JPH10172131A - コンピュータデータ記録用磁気テープ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 繰り返し走行させてもヘッドに目詰まりが生
じることなく、かつ磁性層に傷が付きにくく、高い走行
耐久性が付与された高密度記録に適したコンピュータデ
ータ記録用磁気テープを提供する。 【解決手段】 非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉末
及び結合剤を含む実質的に非磁性である非磁性層と、強
磁性粉末、潤滑剤、樹脂及びポリイソシアネートを含む
磁性層とをこの順に有し、該支持体の他方の面にバック
コート層を有し、該強磁性粉末の結晶子サイズが、５０
〜２００Åの範囲にあり、かつ磁性層の表面をオージェ
電子分光法により測定したＣ原子スペクトルとＦｅ原子
スペクトルとのピーク強度の比が９／１〜２０／１の範
囲にあり、そしてＸ線光電子分光法により測定したＮ原
子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとのピーク強度の比
が０．０９／１〜０．２０／１の範囲にあることを特徴
とする磁気テープ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コンピュータデー
タを記録するために外部記録媒体として用いられる磁気
テープ及びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ミニコンピュータ、パーソナルコ
ンピュータ、ワークステーションなどのオフィスコンピ
ュータの普及に伴って、外部記憶媒体としてコンピュー
タデータを記録するための磁気テープ（所謂、バックア
ップテープ）の研究が盛んに行われている。このような
用途の磁気テープの実用化に際しては、特にコンピュー
タの小型化、情報処理能力の増大と相まって、記録の大
容量化、小型化を達成するために記録容量の向上が強く
要求される。また磁気テープの使用環境の広がりによる
幅広い環境条件下（特に、変動の激しい温湿度条件下な
ど）での使用、データの保存に対する信頼性、更に高速
での繰り返し使用による多数回走行におけるデータの安
定した記録、読み出し等の性能に対する信頼性なども従
来に増して要求される。

【０００３】従来からデジタルデータ記録方式に用いら
れているコンピュータ用磁気テープは、記録再生システ
ム毎に決められており、所謂Ｄ８型、ＤＬＴ型、あるい
はＤＤＳ型対応の磁気テープが知られている。そしてこ
れらの磁気テープは、非磁性支持体上に膜厚が２．０〜
３．０μｍ程度と比較的厚い単層構造の強磁性粉末及び
結合剤を含む磁性層が設けられており、また他方の側に
は、巻き乱れの防止や良好な走行耐久性を保つためにバ
ックコート層が設けられている。しかし一般に上記のよ
うな比較的厚い単層構造の磁性層においては、再生出力
が低下する、所謂厚み損失の問題がある。

【０００４】前記のような磁性層の厚み損失による再生
出力の低下を改良するために磁性層を薄層化することが
知られている。例えば、特開平５−１８２１７８号公報
には、非磁性支持体上に無機質粉末を結合剤に分散して
なる下層非磁性層と、該非磁性層が湿潤状態にあるうち
に強磁性粉末を結合剤に分散してなる１．０μｍ以下の
厚みの上層磁性層を設けた磁気記録媒体が開示されてい
る。そして具体例として、実施例には、ポリエチレンナ
フタレート支持体上の一方の側に、厚さ３．０μｍの非
磁性層及び厚さ０．３μｍの磁性層が順に設けられ、ま
た他方の側に０．５μｍのバックコートが設けられた全
厚が９．５〜１０μｍ程度の８ミリビデオテープが記載
されている。また、このような薄い磁性層を有する磁気
テープは、コンピュータ用としても既に商品化されてお
り、例えば、上記ＤＬＴ型、及びＤ８型システム対応の
磁気テープとして利用されている。

【０００５】高い記録密度を達成させるためには、前述
のように磁性層を薄層化することが有効である。またこ
の方法の他に、従来から粒子サイズの比較的小さい強磁
性粉末を使用する、磁性層中の強磁性粉末の分散性を向
上させる、磁性層の表面性（表面平滑性）を向上させ
る、更に磁性層中の強磁性粉末の充填度を向上させるな
どの方法も高記録密度化の手段として試みられている。
例えば、前記特開平５−１８２１７８号公報に記載の磁
気テープにおいては、強磁性粉末として、その結晶子サ
イズが１７０Å程度のものが使用されている。一般に強
磁性粉末の粒子サイズは、その結晶子サイズの大きさに
よってほぼ決定されるが、結晶子サイズが２００Å以下
となるような比較的小さい粒子サイズを持つ強磁性粉末
を使用することにより、高密度記録に有利なものとな
る。また強磁性粉末の磁性層中での分散性を向上させる
ために例えば、結合剤として極性基を含有した樹脂、例
えば、スルホン酸を極性基として含有する塩化ビニル共
重合体やポリウレタン樹脂が使用されている。一方、コ
ンピュータ用磁気テープは、記録再生装置内の磁気ヘッ
ドとの間で繰り返しデータの記録、再生が行われる。こ
のためその磁性層は、優れた摺動特性と共に充分高い走
行耐久性を有していることが望まれる。そしてこのよう
な性能を維持させるために、通常磁性層には、潤滑剤
（脂肪酸、脂肪酸エステル）を含有させると共に、磁性
層に適度な強度を付与するために、前述の塩化ビニル共
重合体やポリウレタン樹脂などの結合剤用樹脂をポリイ
ソシアネート（硬化剤）で硬化させる方法が採用されて
いる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明者は、上記のよ
うな走行耐久性が向上し、かつ高密度記録が可能な磁気
テープであっても記録再生を繰り返していると、その走
行回数が増加するのに伴って磁気ヘッドに汚れが付着し
（磁気ヘッドの目詰まりが起り）、これによって出力が
低下したり、またドロップアウト（ＤＯ）も発生し易く
なるという問題点があることを見出した。

【０００７】磁気ヘッドの目詰まりが起ることなく、走
行耐久性の優れた磁気テープを得るために、磁性層への
潤滑剤やポリイソシアネートの添加量を増やすことが考
えられる。しかし余り多くの量の潤滑剤を添加すると今
度は、潤滑剤が磁性層の表面に多量にしみ出し、その表
面が可塑化するため磁性層の表面が傷つき易くなって耐
摩耗性が劣化したり、またポリイソシアネートを多量に
含有させた場合には形成される磁性層が硬化し易くなる
ため、充分に高い表面性を持つ磁性層を得るにはその調
整が難しくなり、その結果、磁性層の摺動特性（滑り易
さ）も低下し、ヘッドにポリイソシアネート成分による
汚れが付着して目詰まりを生じるなどの問題が生じる。
従って単に潤滑剤やポリイソシアネートを増量する方法
では、ヘッドの目詰まりと磁性層の耐摩耗性を同時に改
良することは困難である。また、磁気ヘッドの目詰まり
を改良する方法として、例えば、磁性層の表面を研磨具
を用いて研磨し、磁性層表面から脱落し易い状態の強磁
性粉末等を予め除去しておく方法が知られている（特開
昭６３−９８３４号公報、同６３−２５９８０号公
報）。しかしながら、本発明者の検討では、この方法に
よっても充分な改良には至らないことが判明した。

【０００８】従って、本発明の目的は、高密度記録が可
能なことは勿論のこと、繰り返し走行させてもヘッドの
目詰まりを生じることがなく、かつ磁性層に傷が付くこ
とのない、高い走行耐久性を有するコンピュータデータ
記録用磁気テープを提供することである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、コンピュ
ータデータ記録用として適し、高記録密度記録が可能な
磁気テープにおいて、繰り返し走行しても磁性層に傷が
付くことが少なく、しかもヘッド目詰まりを生じにく
い、より一段と高い走行耐久性を有する磁気テープを得
るべく種々検討を重ねる過程で、偶然にも磁性層表面の
オージェ電子分光法により測定したＣ原子スペクトルと
Ｆｅ原子スペクトルとのピーク強度比、及び磁性層表面
のＸ線光電子分光法により測定したＮ原子スペクトルと
Ｆｅ原子スペクトルとのピーク強度の比が、磁気テープ
を繰り返し走行させた場合におけるヘッド目詰まり及び
磁性層の耐摩耗性と強い相関関係にあることを見出し、
本発明に到達したものである。

【００１０】磁性層表面のオージェ電子分光法により測
定したＣ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとのピー
ク強度の比、および磁性層表面のＸ線光電子分光法によ
り測定したＮ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとの
ピーク強度の比が、磁気テープを繰り返し走行させた場
合におけるヘッドの目詰まり及び磁性層の耐摩耗性と強
い相関関係にある理由は定かではないが、本発明者等
は、次のように推定している。即ち、上記のＣ／Ｆｅ強
度比は、磁性層塗布液における（または磁性層全体で見
た）強磁性粉末（Ｆｅ原子の量）に対する潤滑剤量では
なく、磁性層表面の潤滑剤の量を表しており、その結
果、磁性層表面とヘッドとの摺動特性が最適範囲に設定
できているものと推定される。従って、この比が大き過
ぎるということは、磁性層表面に存在する潤滑剤の量が
過多であることを意味し、磁性層の表面が多過ぎる潤滑
剤によって可塑化されて柔らかくなり、磁気ヘッドとの
摺動によって短期間の内に磁性層表面に傷が付いてしま
い、遂には磁性層を構成する成分の一部が脱落してドロ
ップアウトを生じたり、脱落した成分がヘッドに付着し
て目詰まりを起こして、やはりドロップアウトを発生さ
せるというコンピュータデータ記録用磁気テープとして
は致命的な欠陥となって顕在化してしまう。一方、この
比が小さ過ぎるということは、磁性層表面に存在する潤
滑剤の量が少な過ぎ、繰り返し走行により動摩擦係数
（以下、単に摩擦係数またはμ値ともいう）の上昇が生
じ、遂にはテープ走行に支障を来すようになってしま
う。また、前記のＮ／Ｆｅ強度比は、磁性層表面に存在
するイソシアネートに由来する硬化剤（結合剤の一成
分）の強磁性粉末に対する割合を表しているものと推定
される。そして、このＮ／Ｆｅ比が大き過ぎると硬化剤
由来の低分子化合物が磁性層表面に過多の状態になり、
ヘッドとの摺動時に、ヘッドの汚れとして蓄積され目詰
まりの原因になる。逆に、このＮ／Ｆｅ比が小さ過ぎる
と結合剤の硬化の程度が不十分となり、磁性層中の強磁
性粉末を物理的につなぎ止めておく作用が不足し、磁気
ヘッドとの摺動によって短期間の内に磁性層表面に傷が
付くようになり、前述と同様の問題が生じる原因とな
る。

【００１１】本発明は、非磁性支持体の一方の面に、非
磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性である非磁性
層と、強磁性粉末、潤滑剤、樹脂及びポリイソシアネー
トを含む磁性層とをこの順に有し、該支持体の他方の面
にバックコート層を有する磁気テープにおいて、該強磁
性粉末の結晶子サイズが、５０〜２００オングストロー
ムの範囲にあり、かつ磁性層の表面をオージェ電子分光
法により測定したＣ原子スペクトルとＦｅ原子スペクト
ルとのピーク強度の比が９／１〜２０／１の範囲にあ
り、そしてＸ線光電子分光法により測定したＮ原子スペ
クトルとＦｅ原子スペクトルとのピーク強度の比が０．
０９／１〜０．２０／１の範囲にあることを特徴とする
コンピュータデータ記録用磁気テープにある。

【００１２】本発明は、以下の態様であることが好まし
い。 （１）強磁性粉末の結晶子サイズが、１００〜２００
（更に好ましくは、１４０〜２００）オングストローム
の範囲にある。 （２）強磁性粉末の平均粒子サイズが、０．０３０〜
０．０９５μｍ（更に好ましくは、０．０４０〜０．０
９０μｍ）の範囲にある。

【００１３】（３）磁性層の表面をオージェ電子分光法
により測定したＣ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトル
とのピーク強度の比が１０／１〜１９／１（更に好まし
くは、１２／１〜１８／１）の範囲にある。 （４）磁性層の表面をＸ線光電子分光法を用いて測定し
たＮ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとのピーク強
度の比が０．１００／１〜０．１９０／１（更に好まし
くは、０．１２０／１〜０．１８８／１）の範囲にあ
る。 （５）磁性層の表面をオージェ電子分光法により測定し
たＣ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとのピーク強
度の比Ｃ／Ｆｅの値が、磁性層の表面におけるＣ／Ｆｅ
の基準平均値の１．２〜２．２（好ましくは、１．５〜
２．１５）倍の範囲にあり、かつＸ線光電子分光法によ
り測定したＮ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとの
ピーク強度の比Ｎ／Ｆｅの値が、磁性層の表面における
Ｎ／Ｆｅの基準平均値の１．３〜２．６５（１．６〜
２．６）倍の範囲にある。（６）磁性層の表面をオージ
ェ電子分光法により測定したＣ原子スペクトルと Ｆｅ原子スペクトルとのピーク強度の比Ｃ／Ｆｅの値
と、Ｘ線光電子分光法により測定したＮ原子スペクトル
とＦｅ原子スペクトルとのピーク強度の比Ｎ／Ｆｅの値
との比が、１／０．０１〜１／０．００５（更に好まし
くは、１／０．００９〜１／０．００６）の範囲にあ
る。

【００１４】（７）潤滑剤が、脂肪酸または脂肪酸エス
テルである。 （８）潤滑剤が、強磁性粉末１００重量部に対して０．
２〜２０（好ましくは、０．５〜１５、更に好ましくは
１〜１０）重量部の範囲にある。（９）ポリイソシアネ
ートが、強磁性粉末１００重量部に対して０．１〜１５
（好ましくは、０．５〜１０、更に好ましくは１〜５）
重量部の範囲にある。

【００１５】（１０）バックコート層が、カーボンブラ
ックを含む。 （１１）カーボンブラックが、１０〜２０ｍμの微粒子
状カーボンブラックと２３０〜３００ｍμの粗粒子状カ
ーボンブラックの異なる平均粒子サイズを持つ二種類の
カーボンブラックを含む。 （１２）バックコート層が、カーボンブラック、モース
硬度３．０〜４．５の軟質無機質粉末、及びモース硬度
５〜９の硬質無機質粉末を含む。 （１３）モース硬度３．０〜４．５の軟質無機質粉末の
平均粒子サイズが３０〜５０ｍμの範囲にある。 （１４）上記モース硬度５〜９の無機質粉末の平均粒子
サイズが８０〜２５０ｍμの範囲にある。 （１５）モース硬度３．０〜４．５の軟質無機質粉末
が、炭酸カルシウムである。 （１６）モース硬度５〜９の無機質粉末が、α−酸化鉄
またはα−アルミナである。 （１７）バックコート層の厚さが、０．２〜０．８μｍ
の範囲にある。 （１８）バックコート層の表面粗さＲａ（カットオフ
値：０．０８ｍｍ）が、０．００３〜０．０６μｍの範
囲にある。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下に、本発明のコンピュータデ
ータ記録用磁気テープについて説明する。本発明の磁気
テープは、非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉末及び
結合剤を含む実質的に非磁性である非磁性層と、強磁性
粉末、潤滑剤、樹脂及びポリイソシアネートを含む磁性
層とをこの順に有し、該支持体の他方の面にバックコー
ト層を有する。そして本発明においては、後述のように
特定の結晶子サイズを持つ強磁性粉末を使用し、かつ磁
性層が以下のような構成で形成されていることを特徴と
する。即ち、本発明に係る磁性層は、その表面における
オージェ電子分光法により測定したＣ原子スペクトルと
Ｆｅ原子スペクトルとのピーク強度の比（以下、Ｃ／Ｆ
ｅの値）が、９／１〜２０／１の範囲にあり、そして磁
性層の表面におけるＸ線光電子分光法を用いて測定した
Ｎ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとのピーク強度
の比（以下、Ｎ／Ｆｅの値）が、０．０９／１〜０．２
０／１の範囲にある。

【００１７】上記Ｃ／Ｆｅの値が、９／１未満では、磁
性層の表面上に存在する潤滑剤の量が不足し、磁性層と
ヘッドとの摩擦係数が走行を繰り返すうちに高くなり、
充分な走行耐久性が得にくくなる。一方、上記Ｃ／Ｆｅ
の値が、２０／１を越えると、磁性層の表面上に存在す
る潤滑剤の量が過多となり、その結果、磁性層表面で可
塑化が生じ、ヘッドによって磁性層表面に傷が生じ易く
なる。また上記Ｎ／Ｆｅの値が、０．０９／１未満で
は、磁性層の表面側に存在するポリイソシアネートの量
が不足し、樹脂と共に強磁性粉末をつなぎとめておく作
用が低下するため、ヘッドによって磁性層表面に傷がつ
き易く、充分な走行耐久性が得にくくなる。一方、上記
Ｎ／Ｆｅの値が、０．２０／１を越えると、磁性層の表
面側に存在するポリイソシアネートの量が過多となるた
め、これが汚れとなってヘッドに付着し、ヘッドの目詰
まりが生じ易くなる。

【００１８】本発明に係る磁性層は、上記Ｃ／Ｆｅの値
は、好ましくは、１０／１〜１９／１、更に好ましく
は、１２／１〜１８／１の範囲にある。また、上記Ｎ／
Ｆｅの値は、好ましくは、０．１００／１〜０．１９０
／１、更に好ましくは、０．１２０／１〜０．１８８／
１の範囲にある。更に、上記Ｃ／Ｆｅの値と、上記Ｎ／
Ｆｅの値との比は、１／０．０１〜１／０．００５（更
に好ましくは、１／０．００９〜１／０．００６）の範
囲にあることが好ましい。

【００１９】また上記Ｃ／Ｆｅの値は、磁性層の表面に
おけるＣ／Ｆｅの基準平均値の１．２〜２．２（更に好
ましくは、１．５〜２．１５）倍の範囲にあることが好
ましく、かつ上記Ｎ／Ｆｅの値は、磁性層の表面におけ
るＮ／Ｆｅの基準平均値の１．３〜２．６５（更に好ま
しくは、１．６〜２．６）倍の範囲にあることが好まし
い。ここで、磁性層の表面におけるＣ／Ｆｅ及びＮ／Ｆ
ｅの基準平均値とは、本発明と同様にして磁性層形成用
塗布液を塗布後、順に２５℃、４０℃、６０℃に各１０
秒間、及び８０℃に５秒間、そして９０℃に３秒間の乾
燥条件で乾燥を行って磁性層を形成したときの該磁性層
の表面側をオージェ電子分光法により測定した場合のＣ
原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとのピーク強度の
比Ｃ／Ｆｅの値、及びＸ線光電子分光法により測定した
時のＮ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとのピーク
強度の比Ｎ／Ｆｅの値をそれぞれ意味する。上記のよう
な乾燥条件では、潤滑剤やポリイソシアネートは磁性層
中にほぼ均一に分散された状態（偏在することなく、磁
性層中にほぼ均一の濃度で存在している状態）となる。
即ち、本発明に係る磁性層の表面側における潤滑剤やポ
リイソシアネートの存在状態は、潤滑剤やポリイソシア
ネートが磁性層中にほぼ均一に存在している状態（基準
平均値）に対して上記のような特定の範囲となるように
調整されていることが好ましい。

【００２０】以下、非磁性層、磁性層、バックコート
層、非磁性支持体、そして製造法について順に詳述す
る。 ［非磁性層］非磁性層は、非磁性粉末及び結合剤から形
成されており、実質的に非磁性の層である。この非磁性
層は、その上の磁性層の電磁変換特性に影響を与えない
ように実質的に非磁性であることが必要であるが、磁性
層の電磁変換特性に影響を与えない程度に少量の磁性粉
末が含まれていても特に問題とはならない。また非磁性
層には、通常これらの成分以外に潤滑剤が含まれてい
る。非磁性層で用いられる非磁性粉末としては、例え
ば、非磁性無機粉末、カーボンブラックを挙げることが
できる。非磁性無機粉末は、比較的硬いものが好まし
く、モース硬度が５以上（更に好ましくは、６以上）の
ものが好ましい。これらの非磁性無機粉末の例として
は、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、炭化
ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コラ
ンダム、窒化珪素、チタンカーバイト、二酸化チタン、
二酸化珪素、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、
硫酸カルシウム、及び硫酸バリウムを挙げることができ
る。これらは単独でまたは組合せて使用することができ
る。これらのうちでは、二酸化チタン、α−アルミナ、
α−酸化鉄又は酸化クロムが好ましい。本発明で使用で
きる非磁性無機粉末の平均粒子径は、０．０１〜１．０
μｍ（好ましくは、０．０１〜０．５μｍ、特に、０．
０２〜０．１μｍ）の範囲にあることが好ましい。また
非磁性粉末のうち、３〜２５重量％（好ましくは、３〜
２０重量％）は、モース硬度が５以上（好ましくは、６
以上）の所謂研磨剤として機能し得るものを使用するこ
とが好ましい。

【００２１】カーボンブラックは、磁性層に導電性を付
与して帯電を防止すると共に、非磁性層上に形成される
磁性層の平滑な表面性を確保する目的で添加される。カ
ーボンブラックは、その平均粒子径が３５ｍμ以下（更
に好ましくは、１０〜３５ｍμ）であることが好まし
い。またその比表面積は、５〜５００ｍ² ／ｇ（更に好
ましくは、５０〜３００ｍ² ／ｇ）であることが好まし
い。ＤＢＰ吸油量は、１０〜１０００ｍｌ／１００ｇ
（更に好ましくは、５０〜３００ｍｌ／１００ｇ）の範
囲にあることが好ましい。またｐＨは、２〜１０、含水
率は、０．１〜１０％、そしてタップ密度は、０．１〜
１ｇ／ｃｃであることが好ましい。

【００２２】カーボンブラックは様々な製法で得たもの
が使用できる。これらの例としては、ファーネスブラッ
ク、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャンネ
ルブラック及びランプブラックを挙げることができる。
カ−ボンブラックの具体的な商品例としては、ＢＬＡＣ
ＫＰＥＡＲＬＳ ２０００、１３００、１０００、９０
０、８００、７００、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２（以
上、キャボット社製）、＃３５、＃５０、＃５５、＃６
０及び＃８０（以上、旭カ−ボン（株）製）、＃３９５
０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３２５０Ｂ、＃２４００Ｂ、＃
２３００Ｂ、＃１０００、＃９００、＃４０、＃３０、
及び＃１０Ｂ（以上、三菱化成工業（株）製）、ＣＯＮ
ＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶＥＮ、１５０、５０、４
０、１５（以上、コンロンビアカ−ボン社製）、ケッチ
ェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥＣＤＪ−５０
０およびケッチェンブラックＥＣＤＪ−６００（以上、
ライオンアグゾ（株）製）を挙げることができる。

【００２３】カーボンブラックの通常の添加量は、非磁
性無機粉末１００重量部に対して、３〜２０重量部であ
り、好ましくは、４〜１８重量部、更に好ましくは、５
〜１５重量部である。

【００２４】潤滑剤は、磁性層表面ににじみ出ることに
よって、磁性層表面と磁気ヘッド、ドライブのガイドポ
ールとシリンダとの間の摩擦を緩和し、円滑に摺接状態
を維持させるために添加される。潤滑剤としては、例え
ば、脂肪酸及び脂肪酸エステルを挙げることができる。
脂肪酸としては、例えば、酢酸、プロピオン酸、オクタ
ン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミリスチン
酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、アラキン
酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エライジン
酸、及びパルミトレイン酸等の脂肪族カルボン酸または
これらの混合物を挙げることができる。

【００２５】また脂肪酸エステルとしては、例えば、ブ
チルステアレート、sec-ブチルステアレート、イソプロ
ピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレ
ート、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキ
シルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、
ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステー
ト、ブチルステアレートとブチルパルミテートの混合
物、オレイルオレエート、ブトキシエチルステアレー
ト、２−ブトキシ−１−プロピルステアレート、ジプロ
ピレングリコールモノブチルエーテルをステアリン酸で
アシル化したもの、ジエチレングリコールジパルミテー
ト、ヘキサメチレンジオールをミリスチン酸でアシル化
してジオールとしたもの、そしてグリセリンのオレエー
ト等の種々のエステル化合物を挙げることができる。こ
れらのものは、単独で、あるいは組み合わせて使用する
ことができる。

【００２６】潤滑剤の通常の添加量は、非磁性層の全非
磁性粉末１００重量部に対して、０．２〜２０重量部の
範囲である。

【００２７】［磁性層］磁性層は、強磁性粉末、樹脂、
潤滑剤及びポリイソシアネートから形成されている。ま
た、磁性層には、通常導電性粉末（例、カーボンブラッ
ク）及び研磨剤が含まれている。なお、樹脂、ポリイソ
シアネートについては、後述する［結合剤］の説明にお
いてまとめて記載する。強磁性粉末としては、例えば、
γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、Ｆｅ₃ Ｏ₄ 、ＦｅＯx （ｘ＝１．３３
〜１．５）、ＣｒＯ₂ 、Ｃｏ含有γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、Ｃｏ
含有ＦｅＯx （ｘ＝１．３３〜１．５）、強磁性金属粉
末、及び板状六方晶フェライト粉末を挙げることができ
る。本発明においては、強磁性金属粉末が好ましい。

【００２８】上記強磁性金属粉末は、その粒子の比表面
積が好ましくは３０〜７０ｍ² ／ｇであって、Ｘ線回折
法から求められる結晶子サイズは、５０〜２００Å（好
ましくは、１００〜２００Å、更に好ましくは、１４０
〜２００Å）の範囲にある。比表面積が余り小さいと高
密度記録に充分に対応できなくなり、又余り大き過ぎて
も分散が充分に行えず、従って平滑な面の磁性層が形成
できなくなるため同様に高密度記録に対応できなくな
る。また強磁性金属粉末は、その平均粒子サイズが、
０．０５〜０．０９５μｍ（更に好ましくは、０．０６
０〜０．０９０μｍ）の範囲にあることが好ましい。強
磁性金属粉末には、少なくともＦｅが含まれる。具体的
には、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｚｎ−Ｎ
ｉ又はＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏを主体とした金属単体あるいは
合金である。またこれらの強磁性金属粉末の磁気特性に
ついては、高い記録密度を達成するために、その飽和磁
化量（飽和磁束密度）（σs ）は１１０ｅｍｕ／ｇ以
上、好ましくは１２０ｅｍｕ／ｇ以上、１７０ｅｍｕ／
ｇ以下である。又保磁力（Ｈｃ）は、１９００〜２６０
０エルステッド（Ｏｅ）（好ましくは、２０００〜２５
００Ｏｅ）の範囲である。また透過型電子顕微鏡により
求められる粉末の長軸長（すなわち、平均粒子径）は、
０．２μｍ以下、好ましくは、０．０１〜０．１２μｍ
で軸比（長軸長／短軸長、針状比）は、５〜２０、好ま
しくは、５〜１５である。更に特性を改良するために、
組成中にＢ、Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｙ等の非金属、もし
くはその塩、酸化物が添加されることもある。通常、前
記金属粉末の粒子表面は、化学的に安定させるために酸
化物の層が形成されている。

【００２９】強磁性粉末の含水率は０．０１〜２重量％
とすることが好ましい。また結合剤（樹脂）の種類によ
って含水率を最適化することが好ましい。強磁性粉末の
ｐＨは用いる結合剤との組み合わせにより最適化するこ
とが好ましく、そのｐＨは通常４〜１２の範囲であり、
好ましくは５〜１０の範囲である。強磁性粉末は、必要
に応じて、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｙ又はこれらの酸化物など
で表面処理を施してもよい。表面処理を施す際のその使
用量は、通常強磁性粉末に対して、０．１〜１０重量％
である。表面処理を施すことにより、脂肪酸などの潤滑
剤の吸着が１００ｍｇ／ｍ² 以下に抑えることができ
る。強磁性粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、
及びＳｒなどの無機イオンが含まれる場合があるが、５
０００ｐｐｍ以下であれば特性に影響を与えることはな
い。

【００３０】潤滑剤は、前述した非磁性層に含有させる
ことができる潤滑剤を使用することができる。潤滑剤の
通常の添加量は、強磁性粉末１００重量部に対して、
０．２〜２０重量部（好ましくは、０．５〜１５、更に
好ましくは１〜１０）の範囲である。

【００３１】カーボンブラックは、前述した非磁性層に
含有させることができるカーボンブラックを使用するこ
とができる。但し、磁性層で使用するカーボンブラック
は、その平均粒子径が、５ｍμ〜３５０ｍμ（更に好ま
しくは、１０ｍμ〜３００ｍμ）の範囲にあることが好
ましい。カーボンブラックは、平均粒子径の異なるもの
を二種以上使用することができる。カーボンブラックの
添加量は、通常強磁性粉末１００重量部に対して、０．
１〜３０重量部（好ましくは、０．２〜１５重量部）の
範囲である。

【００３２】上記研磨剤としては、例えば、溶融アルミ
ナ、炭化珪素、酸化クロム（Ｃｒ₂０₃ ）、コランダ
ム、人造コランダム、ダイアモンド、人造ダイアモン
ド、ザクロ石、エメリー（主成分：コランダムと磁鉄
鉱）を挙げることができる。これらの研磨剤は、モース
硬度５以上（好ましくは、６以上）であり、平均粒子径
が、０．０５〜１μｍの大きさのもの（更に好ましく
は、０．２〜０．８μｍ）が好ましい。研磨剤の添加量
は、通常強磁性粉末１００重量部に対して、３〜２５重
量部（好ましくは、３〜２０重量部）の範囲である。

【００３３】［バックコート層］バックコート層には、
カーボンブラックが含まれていることが好ましい。更
に、無機質粉末として、モース硬度３〜４．５の軟質無
機粉末及びモース硬度５〜９の硬質無機質粉末とが含ま
れていることが好ましい。以下にこれらの成分について
詳述する。

【００３４】バックコート層では、カーボンブラック
は、平均粒子サイズの異なる二種類のものを使用するこ
とが好ましい。この場合、その平均粒子サイズが１０〜
２０ｍμの微粒子状カーボンブラックと平均粒子サイズ
が２３０〜３００ｍμの粗粒子状カーボンブラックを使
用することが好ましい。一般に、上記のような微粒子状
のカーボンブラックの添加により、バックコート層の表
面電気抵抗を低く設定でき、また光透過率も低く設定で
きる。磁気記録の装置によっては、テープの光透過率を
利用し、動作の信号に使用しているものが多くあるた
め、このような場合には特に微粒子状のカーボンブラッ
クの添加は有効になる。また微粒子状カーボンブラック
は一般に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用時、摩
擦係数の低減化に寄与する。一方、粒子サイズが２３０
〜３００ｍμの粗粒子状カーボンブラックは、固体潤滑
剤としての機能を有しており、またバック層の表面に微
小突起を形成し、接触面積を低減化して、摩擦係数の低
減化に寄与する。しかし粗粒子状カーボンブラックは、
過酷な走行系では、テープ摺動により、バックコート層
からの脱落が生じ易くなり、エラー比率の増大につなが
る欠点を有している。

【００３５】微粒子状カーボンブラックの具体的な商品
としては、以下のものを挙げることができる。ＲＡＶＥ
Ｎ２０００Ｂ（１８ｍμ）、ＲＡＶＥＮ１５００Ｂ（１
７ｍμ）（以上、コロンビアカーボン社製）、ＢＰ８０
０（１７ｍμ）（キャボット社製）、ＰＲＩＮＮＴＥＸ
９０（１４ｍμ）、ＰＲＩＮＴＥＸ９５（１５ｍμ）、
ＰＲＩＮＴＥＸ８５（１６ｍμ）、ＰＲＩＮＴＥＸ７５
（１７ｍμ）（以上、デグサ社製）、＃３９５０（１６
ｍμ）（三菱化成工業（株）製）。また粗粒子カーボン
ブラックの具体的な商品の例としては、サーマルブラッ
ク（２７０ｍμ）（カーンカルブ社製）、ＲＡＶＥＮ
ＭＴＰ（２７５ｍμ）（コロンビアカーボン社製）を挙
げることができる。

【００３６】バックコート層において、平均粒子サイズ
の異なる二種類のものを使用する場合、１０〜２０ｍμ
の微粒子状カーボンブラックと２３０〜３００ｍμの粗
粒子状カーボンブラックの含有比率（重量比）は、前
者：後者＝９８：２〜７５：２５の範囲にあることが好
ましく、更に好ましくは、９５：５〜８５：１５の範囲
である。また、バックコート層におけるカーボンブラッ
ク（二種類のものを使用する場合はその全量）の含有量
は、結合剤１００重量部に対して、通常３０〜８０重量
部の範囲であり、好ましくは、４５〜６５重量部の範囲
である。

【００３７】一般に、本発明のようなコンピュータデー
タ記録用の磁気テープは、ビデオテープ、オーディオテ
ープに比較して、繰り返し走行性が強く要求される。こ
のような用途の磁気テープにおいては、そのバックコー
ト層にモース硬度３〜４．５の軟質無機粉末とモース硬
度５〜９の硬質無機粉末との硬さの異なる二種類の無機
粉末が含まれていることが好ましい。モース硬度３〜
４．５の軟質無機粉末を添加することで、繰り返し走行
による摩擦係数の安定化を図ることができる。しかもこ
の範囲の硬さでは、摺動ガイドポールを削ることもな
い。またこの軟質無機粉末の平均粒子サイズは、３０〜
５０ｍμの範囲にあることが好ましい。モース硬度３〜
４．５の軟質無機粉末としては、例えば、硫酸カルシウ
ム、炭酸カルシウム、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、
炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、及酸化亜鉛を挙げること
ができる。これらは、一種類を単独でまたは二種以上を
組み合わせて使用することができる。これらの中では、
炭酸カルシウムが好ましい。バックコート層内の軟質無
機粉末の含有量は、カーボンブラック１００重量部に対
して１０〜１４０重量部の範囲であることが好ましく、
更に好ましくは、３５〜１００重量部である。

【００３８】モース硬度が５〜９の無機質粉末は、テー
プに繰り返し走行耐久性を付与し、バックコート層を強
化する目的で使用される。これらの無機質粉末を前記の
カーボンブラックや軟質無機粉末と共に使用すると、繰
り返し摺動に対しても劣化が少なく、強いバックコート
層となる。またモース硬度が５〜９の無機質粉末を使用
すると、適度の研磨力が生じ、テープガイドポール等へ
削り屑等の付着が低減する。特に炭酸カルシウムと併用
すると、表面の粗いガイドポールに対して摺動特性が向
上し、バックコート層の摩擦係数の安定化も図ることが
できる。モース硬度５〜９の無機質粉末は、その平均粒
子サイズが８０〜２５０ｍμ（更に好ましくは、１００
〜２１０ｍμ）の範囲にあることが好ましい。

【００３９】モース硬度が５〜９の無機質粉末として
は、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化クロ
ム（Ｃｒ₂ Ｏ₃ ）を挙げることができる。これらの粉末
は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用して
も良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミナ
が好ましい。モース硬度が５〜９の無機質粉末の含有量
は、カーボンブラック１００重量部に対して通常３〜３
０重量部であり、好ましくは、３〜２０重量部である。
ハックコート層には、前記軟質無機粉末と硬質無機粉末
との硬さの差が、２以上（更に好ましくは、２．５以
上、特に、３以上）であるように軟質無機粉末と硬質無
機粉末とを選択して使用することが好ましい。特に本発
明においては、バックコート層には、上記平均粒子サイ
ズの異なる二種類のカーボンブラックと炭酸カルシウム
と、そして硬質無機粉末が含有されていることが好まし
い。

【００４０】バックコート層には、潤滑剤を含有させる
ことができる。潤滑剤は、前述した非磁性層、あるいは
磁性層に使用できる潤滑剤として挙げた潤滑剤の中から
適宜選択して使用できる。バックコート層において、潤
滑剤は、結合剤１００重量部に対して通常１〜５重量部
の範囲で添加される。

【００４１】［結合剤］非磁性層、磁性層及びバックコ
ート層の形成に使用される結合剤としては、例えば、熱
可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合
物からなる樹脂を挙げることができる。熱可塑性樹脂の
例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコ−
ル、マレイン酸、アクルリ酸、アクリル酸エステル、塩
化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタ
クリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、
ビニルブチラール、ビニルアセタール、及びビニルエー
テルを構成単位として含む重合体、あるいは共重合体を
挙げることができる。共重合体としては、例えば、塩化
ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリ
デン共重合体、塩化ビニル−アクリルニトリル共重合
体、アクリル酸エステル−アクリロニトリル共重合体、
アクリル酸エステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリ
ル酸エステル−スチレン共重合体、メタアクリル酸エス
テル−アクリルニトリル共重合体、メタアクリル酸エス
テル−塩化ビニリデン共重合体、メタアクリル酸エステ
ル−スチレン共重合体、塩ビニリデン−アクリロニトリ
ル共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、
スチレン−ブタジエン共重合体、クロロビニルエーテル
−アクリル酸エステル共重合体を挙げることができる。
上記の他に、ポリアミド樹脂、繊維素系樹脂（セルロー
スアセテートブチレート、セルロースダイアセテート、
セルロースプロピオネート、ニトロセルロースなど）、
ポリ弗化ビニル、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹
脂、各種ゴム系樹脂なども利用することができる。

【００４２】また熱硬化性樹脂または反応型樹脂として
は、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレ
タン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹
脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリ
コーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル
樹脂とポリイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリ
エステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポ
リウレタンとポリイソシアネートの混合物を挙げること
ができる。

【００４３】上記ポリウレタン樹脂は、ポリエステルポ
リウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテル
ポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレ
タン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、及
びポリカプロラクトンポリウレタンなどの構造を有する
公知のものが使用できる。

【００４４】なお、結合剤としては、より優れた分散性
と得られる層の耐久性を得るために必要に応じて、−Ｃ
ＯＯＭ、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）
₂ 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ （Ｍは水素原子、またはア
ルカリ金属を表わす。）、−ＯＨ、−ＮＲ₂ 、−Ｎ⁺ Ｒ
₃ （Ｒは炭化水素基を表わす。）、エポキシ基、−Ｓ
Ｈ、−ＣＮなどから選ばれる少なくともひとつの極性基
を共重合または付加反応で導入したものを用いる。この
ような極性基は、結合剤に１０^-1〜１０^-8モル／ｇ（さ
らに好ましくは、１０^-2〜１０^-6モル／ｇ）の量で導入
されていることが好ましい。

【００４５】本発明においては、その磁性層、非磁性層
及びバックコート層の結合剤は、塩化ビニル樹脂、塩化
ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル
−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル
−無水マレイン酸共重合体、及びニトロセルロースの中
から選ばれる少なくとも１種の樹脂と、ポリウレタン樹
脂との組合せ、またはこれらに更に後述するポリイソシ
アネートを組み合わて構成することが好ましい。

【００４６】結合剤は、磁性層の強磁性粉末あるいは非
磁性層の非磁性粉末１００重量部に対して、通常５〜５
０重量部（好ましくは１０〜３０重量部）の範囲で用い
られる。なお、磁性層、あるいは非磁性層に結合剤とし
て塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソ
シアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合剤中
に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０重量％、ポリウレタン
樹脂が２〜５０重量％、そしてポリイソシアネートが２
〜５０重量％の範囲の量で含まれるように用いることが
好ましい。また、バックコート層においては、上記結合
剤はバックコート層のカーボンブラック１００重量部に
対して、通常５〜２５０重量部（好ましくは１０〜２０
０重量部）の範囲で用いられる。

【００４７】上記ポリイソシアネートとしては、例え
ば、トリレンジイソシアネート、４−４’−ジフェニル
メタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネ
ート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，
５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタン
トリイソシアネートなどのイソシアネート類、これらの
イソシアネート類とポリアルコールとの生成物、及びイ
ソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネ
−トを挙げることができる。ポリイソシアネートは、強
磁性粉末１００重量部に対して、通常０．１〜１５（好
ましくは、０．５〜１０、更に好ましくは、１〜５）重
量部の範囲で用いられる。

【００４８】［任意成分］磁気テープの磁性層、非磁性
層、そしてバックコート層を形成するための塗布液に
は、磁性粉末、あるいは非磁性粉末等を結合剤中に良好
に分散させるために、分散剤を添加することができる。
また必要に応じて、各層には、可塑剤、カーボンブラッ
ク以外の導電性粒子（帯電防止剤）、防黴剤などを添加
することもできる。分散剤としては、例えば、カプリル
酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチ
ン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジ
ン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸等の炭
素数１２〜１８個の脂肪酸（ＲＣＯＯＨ、Ｒは炭素数１
１〜１７個のアルキル基、又はアルケニル基）、前記脂
肪酸のアルカリ金属又はアルカリ土類金属からなる金属
石けん、前記の脂肪酸エステルのフッ素を含有した化合
物、前記脂肪酸のアミド、ポリアルキレンオキサイドア
ルキルリン酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオ
レフィンオキシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素
数１〜５個、オレフィンは、エチレン、プロピレンな
ど）、硫酸塩、及び銅フタロシアニン等を使用すること
ができる。これらは、単独でも組み合わせて使用しても
良い。特にバックコート層には、オレイン酸銅、銅フタ
ロシアニン、及び硫酸バリウムを組み合わせて使用する
ことが好ましい。分散剤は、いずれの層においても結合
剤１００重量部に対して０．５〜２０重量部の範囲で添
加される。

【００４９】［非磁性支持体］非磁性支持体としては、
従来から磁気テープにおいて使用されている材料から選
ぶことができる。これらの例としては、ポリエステル類
（例、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチエレンナ
フタレート、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレ
ンナフタレートとの混合物、エチレンテレフタレート成
分とエチレンナフタレート成分とを含む共重合物）、ポ
リオレフィン類（例、ポリプロピレン）、セルロース誘
導体類（例、セルロースジアセテート、セルローストリ
アセテート）、ポリカーボネート、ポリアミド（例、芳
香族ポリアミド、アラミド）、ポリイミド（例、全芳香
族ポリイミド）などの合成樹脂フイルムを挙げることが
できる。また金属箔（例、Ｃｕ、Ａｌ、Ｚｎ）などの材
料も使用することもできる。非磁性支持体は、通常１．
０〜５．５μｍ（好ましくは、２〜５μｍ、更に好まし
くは、２．５〜４．５μｍ）の範囲の厚さのものが使用
される。

【００５０】［製造方法］本発明に従う磁気テープの製
造においては、その特徴とする磁性層を形成するため
に、通常の製造方法に、好ましい方法として、例えば、
塗布後の非磁性層及び磁性層の乾燥を室温から所定の加
熱温度に達するまでに一定値以上の時間をかけながら行
う方法、及びカレンダー処理工程の後に磁性層の表面を
研磨する方法が導入される。本発明の磁気テープは、例
えば、以下の製造法に従い製造することができる。 （Ｉ）非磁性粉末及び結合剤を含む非磁性層形成用塗布
液と、強磁性粉末、潤滑剤、樹脂及びポリイソシアネー
トを含む磁性層形成用塗布液とをこの順に長尺状の非磁
性支持体の一方の面に塗布する工程。 （II）塗布後の非磁性層及び磁性層を１００℃以上の温
度まで加熱して乾燥する際に、室温（２０℃）から８０
℃に到達するまでの加熱時間が１５秒以上かかるような
加熱条件で行う工程。 （III)該支持体の他方の面にバックコート層を形成する
工程。 （IV）得られた長尺状の磁気記録積層体をカレンダー処
理する工程。 （Ｖ）カレンダー処理後に磁性層の表面を研磨する工
程。 なお、本発明の磁気テープの製造方法においては、本発
明の特徴とする上記（II）及び（Ｖ）の工程以外の工程
は、従来から知られている方法により、実施される。従
って、以下の工程の説明においては、上記（II）及び
（Ｖ）の工程を中心に詳述する。

【００５１】（Ｉ）非磁性粉末及び結合剤を含む非磁性
層形成用塗布液と、強磁性粉末、潤滑剤、樹脂及びポリ
イソシアネートを含む磁性層形成用塗布液とをこの順に
長尺状の非磁性支持体の一方の面に塗布する工程。非磁
性層形成用塗布液と磁性層形成用塗布液の非磁性支持体
への塗布方法は、特に限定されない。磁性層は、非磁性
層形成用塗布液を非磁性支持体上に塗布後、形成された
塗布層（非磁性層）が湿潤状態にあるうちにこの上に磁
性層用形成用塗布液を塗布する、所謂ウエット・オン・
ウエット方式による塗布方法を利用して形成されたもの
であることが好ましい。

【００５２】上記ウエット・オン・ウエット方式による
塗布方法としては、例えば以下の方法を挙げることがで
きる。 （１）グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、ある
いはエクストルージョン塗布装置などを用いて、支持体
上にまず非磁性層を形成し、該非磁性層が湿潤状態にあ
るうちに、支持体加圧型エクストルージョン塗布装置に
より、磁性層を形成する方法（特開昭６０−２３８１７
９号、特公平１−４６１８６号、及び特開平２−２６５
６７２号公報参照）。 （２）二つの塗布液用スリットを備えた単一の塗布ヘッ
ドからなる塗布装置を用いて支持体上に磁性層、及び非
磁性層をほぼ同時に形成する方法（特開昭６３−８８０
８０号、特開平２−１７９２１号、及び特開平２−２６
５６７２号各公報参照）。 （３）バックアップローラ付きエクストルージョン塗布
装置を用いて、支持体上に磁性層及び非磁性層をほぼ同
時に形成する方法（特開平２−１７４９６５号公報参
照）。 非磁性層及び磁性層は同時重層塗布法を利用して形成す
ることが好ましい。

【００５３】（II）塗布後の非磁性層及び磁性層を１０
０℃以上の温度まで加熱して乾燥する際に、室温（２０
℃）から８０℃に到達するまでの加熱時間が１５秒以上
かかるような加熱条件で行う工程。塗布後の非磁性層及
び磁性層の乾燥は、１００℃以上（好ましくは、１０５
℃〜１２０℃）の温度まで加熱することが必要である。
１００℃未満の温度までの加熱では、磁性層中の潤滑剤
やポリイソシアネートの移動は殆ど生じないため、潤滑
剤やポリイソシアネートの磁性層中での分散状態は、塗
布時の状態（ほぼ均一に分散された状態）が維持されて
いる。これにより、本発明の特徴とする前記のＣ／Ｆｅ
比及びＮ／Ｆｅ比を有する磁性層を容易に得ることがで
きる。本発明においては、上記のように８０℃に到達す
るまでの加熱時間を従来より緩やかに設定して乾燥を行
うことにより、磁性層中の潤滑剤やポリイソシアネート
は、磁性層の表面側に急激に移行することはない。この
ため、磁性層の表面側に過剰な量の潤滑剤やポリイソシ
アネートが偏在することはない。塗布後の非磁性層及び
磁性層の乾燥は、８０℃に到達するまでの加熱時間が１
８秒〜１００秒（更に好ましくは、２０秒〜６０秒、特
に２０秒〜４５秒）かかるような加熱条件で行うことが
好ましい。温度上昇は、連続的に行っても良いし、ある
いは断続的に行っても良いが、断続的に行うことが好ま
しい。本発明においては、乾燥は、温度が２０℃から１
２０℃まで（更に好ましくは２５℃から１１０℃まで）
上昇するように設定された雰囲気中を移動させながら行
うことが好ましい。温度の上昇速度は、平均で０．６〜
４℃／秒の範囲にあることが好ましい。具体的には、乾
燥は、以下の加熱条件で行うことが好ましい。塗布後の
長尺状の支持体を５０〜５００ｍ／分の速度で、雰囲気
温度が進行方向に対して断続的に高くなるように設定し
た乾燥室内（２５℃、４０℃、６０℃、８０℃、１００
℃に各４〜２４秒間、及び１１０℃に１．５〜９秒間と
なるように設定した乾燥室内）を搬送させながら乾燥を
行う。

【００５４】（III)非磁性支持体の他方の面にバックコ
ート層を形成する工程。 （IV）得られた長尺状の磁気記録積層体をカレンダー処
理する工程。 （Ｖ）カレンダー処理後に磁性層の表面を研磨する工
程。 研磨するための手段は、特に制限はないが、例えば、カ
ミソリの刃、研磨テープ、固定ブレード、ダイヤモンド
ホイール、及び回転ブレードを挙げることができる。磁
性層を研磨する方法としては、例えば、磁気テープに適
当なテンション（通常５ｇ〜５００ｇ／テープ幅）を掛
け、カミソリの刃などの研磨具を磁性層に当ててその表
面を数回擦る方法が利用される。研磨によって、磁性層
の表面側における前記Ｃ／Ｆｅの値及びＮ／Ｆｅの値の
調整と共に、磁性層表面から脱落し易い状態の強磁性粉
末などを含んだ磁性層片の除去が可能となる。

【００５５】本発明の磁気テープの非磁性層は、０．５
〜３．０μｍ（更に好ましくは、１．０〜２．０μｍ）
の範囲の厚さとなるように形成することが好ましい。ま
た磁性層は、０．０５〜０．５μｍ（更に好ましくは、
０．１〜０．４）の範囲の厚さとなるように形成するこ
とが好ましい。更に、バックコート層は、０．２〜０．
８μｍの範囲の厚さとなるように形成することが好まし
い。

【００５６】本発明の磁気テープのバックコート層の表
面性は、テープが巻かれた状態で磁性層の表面に転写さ
れる傾向にある。このためバックコート層も比較的高い
平滑性を有していることが好ましい。本発明の磁気テー
プのバックコート層は、その表面粗さＲａ（カットオフ
０．０８ｍｍの中心線平均粗さ）が、０．００３０〜
０．０６０μｍの範囲にあるように調整されていること
が好ましい。なお、表面粗さは、通常塗膜形成後、カレ
ンダーによる表面処理工程において、用いるカレンダロ
ールの材質、その表面性、そして圧力等により、調節す
ることができる。

【００５７】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を記載し、本発明
を更に具体的に説明する。尚、以下に示す「部」は、特
に断らない限り「重量部」を表わす。

【００５８】［実施例１］ ［非磁性層形成用塗布液及び磁性層形成用塗布液の調製］ （非磁性層形成用成分） 非磁性粉末 二酸化チタンＴｉＯ₂ （ルチル型） ９０部 ［ＴｉＯ₂ 含有量：９０％以上 平均一次粒子径：０．０３５μｍ ＢＥＴ法による比表面積：４０ｍ² ／ｇ ｐＨ：７．０ ＤＢＰ吸油量：２７〜３８ｇ／１００ｇ モース硬度：６．０ 表面処理剤（Ａ１₂ ０₃ ）］ カーボンブラック（三菱カーボン（株）製） １０部 ［平均一次粒子径：１６ｍμ ＤＢＰ吸油量：８０ｍｌ／１００ｇ ｐＨ：８．０ ＢＥＴ法による比表面積：２５０ｍ² ／ｇ 揮発分：１．５％］ 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基、エポキシ基含有）含有 １２部 塩化ビニル樹脂 ［（ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製）］ 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基）含有ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 ［ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ ＭＤＩ＝０．９／２．６／１（重量比） −ＳＯ₃ Ｎａ基１×１０^-4モル／ｇ含有］ ポリイソシアネート ３部 ［（コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製）］ ブトキシエチルステアレート １部 ステアリン酸 ２部 オレイン酸 １部 メチルエチルケトン １５０部 シクロヘキサノン ５０部

【００５９】 （磁性層形成用成分） 強磁性金属粉末 １００部 ［組成／Ｆｅ：Ｎｉ＝９６：４（原子比） 保磁力（Ｈｃ）：２３５０エルステッド（Ｏｅ） ＢＥＴ法による比表面積：５９ｍ² ／ｇ 結晶子サイズ：１７５Å 飽和磁化量（σｓ）：１４５ｅｍｕ／ｇ 粒子サイズ（平均長軸径）：０．０７μｍ 針状比：８．０ ｐＨ：９．６ 水溶性Ｎａ：５ｐｐｍ 水溶性Ｃａ：２ｐｐｍ 水溶性Ｆｅ：１０ｐｐｍ］ 磁性体表面処理剤［（フェニルホスホン酸）］ ３部 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基）含有塩化ビニル系共重合体 １０部 ［−ＳＯ₃ Ｎａ基含有量：５×１０^-6モル／ｇ、重合度３５０ エポキシ基含有量：モノマー単位で３．５重量％ （ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製）］ 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基）含有ポリエステルポリウレタン樹脂 ２．５部 ［ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ ＭＤＩ＝０．９／２．６／１（重量比） −ＳＯ₃ Ｎａ基含有量：１×１０^-4モル／ｇ］ ポリイソシアネート ２．５部 ［（コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製）］ α−アルミナ［（粒子サイズ：０．３μｍ）］ １０部 三酸化二クロム １部 カーボンブラック［（粒子サイズ：０．１０μｍ）］ ３部 ブチルステアレート ０．５部 ブトキシエチルステアレート ０．５部 ステアリン酸 ２部 オレイン酸 １部 メチルエチルケトン １５０部 シクロヘキサノン ５０部

【００６０】上記非磁性層又は磁性層を形成する各成分
をそれぞれ連続ニーダで混練したのち、サンドミルを用
いて分散させた。得られたそれぞれの分散液に上記ポリ
イソシアネ−トを非磁性層の分散液には２．５部、磁性
層の分散液には３部を加え、更にそれぞれに酢酸ブチル
４０部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルターを
用いて濾過し、非磁性層形成用塗布液および磁性層形成
用塗布液をそれぞれ調製した。

【００６１】 ［バックコート層形成用塗布液の調製］ （バックコート層形成用成分） 微粒子状カーボンブラック粉末 １００部 ［（キャボット社製、ＢＰ−８００、平均粒子サイズ：１７ｍμ）］ 粗粒子状カーボンブラック粉末 １０部 ［（カーンカルブ社製、サーマルブラック、 平均粒子サイズ：２７０ｍμ）］ 炭酸カルシウム（軟質無機粉末） ８０部 ［（白石工業（株）製、白艶華Ｏ、平均粒子サイズ：４０ｍμ）、 モース硬度：３．０］ α−アルミナ（硬質無機粉末） ５部 ［（住友化学工業（株）製、ＨＩＴ５５、平均粒子サイズ：２００ｍμ、 モース硬度：８．５）］ ニトロセルロース樹脂 １４０部 ポリウレタン樹脂 １５部 ポリイソシアネート ４０部 ［（コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製］ ポリエステル樹脂 ５部 分散剤：オレイン酸銅 ５部 銅フタロシアニン ５部 硫酸バリウム ５部 メチルエチルケトン ２２００部 酢酸ブチル ３００部 トルエン ６００部

【００６２】上記バックコート層を形成する各成分を連
続ニーダで混練したのち、サンドミルを用いて分散させ
た。得られた分散液を１μｍの平均孔径を有するフィル
ターを用いて濾過し、バックコート層形成用塗布液を調
製した。

【００６３】［磁気テープの作製］得られた非磁性層形
成用塗布液と磁性層形成用塗布液を、乾燥後の非磁性層
の厚さが１．７μｍとなるように、またこの上に乾燥後
の磁性層の厚さが０．２μｍとなるように長尺状のアラ
ミド支持体（商品名：ミクトロン、厚さ：４．４μｍ、
東レ（株）製）上に同時重層塗布を行った。次いで、両
層がまだ湿潤状態にあるうちに、３０００ガウスの磁束
密度を持つコバルト磁石と１５００ガウスの磁束密度を
持つソレノイドを用いて配向処理を行った。その後、下
記の条件で乾燥させることにより、非磁性層及び磁性層
を形成した。 乾燥条件１：２５℃、４０℃、６０℃、８０℃及び１０
０℃に各８秒間、そして１１０℃に３秒間

【００６４】その後、アラミド支持体の他方の側（磁性
層とは反対側）に、上記バックコート層形成用塗布液を
乾燥後の厚さが、０．５μｍとなるように塗布し、乾燥
してバックコート層を設けて、支持体の一方の面に非磁
性層と磁性層とが、そして他方の面にバックコート層が
それぞれ設けられた磁気記録積層体ロールを得た。

【００６５】得られた磁気記録積層体ロールを金属ロー
ルのみから構成される７段のカレンダー処理機（温度８
５℃、線圧３００ｋｇ／ｃｍ² ）に通してカレンダー処
理を行った。次いでカレンダー処理後の磁気記録積層体
ロールを３．８ｍｍ幅にスリットした。得られた磁気テ
ープを１００ｇ／テープ幅のテンションで張り、この状
態で磁性層表面に通常の片刃カミソリの刃を当てて長手
方向に擦り、カミソリブレード処理を行った。この処理
を６回繰り返し、本発明に従うコンピュータデータ記録
用磁気テープ（以下、単に磁気テープという）を得た。
得られた磁気テープをＤＤＳ用カートリッジに１２５ｍ
巻き込んだ。このようにして得た磁気テープのバックコ
ート層の表面粗さ（カットオフ値：０．０８ｍｍの中心
線平均粗さ）は、５ｎｍであった。

【００６６】以下の実施例及び比較例で用いる強磁性金
属粉末の特徴を表１にまとめた。なお、実施例１で用い
た強磁性粉末（ａ）の特徴も表１に併記した。また強磁
性金属粉末の結晶子サイズは、強磁性金属粉末をＸ線回
折法を利用して以下のように測定した。サンプルの
（４，４，０）面と（２，２，０）面との反射（Ｘ線回
折像）の半値幅の広がりから求めた。

【００６７】

【表１】 表１ ──────────────────────────────────── 結晶子 飽和磁化量 平均粒子 強磁性 サイズ 保磁力（Ｈｃ） σｓ サイズ 金属粉末 （Å） （Ｏｅ） （emu/g) （μｍ） ──────────────────────────────────── ａ １７５ ２３５０ １４５ ０．０７ ｂ １６０ ２０９２ １５８ ０．０６３ ｃ １９５ ２２００ １３８ ０．０８５ ｄ ２２０ ２０５０ １３５ ０．１０ ｅ ２８０ ２１００ １３６ ０．１１ ────────────────────────────────────

【００６８】［実施例２］〜［実施例３］ 実施例１において、磁性層の強磁性金属粉末として、上
記表１のｂ（実施例２）またはｃ（実施例３）で示され
る強磁性金属粉末を用いたこと以外は、実施例１と同様
にして本発明に従う磁気テープを作製した。得られた磁
気テープのバックコート層の表面粗さ（カットオフ値：
０．０８ｍｍの中心線平均粗さ）は、いずれも実施例１
と同じであった。

【００６９】［実施例４］〜［実施例５］ 実施例１において、スリット後の磁気テープに１０ｇ／
テープ幅のテンションを掛けてカミソリによる研磨処理
を６回繰り返した（実施例４）、またはスリット後の磁
気テープに３００ｇ／テープ幅のテンションを掛けてカ
ミソリによる研磨処理を１０回繰り返した（実施例５）
こと以外は、実施例１と同様にして本発明に従う磁気テ
ープを作製した。得られた磁気テープのバックコート層
の表面粗さ（カットオフ値：０．０８ｍｍの中心線平均
粗さ）は、いずれも実施例１と同じであった。

【００７０】［比較例１］〜［比較例２］ 実施例１において、磁性層の強磁性金属粉末として、上
記表１のｄ（比較例１）またはｅ（比較例２）で示され
る強磁性金属粉末を用いたこと以外は、実施例１と同様
にして本発明に従う磁気テープを作製した。得られた磁
気テープのバックコート層の表面粗さ（カットオフ値：
０．０８ｍｍの中心線平均粗さ）は、いずれも実施例１
と同じであった。

【００７１】［比較例３］〜［比較例４］ 実施例１において、配向処理後に下記の乾燥条件２（比
較例３）、または乾燥条件３（比較例４）に変更して乾
燥を行ったこと以外は、実施例１と同様にして本発明に
従う磁気テープを作製した。 乾燥条件２：２５℃、４０℃、６０℃に各１０秒間、次
いで８０℃に５秒間、そして９０℃に３秒間 乾燥条件３：８０℃、１００℃に各２０秒間、次いで１
２０℃に３秒間 得られた磁気テープのバックコート層の表面粗さ（カッ
トオフ値：０．０８ｍｍの中心線平均粗さ）は、いずれ
も実施例１と同じであった。

【００７２】［比較例５］実施例１において、スリット
後のカミソリブレード処理を行わなかったこと以外は、
実施例１と同様にして比較用の磁気テープを作製した。
得られた磁気テープのバックコート層の表面粗さ（カッ
トオフ値：０．０８ｍｍの中心線平均粗さ）は、実施例
１と同じであった。

【００７３】［比較例６］比較例３において、スリット
後のカミソリブレード処理を行わなかったこと以外は、
比較例３と同様にして比較用の磁気テープを作製した。
得られた磁気テープのバックコート層の表面粗さ（カッ
トオフ値：０．０８ｍｍの中心線平均粗さ）は、実施例
１と同じであった。なお、比較例６で得られた磁気テー
プの磁性層の表面を後述するオージェ電子分光法により
測定したＣ／Ｆｅの値及びＸ線光電子分光法により測定
したＮ／Ｆｅの値が、本発明で規定する基準平均値に該
当する。

【００７４】［磁気テープとしての評価］得られた各磁
気テープの特性を下記の方法にて測定し、評価した。 （１）オージェ電子分光法による測定 ３ＫＶ、１３０ｎＡで２００μｍφ程度の領域を分析し
た。測定時間は４分間であった。得られた各スペクトル
のＣ原子のＫＬＬのピーク強度とＦｅ原子のＬＭＭのピ
ーク強度との比Ｃ／Ｆｅを用いて相対比較を行った。

【００７５】（２）Ｘ線光電子分光法による測定 Ｍｇアノードの線源を用い、１５ｋｖ、３００Ｗで約５
ｍｍφの領域を分析した。測定時間は１０分であった。
Ｎ原子１ＳとＦｅ原子２Ｐ３／２のピークのナロースキ
ャンを行い、それぞれのピーク強度の比Ｎ／Ｆｅを用い
て相対比較を行った。

【００７６】（３）磁性層の表面の摩擦係数（μ値） ＤＤＳ用ドライブで使用されているシリンダ面に対して
磁気テープの磁性層面を接触させて荷重１０ｇ（Ｔ１）
を掛け、８ｍｍ／秒の速度となるように張力（Ｔ２）を
掛け、引っ張り、Ｔ２／Ｔ１よりシリンダに対する磁性
層面の摩擦係数を求めた。測定は、１００パスまで繰り
返し走行を行い、１００パス目の摩擦係数（μ値）を求
めた。また下記の走行耐久性の評価において、１０００
パス走行した時点におけるテープの磁性層表面の摩擦係
数（μ値）も求めた。このようにして繰り返し走行によ
って摩擦係数が上昇するか否かについて調べた。

【００７７】（４）再生出力の測定 １３．５ＭＨｚ出力 メディアロジック社製ＤＤＳ評価機ＭＬ４５００Ｂを用
いて評価した。なお、評価結果は、実施例１の結果を０
（基準）として＋（それより良い）、−（それより悪
い）の相対評価で示した。

【００７８】（５）走行耐久性（目詰まり）の評価ＤＤ
Ｓ２ドライブを用いたＥＣＭＡ規格規定のＴＭ１にて５
０００Ｐ（パス） の評価を行った。磁気ヘッドの目詰まりによって（エラ
ーレート上昇による）走行ストップが生じた時点のパス
回数で評価した。

【００７９】（６）走行耐久性（耐摩耗性）の評価 ガラス基板上に磁気テープを磁性層が上になるように固
定し、５ｍｍ直径のアルミナ球（Ａｌ₂ Ｏ₃ ）を荷重４
０ｇをかけ、５０ｍｍ長を往復させる。目視観察で磁性
層上に傷が発生し始めた時のパス回数を測定し、評価し
た。以上の評価の結果を表２に示す。

【００８０】

【表２】

【００８１】上記表２の結果から、強磁性金属粉末とし
て結晶子サイズが２００Å以下のものを用い、かつオー
ジェ電子分光法で測定したＣ原子とＦｅ原子とのそれぞ
れのスペクトルのピーク強度の比、及びＸ線光電子分光
法で測定したＮ原子とＦｅ原子とのそれぞれのスペクト
ルのピーク強度の比が特定の範囲となるように磁性層の
表面側に存在する潤滑剤及びポリイソシアネートの量を
調整した本発明に従うコンピュータデータ記録用磁気テ
ープ（実施例１〜５）を用いることにより、磁気ヘッド
に目詰まりが発生することなく、磁性層に傷が発生する
ことも少なく、従って出力の低下が少なく、また繰り返
し走行した場合においても摩擦係数の上昇は少なく、従
って良好な走行耐久性が確保できることがわかる。

【００８２】一方、比較例１及び２に見られるように、
強磁性金属粉末の結晶子サイズが２００Åより大きいも
のを使用した場合（２２０Å、２８０Å）には、摩擦係
数が上昇して充分な走行耐久性を得ることはできなくな
る。特に、比較例２の場合のように、結晶子サイズが大
きくなるに従い、再生出力の低下も顕著になり、走行性
は極めて悪化する。これは、結晶子サイズが大きくなる
と、それに伴って強磁性金属粉末の粒子サイズも大きく
なり、またその比表面積が比較的小さくなり、潤滑剤の
吸着量も少なくなるため、フリーの潤滑剤の量が増大
し、これによって磁性層の表面側が可塑化するため、摩
擦係数の上昇や磁気ヘッドの目詰まりが生じ易くなり、
磁性層に傷が発生し易くなるためと考えられる。

【００８３】また強磁性金属粉末の結晶子サイズが２０
０Å以下（１７５Å）であっても、塗布後の磁性層の乾
燥工程において乾燥を１００℃に満たない温度で行った
場合（比較例３）には、磁性層の表面側への潤滑剤やポ
リイソシアネートの移行が殆ど起らないため、ブレード
処理を行っても磁性層の表面側に潤滑剤やポリイソシア
ネートの存在量が不足し、摩擦係数が大きく上昇し、そ
の結果、非常に低レベルの走行耐久性しか得ることがで
きない。強磁磁性金属粉末の結晶子サイズが２００Å以
下（１７５Å）であっても磁性層塗布後の乾燥工程にお
いて急激に高い温度で乾燥を行った場合（比較例４）に
は、潤滑剤やポリイソシアネートは、磁性層の表面側に
高い濃度で存在するようになるため磁性層の表面は可塑
化が進み、磁気記録ヘッドに目詰まりが生じ、その結
果、出力の低下と共に非常に低レベルの走行耐久性しか
得られない。更に強磁性金属粉末の結晶子サイズが２０
０Å以下（１７５Å）であり、かつ磁性層の塗布後の乾
燥工程において乾燥を室温から高い温度に段階的に上昇
させるように行った場合でも磁気テープの製造後、磁性
層の表面にブレード処理を施さない場合（比較例５）に
は、磁性層の表面側に存在する、脱落し易い強磁性粉
末、潤滑剤、そしてポリイソシアネートなどを含む磁性
層片の除去が充分に行われないためか、ヘッドの目詰ま
りが生じ易くなり、再生出力の低下と共に、充分な走行
耐久性を得ることができない。強磁性金属粉末の結晶子
サイズが２００Å以下（１７５Å）であっても、塗布後
の磁性層の乾燥工程において乾燥を１００℃に満たない
温度で行った場合（比較例６）には、磁性層の表面側へ
の潤滑剤やポリイソシアネートの移行が殆ど起らないた
め、磁性層の表面側に潤滑剤やポリイソシアネートの存
在量が不足し、摩擦係数が大きくなり、低レベルの走行
耐久性しか得ることができない。

【００８４】

【発明の効果】本発明のコンピュータデータ記録用磁気
テープには、粒子サイズの比較的小さい強磁性粉末が使
用されているために、高密度記録が可能であり、しかも
磁性層に含まれる潤滑剤や硬化剤（ポリイソシアネー
ト）は磁性層の表面側に適度な濃度で存在しているた
め、繰り返し走行させてもヘッド汚れによる目詰まりは
抑制され、また磁性層に傷が付くことも少なく、磁性層
と磁気ヘッドとの間では高い摺動特性が維持される。従
って本発明の磁気テープを用いることにより、出力低下
の生じることが少なく、かつ良好な走行耐久性を得るこ
とができる。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 非磁性支持体の一方の面に、非磁性粉末
   及び結合剤を含む実質的に非磁性である非磁性層と、強
   磁性粉末、潤滑剤、樹脂及びポリイソシアネートを含む
   磁性層とをこの順に有し、該支持体の他方の面にバック
   コート層を有する磁気テープにおいて、該強磁性粉末の
   結晶子サイズが、５０〜２００オングストロームの範囲
   にあり、かつ磁性層の表面をオージェ電子分光法により
   測定したＣ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとのピ
   ーク強度の比が９／１〜２０／１の範囲にあり、そして
   Ｘ線光電子分光法により測定したＮ原子スペクトルとＦ
   ｅ原子スペクトルとのピーク強度の比が０．０９／１〜
   ０．２０／１の範囲にあることを特徴とするコンピュー
   タデータ記録用磁気テープ。
2. 【請求項２】 磁性層の表面をオージェ電子分光法によ
   り測定したＣ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとの
   ピーク強度の比Ｃ／Ｆｅの値が、磁性層の表面における
   Ｃ／Ｆｅの基準平均値の１．２〜２．２倍の範囲にあ
   り、かつＸ線光電子分光法により測定したＮ原子スペク
   トルとＦｅ原子スペクトルとのピーク強度の比Ｎ／Ｆｅ
   の値が、磁性層の表面におけるＮ／Ｆｅの基準平均値の
   １．３〜２．６５倍の範囲にある請求項１に記載の磁気
   テープ。
3. 【請求項３】 磁性層の表面をオージェ電子分光法によ
   り測定したＣ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとの
   ピーク強度の比Ｃ／Ｆｅの値と、Ｘ線光電子分光法によ
   り測定したＮ原子スペクトルとＦｅ原子スペクトルとの
   ピーク強度の比Ｎ／Ｆｅの値との比が、１／０．０１〜
   １／０．００５の範囲にある請求項１に記載の磁気テー
   プ。