JPH1069628A - コンピュータデータ記録用磁気テープ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造後のテープの巻き締まりを防止し、これ
による磁気テープの変形を抑制することにより、更に再
生出力の低下の少ないコンピュータデータ記録用磁気テ
ープを提供する。 【解決手段】 長尺状の非磁性支持体の一方の側に、厚
さ０．５〜２．５μｍの非磁性層と、該非磁性層の上に
設けた厚さ０．０５〜０．５μｍの磁性層、そして他方
の側にバックコート層を有する磁気テープであって、該
磁気テープを７０℃、５％ＲＨで２４時間保存した時の
磁気テープの長さ方向の熱収縮率が０．０８％以下であ
り、かつ全厚が５．０〜１０．５μｍの範囲にあること
を特徴とするコンピュータデータ記録用磁気テープ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コンピュータデー
タを記録するために外部記録媒体として用いられる磁気
テープに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ミニコンピュータ、パーソナルコ
ンピュータ、ワークステーションなどのオフィスコンピ
ュータの普及に伴って、外部記憶媒体としてコンピュー
タデータを記録するための磁気テープ（所謂、バックア
ップテープ）の研究が盛んに行われている。このような
用途の磁気テープの実用化に際しては、特にコンピュー
タの小型化、情報処理能力の増大と相まって、記録の大
容量化、小型化を達成するために記録容量の向上が強く
要求される。また磁気テープの使用環境の広がりによる
幅広い環境条件下（特に、変動の激しい温湿度条件下な
ど）での使用、データ保存に対する信頼性、更に高速で
の繰り返し使用による多数回走行におけるデータの安定
した記録、読み出し等の性能に対する信頼性なども従来
に増して要求される。

【０００３】従来からデジタルデータ記録方式に用いら
れているコンピュータ用磁気テープは、記録再生システ
ム毎に決められており、所謂Ｄ８型、ＤＬＴ型、あるい
はＤＤＳ型対応の磁気テープが知られている。そしてこ
れらの磁気テープは、非磁性支持体上に膜厚が２．０〜
３．０μｍ程度と比較的厚い単層構造の強磁性粉末、及
び結合剤を含む磁性層が設けられており、また他方の側
には、巻き乱れの防止や良好な走行耐久性を保つために
バックコート層が設けられている。しかし一般に上記の
ような比較的厚い単層構造の磁性層においては、再生出
力が低下するとの厚み損失の問題がある。

【０００４】前記のような磁性層の厚み損失による再生
出力の低下を改良するために磁性層を薄膜化することが
知られている。例えば、特開平５−１８２１７８号公報
には、非磁性支持体上に無機質粉末を結合剤に分散して
なる下層非磁性層と、該非磁性層が湿潤状態にあるうち
に強磁性粉末を結合剤に分散してなる１．０μｍ以下の
厚みの上層磁性層を設けた磁気記録媒体が開示されてい
る。また、このような薄膜磁性層を有する磁気テープ
は、コンピュータ用として既に商品化されており、例え
ば、上記ＤＬＴ型、及びＤ８型システム対応の磁気テー
プとして利用されている。

【０００５】ところで、磁気テープは、一般に各層の塗
布液を調製する工程、得られた塗布液を非磁性支持体上
に塗布する工程、乾燥工程、カレンダー処理（平滑化処
理）工程、所定の寸法に裁断する加工工程、そして得ら
れたテープをカートリッジに巻き込む包装工程を経て製
造される。そして塗布工程、乾燥工程、あるいはカレン
ダー処理工程においては、原反ロールから引き出された
フィルム（長尺状支持体）の処理がその処理工程に応じ
て一定の張力（例えば、塗布工程や乾燥工程では、１０
ｋｇ／ｍ前後の張力）下で実施されるため、フィルムが
長さ方向に伸ばされ易く、また製造後時間の経過と共
に、カートリッジに巻き込まれた磁気テープが徐々に収
縮して巻き締まりが生じ、テープが変形し易いとの問題
がある。このような問題に対しては、熱収縮率を低く抑
えることが有効であり、例えば、上記の特開平５−１８
２１７８号公報には、８ｍｍビデオテープの例である
が、この磁気テープの熱収縮率（７０℃、４８時間保存
後）は、０．１〜０．３％の範囲にあることが好ましい
との記載がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】磁性層及び非磁性層を
持つ二層構造の磁気テープにおいては、その下層の非磁
性層は、磁性材料を含まないため粒子の凝集が起りにく
く、従って比較的均一に分散されるため空隙の少ない状
態で形成される。そのため、二層構造の磁気テープは、
テープの巻き締まりによって厚み方向に圧縮力が加わっ
ても変形しにくいと言う特性を持っている。しかし、大
きな記録容量が求められている昨今では、磁気テープの
薄型化が進んでおり、二層構造の磁気テープであっても
非常に変形し易くなっている。特に、薄型二層構造の磁
気テープを長期間保存したり、あるいは高温環境下で保
存した場合には、例えば、ＤＬＴ型システム対応の磁気
テープにおいては、リールの芯側で巻き締まりが生じ、
テープのＥＯＴホール（エンド検出孔）がその上に巻か
れたテープに写ったり、またＤ８型やＤＤＳ型システム
対応の磁気テープにおいては、リーダーテープ（リール
に巻くためにテープの端部に設けられた部分）と磁気テ
ープとの接合部の段差やリールクランプ部の段差がテー
プに写り、これらによりテープが変形し易かった。その
結果、ヘッドとの接触状態が悪化し、再生出力が低下し
易いことがわかった。なお、従来ＤＬＴ型対応の磁気テ
ープにおいては、その熱収縮率（７０℃、５％ＲＨで２
４時間保存後）を０．１５％程度まで抑えていたが、テ
ープの変形を充分に抑制するまでには至っていなかっ
た。

【０００７】本発明の目的は、製造後のテープの巻き締
まりを防止し、これによる磁気テープの変形を抑制する
ことにより、更に再生出力の低下の少ないコンピュータ
データ記録用磁気テープを提供することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、長尺状の非磁
性支持体の一方の側に、非磁性粉末及び結合剤を含む実
質的に非磁性である厚さ０．５〜２．５μｍの非磁性層
と、該非磁性層の上に設けた強磁性粉末および結合剤を
含有する厚さ０．０５〜０．５μｍの磁性層、そして他
方の側にバックコート層を有する磁気テープであって、
該磁気テープを７０℃、５％ＲＨで２４時間保存した時
の磁気テープの長さ方向の熱収縮率が、０．０８％以下
であり、かつ全厚が５．０〜１０．５μｍであることを
特徴とするコンピュータデータ記録用磁気テープにあ
る。

【０００９】本発明は以下の態様であることが好まし
い。 （１）７０℃、５％ＲＨで２４時間保存した時の磁気テ
ープの長さ方向の熱収縮率が、０．０６％以下である。 （２）非磁性支持体が、芳香族ポリアミド（更に好まし
くは、全芳香族ポリアミド（アラミド））である。 （３）非磁性支持体の厚みが、３．０〜６．０μｍ（更
に好ましくは、３．５〜５．５μｍ、特に、４．０〜
５．０μｍ）の範囲にある。 （４）全厚が、５．５〜９．０μｍの範囲にある磁気テ
ープである。

【００１０】（５）バックコート層が、カーボンブラッ
ク、モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末及びモース硬
度５〜９の硬質無機粉末を含む。 （６）カーボンブラックが、１０〜２０ｍμの微粒子状
カーボンブラックと２３０〜３００ｍμの粗粒子状カー
ボンブラックの異なる平均粒子サイズを持つ二種類のカ
ーボンブラックを含む。 （７）モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末が、３０〜
５０ｍμの平均粒子サイズを有する。 （８）モース硬度５〜９の硬質無機粉末が、８０〜２５
０ｍμの平均粒子サイズを有する。 （９）モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末が、炭酸カ
ルシウムである。 （１０）モース硬度５〜９の硬質無機粉末が、α−アル
ミナ又はα−酸化鉄である。 （１１）モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末と、モー
ス硬度５〜９の硬質無機粉末との硬さの差が２以上（更
に好ましくは、２．５以上、特に、３以上）である。 （１２）バックコート層の厚さが、０．２〜０．８μｍ
の範囲にある。 （１３）バックコート層の表面粗さＲａ（カットオフ
値：０．０８ｍｍ）が、０．００３〜０．０６μｍの範
囲にある。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下に、本発明のコンピュータデ
ータ記録用磁気テープについて説明する。本発明の磁気
テープは、コンピュータデータ記録用として採用されて
いる様々なシステムに適用できる。従って、本発明の磁
気テープは、用いる磁気記録システムに対応した態様と
することができる。中でも好ましい磁気テープの態様と
しては、例えば、固定記録ヘッド方式を採用しているＤ
ＬＴ型システム対応の１／２インチ幅の磁気テープ、あ
るいは回転記録ヘッド方式を採用しているＤＤＳ型シス
テム対応の３．８ミリ幅の磁気テープを挙げることがで
きる。これらのシステムにおいては、採用されている磁
気記録ヘッドの形態が異なるが、本発明のように極めて
低い熱収縮率を有する磁気テープを使用することによ
り、ヘッド当りが改良され、出力の低下が少なく、良好
な走行耐久性を得ることができる。また非磁性支持体と
して芳香族ポリアミドを使用することでテープ自体に機
械的強度を付与することができ、走行に伴うテープのエ
ッジ折れなどの損傷の発生の少ないテープを得ることが
できる。

【００１２】本発明の磁気テープは、長尺状の非磁性支
持体の一方の側に、厚さ０．５〜２．５μｍの非磁性層
と該非磁性層の上に設けた厚さ０．０５〜０．５μｍの
磁性層、及び他方の側にバックコート層を有する。そし
てその全厚は、５．０〜１０．５μｍ（好ましくは、
５．５〜９．０μｍ）の範囲にある。特に、ＤＬＴ型シ
ステム対応の磁気テープにおいては、その全厚は、６．
０〜９．０μｍの範囲にあることが好ましい。またＤＤ
Ｓ型システム対応の磁気テープにおいては、その全厚
は、好ましくは、５．５〜７．５μｍの範囲、更に好ま
しくは、５．０〜７．０μｍの範囲にある。

【００１３】本発明の磁気テープにおいては、その非磁
性層の厚さは、１．０〜２．３μｍの範囲にあることが
好ましく、更に好ましくは、１．５〜２．２μｍの範囲
である。また磁性層の厚みは、０．１〜０．４μｍの範
囲にあることが好ましい。更に、バックコート層の厚さ
は、０．２〜０．８μｍの範囲にあることが好ましい。
本発明の磁気テープは、７０℃、５％ＲＨで２４時間保
存した時の磁気テープの長さ方向の熱収縮率が０．０８
％以下（更に好ましくは、０．０６％以下）であること
を特徴とする。なお、一般に磁気テープの熱収縮率は、
その厚み構成から見て非磁性支持体に負うところが大き
いとされるが、本発明のように全厚が非常に薄いテープ
になると塗布、乾燥、表面形成（カレンダー処理）等の
各工程での影響を受け易くなるため、非磁性支持体自体
の影響は比較的少なくなり、磁性層やバックコート層の
影響を受ける割合が高くなると考えられる。特に、後述
するように特定の構成のバックコート層にすると、その
影響は大きくなる。

【００１４】以下、非磁性層、及び磁性層、バックコー
ト層、そして非磁性支持体について順に詳述する。 ［非磁性層］非磁性層は、非磁性粉末及び結合剤を含む
実質的に非磁性の層からなる。この非磁性層は、その上
の磁性層の電磁変換特性に影響を与えないように実質的
に非磁性であることが必要であるが、磁性層の電磁変換
特性に影響を与えない程度に少量の磁性粉末が含まれて
いても特に問題とはならない。また非磁性層には、通常
はこれらの成分以外に潤滑剤が含まれている。非磁性層
で用いられる非磁性粉末としては、例えば、非磁性無機
粉末、カーボンブラックを挙げることができる。非磁性
無機粉末は、比較的硬いものが好ましく、モース硬度が
５以上（更に好ましくは、６以上）のものが好ましい。
これらの非磁性無機粉末の例としては、α−アルミナ、
β−アルミナ、γ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロ
ム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、窒化珪
素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化
ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、
及び硫酸バリウムを挙げることができる。これらは単独
でまたは組合せて使用することができる。これらのうち
では、酸化チタン、α−アルミナ、α−酸化鉄、又は酸
化クロムが好ましい。非磁性無機粉末の平均粒子径は、
０．０１〜１．０（好ましくは、０．０１〜０．５、特
に、０．０２〜０．１）μｍの範囲にあることが好まし
い。非磁性無機粉末のうち、３〜２５重量％（好ましく
は、３〜２０重量％）は、モース硬度が５以上（好まし
くは、６以上）の所謂研磨剤として機能し得るものを使
用することが好ましい。

【００１５】カーボンブラックは、磁性層に導電性を付
与して帯電を防止すると共に、非磁性層上に形成される
磁性層の平滑な表面性を確保する目的で添加される。カ
ーボンブラックは、その平均粒子径が３５ｍμ以下（更
に好ましくは、１０〜３５ｍμ）であることが好まし
い。またその比表面積は、５〜５００ｍ² ／ｇ（更に好
ましくは、５０〜３００ｍ² ／ｇ）であることが好まし
い。ＤＢＰ吸油量は、１０〜１０００ｍｌ／１００ｇ
（更に好ましくは、５０〜３００ｍｌ／１００ｇ）の範
囲にあることが好ましい。またｐＨは、２〜１０、含水
率は、０．１〜１０％、そしてタップ密度は、０．１〜
１ｇ／ｃｃであることが好ましい。なお、ＤＢＰ吸油量
は、カーボンブラックにブチルフタレートを少しずつ加
え、練り合わせながらカーボンブラックの状態を観察
し、ばらばらに分散した状態から一つの固まりをなす点
を見出した時のブチルフタレートの添加量（ｍｌ）を意
味し、カーボンブラックの表面特性の評価に一般に用い
られている値である。

【００１６】カーボンブラックは様々な製法で得たもの
を使用できる。使用できるものの例としては、ファーネ
スブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、
チャンネルブラック及びランプブラックを挙げることが
できる。カーボンブラックの具体的な商品例としては、
ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００、１３００、１００
０、９００、８００、７００、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−７
２（以上、キャボット社製）、＃３５、＃５０、＃５
５、＃６０及び＃８０（以上、旭カ−ボン（株）製）、
＃３９５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３２５０Ｂ、＃２４０
０Ｂ、＃２３００Ｂ、＃１０００、＃９００、＃４０、
＃３０、及び＃１０Ｂ（以上、三菱化成工業（株）
製）、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶＥＮ、１５
０、５０、４０、１５（以上、コンロンビアカ−ボン社
製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラックＥ
ＣＤＪ−５００およびケッチェンブラックＥＣＤＪ−６
００（以上、ライオンアグゾ（株）製）を挙げることが
できる。

【００１７】カーボンブラックの通常の添加量は、非磁
性無機粉末１００重量部に対して、３〜２０重量部であ
り、好ましくは、４〜１８重量部、更に好ましくは、５
〜１５重量部である。

【００１８】潤滑剤は、磁性層表面ににじみ出ることに
よって、磁性層表面と磁気ヘッド、ドライブのガイドポ
ールとシリンダとの間の摩擦を緩和し、円滑に摺接状態
を維持させるために添加される。潤滑剤としては、例え
ば、脂肪酸及び脂肪酸エステルを挙げることができる。
脂肪酸としては、例えば、酢酸、プロピオン酸、オクタ
ン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミリスチン
酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、アラキン
酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エライジン
酸、及びパルミトレイン酸等の脂肪族カルボン酸または
これらの混合物を挙げることができる。

【００１９】また脂肪酸エステルとしては、例えば、ブ
チルステアレート、sec-ブチルステアレート、イソプロ
ピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレ
ート、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキ
シルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、
ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステー
ト、ブチルステアレートとブチルパルミテートの混合
物、オレイルオレエート、ブトキシエチルステアレー
ト、２−ブトキシ−１−プロピルステアレート、ジプロ
ピレングリコールモノブチルエーテルをステアリン酸で
アシル化したもの、ジエチレングリコールジパルミテー
ト、ヘキサメチレンジオールをミリスチン酸でアシル化
してジオールとしたもの、そしてグリセリンのオレエー
ト等の種々のエステル化合物を挙げることができる。こ
れらのものは、単独で、あるいは組み合わせて使用する
ことができる。

【００２０】潤滑剤の通常の添加量は、非磁性層の全非
磁性粉末１００重量部に対して、０．２〜２０重量部の
範囲である。

【００２１】［磁性層］磁性層は、強磁性粉末及び結合
剤を含む層である。また、磁性層には、通常更に潤滑
剤、導電性粉末（例、カーボンブラック）、及び研磨剤
が含まれている。強磁性粉末としては、例えば、γ−Ｆ
ｅ₂ Ｏ₃ 、Ｆｅ₃ Ｏ₄ 、ＦｅＯx （ｘ＝１．３３〜１．
５）、ＣｒＯ₂ 、Ｃｏ含有γ−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、Ｃｏ含有Ｆ
ｅＯx （ｘ＝１．３３〜１．５）、強磁性金属粉末、及
び板状六方晶フェライト粉末を挙げることができる。本
発明においては、強磁性粉末として、強磁性金属粉末、
あるいは板状六方晶フェライト粉末の使用が好ましい。
特に、強磁性金属粉末が好ましい。

【００２２】上記強磁性金属粉末は、その粒子の比表面
積が好ましくは３０〜７０ｍ² ／ｇであって、Ｘ線回折
法から求められる結晶子サイズは、５０〜３００Ａであ
る。比表面積が余り小さいと高密度記録に充分に対応で
きなくなり、又余り大き過ぎても分散が充分に行えず、
従って平滑な面の磁性層が形成できなくなるため同様に
高密度記録に対応できなくなる。強磁性金属粉末は、少
なくともＦｅを含む。具体的には、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃｏ、
Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｚｎ−Ｎｉ又はＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏを
主体とした金属単体あるいは合金である。またこれらの
強磁性金属粉末の磁気特性については、高い記録密度を
達成するために、その飽和磁化量（飽和磁束密度）（σ
s ）は１１０ｅｍｕ／ｇ以上、好ましくは１２０ｅｍｕ
／ｇ以上、１７０ｅｍｕ／ｇ以下である。又保磁力（Ｈ
ｃ）は、１４００〜２５００エルステッド（Ｏｅ）（好
ましくは、１５００〜２４００Ｏｅ）の範囲である。ま
た透過型電子顕微鏡により求められる粉末の長軸長（す
なわち、平均粒子径）は、０．５μｍ以下、好ましく
は、０．０１〜０．３μｍで軸比（長軸長／短軸長、針
状比）は、５〜２０、好ましくは、５〜１５である。更
に特性を改良するために、組成中にＢ、Ｃ、Ａｌ、Ｓ
ｉ、Ｐ等の非金属、もしくはその塩、酸化物が添加され
ることもある。通常、前記金属粉末の粒子表面は、化学
的に安定させるために酸化物の層が形成されている。

【００２３】上記板状六方晶フェライト粉末は、その比
表面積が２５〜６５ｍ² ／ｇ、板状比（板径／板厚）が
２〜１５、そして粒子サイズ（板径）が０．０２〜１．
０μｍである。板状六方晶フェライト粉末は、強磁性金
属粉末と同じ理由からその粒子サイズが大きすぎても小
さすぎても高密度記録が難しくなる。板状六方晶フェラ
イトとしては、平板状でその平板面に垂直な方向に磁化
容易軸がある強磁性体であって、具体的には、バリウム
フェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライ
ト、カルシウムフェライト、及びそれらのコバルト置換
体等を挙げることができる。これらの中では、特にバリ
ウムフェライトのコバルト置換体、ストロンチウムフェ
ライトのコバルト置換体が好ましい。本発明で用いる板
状六方晶フェライトには、更に必要に応じてその特性を
改良するためにＩｎ、Ｚｎ、Ｇｅ、Ｎｂ、Ｖ等の元素を
添加してもよい。またこれらの板状六方晶フェライト粉
末の磁気特性については、高い記録密度を達成するため
に、前記のような粒子サイズが必要であると同時に飽和
磁化（σs ）は少なくとも５０ｅｍｕ／ｇ以上、好まし
くは５３ｅｍｕ／ｇ以上である。又保磁力（Ｈｃ）は、
７００〜２０００エルステッド（Ｏｅ）の範囲であり、
９００〜１６００Ｏｅの範囲であることが好ましい。

【００２４】上記強磁性粉末の含水率は０．０１〜２重
量％とすることが好ましい。また結合剤の種類によって
含水率を最適化することが好ましい。強磁性粉末のｐＨ
は用いる結合剤との組み合わせにより最適化することが
好ましく、そのｐＨは通常４〜１２の範囲であり、好ま
しくは５〜１０の範囲である。強磁性粉末は、必要に応
じて、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ又はこれらの酸化物などで表面処
理を施してもよい。表面処理を施す際のその使用量は、
通常強磁性粉末に対して、０．１〜１０重量％である。
表面処理を施すことにより、脂肪酸などの潤滑剤の吸着
を１００ｍｇ／ｍ² 以下に抑えることができる。強磁性
粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、及びＳｒな
どが無機イオンとして含まれる場合があるが、その含有
量は５０００ｐｐｍ以下であれば特性に影響を与えるこ
とはない。

【００２５】潤滑剤は、前述した非磁性層に含有させる
ことができる潤滑剤を使用することができる。潤滑剤の
通常の添加量は、強磁性粉末１００重量部に対して、
０．２〜２０重量部の範囲である。

【００２６】カーボンブラックとしては、前述した非磁
性層に含有させることができるカーボンブラックを使用
することができる。但し、磁性層で使用するカーボンブ
ラックは、その平均粒子径が、５ｍμ〜３５０ｍμ（更
に好ましくは、１０ｍμ〜３００ｍμ）の範囲にあるこ
とが好ましい。カーボンブラックは、平均粒子径の異な
るものを二種以上使用することができる。カーボンブラ
ックの添加量は、通常強磁性粉末１００重量部に対し
て、０．１〜３０重量部（好ましくは、０．２〜１５重
量部）の範囲である。

【００２７】上記研磨剤としては、例えば、溶融アルミ
ナ、炭化珪素、酸化クロム（Ｃｒ₂０₃ ）、コランダ
ム、人造コランダム、ダイアモンド、人造ダイアモン
ド、ザクロ石、エメリー（主成分：コランダムと磁鉄
鉱）を挙げることができる。これらの研磨剤は、モース
硬度５以上（好ましくは、６以上）であり、平均粒子径
が、０．０５〜１μｍの大きさのもの（更に好ましく
は、０．２〜０．８μｍ、特に０．２〜０．５μｍ）が
好ましい。研磨剤の添加量は、通常強磁性粉末１００重
量部に対して、３〜２５重量部（好ましくは、３〜２０
重量部）の範囲である。

【００２８】［バックコート層］一般に、本発明のよう
なコンピュータデータ記録用の磁気テープは、ビデオテ
ープ、オーディオテープに比較して、繰り返し走行性が
強く要求される。このような高い走行耐久性を維持させ
るために、バックコート層には、カーボンブラックと無
機粉末が含有されている。カーボンブラックは、平均粒
子サイズの異なる二種類のものを組み合わせて使用する
ことが好ましい。この場合、平均粒子サイズが１０〜２
０ｍμの微粒子状カーボンブラックと平均粒子サイズが
２３０〜３００ｍμの粗粒子状カーボンブラックを組み
合わせて使用することが好ましい。一般に、上記のよう
な微粒子状のカーボンブラックの添加により、バックコ
ート層の表面電気抵抗を低く設定でき、また光透過率も
低く設定できる。磁気記録装置によっては、テープの光
透過率を利用し、動作の信号に使用しているものが多く
あるため、このような場合には特に微粒子状のカーボン
ブラックの添加は有効になる。また微粒子状カーボンブ
ラックは一般に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用
時、摩擦係数の低減化に寄与する。一方、粒子サイズが
２３０〜３００ｍμの粗粒子状カーボンブラックは、固
体潤滑剤としての機能を有しており、またバック層の表
面に微小突起を形成し、接触面積を低減化して、摩擦係
数の低減化に寄与する。しかし粗粒子状カーボンブラッ
クは、過酷な走行系では、テープ摺動により、バックコ
ート層からの脱落が生じ易くなり、エラー比率の増大に
つながる欠点を有している。

【００２９】微粒子状カーボンブラックの具体的な商品
としては、以下のものを挙げることができる。ＲＡＶＥ
Ｎ２０００Ｂ（１８ｍμ）、ＲＡＶＥＮ１５００Ｂ（１
７ｍμ）（以上、コロンビアカーボン社製）、ＢＰ８０
０（１７ｍμ）（キャボット社製）、ＰＲＩＮＮＴＥＸ
９０（１４ｍμ）、ＰＲＩＮＴＥＸ９５（１５ｍμ）、
ＰＲＩＮＴＥＸ８５（１６ｍμ）、ＰＲＩＮＴＥＸ７５
（１７ｍμ）（以上、デグサ社製）、＃３９５０（１６
ｍμ）（三菱化成工業（株）製）。また粗粒子カーボン
ブラックの具体的な商品の例としては、サーマルブラッ
ク（２７０ｍμ）（カーンカルブ社製）、ＲＡＶＥＮ
ＭＴＰ（２７５ｍμ）（コロンビアカーボン社製）を挙
げることができる。

【００３０】バックコート層において、平均粒子サイズ
の異なる二種類のものを使用する場合、１０〜２０ｍμ
の微粒子状カーボンブラックと２３０〜３００ｍμの粗
粒子状カーボンブラックの含有比率（重量比）は、前
者：後者＝９８：２〜７５：２５の範囲にあることが好
ましく、更に好ましくは、９５：５〜８５：１５の範囲
である。バックコート層中のカーボンブラック（二種類
のものを使用する場合は、その全量）の含有量は、結合
剤１００重量部に対して、通常３０〜８０重量部の範囲
であり、好ましくは、４５〜６５重量部の範囲である。

【００３１】無機粉末は、硬さの異なる二種類のものを
併用することが好ましい。具体的には、モース硬度３〜
４．５の軟質無機粉末とモース硬度５〜９の硬質無機粉
末とを使用することが好ましい。モース硬度が３〜４．
５の軟質無機粉末を添加することで、繰り返し走行によ
る摩擦係数の安定化を図ることができる。しかもこの範
囲の硬さでは、摺動ガイドポールが削られることもな
い。またこの無機粉末の平均粒子サイズは、３０〜５０
ｍμの範囲にあることが好ましい。モース硬度が３〜
４．５の軟質無機粉末としては、例えば、硫酸カルシウ
ム、炭酸カルシウム、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、
炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、及び酸化亜鉛を挙げるこ
とができる。これらは、単独で、あるいは二種以上を組
み合わせて使用することができる。これらの中では、特
に、炭酸カルシウムが好ましい。

【００３２】バックコート層内の軟質無機粉末の含有量
は、カーボンブラック１００重量部に対して１０〜１４
０重量部の範囲にあることが好ましく、更に好ましく
は、３５〜１００重量部である。

【００３３】モース硬度が５〜９の硬質無機粉末を添加
することにより、バックコート層の強度が強化され、走
行耐久性が向上する。これらの無機粉末をカーボンブラ
ックや前記軟質無機粉末と共に使用すると、繰り返し摺
動に対しても劣化が少なく、強いバックコート層とな
る。またこの無機粉末の添加により、適度の研磨力が付
与され、テープガイドポール等への削り屑の付着が低減
する。特に軟質無機粉末（中でも、炭酸カルシウム）と
併用すると、表面の粗いガイドポールに対しての摺動特
性が向上し、バックコート層の摩擦係数の安定化も図る
ことができる。硬質無機粉末は、その平均粒子サイズが
８０〜２５０ｍμ（更に好ましくは、１００〜２１０ｍ
μ）の範囲にあることが好ましい。

【００３４】モース硬度が５〜９の硬質無機質粉末とし
ては、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化ク
ロム（Ｃｒ₂ Ｏ₃ ）を挙げることができる。これらの粉
末は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用し
ても良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミ
ナが好ましい。硬質無機粉末の含有量は、カーボンブラ
ック１００重量部に対して通常３〜３０重量部であり、
好ましくは、３〜２０重量部である。

【００３５】バックコート層に前記軟質無機粉末と硬質
無機粉末とを併用する場合、軟質無機粉末と硬質無機粉
末との硬さの差が、２以上（更に好ましくは、２．５以
上、特に、３以上）であるように軟質無機粉末と硬質無
機粉末とを選択して使用することが好ましい。

【００３６】バックコート層には、前記それぞれ特定の
平均粒子サイズを有するモース硬度の異なる二種類の無
機粉末と、上記平均粒子サイズの異なる二種類のカーボ
ンブラックとが含有されていることが好ましい。特に、
この組み合わせにおいて、軟質無機粉末として炭酸カル
シウムが含有されていることが好ましい。

【００３７】バックコート層には、潤滑剤を含有させる
ことができる。潤滑剤は、前述した非磁性層、あるいは
磁性層に使用できる潤滑剤として挙げた潤滑剤の中から
適宜選択して使用できる。バックコート層において、潤
滑剤は、結合剤１００重量部に対して通常１〜５重量部
の範囲で添加される。

【００３８】［結合剤］磁性層、非磁性層及びバックコ
ート層の形成に使用される結合剤としては、例えば、熱
可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合
物を挙げることができる。熱可塑性樹脂の例としては、
塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、マレイン
酸、アクルリ酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデ
ン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エ
ステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチ
ラール、ビニルアセタール、及びビニルエーテルを構成
単位として含む重合体、あるいは共重合体を挙げること
ができる。共重合体としては、例えば、塩化ビニル−酢
酸ビニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合
体、塩化ビニル−アクリルニトリル共重合体、アクリル
酸エステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エ
ステル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル
−スチレン共重合体、メタアクリル酸エステル−アクリ
ルニトリル共重合体、メタアクリル酸エステル−塩化ビ
ニリデン共重合体、メタアクリル酸エステル−スチレン
共重合体、塩ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、
ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブ
タジエン共重合体、クロロビニルエーテル−アクリル酸
エステル共重合体を挙げることができる。上記の他に、
ポリアミド樹脂、繊維素系樹脂（セルロースアセテート
ブチレート、セルロースダイアセテート、セルロースプ
ロピオネート、ニトロセルロースなど）、ポリ弗化ビニ
ル、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系
樹脂なども利用することができる。

【００３９】また熱硬化性樹脂または反応型樹脂として
は、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレ
タン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹
脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリ
コーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル
樹脂とポリイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリ
エステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポ
リウレタンとポリイソシアネートの混合物を挙げること
ができる。

【００４０】上記ポリウレタン樹脂は、ポリエステルポ
リウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテル
ポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレ
タン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、及
びポリカプロラクトンポリウレタンなどの構造を有する
公知のものが使用できる。

【００４１】上記ポリイソシアネートとしては、例え
ば、トリレンジイソシアネート、４−４’−ジフェニル
メタンジイソシアネート、２，２−トリレンジイソシア
ネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレン
ジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、
ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジ
ンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ト
リフェニルメタントリイソシアネートなどのイソシアネ
ート類、これらのイソシアネート類とポリアルコールと
の生成物、及びイソシアネート類の縮合によって生成し
たポリイソシアネ−トを挙げることができる。

【００４２】本発明においては、その磁性層及び非磁性
層の結合剤は、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニ
ル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコー
ル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸
共重合体、及びニトロセルロースの中から選ばれる少な
くとも１種の樹脂と、ポリウレタン樹脂との組合せ、ま
たはこれらに更にポリイソシアネートを組み合わて構成
することが好ましい。

【００４３】なお、結合剤としては、より優れた分散性
と得られる層の耐久性を得るために必要に応じて、−Ｃ
ＯＯＭ、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）
₂ 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ （Ｍは水素原子、またはア
ルカリ金属を表わす。）、−ＯＨ、−ＮＲ₂ 、−Ｎ⁺ Ｒ
₃ （Ｒは炭化水素基を表わす。）、エポキシ基、−Ｓ
Ｈ、−ＣＮなどから選ばれる少なくともひとつの極性基
を共重合または付加反応により導入したものを用いるこ
とが好ましい。このような極性基は、結合剤に、１０^-1
〜１０^-8モル／ｇ（更に好ましくは、１０^-2〜１０^-6モ
ル／ｇ）の量で導入されていることが好ましい。

【００４４】結合剤は、磁性層の強磁性粉末、あるいは
非磁性層の非磁性粉末１００重量部に対して、通常５〜
５０重量部（好ましくは１０〜３０重量部）の範囲で用
いられる。なお、磁性層、あるいは非磁性層に結合剤と
して塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイ
ソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合剤中
に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０重量％、ポリウレタン
樹脂が２〜５０重量％、そしてポリイソシアネートが２
〜５０重量％の範囲の量で含まれるように用いることが
好ましい。バックコート層において上記結合剤はバック
コート層のカーボンブラック１００重量部に対して、通
常５〜２５０重量部（好ましくは１０〜２００重量部）
の範囲で用いられる。

【００４５】［任意成分］磁気テープの磁性層、非磁性
層、そしてバックコート層を形成するための塗布液に
は、磁性粉末、あるいは非磁性粉末等を結合剤中に良好
に分散させるために、分散剤を添加することができる。
また必要に応じて、各層には、可塑剤、カーボンブラッ
ク以外の導電性粒子（帯電防止剤）、防黴剤なども添加
することができる。分散剤としては、例えば、カプリル
酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチ
ン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジ
ン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸等の炭
素数１２〜１８個の脂肪酸（ＲＣＯＯＨ、Ｒは炭素数１
１〜１７個のアルキル基、又はアルケニル基）、前記脂
肪酸のアルカリ金属又はアルカリ土類金属からなる金属
石けん、前記の脂肪酸エステルのフッ素を含有した化合
物、前記脂肪酸のアミド、ポリアルキレンオキサイドア
ルキルリン酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオ
レフィンオキシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素
数１〜５個、オレフィンは、エチレン、プロピレンな
ど）、硫酸塩、及び銅フタロシアニン等を使用すること
ができる。これらは、単独でも組み合わせて使用しても
良い。特に、バックコート層には、オレイン酸銅、銅フ
タロシアニン、及び硫酸バリウムを組み合わせて使用す
ることが好ましい。分散剤は、いずれの層においても結
合剤１００重量部に対して通常、０．５〜２０重量部の
範囲で添加される。

【００４６】［非磁性支持体］非磁性支持体の材質は、
従来から磁気テープの支持体として用いられていたもの
を使用することができる。具体的には、ポリエステル類
（例、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエ
チレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタ
レートとポリエチレンナフタレートとの混合物、エチレ
ンテレフタレート成分とエチレンナフタレート成分を含
む共重合物）、ポリオレフィン類（例、ポリプロピレ
ン）、セルロース誘導体類（セルロースジアセテート、
セルローストリアセテート）、ポリカーボネート、ポリ
アミド（中でも芳香族ポリアミド、アラミド）、ポリイ
ミド（中でも全芳香族ポリイミド）などの合成樹脂のフ
イルムから選んで使用することができる。非磁性支持体
は、磁気テープの態様に応じて選ぶことができるが、例
えば、ＤＤＳ型システム対応の磁気テープにおいては、
芳香族ポリアミドフィルム（特に、アラミドフィルム）
を使用することが好ましい。また、この場合、芳香族ポ
リアミド支持体としては、その長さ方向のヤング率が、
９００〜１７００ｋｇ／ｍｍ² （更に好ましくは、１０
００〜１４００ｋｇ／ｍｍ² ）の範囲にあることが好ま
しい。また、その幅方向のヤング率が、１２００〜２０
００ｋｇ／ｍｍ² （更に好ましくは、１５００〜１９０
０ｋｇ／ｍｍ² ）の範囲にあることが好ましい。更に用
いる非磁性支持体の厚みは、３．０〜６．０μｍ（更に
好ましくは、３．５〜５．５μｍ、特に４．０〜５．０
μｍ）の範囲にあることが好ましい。また、ＤＬＴ型シ
ステム対応の磁気テープにおいては、支持体としてポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いるこ
とが好ましい。また、ＤＬＴ型システム対応の磁気テー
プにおいては、その支持体の厚みは、３．０〜６．５μ
ｍ（更に好ましくは、４．０〜６．０μｍ）の範囲にあ
ることが好ましい。

【００４７】［製造方法］本発明の磁気テープは、従来
の製造工程に更に所定の熱収縮率に調節するための工程
を導入することにより、製造することができる。所定の
熱収縮率に調節するための好ましい方法としては、例え
ば、加熱処理法を挙げることができる。そしてこの加熱
処理法による工程は、磁気テープの製造工程において、
カレンダ処理工程の前（乾燥工程の後）、カレンダ処理
工程の後、あるいはカレンダ処理工程の前後に導入する
ことが好ましい。

【００４８】以下、本発明の磁気テープの製造法を工程
順に簡単に説明する。 （工程１） i ）まず、各層の塗布液を調製する。 ii) 調製した非磁性層及び磁性層形成用塗布液を長尺状
の非磁性支持体の一方の側に塗布し、非磁性層及び磁性
層を形成する。磁性層及び非磁性層の形成方法は特に限
定されないが、磁性層は、非磁性層用塗布液を支持体上
に塗布後、形成された塗布層（非磁性層）が湿潤状態に
あるうちにこの上に磁性層用塗布液を塗布する、所謂ウ
エット・オン・ウエット方式による塗布方法を利用して
形成されたものであることが好ましい。

【００４９】上記ウエット・オン・ウエット方式による
塗布方法としては、例えば以下の方法を挙げることがで
きる。 （１）グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、ある
いはエクストルージョン塗布装置などを用いて、支持体
上にまず非磁性層を形成し、該非磁性層が湿潤状態にあ
るうちに、支持体加圧型エクストルージョン塗布装置に
より、磁性層を形成する方法（特開昭６０−２３８１７
９号、特公平１−４６１８６号、及び特開平２−２６５
６７２号公報参照）。 （２）二つの塗布液用スリットを備えた単一の塗布ヘッ
ドからなる塗布装置を用いて支持体上に磁性層、及び非
磁性層をほぼ同時に形成する方法（特開昭６３−８８０
８０号、特開平２−１７９２１号、及び特開平２−２６
５６７２号各公報参照）。 （３）バックアップローラ付きエクストルージョン塗布
装置を用いて、支持体上に磁性層及び非磁性層をほぼ同
時に形成する方法（特開平２−１７４９６５号公報参
照）。非磁性層及び磁性層は同時重層塗布法を利用して
形成することが好ましい。 iii)非磁性層及び磁性層を形成後、乾燥する。

【００５０】（工程２） iv）次に、非磁性支持体の他方の側にバックコート層形
成用塗布液を塗布し、バックコート層を形成する。 v ）バックコート層を形成後、乾燥する。

【００５１】（工程３） vi）所定の熱収縮率に調節するための加熱処理を行う。
加熱処理条件は、連続走行する磁気テープ（磁気記録積
層体）の張力が、１〜５ｋｇ／ｍで温度８０〜１５０℃
（更に好ましくは、８５〜１３０℃）の範囲であること
が好ましい。但し、ここでの加熱処理は、加熱温度によ
るが、各層が硬化し過ぎることのないように短時間で行
うことが好ましい。具体的には、その時間は、１秒〜１
分（更に好ましくは、１秒〜３０秒）の範囲にあること
が好ましい。 vii)磁気記録積層体をロールに巻き取る。 viii）カレンダ処理を行う。

【００５２】（工程４） ix）所定の熱収縮率に調節するための加熱処理を行う。
この場合の加熱処理は、ロールに巻かれた状態で、比較
的低い加熱温度で長時間保存することにより、行われ
る。具体的な処理条件は、ロールの状態（張力として
は、２〜５ｋｇ／ｍ）で温度３０〜８０℃の範囲にある
ことが好ましく、加熱処理時間は、１５時間〜５０時間
（更に好ましくは、２０〜３０時間）の範囲にあること
が好ましい。なお、所定の熱収縮率を得るためには、上
記（vi）及び（ix）の工程のうちのいずれか一方の工程
を導入すれば良いが、熱収縮率を更に低下（０．０６％
以下）させるためには、両工程を導入することが好まし
い。 x ）所定の幅に裁断する。 xi）所定のカートリッジに巻き込み、磁気テープを作製
する。

【００５３】本発明の磁気テープのバックコート層の表
面は、テープが巻かれた状態で磁性層の表面に転写され
る傾向にある。このためバックコート層の表面も比較的
高い平滑性を有していることが好ましい。本発明の磁気
テープのバックコート層の表面は、その表面粗さＲａ
（カットオフ０．０８ｍｍの中心線平均粗さ）が、０．
００３〜０．０６０μｍの範囲にあるように調整されて
いることが好ましい。なお、表面粗さは、通常塗膜形成
後、カレンダによる表面処理工程において、用いるカレ
ンダロールの材質、その表面性、そして圧力等により、
調節することができる。

【００５４】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を記載し、本発明
を更に具体的に説明する。尚、以下に示す「部」は、特
に断らない限り「重量部」を表わす。

【００５５】［実施例１］ ［非磁性層形成用塗布液及び磁性層形成用塗布液の調製］ （非磁性層形成用成分） 非磁性粉末 二酸化チタンＴｉＯ₂ （ルチル型） ９０部 ［ＴｉＯ₂ 含有量：９０％以上 平均一次粒子径：０．０３５μｍ ＢＥＴ法による比表面積：４０ｍ² ／ｇ ｐＨ：７．０ ＤＢＰ吸油量：２７〜３８ｇ／１００ｇ モース硬度：６．０ 表面処理剤（Ａ１₂ ０₃ ）］ カーボンブラック（三菱カーボン（株）製） １０部 ［平均一次粒子径：１６ｍμ ＤＢＰ吸油量：８０ｍｌ／１００ｇ ｐＨ：８．０ ＢＥＴ法による比表面積：２５０ｍ² ／ｇ 揮発分：１．５％］ 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基、エポキシ基）含有塩化ビニル樹脂 １２部 ［（ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製）］ 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基）含有ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部 ［ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ ＭＤＩ＝０．９／２．６／１（重量比） −ＳＯ₃ Ｎａ基１×１０^-4モル／ｇ含有］ ポリイソシアネート ３部 ［（コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製）］ ブチルステアレート １部 ステアリン酸 ２部 オレイン酸 １部 メチルエチルケトン １５０部 シクロヘキサノン ５０部 トルエン ４０部

【００５６】 （磁性層形成用成分） 強磁性金属粉末 １００部 ［保磁力（Ｈｃ）：１８００エルステッド（Ｏｅ） ＢＥＴ法による比表面積：５８ｍ² ／ｇ 結晶子サイズ：１７５Å 飽和磁化量（σｓ）：１３０ｅｍｕ／ｇ 粒子サイズ（平均長軸径）：０．１μｍ 針状比：７ ｐＨ：８．２ 水溶性Ｎａ：７０ｐｍ 水溶性Ｃａ：１０ｐｐｍ 水溶性Ｆｅ：１０ｐｐｍ］ 磁性体表面処理剤［（フェニルホスホン酸）］ ３部 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基）含有塩化ビニル系共重合体 １０部 ［−ＳＯ₃ Ｎａ基含有量：５×１０^-6モル／ｇ、重合度３５０ エポキシ基含有量：モノマー単位で３．５重量％ （ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製）］ 極性基（−ＳＯ₃ Ｎａ基）含有ポリエステルポリウレタン樹脂 ２．５部 ［ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ ＭＤＩ＝０．９／２．６／１（重量比） −ＳＯ₃ Ｎａ基含有量：１×１０^-4モル／ｇ］ ポリイソシアネート ２．５部 ［（コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製）］ α−アルミナ［（粒子サイズ：０．３μｍ）］ １０部 三酸化二クロム １部 カ−ボンブラック［（粒子サイズ：０．１０μｍ）］ ３部 ブチルステアレート １部 ステアリン酸 ２部 オレイン酸 １部 メチルエチルケトン １５０部 シクロヘキサノン ５０部 トルエン ４０部

【００５７】上記非磁性層又は磁性層を形成する各成分
をそれぞれ連続ニーダで混練したのち、サンドミルを用
いて分散させた。得られたそれぞれの分散液に上記ポリ
イソシアネートを非磁性層の分散液には２．５部、そし
て磁性層の分散液には３部を加え、更にそれぞれに酢酸
ブチル４０部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィル
タを用いて濾過し、非磁性層形成用塗布液および磁性層
形成用塗布液をそれぞれ調製した。

【００５８】 ［バックコート層形成用塗布液の調製］ （バックコート層形成用成分） 微粒子状カーボンブラック粉末 １００部 ［（キャボット社製、ＢＰ−８００、平均粒子サイズ：１７ｍμ）］ 粗粒子状カーボンブラック粉末 １０部 ［（カーンカルブ社製、サーマルブラック、 平均粒子サイズ：２７０ｍμ）］ 炭酸カルシウム（軟質無機粉末） ８０部 ［（白石工業（株）製、白艶華Ｏ、平均粒子サイズ：４０ｍμ、 モース硬度：３）］ α−アルミナ（硬質無機粉末） ５部 ［（平均粒子サイズ：２００ｍμ、モース硬度：９）］ ニトロセルロース樹脂 １４０部 ポリウレタン樹脂 １５部 ポリイソシアネート ４０部 ［（コロネートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製）］ ポリエステル樹脂 ５部 分散剤：オレイン酸銅 ５部 銅フタロシアニン ５部 硫酸バリウム ５部 ［ＢＦ−１、平均粒子径：５０ｍμ、モース硬度３、 堺化学工業（株）製］ メチルエチルケトン ２２００部 酢酸ブチル ３００部 トルエン ６００部

【００５９】上記バックコート層を形成する各成分を連
続ニーダで混練したのち、サンドミルを用いて分散させ
た。得られた分散液を１μｍの平均孔径を有するフィル
ターを用いて濾過し、バックコート層形成用塗布液を調
製した。

【００６０】［磁気テープの作製］得られた非磁性層形
成用塗布液と磁性層形成用塗布液を、乾燥後の非磁性層
の厚さが２．０μｍとなるように、またこの上に乾燥後
の磁性層の厚さが０．３μｍとなるように長尺状のポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ）支持体（厚さ：６．
０μｍ、長さ（ＭＤ）方向のヤング率８００ｋｇ／ｍｍ
² 、幅（ＴＤ）方向のヤング率４５０ｋｇ／ｍｍ² 、磁
性層塗布面の中心線平均表面粗さＲａ（カットオフ値：
０．２５ｍｍ）８ｎｍ）上に同時重層塗布を行った。次
いで、両層がまだ湿潤状態にあるうちに、３０００ガウ
スの磁束密度を持つコバルト磁石と１５００ガウスの磁
束密度を持つソレノイドを用いて配向処理を行った。そ
の後、乾燥させることにより、非磁性層及び磁性層を形
成した（工程１）。

【００６１】その後、支持体の他方の側（磁性層とは反
対側）に、上記バックコート層形成用塗布液を乾燥後の
厚さが、０．５μｍとなるように塗布し、乾燥してバッ
クコート層を形成した。支持体の一方の面に非磁性層と
磁性層とが、そして他方の面にバックコート層がそれぞ
れ設けられた磁気記録積層体ロールを得た（工程２）。

【００６２】得られた磁気記録積層体ロールを温度１１
０℃の熱処理ゾーン中をテンション３．０ｋｇ／ｍで５
秒間走行させ、加熱処理を行った。その後、更に加熱処
理後のロールを金属ロールのみから構成される７段のカ
レンダー処理機（温度９０℃、線圧３００ｋｇ／ｃｍ
² ）に通してカレンダー処理を行い、テンション５ｋｇ
／ｍで巻き取った（工程３）。

【００６３】次いで該ロールを１／２インチ幅にスリッ
トし、スリット後のテープをＤＬＴ型システム対応のカ
ートリッジ（Compact TapeIV）に５５７ｍ巻き込み、本
発明に従うＤＬＴ４０００用コンピュータデータ記録用
磁気テープを製造した（工程４）。なお、得られたバッ
クコート層の表面粗さ（Ｒａ：カットオフ０．０８ｍｍ
の中心線平均粗さ）は、０．０４μｍであった。

【００６４】［実施例２］実施例１の磁気テープの作製
において、工程３のカレンダ処理前に、得られた磁気記
録積層体ロールを温度１２０℃の熱処理ゾーン中を同じ
テンションで同じ時間走行させて加熱処理を行ったこと
以外は、同様にして本発明に従う磁気テープを作製し
た。なお、得られた磁気テープのバックコート層の表面
粗さは、実施例１と同じであった。

【００６５】［実施例３］実施例１の磁気テープの作製
において、工程３のカレンダ処理前の加熱処理を行うこ
となく、その後、同じ条件でカレンダ処理を行い、次い
で、カレンダ処理後、得られた磁気記録積層体ロールを
スリットするまでの間に（工程４）、該ロールを温度７
０℃の熱処理ゾーンに２４時間保存した以外は、同様に
して本発明に従う磁気テープを作製した。なお、得られ
た磁気テープのバックコート層の表面粗さは、実施例１
と同じであった。

【００６６】［実施例４］実施例１の磁気テープの作製
において、カレンダ処理後、得られた磁気記録積層体ロ
ールをスリットするまでの間に（工程４）、該ロールを
温度７０℃の熱処理ゾーンに２４時間保存した以外は、
同様にして本発明に従う磁気テープを作製した。なお、
得られた磁気テープのバックコート層の表面粗さは、実
施例１と同じであった。

【００６７】［実施例５］実施例１において、非磁性層
の厚みが０．７μｍとなるように塗布したこと及び非磁
性支持体として、その厚みが３．５μｍのポリエチレン
テレフタレート（ＰＥＴ）を用いたこと以外は、同様に
して本発明に従う磁気テープを作製した。なお、得られ
た磁気テープのバックコート層の表面粗さは、実施例１
と同じであった。

【００６８】［実施例６］実施例１において、非磁性支
持体として、その厚みが７．７μｍのポリエチレンテレ
フタレート（ＰＥＴ）を用いたこと以外は、同様にして
本発明に従う磁気テープを作製した。なお、得られた磁
気テープのバックコート層の表面粗さは、実施例１と同
じであった。

【００６９】［比較例１］実施例１の磁気テープの作製
において、工程３のカレンダ処理前の加熱処理を行わな
かった以外は、同様にして比較用の磁気テープを作製し
た。なお、得られた磁気テープのバックコート層の表面
粗さは、実施例１と同じであった。

【００７０】［比較例２］実施例１の磁気テープの作製
において、工程３のカレンダ処理前に、得られた磁気記
録積層体ロールを温度７０℃の熱処理ゾーン中を同じテ
ンションで同じ時間走行させて加熱処理を行ったこと以
外は、同様にして比較用の磁気テープを作製した。な
お、得られた磁気テープのバックコート層の表面粗さ
は、実施例１と同じであった。

【００７１】［比較例３］実施例１の磁気テープの作製
において、工程３のカレンダ処理前の加熱処理を行うこ
となく、カレンダー処理後、得られた磁気記録積層体ロ
ールをスリットするまでの間に（工程４）、該ロールを
温度４０℃の熱処理ゾーンに１２時間保存した以外は、
同様にして比較用の磁気テープを作製した。なお、得ら
れた磁気テープのバックコート層の表面粗さは、実施例
１と同じであった。

【００７２】［比較例４］実施例１において、非磁性層
の厚みが０．７μｍとなるように塗布したこと及び非磁
性支持体として、その厚みが２．５μｍのポリエチレン
テレフタレート（ＰＥＴ）を用いたこと以外は、同様に
して比較用の磁気テープを作製した。なお、得られた磁
気テープのバックコート層の表面粗さは、実施例１と同
じであった。

【００７３】［比較例５］実施例１において、非磁性支
持体として、その厚みが８．７μｍのポリエチレンテレ
フタレート（ＰＥＴ）を用いたこと以外は、同様にして
比較用の磁気テープを作製した。なお、得られた磁気テ
ープのバックコート層の表面粗さは、実施例１と同じで
あった。

【００７４】［磁気テープとしての評価］得られたサン
プルを下記の評価方法にて評価した。 （１）磁気テープの熱収縮率 サンプル（長さ１００ｍｍの磁気テープ）にその長さ
（ＭＤ）方向に７０ｍｇの重りを下げ、これを７０℃、
５％ＲＨ環境下にて２４時間保存した。保存前後のサン
プルのＭＤ方向の長さをコンパレータで測定し、下記式
より磁気テープの熱収縮率（％）を求めた。 磁気テープの熱収縮率（％）＝（保存前のサンプル長−
保存後のサンプル長）／保存前のサンプル長×１００

【００７５】（２）初期出力及び保存後の出力 ＱＵＡＮＴＵＭ社製ＤＬＴ４０００型ドライブを使用
し、磁気テープのＢＯＴ（Beginning of tape ）とＥＯ
Ｔ（End of tape ）間のテープ長を１００％とした時、
テープのＢＯＴより９３％〜９８％の位置の２Ｆ出力を
測定した。測定値は、実施例１の保存前の出力（初期出
力）を１００％として相対値で示した。更に６０℃、９
０％ＲＨ環境下に１週間保存した後（保存後）、初期出
力の測定と同様にして２Ｆ出力を測定した。

【００７６】（３）保存後の磁気テープの変形 保存後の磁気テープの変形は、主にＢＯＴホールの写り
による変形である。ＢＯＴホールの写りがＢＯＴホール
からＥＯＴホールに向けてどの位置までに発生している
かを目視で観察し、そのＢＯＴからの距離を測定した。

【００７７】（４）走行後の磁気テープのエッッジの変
形 ＱＵＡＮＴＵＭ社製ＤＬＴ４０００ドライブを使用し
て、サンプルを１００パス走行させた後の磁気テープの
エッジの変形を目視で観察し、評価した。 Ａ：変形が認められた。 Ｂ：磁気テープの長さ方向にテンションをかけると変形
がなくなる程度の軽度の変形が認められた。 Ｃ：磁気テープの長さ方向にテンションをかけても変形
が消えない程強い変形が認められた。 以上の評価結果を表１に示す。なお、表１において、
「保存後のテープの変形」は、ＢＯＴホールから変形が
認められるまでの長さ（ｍ）を示す。

【００７８】

【表１】

【００７９】上記表１の結果から、熱収縮率を０．０８
％以下に抑えた本発明に従う磁気テープ（実施例１〜
６）は、保存後においても磁気テープの変形に伴う再生
出力の低下は少なく、良好な値を示しており、また走行
後のテープのエッジ変形も発生していないことがわか
る。一方、磁気テープの製造後、熱処理を行わなかった
場合（比較例１）には、磁気テープの変形もかなりあ
り、再生出力の低下も大きかった。また加熱処理を行っ
た場合でもその熱収縮率が本発明で規定する範囲を超え
るような場合（比較例２及び３）では、保存後の磁気テ
ープには、変形が見られ、再生出力も充分な値とはなら
なかった。また比較例４及び５に見られるように、磁気
テープの全厚が、本発明で規定する範囲以外の場合に
は、ヘッド当りが悪くなるためか、充分な初期出力を得
ることができず、更に比較例４のようにテープの厚みが
薄過ぎるためか、テープのエッジ変形が強く発生してい
た。

【００８０】［実施例７］ ［非磁性層形成用塗布液及び磁性層形成用塗布液の調
製］実施例１と同じ組成で同様にして非磁性層形成用塗
布液を調製した。実施例１において、磁性層の強磁性金
属粉末として、下記の粉末を使用した以外は、同じ組成
で磁性層形成用塗布液を調製した。 強磁性金属粉末 保磁力（Ｈｃ）：２３００エルステッド（Ｏｅ） ＢＥＴ法による比表面積：５７ｍ² ／ｇ 結晶子サイズ：１８０Å 飽和磁化量（σｓ）：１４０ｅｍｕ／ｇ 粒子サイズ（平均長軸径）：０．０８μｍ 針状比：７．５ ｐＨ：９．６ 水溶性Ｎａ： ５ｐｍ 水溶性Ｃａ：１０ｐｐｍ 水溶性Ｆｅ：１０ｐｐｍ

【００８１】［バックコート層形成用塗布液の調製］実
施例１と同じ組成でバックコート層形成用塗布液を調製
した。

【００８２】［磁気テープの作製］得られた非磁性層形
成用塗布液と磁性層形成用塗布液を、乾燥後の非磁性層
の厚さが１．７μｍとなるように、またこの上に乾燥後
の磁性層の厚さが０．２μｍとなるように長尺状のアラ
ミド支持体（厚さ：４．４μｍ、長さ（ＭＤ）方向のヤ
ング率１１００ｋｇ／ｍｍ² 、幅（ＴＤ）方向のヤング
率１６００ｋｇ／ｍｍ² 、磁性層塗布面の中心線平均粗
さ（カットオフ値：０．２５ｍｍ）６．８ｎｍ）上に同
時重層塗布を行った。次いで、両層がまだ湿潤状態にあ
るうちに、３０００ガウスの磁束密度を持つコバルト磁
石と１５００ガウスの磁束密度を持つソレノイドを用い
て配向処理を行った後、乾燥させ、非磁性層及び磁性層
を設けた（工程１）。

【００８３】その後、支持体の他方の側（磁性層とは反
対側）に、上記バックコート層形成用塗布液を乾燥後の
厚さが、０．５μｍとなるように塗布し、乾燥してバッ
クコート層を設けて、支持体の一方の面に非磁性層と磁
性層とが、そして他方の面にバックコート層がそれぞれ
設けられた磁気記録積層体ロールを得た（工程２）。

【００８４】得られた磁気記録積層体ロールを温度１１
０℃の熱処理ゾーン中をテンション３．０ｋｇ／ｍで走
行させた（熱処理ゾーンの滞在時間は５秒である）。次
いで、金属ロールのみから構成される７段のカレンダ処
理機（温度９０℃、線圧３００ｋｇ／ｃｍ² ）に通して
カレンダ処理を行い、テンション５ｋｇ／ｍで巻き取っ
た（工程３）。

【００８５】巻き取ったロールを次に、３．８ｍｍ幅に
スリットし、ＤＤＳ型カートリッジに１２５ｍ巻き込
み、本発明に従うＤＤＳ型システム対応コンピュータデ
ータ記録用磁気テープを製造した（工程４）。なお、磁
気テープの得られたバックコート層の表面粗さ（Ｒａ：
カットオフ０．０８ｍｍの中心線平均粗さ）は、０．０
４μｍであった。

【００８６】［実施例８］実施例７の磁気テープの作製
において、工程３のカレンダ処理前に、得られた磁気記
録積層体ロールを温度１２０℃の熱処理ゾーン中を同じ
テンションで同じ時間走行させて加熱処理を行った以外
は、同様にして本発明に従う磁気テープを作製した。な
お、得られた磁気テープのバックコート層の表面粗さ
は、実施例７と同じであった。

【００８７】［実施例９］実施例７の磁気テープの作製
において、工程３のカレンダ処理前の加熱処理を行うこ
となく、カレンダ処理後、次いで、得られた磁気記録積
層体ロールをスリットするまでの間に（工程４）、該ロ
ールを温度７０℃の熱処理ゾーンに２４時間保存した以
外は、同様にして本発明に従う磁気テープを作製した。
なお、得られた磁気テープのバックコート層の表面粗さ
は、実施例７と同じであった。

【００８８】［実施例１０］実施例７の磁気テープの作
製において、カレンダー処理後、次いで、得られた磁気
記録積層体ロールをスリットするまでの間に（工程
４）、該ロールを温度７０℃の熱処理ゾーンに２４時間
保存した以外は、同様にして本発明に従う磁気テープを
作製した。なお、得られた磁気テープのバックコート層
の表面粗さは、実施例７と同じであった。

【００８９】［実施例１１］実施例７において、非磁性
層の厚みが０．８μｍとなるように塗布したこと及び非
磁性支持体として、その厚みが３．５μｍのアラミド
（全芳香族ポリアミド）を用いたこと以外は、同様にし
て本発明に従う磁気テープを作製した。なお、得られた
磁気テープのバックコート層の表面粗さは、実施例７と
同じであった。

【００９０】［実施例１２］実施例７において、非磁性
支持体として、その厚みが８．１μｍのアラミド（全芳
香族ポリアミド）を用いたこと以外は、同様にして本発
明に従う磁気テープを作製した。なお、得られた磁気テ
ープのバックコート層の表面粗さは、実施例７と同じで
あった。

【００９１】［比較例６］実施例７の磁気テープの作製
において、工程３のカレンダ処理前の加熱処理を行わな
かった以外は、同様にして比較用の磁気テープを作製し
た。なお、得られた磁気テープのバックコート層の表面
粗さは、実施例７と同じであった。

【００９２】［比較例７］実施例７の磁気テープの作製
において、工程３のカレンダ処理前に、得られた磁気記
録積層体ロールを温度７０℃の熱処理ゾーン中を同じテ
ンションで同じ時間走行させて加熱処理を行ったこと以
外は、同様にして比較用の磁気テープを作製した。な
お、得られた磁気テープのバックコート層の表面粗さ
は、実施例７と同じであった。

【００９３】［比較例８］実施例７の磁気テープの作製
において、工程３のカレンダ処理前の加熱処理を行うこ
となく、カレンダ処理後、得られた磁気記録積層体ロー
ルをスリットするまでの間に（工程４）、該ロールを温
度４０℃の熱処理ゾーンに１２時間保存した以外は、同
様にして比較用の磁気テープを作製した。なお、得られ
た磁気テープのバックコート層の表面粗さは、実施例７
と同じであった。

【００９４】［比較例９］実施例７の磁気テープの作製
において、非磁性層を形成することなく、磁性層のみを
１．９μｍの厚さで形成したこと及び工程３のカレンダ
処理前の加熱処理を行わなかったこと以外は、同様にし
て比較用の磁気テープを作製した。なお、得られた磁気
テープのバックコート層の表面粗さは、実施例７と同じ
であった。

【００９５】［比較例１０］実施例７の磁気テープの作
製において、非磁性層を形成することなく、磁性層のみ
を１．９μｍの厚さで形成したこと及び工程３のカレン
ダ処理前の加熱処理を１１０℃で行ったこと以外は、同
様にして比較用の磁気テープを作製した。なお、得られ
た磁気テープのバックコート層の表面粗さは、実施例７
と同じであった。

【００９６】［比較例１１］実施例７において、非磁性
層の厚みが０．８μｍとなるように塗布したこと及び非
磁性支持体として、その厚みが２．５μｍのアラミド
（全芳香族ポリアミド）を用いたこと以外は、同様にし
て比較用の磁気テープを作製した。なお、得られた磁気
テープのバックコート層の表面粗さは、実施例７と同じ
であった。

【００９７】［比較例１２］実施例７において、非磁性
支持体として、その厚みが９．１μｍのアラミド（全芳
香族ポリアミド）を用いたこと以外は、同様にして比較
用の磁気テープを作製した。なお、得られた磁気テープ
のバックコート層の表面粗さは、実施例７と同じであっ
た。

【００９８】［磁気テープとしての評価］得られたサン
プルを下記の評価方法にて評価した。 （１）磁気テープの熱収縮率 前記と同様な方法で得られた磁気テープの熱収縮率を測
定した。 （２）初期出力及び保存後の出力 メディアアロジック社製のＤＤＳ評価機ＭＬ４５００を
使用して、磁気テープの全長を１００％とし、磁気テー
プの先端のスプライス部より９３〜９８％の位置の１
３．５Ｈｚ出力の平均値を読み取った。出力の測定値と
しては、実施例５の保存前の出力（初期出力）を１００
％とした。更に６０℃、９０％ＲＨ環境下に１週間保存
した後の出力も同じ条件で測定した（保存後の出力）。

【００９９】（３）保存後の磁気テープの変形 保存後の磁気テープの変形は、主にリーダーテープと磁
気テープのスプライス部の段差やリールクランプ部の段
差による変形である。変形は、サプライリール側の磁気
テープとリーダテープの接合部を起点にテイクアップ側
に向けてテープを目視で観察し、最後の変形が認められ
た位置までの前記接合部起点からの長さをもって変形の
測定値とした。

【０１００】（４）走行後の磁気テープのエッッジの変
形 Ｃ１５３３型ドライブ（ヒューレットパッカード社製）
を使用して、サンプルを１００パス走行させた後の磁気
テープのエッジの変形を目視で観察し、前記と同様な方
法で評価した。以上の評価結果を表２に示す。なお、表
２において、「保存後のテープの変形」は、接合部起点
から変形が認められるまでの長さ（ｍ）を示す。

【０１０１】

【表２】

【０１０２】上記表２の結果から、熱収縮率を０．０８
％以下に抑えた本発明に従う磁気テープ（実施例７〜１
２）は、保存後においても磁気テープの変形は少なく、
また磁気テープの変形に伴う再生出力の低下も少なく、
良好な値を示しており、更に走行後のテープのエッジ変
形も発生していないことがわかる。一方、磁気テープの
製造後、熱処理を行わなかった場合（比較例６）には、
磁気テープの変形も大きく、再生出力の低下も大きかっ
た。また加熱処理を行った場合でもその熱収縮率が本発
明で規定する範囲を越えるような場合（比較例７及び
８）では、保存後の磁気テープの変形も強く残り、再生
出力も充分な値とならなかった。また、単層構造の磁気
テープを用いた場合（比較例９及び１０）には、再生出
力自体が低く、熱収縮率を比較的低く抑えた場合でも再
生出力は大きく低下した。また比較例１１及び１２に見
られるように、磁気テープの全厚が、本発明で規定する
範囲以外の場合には、ヘッド当りが悪くなるためか、充
分な初期出力を得ることができず、更に比較例１１のよ
うにテープの厚みが薄過ぎるためか、テープのエッジ変
形が強く発生していた。

【０１０３】

【発明の効果】本発明のコンピュータデータ記録用磁気
テープは、製造後の磁気テープの収縮が少なく、従って
テープの巻き締まりによるテープの変形を抑制すること
ができる。このため、製造後、長期間保存しておいた場
合でも再生出力の低下は非常に僅かであり、良好な性能
を維持している。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 長尺状の非磁性支持体の一方の側に、非
   磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性である厚さ
   ０．５〜２．５μｍの非磁性層と、該非磁性層の上に設
   けた強磁性粉末および結合剤を含有する厚さ０．０５〜
   ０．５μｍの磁性層、そして他方の側にバックコート層
   を有する磁気テープであって、該磁気テープを７０℃、
   ５％ＲＨで２４時間保存した時の磁気テープの長さ方向
   の熱収縮率が０．０８％以下であり、かつ全厚が５．０
   〜１０．５μｍの範囲にあることを特徴とするコンピュ
   ータデータ記録用磁気テープ。
2. 【請求項２】 非磁性支持体が、芳香族ポリアミドであ
   る請求項１に記載の磁気テープ。
3. 【請求項３】 バックコート層が、カーボンブラック、
   モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末、及びモース硬度
   ５〜９の硬質無機粉末を含む請求項１に記載の磁気テー
   プ。