折り曲げてコーナー部（１３ａ）を形成する工程と、
同コーナー部（１３ａ）の車外側の切欠部（２６）の間隙（２７）を充塞する型成形部（２４）を形成する工程とを有するガラスランの製造方法。