JPH10176109A - シリコーンオイル含有離型剤 - Google Patents
シリコーンオイル含有離型剤Info
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- JPH10176109A JPH10176109A JP8339987A JP33998796A JPH10176109A JP H10176109 A JPH10176109 A JP H10176109A JP 8339987 A JP8339987 A JP 8339987A JP 33998796 A JP33998796 A JP 33998796A JP H10176109 A JPH10176109 A JP H10176109A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製品の美観を損なうことなく、熱可塑性樹脂
や熱可塑性エラストマー組成物の層に穴が開くなどの製
品不良を惹き起すことのない、ゴム、樹脂製品の加熱加
圧成型に適した離型剤を提供する。 【解決手段】 ジメチルシロキサン構造を有するシリコ
ーンオイルを乳化剤で乳化した水中油滴型エマルジョン
に、該エマルジョン中のシリコーンオイル１００重量部
に対して、表面にシラノール（ＳｉＯＨ）基を有するシ
リカ粒子を４重量部以上配合して増粘性を付与してな
る、ゴム、樹脂製品の加熱加圧成型に適した離型剤。
や熱可塑性エラストマー組成物の層に穴が開くなどの製
品不良を惹き起すことのない、ゴム、樹脂製品の加熱加
圧成型に適した離型剤を提供する。 【解決手段】 ジメチルシロキサン構造を有するシリコ
ーンオイルを乳化剤で乳化した水中油滴型エマルジョン
に、該エマルジョン中のシリコーンオイル１００重量部
に対して、表面にシラノール（ＳｉＯＨ）基を有するシ
リカ粒子を４重量部以上配合して増粘性を付与してな
る、ゴム、樹脂製品の加熱加圧成型に適した離型剤。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はゴム、樹脂製品の加
熱加圧成型に適した離型剤に関し、更に詳しくはゴム、
樹脂製品の加熱加圧成型に適した、離型性に優れ、最終
製品の美観を損なうことなく、かつ製品不良を惹き起す
ことのないシリコーンオイル含有離型剤に関する。
熱加圧成型に適した離型剤に関し、更に詳しくはゴム、
樹脂製品の加熱加圧成型に適した、離型性に優れ、最終
製品の美観を損なうことなく、かつ製品不良を惹き起す
ことのないシリコーンオイル含有離型剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ゴム製品や熱可塑性樹脂製品、ま
たはゴムと熱可塑性樹脂の複合製品等を加熱加圧（加
硫）成型する際には金型との離型性を良くするために、
各種の離型剤をあらかじめ塗布している。例えばタイヤ
の内面離型剤としては、ジメチルシキロサンの水中油滴
型エマルジョン（シリコーンエマルジョン）に、マイ
カ、タルクなどのような滑性の大きい無機化合物の微粉
末と界面活性剤を配合して用いている。また黒色製品の
外観改良の目的で、離型剤の黒色化を必要とする場合に
は上記配合物にカーボンブラック等の黒色染料を加える
ことも行なわれている。
たはゴムと熱可塑性樹脂の複合製品等を加熱加圧（加
硫）成型する際には金型との離型性を良くするために、
各種の離型剤をあらかじめ塗布している。例えばタイヤ
の内面離型剤としては、ジメチルシキロサンの水中油滴
型エマルジョン（シリコーンエマルジョン）に、マイ
カ、タルクなどのような滑性の大きい無機化合物の微粉
末と界面活性剤を配合して用いている。また黒色製品の
外観改良の目的で、離型剤の黒色化を必要とする場合に
は上記配合物にカーボンブラック等の黒色染料を加える
ことも行なわれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、鮮やか
な色彩や模様を施してあるゴムや樹脂製品の製造過程に
おいて、前述のような離型剤を用いると、加熱加圧（加
硫）成型完了後の製品の表面が離型剤のために、白色も
しくは黒色に染まって、製品の価値が低下してしまうと
いう問題があった。
な色彩や模様を施してあるゴムや樹脂製品の製造過程に
おいて、前述のような離型剤を用いると、加熱加圧（加
硫）成型完了後の製品の表面が離型剤のために、白色も
しくは黒色に染まって、製品の価値が低下してしまうと
いう問題があった。
【０００４】また、離型剤を透明にするために、シリコ
ーンエマルジョンのみを使用して、ゴムと熱可塑性樹脂
の薄膜の積層体や、ゴムと熱可塑性樹脂中に少なくとも
その一部が架橋されたエラストマー成分が分散している
熱可塑性エラストマー組成物の薄膜の積層体を加熱加圧
（加硫）成型すると、シリコーンエマルジョンと熱可塑
性樹脂、シリコーンエマルジョンと熱可塑性エラストマ
ー組成物とが非相溶系であるために、加熱加圧成型時の
温度上昇によって、例えばナイロン１１などのフィルム
の融解が起きた際にシリコーンオイルが流動し、偏存化
した場合、ナイロン１１とシリコーンオイルが非相溶成
分であるために、両者の間で相分離現象が起きて、熱可
塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物の層に穴が
開くことがあり、製品不良となることがあった。
ーンエマルジョンのみを使用して、ゴムと熱可塑性樹脂
の薄膜の積層体や、ゴムと熱可塑性樹脂中に少なくとも
その一部が架橋されたエラストマー成分が分散している
熱可塑性エラストマー組成物の薄膜の積層体を加熱加圧
（加硫）成型すると、シリコーンエマルジョンと熱可塑
性樹脂、シリコーンエマルジョンと熱可塑性エラストマ
ー組成物とが非相溶系であるために、加熱加圧成型時の
温度上昇によって、例えばナイロン１１などのフィルム
の融解が起きた際にシリコーンオイルが流動し、偏存化
した場合、ナイロン１１とシリコーンオイルが非相溶成
分であるために、両者の間で相分離現象が起きて、熱可
塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物の層に穴が
開くことがあり、製品不良となることがあった。
【０００５】シリコーンオイルを含む乳濁液として特開
昭６０−３６５６３号公報に分子量５０．０００以上の
ヒドロキシル末端ポリジオルガノシロキサンの水性乳濁
液に、シリコーン樹脂、触媒化合物、チキソトロープ充
填剤、非チキソトロープ充填剤を含む、安定なシリコー
ン乳濁液が開示されている。しかしながら、この公報
は、塗料やシーラント用のコーティング組成物を得るこ
とを目的としており、このシリコーン乳濁液を離型剤に
用いるという記載はなく本発明とは全く異なるものであ
る。
昭６０−３６５６３号公報に分子量５０．０００以上の
ヒドロキシル末端ポリジオルガノシロキサンの水性乳濁
液に、シリコーン樹脂、触媒化合物、チキソトロープ充
填剤、非チキソトロープ充填剤を含む、安定なシリコー
ン乳濁液が開示されている。しかしながら、この公報
は、塗料やシーラント用のコーティング組成物を得るこ
とを目的としており、このシリコーン乳濁液を離型剤に
用いるという記載はなく本発明とは全く異なるものであ
る。
【０００６】従って、本発明は、ゴムまたは、熱可塑性
樹脂、または熱可塑性樹脂中に少なくともその一部が架
橋されたエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラ
ストマー組成物、またはそれらの積層体等の加熱・加圧
成型時に、型との離型性が良く、かつ製品のもつ本来の
色彩を損なうことなく、かつ製品不良の発生を防ぐ離型
剤を提供することを目的とする。
樹脂、または熱可塑性樹脂中に少なくともその一部が架
橋されたエラストマー成分が分散してなる熱可塑性エラ
ストマー組成物、またはそれらの積層体等の加熱・加圧
成型時に、型との離型性が良く、かつ製品のもつ本来の
色彩を損なうことなく、かつ製品不良の発生を防ぐ離型
剤を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に従えば、ジメチ
ルシロキサン構造を有するシリコーンオイルを乳化剤で
乳化した水中油滴型エマルジョンに、該エマルジョン中
のシリコーンオイル１００重量部に対して、表面にシラ
ノール（ＳｉＯＨ）基を有するシリカ粒子を４重量部以
上配合して増粘性を付与してなる、ゴム、樹脂製品の加
熱加圧成型に適した離型剤が提供される。
ルシロキサン構造を有するシリコーンオイルを乳化剤で
乳化した水中油滴型エマルジョンに、該エマルジョン中
のシリコーンオイル１００重量部に対して、表面にシラ
ノール（ＳｉＯＨ）基を有するシリカ粒子を４重量部以
上配合して増粘性を付与してなる、ゴム、樹脂製品の加
熱加圧成型に適した離型剤が提供される。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明に従った離型剤は、前述の
如く、好ましくは粘度１００〜１００万cst(25℃）のシ
リコーンオイルを乳化剤で乳化した水中油滴型エマルジ
ョン、該シリコーンエマルジョン中のシリコーンオイル
分１００重量部に対し、チキソトロピック性を付与する
ために、表面にシラノール基（ＳｉＯＨ）を有するシリ
カ粒子を４重量部以上、好ましくは離型剤の透明性が必
要な場合には４〜４０重量部配合し、更に必要に応じ
て、水、分散剤、防腐剤を配合することができる。
如く、好ましくは粘度１００〜１００万cst(25℃）のシ
リコーンオイルを乳化剤で乳化した水中油滴型エマルジ
ョン、該シリコーンエマルジョン中のシリコーンオイル
分１００重量部に対し、チキソトロピック性を付与する
ために、表面にシラノール基（ＳｉＯＨ）を有するシリ
カ粒子を４重量部以上、好ましくは離型剤の透明性が必
要な場合には４〜４０重量部配合し、更に必要に応じ
て、水、分散剤、防腐剤を配合することができる。
【０００９】本発明の離型剤の主成分であるシリコーン
オイルの水中油滴型エマルジョンに配合されるシリコー
ンオイルは、好ましくは、例えば下記式（Ｉ）の構造を
有するものである。
オイルの水中油滴型エマルジョンに配合されるシリコー
ンオイルは、好ましくは、例えば下記式（Ｉ）の構造を
有するものである。
【化１】 （式中、ｎは任意の整数である。）
【００１０】本発明の離型剤のベースシリコーンオイル
の粘度は１００〜１００万cSt(25℃) であるのが好まし
く、更に好ましくは１０万〜１００万cSt(25℃) であ
る。このようなシリコーンエマルジョンは、例えば東芝
シリコーン（株）製ＴＳＦ４５１、東レ・ダウコーニン
グ・シリコーン（株）製ＳＨ４９０，ＳＭ８７０１，Ｓ
Ｈ２０３などの市販品を用いることができる。また、上
記式（１）のｎは、上述した粘度のなるように設定すれ
ばよく、例えばｎ＝２．１×１０3 〜１．３×１０3 で
ある。
の粘度は１００〜１００万cSt(25℃) であるのが好まし
く、更に好ましくは１０万〜１００万cSt(25℃) であ
る。このようなシリコーンエマルジョンは、例えば東芝
シリコーン（株）製ＴＳＦ４５１、東レ・ダウコーニン
グ・シリコーン（株）製ＳＨ４９０，ＳＭ８７０１，Ｓ
Ｈ２０３などの市販品を用いることができる。また、上
記式（１）のｎは、上述した粘度のなるように設定すれ
ばよく、例えばｎ＝２．１×１０3 〜１．３×１０3 で
ある。
【００１１】本発明の離型剤に配合される表面にシラノ
ール基を有するシリカ粒子は、一次粒子径が５〜５０n
m、好ましくは７〜３０nmで、ＢＥＴ（窒素）法で測定
した比表面積が５０〜３８０ｍ2 ／ｇ、好ましくは２０
０〜３８０ｍ2 ／ｇであるのが好ましい。一次粒子径が
大き過ぎると水中での分散性が悪化するので好ましくな
い。一方、シリカ粒子の比表面積が低過ぎると増粘効果
が低下するので好ましくない。
ール基を有するシリカ粒子は、一次粒子径が５〜５０n
m、好ましくは７〜３０nmで、ＢＥＴ（窒素）法で測定
した比表面積が５０〜３８０ｍ2 ／ｇ、好ましくは２０
０〜３８０ｍ2 ／ｇであるのが好ましい。一次粒子径が
大き過ぎると水中での分散性が悪化するので好ましくな
い。一方、シリカ粒子の比表面積が低過ぎると増粘効果
が低下するので好ましくない。
【００１２】本発明の離型剤中のシリカ粒子の含有量が
少ないと増粘効果が不十分であるため、熱可塑性樹脂ま
たは熱可塑性エラストマー組成物に穴が開き、また以下
に説明するように、製品仕上がり時にべたつきがでるお
それがある。逆に多過ぎると、製品仕上がり時に白くな
る（透明性が無くなる）ので製品の美観上好ましくない
場合がある。なお、表面にシラノール基が存在しない場
合には水素架橋結合による相互作用が起こらず、三次元
的な網の目構造ができないので増粘効果が得られないた
め好ましくない。
少ないと増粘効果が不十分であるため、熱可塑性樹脂ま
たは熱可塑性エラストマー組成物に穴が開き、また以下
に説明するように、製品仕上がり時にべたつきがでるお
それがある。逆に多過ぎると、製品仕上がり時に白くな
る（透明性が無くなる）ので製品の美観上好ましくない
場合がある。なお、表面にシラノール基が存在しない場
合には水素架橋結合による相互作用が起こらず、三次元
的な網の目構造ができないので増粘効果が得られないた
め好ましくない。
【００１３】本発明に係る離型剤を用いて加熱加圧成型
するのに使用される典型的な材料としては、エラストマ
ー成分（ゴムも含む）（例えば特に制限はないが、ジエ
ン系ゴム及びその水素添加物（例えば天然ゴム、ポリイ
ソプレンゴム、エポキシ化天然ゴム、スチレン−ブタジ
エン共重合体ゴム、ポリブタジエンゴム（高シスＢＲ、
低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢ
Ｒ）、各種エラストマー、例えばオレフィン系ゴム（例
えばエチレンプロピレン共重合ゴム（ＥＰＤＭ，ＥＰ
Ｍ）、マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合ゴム
（Ｍ−ＥＰＭ）、ＩＩＲ、イソブチレンと芳香族ビニル
またはジエン系モノマー共重合体）、含ハロゲン系ゴム
（例えば臭素化ブチルゴム、塩素化ブチルゴム、イソブ
チレン−ｐ−メチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ
−ＩＰＭＳ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳ
Ｍ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩
素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）、熱可塑性エラストマー
（例えばスチレン系エラストマー、オレフィン系エラス
トマー、エステル系エラストマー）等が挙げられ、カー
ボンブラック、プロセスオイル、加硫剤等の配合剤を添
加した組成物としてもよい）、熱可塑性樹脂（例えば特
に制限はないが、ポリアミド系樹脂（ナイロン）、ポリ
オレフィン系樹脂（ポリエチレン、ホリプロピレン
等）、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレー
ト、ポリエチレンテレフタレート等）、ビニール系樹脂
（塩化ビニル、塩化ビニリデン等）が挙げられる）、熱
可塑性エラストマー組成物（熱可塑性樹脂中に少なくと
もその一部が架橋された上記エラストマー成分が分散さ
せたもの）などをあげることができる。
するのに使用される典型的な材料としては、エラストマ
ー成分（ゴムも含む）（例えば特に制限はないが、ジエ
ン系ゴム及びその水素添加物（例えば天然ゴム、ポリイ
ソプレンゴム、エポキシ化天然ゴム、スチレン−ブタジ
エン共重合体ゴム、ポリブタジエンゴム（高シスＢＲ、
低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢ
Ｒ）、各種エラストマー、例えばオレフィン系ゴム（例
えばエチレンプロピレン共重合ゴム（ＥＰＤＭ，ＥＰ
Ｍ）、マレイン酸変性エチレンプロピレン共重合ゴム
（Ｍ−ＥＰＭ）、ＩＩＲ、イソブチレンと芳香族ビニル
またはジエン系モノマー共重合体）、含ハロゲン系ゴム
（例えば臭素化ブチルゴム、塩素化ブチルゴム、イソブ
チレン−ｐ−メチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ
−ＩＰＭＳ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳ
Ｍ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩
素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）、熱可塑性エラストマー
（例えばスチレン系エラストマー、オレフィン系エラス
トマー、エステル系エラストマー）等が挙げられ、カー
ボンブラック、プロセスオイル、加硫剤等の配合剤を添
加した組成物としてもよい）、熱可塑性樹脂（例えば特
に制限はないが、ポリアミド系樹脂（ナイロン）、ポリ
オレフィン系樹脂（ポリエチレン、ホリプロピレン
等）、ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレー
ト、ポリエチレンテレフタレート等）、ビニール系樹脂
（塩化ビニル、塩化ビニリデン等）が挙げられる）、熱
可塑性エラストマー組成物（熱可塑性樹脂中に少なくと
もその一部が架橋された上記エラストマー成分が分散さ
せたもの）などをあげることができる。
【００１４】本発明に従った離型剤には、前記したシリ
コーンオイルエマルジョン、及びシリカ粒子に加えて、
水、分散剤（例えば各種界面活性剤）、防腐剤（例えば
亜硝酸ナトリウム）を必要に応じて配合することができ
る。
コーンオイルエマルジョン、及びシリカ粒子に加えて、
水、分散剤（例えば各種界面活性剤）、防腐剤（例えば
亜硝酸ナトリウム）を必要に応じて配合することができ
る。
【００１５】
【実施例】以下、実施例によって本発明を更に説明する
が、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでな
いことは言うまでもない。従来例１、実施例１〜４及び比較例１〜２ 離型剤の透明性を要求されない場合の例として、特に着
色されていないナイロン１１フィルムとテキスタイル補
強ゴムとの積層体を、加熱加圧成型する際に使用した例
（熱可塑性樹脂及びゴムの離型剤として有効であること
を示す実施例）として以下の例を示す。なお、離型剤の
配合（重量部）は表Ｉに示した通りであり、配合成分の
詳細は以下の通りである。 シリコーンエマルジョン：東レ・ダウ・コーニングシリ
コーン製 ＳＨ４９０シリカ粉：日本アエロジル製 Ａ
ＥＲＯＳＩＬ２００（一次粒子径約１２nm、比表面積２
００±２５ｍ2 ／ｇ） 評価結果は表Ｉに示す。
が、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでな
いことは言うまでもない。従来例１、実施例１〜４及び比較例１〜２ 離型剤の透明性を要求されない場合の例として、特に着
色されていないナイロン１１フィルムとテキスタイル補
強ゴムとの積層体を、加熱加圧成型する際に使用した例
（熱可塑性樹脂及びゴムの離型剤として有効であること
を示す実施例）として以下の例を示す。なお、離型剤の
配合（重量部）は表Ｉに示した通りであり、配合成分の
詳細は以下の通りである。 シリコーンエマルジョン：東レ・ダウ・コーニングシリ
コーン製 ＳＨ４９０シリカ粉：日本アエロジル製 Ａ
ＥＲＯＳＩＬ２００（一次粒子径約１２nm、比表面積２
００±２５ｍ2 ／ｇ） 評価結果は表Ｉに示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】離型剤の作製 従来例１の離型剤 上表Ｉの配合に従いシリコーンエマルジョン、水、ノニ
オン系界面活性剤を撹拌下に添加して分散液とした後、
これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えて離型
剤を得た。比較例１〜２及び実施例１〜４の離型剤 上表Ｉの配合に従いシリコーンエマルジョン、水、シリ
カ粉を撹拌下に添加して離型剤を得た。
オン系界面活性剤を撹拌下に添加して分散液とした後、
これにマイカ微粉末、タルク微粉末を徐々に加えて離型
剤を得た。比較例１〜２及び実施例１〜４の離型剤 上表Ｉの配合に従いシリコーンエマルジョン、水、シリ
カ粉を撹拌下に添加して離型剤を得た。
【００１８】試験用積層体の作製 厚さ１００μｍのナイロン１１フィルム（アトケム
（株）製 リルサンＢＥＳＮ Ｏ ＴＬ製）に厚さ３０
μｍの粘接着剤フィルムを貼り合わせた積層フィルムを
作製した。一方、表IIに示す配合内容のゴム組成物を、
引き揃えたポリエステルコード両面にコーティングして
繊維補強ゴムを作製した。次いで積層フィルムの粘接着
剤側が繊維補強ゴムに接するようにして貼り合わせたも
のを用意し、さらにナイロンフィルム面と繊維補強ゴム
面に刷毛を用いて離型剤を塗布し、室温で乾燥後に金型
に入れて、１９０℃で１０分間プレスすることにより試
験用積層体を得た。
（株）製 リルサンＢＥＳＮ Ｏ ＴＬ製）に厚さ３０
μｍの粘接着剤フィルムを貼り合わせた積層フィルムを
作製した。一方、表IIに示す配合内容のゴム組成物を、
引き揃えたポリエステルコード両面にコーティングして
繊維補強ゴムを作製した。次いで積層フィルムの粘接着
剤側が繊維補強ゴムに接するようにして貼り合わせたも
のを用意し、さらにナイロンフィルム面と繊維補強ゴム
面に刷毛を用いて離型剤を塗布し、室温で乾燥後に金型
に入れて、１９０℃で１０分間プレスすることにより試
験用積層体を得た。
【００１９】ゴム組成物の調製 調製法 密閉型ミキサーにて加硫促進剤と硫黄以外の原料を混合
したマスターバッチを作製した。標準の混合時間は３．
５分で放出温度は１５０℃であった。オープンロールに
て残りの配合剤をマスターバッチに添加し未加硫のゴム
を調製した。
したマスターバッチを作製した。標準の混合時間は３．
５分で放出温度は１５０℃であった。オープンロールに
て残りの配合剤をマスターバッチに添加し未加硫のゴム
を調製した。
【００２０】 表 II ────────────────── 成 分 重量部 天然ゴム ８０ ＳＢＲ１５０２ ２０ ＦＥＦカーボンブラック ５０ ステアリン酸 ２ 酸化亜鉛 ３ 硫黄 ３ 加硫促進剤（ＮＳ） １ アロマオイル ２ ──────────────────
【００２１】 天然ゴム ：RSS#1 SBR1502 ：ニポール1502 日本ゼオン
（株）製 FEF カーボンブラック：HTC100 中部カーボン（株）製 ステアリン酸 ：ルナックYA 花王（株）製 酸化亜鉛 ：銀嶺亜鉛華 東邦亜鉛（株）製 硫黄 ：粉末硫黄 軽井沢精錬所（株）
製 加硫促進剤（NS） ：ノクセラーNS−Ｐ 大内新興化
学工業（株）製 アロマオイル ：コウモレックス300 日本石油
（株）製
（株）製 FEF カーボンブラック：HTC100 中部カーボン（株）製 ステアリン酸 ：ルナックYA 花王（株）製 酸化亜鉛 ：銀嶺亜鉛華 東邦亜鉛（株）製 硫黄 ：粉末硫黄 軽井沢精錬所（株）
製 加硫促進剤（NS） ：ノクセラーNS−Ｐ 大内新興化
学工業（株）製 アロマオイル ：コウモレックス300 日本石油
（株）製
【００２２】粘接着剤の調製 調製法 表III に示す配合成分を１２０℃にて２軸混練機で混練
した後、Ｔダイ押出し機で３０μｍのフィルムを調製し
た。
した後、Ｔダイ押出し機で３０μｍのフィルムを調製し
た。
【００２３】表 III ───────────────────成 分 重量部 エポキシ変性ＳＢＳ ８０ ロジンエステル ２０ 過酸化物 ５０ ─────────────────── エポキシ変性SBS ：ESBS AT015 ダイセル化学（株）製 ロジンエステル ：ペンセルAD 荒川化学（株）製 過酸化物 ：パーカドックス14−40 化薬アクゾ
（株）製
（株）製
【００２４】表Ｉの結果から明らかなように、従来例１
では、ナイロンフィルムの穴開きは発生しないが、完成
品のナイロンフィルム側及びゴム側に触れると、表面の
離型剤の粉が著しく脱落し、取扱者の手が白く汚れると
いう問題がある。これに対し、本発明に従った離型剤を
用いた実施例１〜４では、ナイロンフィルムの穴開き、
完成品表面のべたつきが共になく、良好な結果が得られ
た。一方、比較例１は、シリカ粉が入っていないため、
シリコーンエマルジョンが増粘されず、そのためにナイ
ロンフィルムの穴開きが発生し、かつ完成品表面がシリ
コーンオイルによりべたつく。また、比較例２は、シリ
カ粉の配合量が少ないためシリコーンエマルジョンの増
粘効果が不十分であり、そのためナイロンフィルムの穴
開きが発生し、かつ完成品のナイロンフィルム側及びゴ
ム側表面がシリコーンオイルによりべたつきがでる。
では、ナイロンフィルムの穴開きは発生しないが、完成
品のナイロンフィルム側及びゴム側に触れると、表面の
離型剤の粉が著しく脱落し、取扱者の手が白く汚れると
いう問題がある。これに対し、本発明に従った離型剤を
用いた実施例１〜４では、ナイロンフィルムの穴開き、
完成品表面のべたつきが共になく、良好な結果が得られ
た。一方、比較例１は、シリカ粉が入っていないため、
シリコーンエマルジョンが増粘されず、そのためにナイ
ロンフィルムの穴開きが発生し、かつ完成品表面がシリ
コーンオイルによりべたつく。また、比較例２は、シリ
カ粉の配合量が少ないためシリコーンエマルジョンの増
粘効果が不十分であり、そのためナイロンフィルムの穴
開きが発生し、かつ完成品のナイロンフィルム側及びゴ
ム側表面がシリコーンオイルによりべたつきがでる。
【００２５】従来例２、実施例５〜８及び比較例３〜４ 表IVに示す配合（重量部）で非着色熱可塑性エラストマ
ーフィルムをインナーライナーとしてタイヤを加硫する
際に、タイヤの内面離型剤として使用する例（離型剤の
透明性が要求されない場合の例）を以下に示す。
ーフィルムをインナーライナーとしてタイヤを加硫する
際に、タイヤの内面離型剤として使用する例（離型剤の
透明性が要求されない場合の例）を以下に示す。
【００２６】
【表２】
【００２７】評価タイヤの作製と評価 熱可塑性ポリエステルエラストマーをＴダイ押し出し成
形で、幅３６０mm及び厚さ１００μｍの帯状フィルムと
した。使用した熱可塑性ポリエステルエラストマーはハ
イトレル５５７７ 東レ・デュポン（株）製で、この熱
可塑性エラストマーフィルムと粘接着剤フィルムを積層
して一体型フィルムとした後、これを、熱可塑性エラス
トマーフィルムがドラム側、粘接着剤がタイヤ部材側に
なるようにタイヤ成型ドラムに巻き付け、その上にタイ
ヤ部材を積層し、インフレートさせてグリーンタイヤを
成型後、タイヤ内面のインナーライナーに離型剤を塗布
・乾燥してから加硫し（条件：１８０℃×１０分）、タ
イヤサイズ１６５ＳＲ１３のタイヤを作製した。評価結
果は表IVに示す。
形で、幅３６０mm及び厚さ１００μｍの帯状フィルムと
した。使用した熱可塑性ポリエステルエラストマーはハ
イトレル５５７７ 東レ・デュポン（株）製で、この熱
可塑性エラストマーフィルムと粘接着剤フィルムを積層
して一体型フィルムとした後、これを、熱可塑性エラス
トマーフィルムがドラム側、粘接着剤がタイヤ部材側に
なるようにタイヤ成型ドラムに巻き付け、その上にタイ
ヤ部材を積層し、インフレートさせてグリーンタイヤを
成型後、タイヤ内面のインナーライナーに離型剤を塗布
・乾燥してから加硫し（条件：１８０℃×１０分）、タ
イヤサイズ１６５ＳＲ１３のタイヤを作製した。評価結
果は表IVに示す。
【００２８】表IVに示すように、従来例２は、インナー
ライナーの穴開きは発生しないが、加硫後タイヤ内面に
触れると表面の離型剤の粉が取扱者の手に付着して黒く
汚れる。これに対して、実施例５〜８は、シリカ粉によ
る増粘が十分に行われているためインナーライナーの穴
開きがなく、また加硫後タイヤ内面のべたつきもなく、
良好な製品タイヤが得られた。一方、比較例３は、シリ
カ粉が入っていないため、シリコーンエマルジョンが増
粘されず、そのためにインナーライナーの穴開きが発生
し、かつ完成品表面がシリコーンオイルによりべたつ
く。また比較例４は、シリカ粉の配合量が少量なためシ
リコーンエマルジョンの増粘効果が不十分となり、その
ためインナーライナーの穴開きが発生し、かつ加硫後タ
イヤ内面がシリコーンオイルによりべたつきがでる。
ライナーの穴開きは発生しないが、加硫後タイヤ内面に
触れると表面の離型剤の粉が取扱者の手に付着して黒く
汚れる。これに対して、実施例５〜８は、シリカ粉によ
る増粘が十分に行われているためインナーライナーの穴
開きがなく、また加硫後タイヤ内面のべたつきもなく、
良好な製品タイヤが得られた。一方、比較例３は、シリ
カ粉が入っていないため、シリコーンエマルジョンが増
粘されず、そのためにインナーライナーの穴開きが発生
し、かつ完成品表面がシリコーンオイルによりべたつ
く。また比較例４は、シリカ粉の配合量が少量なためシ
リコーンエマルジョンの増粘効果が不十分となり、その
ためインナーライナーの穴開きが発生し、かつ加硫後タ
イヤ内面がシリコーンオイルによりべたつきがでる。
【００２９】従来例３、実施例９〜１２及び比較例５〜
６ 本例は、通常のブチルゴムをインナーライナーとしてタ
イヤを加硫する際に、タイヤの内面離型剤として使用し
た例（離型剤の透明性が要求されない場合の例）を示
す。
６ 本例は、通常のブチルゴムをインナーライナーとしてタ
イヤを加硫する際に、タイヤの内面離型剤として使用し
た例（離型剤の透明性が要求されない場合の例）を示
す。
【００３０】離型剤の作製 従来例の離型剤 表Ｖの配合（重量部）に従いシリコーンエマルジョン、
水、界面活性剤を撹拌下に添加して分散液とした後、こ
れにマイカ微粉末、タルク微粉末、カーボンブラックを
徐々に加えて離型剤を得た。比較例及び実施例の離型剤 表Ｖの配合（重量部）に従いシリコーンエマルジョン、
水及びシリカ粉を撹拌下に添加して離型剤を得た。
水、界面活性剤を撹拌下に添加して分散液とした後、こ
れにマイカ微粉末、タルク微粉末、カーボンブラックを
徐々に加えて離型剤を得た。比較例及び実施例の離型剤 表Ｖの配合（重量部）に従いシリコーンエマルジョン、
水及びシリカ粉を撹拌下に添加して離型剤を得た。
【００３１】粘接着剤の調製 前記実施例１〜４と同じ。
【００３２】
【表３】
【００３３】評価タイヤの作製と評価 グリーンタイヤの内面に約７００μｍのタイゴムを介し
て、表VIに示す配合の未加硫ブチルゴムからなるインナ
ーライナー層（厚さ５００μｍ）を設けた。タイヤ内面
のインナーライナーに離型剤を塗布・乾燥してから加硫
し（条件：１８０℃×１０分）、タイヤサイズ１６５Ｓ
Ｒ１３のタイヤを作製した。
て、表VIに示す配合の未加硫ブチルゴムからなるインナ
ーライナー層（厚さ５００μｍ）を設けた。タイヤ内面
のインナーライナーに離型剤を塗布・乾燥してから加硫
し（条件：１８０℃×１０分）、タイヤサイズ１６５Ｓ
Ｒ１３のタイヤを作製した。
【００３４】調製法 密閉型ミキサーにて表VIに示す配合のうち酸化亜鉛と加
硫促進剤と硫黄以外の原料を混合したマスターバッチを
作製した。標準の混合時間は３．５分で放出温度は１５
０℃であった。オープンロールにて残りの配合剤をマス
ターバッチに添加し未加硫のゴムを調製した。
硫促進剤と硫黄以外の原料を混合したマスターバッチを
作製した。標準の混合時間は３．５分で放出温度は１５
０℃であった。オープンロールにて残りの配合剤をマス
ターバッチに添加し未加硫のゴムを調製した。
【００３５】 表 VI ─────────────────── 成 分 重量部 臭素化ブチルゴム １００ ＦＥＦカーボンブラック ５０ ステアリン酸 １ 酸化亜鉛 ３ 硫黄 １ 加硫促進剤（ＤＭ） １ アロマオイル １０ ───────────────────
【００３６】 臭素化ブチルゴム ：エクソンブロモブチル2244 エ
クソン化学（株）製 FEF カーボンブラック：HTC100 中部カーボン（株）製 ステアリン酸 ：ルナックYA 花王（株）製 酸化亜鉛 ：銀嶺亜鉛華 東邦亜鉛（株）製 硫黄 ：粉末硫黄 軽井沢精錬所（株）
製 加硫促進剤（NS） ：ノクセラーNS−Ｐ 大内新興化
学工業（株）製 アロマオイル ：コウモレックス300 日本石油
（株）製
クソン化学（株）製 FEF カーボンブラック：HTC100 中部カーボン（株）製 ステアリン酸 ：ルナックYA 花王（株）製 酸化亜鉛 ：銀嶺亜鉛華 東邦亜鉛（株）製 硫黄 ：粉末硫黄 軽井沢精錬所（株）
製 加硫促進剤（NS） ：ノクセラーNS−Ｐ 大内新興化
学工業（株）製 アロマオイル ：コウモレックス300 日本石油
（株）製
【００３７】表Ｖの結果から従来例２では、加硫後タイ
ヤ内面に触れると表面の離型剤の粉が取扱者の手に付着
して黒く汚れる。これに対し、実施例９〜１２では、シ
リカ粉が十分に配合されているため加硫後タイヤ内面の
べたつきがなく、きれいな内面の製品タイヤが得られ
た。一方、比較例５では、加硫後タイヤ内面に触れると
シリコーンオイルによりべたつき、比較例６では、シリ
カ粉が少ないため、加硫後タイヤ内面に触れるとシリコ
ーンオイルによりべたついた。
ヤ内面に触れると表面の離型剤の粉が取扱者の手に付着
して黒く汚れる。これに対し、実施例９〜１２では、シ
リカ粉が十分に配合されているため加硫後タイヤ内面の
べたつきがなく、きれいな内面の製品タイヤが得られ
た。一方、比較例５では、加硫後タイヤ内面に触れると
シリコーンオイルによりべたつき、比較例６では、シリ
カ粉が少ないため、加硫後タイヤ内面に触れるとシリコ
ーンオイルによりべたついた。
【００３８】離型剤の作製 従来例２、実施例９〜１２及び比較例５〜６と同じ。
【００３９】粘接着剤の調製 従来例２、実施例９〜１２及び比較例５〜６と同じ。
【００４０】従来例４、実施例１３〜１５及び比較例７
〜９ 本例は、青色に着色した熱可塑性エラストマーフィルム
をインナーライナーとしてタイヤを加硫する際に、タイ
ヤの内面離型剤として表VII に示す離型剤を使用した例
（離型剤の透明性が要求される場合の例）を示す。
〜９ 本例は、青色に着色した熱可塑性エラストマーフィルム
をインナーライナーとしてタイヤを加硫する際に、タイ
ヤの内面離型剤として表VII に示す離型剤を使用した例
（離型剤の透明性が要求される場合の例）を示す。
【００４１】
【表４】
【００４２】評価タイヤの作製と評価 Ｂｒ−ＩＰＭＳ（Ｅｘｘｐｒｏ９０−１０ エクソンケ
ミカル製）１００重量部、パラフィン系プロセス油２０
重量部を密閉型ミキサー中で混合してゴムマスターバッ
チを作製し、ゴム用ペレタイザーでペレット化した。そ
の後、表VIIIに示す配合を２軸混合機で混練し、樹脂用
ペレタイザーでペレット化した後、Ｔダイ押し出し成形
で、幅３６０mm及び厚さ１００μｍの帯状熱可塑性エラ
ストマーフィルム（青色に着色）を作製した。
ミカル製）１００重量部、パラフィン系プロセス油２０
重量部を密閉型ミキサー中で混合してゴムマスターバッ
チを作製し、ゴム用ペレタイザーでペレット化した。そ
の後、表VIIIに示す配合を２軸混合機で混練し、樹脂用
ペレタイザーでペレット化した後、Ｔダイ押し出し成形
で、幅３６０mm及び厚さ１００μｍの帯状熱可塑性エラ
ストマーフィルム（青色に着色）を作製した。
【００４３】 表 VIII ─────────────────── 成 分 重量部 ナイロン１１ ３０ 色マスターバッチ １０ ゴムマスターバッチ ６０ 酸化亜鉛 ０．３ ステアリン酸 １．２ ステアリン酸亜鉛 ０．６ ───────────────────
【００４４】 ナイロン11 ：リルサンBESN O TL アトケム（株）
製 色マスターバッチ：PAM(F)10989 BLUE (ナイロン12ベース）
大日精化（株）製 酸化亜鉛 ：銀嶺亜鉛華 東邦亜鉛（株）製 ステアリン酸 ：ルナックYA 花王（株）製 ステアリン酸亜鉛：ステアリン酸亜鉛 正同化学工業
（株）製
製 色マスターバッチ：PAM(F)10989 BLUE (ナイロン12ベース）
大日精化（株）製 酸化亜鉛 ：銀嶺亜鉛華 東邦亜鉛（株）製 ステアリン酸 ：ルナックYA 花王（株）製 ステアリン酸亜鉛：ステアリン酸亜鉛 正同化学工業
（株）製
【００４５】この熱可塑性エラストマーフィルムと粘接
着剤フィルムを積層して一体型フィルムとした後、これ
を、熱可塑性エラストマーフィルムがドラム側、粘接着
剤がタイヤ部材側になるようにタイヤ成型ドラムに巻き
付け、その上にタイヤ部材を積層し、インフレートさせ
てグリーンタイヤを成型後、タイヤ内面のインナーライ
ナーに離型剤を塗布・乾燥してから加硫し（条件：１８
０℃×１０分）、タイヤサイズ１６５ＳＲ１３のタイヤ
を作製した。
着剤フィルムを積層して一体型フィルムとした後、これ
を、熱可塑性エラストマーフィルムがドラム側、粘接着
剤がタイヤ部材側になるようにタイヤ成型ドラムに巻き
付け、その上にタイヤ部材を積層し、インフレートさせ
てグリーンタイヤを成型後、タイヤ内面のインナーライ
ナーに離型剤を塗布・乾燥してから加硫し（条件：１８
０℃×１０分）、タイヤサイズ１６５ＳＲ１３のタイヤ
を作製した。
【００４６】表VII に示すように、従来例３では、イン
ナーライナーの穴開きは発生しないが、インナーライナ
ーの色が離型剤のために全く見えず、また、加硫後タイ
ヤ内面に触れると表面の離型剤の粉が取扱者の手に付着
して黒く汚れる。これに対し、実施例１３〜１５では、
離型剤が透明なため、インナーライナーの色が見え、ま
たインナーライナーの穴開き、加硫後タイヤ内面のべた
つきが共になく、良好な製品タイヤが得られた。一方、
比較例７は、シリカ粉が入っていないため、シリコーン
エマルジョンが増粘されず、そのためにインナーライナ
ーの穴開きが発生し、かつ完成品表面がシリコーンオイ
ルによりべたつき、また比較例８では、シリカ粉による
シリコーンエマルジョンの増粘効果が不十分なためイン
ナーライナーの穴開きが発生し、かつ完成品表面がシリ
コーンオイルによりべたつきがでる。更に、比較例９で
は、インナーライナーの穴開きは発生しないが、シリカ
粉の配合量が４０重量部を超えるためシリカ粉の色
（白）が目立ち、インナーライナーの色が見えない。な
お、離型剤及び粘接着剤は、前記従来例２、実施例９〜
１２及び比較例５〜６と同じものを用いた。
ナーライナーの穴開きは発生しないが、インナーライナ
ーの色が離型剤のために全く見えず、また、加硫後タイ
ヤ内面に触れると表面の離型剤の粉が取扱者の手に付着
して黒く汚れる。これに対し、実施例１３〜１５では、
離型剤が透明なため、インナーライナーの色が見え、ま
たインナーライナーの穴開き、加硫後タイヤ内面のべた
つきが共になく、良好な製品タイヤが得られた。一方、
比較例７は、シリカ粉が入っていないため、シリコーン
エマルジョンが増粘されず、そのためにインナーライナ
ーの穴開きが発生し、かつ完成品表面がシリコーンオイ
ルによりべたつき、また比較例８では、シリカ粉による
シリコーンエマルジョンの増粘効果が不十分なためイン
ナーライナーの穴開きが発生し、かつ完成品表面がシリ
コーンオイルによりべたつきがでる。更に、比較例９で
は、インナーライナーの穴開きは発生しないが、シリカ
粉の配合量が４０重量部を超えるためシリカ粉の色
（白）が目立ち、インナーライナーの色が見えない。な
お、離型剤及び粘接着剤は、前記従来例２、実施例９〜
１２及び比較例５〜６と同じものを用いた。
【００４７】従来例５、実施例１６〜１８及び比較例１
０〜１２ 青色に着色した熱可塑性エラストマーフィルムをタイヤ
外面サイド部に貼り付けたタイヤを加硫する際に、タイ
ヤの外面サイド部離型剤として表IXに示す離型剤を使用
した例（離型剤の透明性が要求される場合の例）を示
す。
０〜１２ 青色に着色した熱可塑性エラストマーフィルムをタイヤ
外面サイド部に貼り付けたタイヤを加硫する際に、タイ
ヤの外面サイド部離型剤として表IXに示す離型剤を使用
した例（離型剤の透明性が要求される場合の例）を示
す。
【００４８】
【表５】
【００４９】評価タイヤの作製と評価 Ｂｒ−ＩＰＭＳ（Ｅｘｘｐｒｏ９０−１０ エクソンケ
ミカル製）１００重量部及びパラフィン系プロセス油２
０重量部を密閉型ミキサー中で混合してゴムマスターバ
ッチを作製し、ゴム用ペレタイザーでペレット化した。
その後、表Ｘに示す配合（重量部）の各成分を２軸混合
機で混練し、樹脂用ペレタイザーでペレット化した後、
Ｔダイ押し出し成形で、幅３６０mm及び厚さ１００μｍ
の帯状熱可塑性エラストマーフィルム（青色に着色）を
作製した。
ミカル製）１００重量部及びパラフィン系プロセス油２
０重量部を密閉型ミキサー中で混合してゴムマスターバ
ッチを作製し、ゴム用ペレタイザーでペレット化した。
その後、表Ｘに示す配合（重量部）の各成分を２軸混合
機で混練し、樹脂用ペレタイザーでペレット化した後、
Ｔダイ押し出し成形で、幅３６０mm及び厚さ１００μｍ
の帯状熱可塑性エラストマーフィルム（青色に着色）を
作製した。
【００５０】表 Ｘ ───────────────────成 分 重量部 ナイロン１１ ３０ 色マスターバッチ １０ ゴムマスターバッチ ６０ 酸化亜鉛 ０．３ ステアリン酸 １．２ ステアリン酸亜鉛 ０．６ ───────────────────
【００５１】 ナイロン11 ：リルサンBESN O TL アトケム（株）
製 色マスターバッチ：PAM(F)10989 BLUE (ナイロン12ベース）
大日精化（株）製 酸化亜鉛 ：銀嶺亜鉛華 東邦亜鉛（株）製 ステアリン酸 ：ルナックYA 花王（株）製 ステアリン酸亜鉛：ステアリン酸亜鉛 正同化学工業
（株）製
製 色マスターバッチ：PAM(F)10989 BLUE (ナイロン12ベース）
大日精化（株）製 酸化亜鉛 ：銀嶺亜鉛華 東邦亜鉛（株）製 ステアリン酸 ：ルナックYA 花王（株）製 ステアリン酸亜鉛：ステアリン酸亜鉛 正同化学工業
（株）製
【００５２】この熱可塑性エラストマーフィルムと粘接
着剤フィルムを積層して一体型フィルムとした。未加硫
タイヤ用各部材ゴムを成型ドラムの上で常法に従って成
型し、タイヤサイド用ゴムの上に上記の一体型フィルム
の粘接着剤がサイド用ゴム側になるように貼り付けた。
インフレートさせてグリーンタイヤを成型後、タイヤ外
面のサイド部に離型剤を塗布、乾燥してから加硫（条
件：１８０℃×１０分）し、タイヤサイズ１６５ＳＲ１
３のタイヤを作製した。なお、使用した離型剤及び粘接
着剤は前記従来例３、実施例９〜１２及び比較例５〜６
と同じものを用いた。
着剤フィルムを積層して一体型フィルムとした。未加硫
タイヤ用各部材ゴムを成型ドラムの上で常法に従って成
型し、タイヤサイド用ゴムの上に上記の一体型フィルム
の粘接着剤がサイド用ゴム側になるように貼り付けた。
インフレートさせてグリーンタイヤを成型後、タイヤ外
面のサイド部に離型剤を塗布、乾燥してから加硫（条
件：１８０℃×１０分）し、タイヤサイズ１６５ＳＲ１
３のタイヤを作製した。なお、使用した離型剤及び粘接
着剤は前記従来例３、実施例９〜１２及び比較例５〜６
と同じものを用いた。
【００５３】表IXに示すように、従来例４では、加硫後
タイヤのサイド部表面に触れると、離型剤の粉が取扱者
の手に付着して黒く汚れた。これに対し、実施例１６〜
１８では、離型剤が透明なためタイヤサイドに貼ったフ
ィルムの色が見え、また加硫後タイヤサイド部のべたつ
きがなく、良好な製品タイヤが得られた。一方、比較例
１０と１１は、シリカ粉が入っていないか、入っていて
も少量であるため、透明であり、そのため熱可塑性フィ
ルムの色が見えるが、タイヤのサイド部の表面がシリコ
ーンオイルによりべたついた。また比較例１２では、シ
リカ粉の配合量が４０重量部を超えるため、シリカ粉の
色（白）が目立ち、インナーライナーの色が見えなかっ
た。
タイヤのサイド部表面に触れると、離型剤の粉が取扱者
の手に付着して黒く汚れた。これに対し、実施例１６〜
１８では、離型剤が透明なためタイヤサイドに貼ったフ
ィルムの色が見え、また加硫後タイヤサイド部のべたつ
きがなく、良好な製品タイヤが得られた。一方、比較例
１０と１１は、シリカ粉が入っていないか、入っていて
も少量であるため、透明であり、そのため熱可塑性フィ
ルムの色が見えるが、タイヤのサイド部の表面がシリコ
ーンオイルによりべたついた。また比較例１２では、シ
リカ粉の配合量が４０重量部を超えるため、シリカ粉の
色（白）が目立ち、インナーライナーの色が見えなかっ
た。
【００５４】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、ゴ
ムまたは、熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂中に少な
くともその一部が架橋されたエラストマー成分が分散し
てなる熱可塑性エラストマー組成物、またはそれらの積
層体等の加熱・加圧成型時に、型との離型性が良く、か
つ製品のもつ本来の色彩を損なうことなく、かつ製品不
良の発生を防ぐシリコーンオイル含有離型剤が得られ
る。
ムまたは、熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂中に少な
くともその一部が架橋されたエラストマー成分が分散し
てなる熱可塑性エラストマー組成物、またはそれらの積
層体等の加熱・加圧成型時に、型との離型性が良く、か
つ製品のもつ本来の色彩を損なうことなく、かつ製品不
良の発生を防ぐシリコーンオイル含有離型剤が得られ
る。
Claims (5)
- 【請求項１】 ジメチルシロキサン構造を有するシリコ
ーンオイルを乳化剤で乳化した水中油滴型エマルジョン
に、該エマルジョン中のシリコーンオイル１００重量部
に対して、表面にシラノール（ＳｉＯＨ）基を有するシ
リカ粒子を４重量部以上配合して増粘性を付与してな
る、ゴム、樹脂製品の加熱加圧成型に適した離型剤。 - 【請求項２】 シリカ粒子の配合量がエマルジョン中の
シリコーンオイル１００重量部に対して、４〜４０重量
部である請求項１に記載の透明な離型剤。 - 【請求項３】 表面にシラノール基を有するシリカ粒子
のＢＥＴ窒素法による比表面積が５０〜３８０ｍ2 ／ｇ
で、かつ１次粒子の平均粒子径が５〜５０nmである請求
項１又は２に記載の離型剤。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項に記載の離
型剤を用いて製造した、加熱加圧成型により成型したゴ
ム、または熱可塑性樹脂、または熱可塑性樹脂中に少な
くともその一部が架橋されたエラストマー成分が分散し
てなる熱可塑性エラストマー組成物、またはゴムと熱可
塑性樹脂の積層体、またはゴムと熱可塑性樹脂中に少な
くともその一部が架橋されたエラストマー成分が分散し
てなる熱可塑性エラストマー組成物の積層体。 - 【請求項５】 請求項１〜３のいずれか１項に記載の離
型剤を用いて、加熱加圧成型により成型した空気入りタ
イヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33998796A JP3328152B2 (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | シリコーンオイル含有離型剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33998796A JP3328152B2 (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | シリコーンオイル含有離型剤 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001280076A Division JP3830367B2 (ja) | 2001-09-14 | 2001-09-14 | シリコーンオイル含有離型剤を用いて加熱加圧成型した成型品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10176109A true JPH10176109A (ja) | 1998-06-30 |
| JP3328152B2 JP3328152B2 (ja) | 2002-09-24 |
Family
ID=18332670
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33998796A Expired - Fee Related JP3328152B2 (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | シリコーンオイル含有離型剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3328152B2 (ja) |
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| WO2009014232A1 (ja) * | 2007-07-23 | 2009-01-29 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | 空気入りタイヤ |
| JP2011056812A (ja) * | 2009-09-10 | 2011-03-24 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | インナーライナー用ポリマーシートの製造方法および空気入りタイヤの製造方法 |
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| JPH08151521A (ja) * | 1994-09-29 | 1996-06-11 | Toray Dow Corning Silicone Co Ltd | 金型成形用シリコーンゴム組成物 |
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-
1996
- 1996-12-19 JP JP33998796A patent/JP3328152B2/ja not_active Expired - Fee Related
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