JP2000090431A

JP2000090431A - 磁気テープ及びその製造方法

Info

Publication number: JP2000090431A
Application number: JP10274309A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Masuyama; 健一増山; Tatsuro Ishikawa; 達郎石川
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1998-09-10
Filing date: 1998-09-10
Publication date: 2000-03-31

Abstract

(57)【要約】【課題】長期間保存した場合でも走行耐久性や電磁変
換特性の低下が少なく、記録した情報の再生を安定して
行なうことが可能な特にコンピュータデータ記録用とし
て有利な磁気テープ及びその製造方法を提供すること。【解決手段】支持体の一方の側に強磁性粉末及び分子
構造中に塩素原子を含有する結合剤樹脂を含む磁性層、
あるいは該磁性層を非磁性層を介して有し、そして他方
の側に分子構造中に塩素原子を持たない結合剤樹脂を含
むバックコート層を有する磁気テープであって、該バッ
クコート層中のナトリウム成分の量が１１０ｐｐｍ以下
であり、かつカルシウム成分の量が６０ｐｐｍ以下であ
ることを特徴とする磁気テープ。この様な磁気テープを
製造するために、バックコート層の塗布液の調製にジル
コニウム粒子を分散用ビーズとして使用する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、特にコンピュータ
データを記録するために外部記録媒体として有利に用い
られる磁気テープ及びその製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、コンピュータデータを記録するた
めの磁気テープ（所謂、バックアップテープ）などの磁
気記録媒体用の磁気記録再生システムにおいて、より高
密度で記録できるように、記録波長を短波長化したり、
記録する際のトラック幅を狭くする傾向にあり、また大
量の情報をより速く処理できるように、記録再生などの
処理速度を高速化する傾向にある。一方、磁気テープ自
体は、より大きな記録容量を達成するために益々薄型化
する傾向にある。従って、このような薄型化された磁気
テープであっても従来に増して高い走行耐久性や良好な
電磁変換特性を示すことが求められる。特に、磁気テー
プは幅広い環境下（特に、変動の激しい温湿度条件下）
で使用される機会も増えており、このような環境下にお
いても安定してデータの記録及び再生ができることが望
まれている。

【０００３】一般に磁気テープは、合成樹脂などの可撓
性の支持体上に磁性層が設けられた構成である。また、
より高い記録密度を達成させるために、支持体上に非磁
性層を設け、更にこの上に薄い磁性層を設けた構成の磁
気テープも提案されている。そして一般に良好な感度を
維持させるためには磁性層の表面は平滑であることが好
ましいが、この平滑化による巻き乱れや走行性の悪化を
防止するために、支持体の磁性層とは反対側の面にバッ
クコート層が設けられている。そして磁気テープは通常
カセットなどに収容された状態（テープが巻かれた状
態）で使用、保存されているため、バックコート層の表
面状態は磁性層側に移り易く、従ってバックコート層も
高い表面平滑性を有していることが必要になる。従来、
バックコート層として、高い表面平滑性が付与され、ま
た走行耐久性も向上するなどの理由で、非磁性粉末（カ
ーボンブラック、無機粉末）が結合剤中に分散した状態
で形成された構成が知られている（例えば、特開昭６４
−１４７２１号公報）。ここには、バックコート層の結
合剤として、ポリカーボネートポリウレタン樹脂を主成
分にして、フェノキシ樹脂及びポリイソシアネートを使
用し、塩素原子を分子中に含まない樹脂で構成したもの
が提案されている。

【０００４】特開平１−２６７８３１号公報には、磁性
層表面上の付着物によるドロップアウトやヘッドの目詰
まりを防止し、高い走行耐久性や電磁変換特性を実現す
るために、塩化物系樹脂を含有する結合剤を含むバック
コート層中のナトリウム原子の含有量を１００ｐｐｍ以
下に抑えた磁気テープが提案されている。ナトリウム原
子の含有量が低減されたカーボンブラックを使用するこ
とでバックコート層の塩化物系樹脂に含まれる塩素原子
との反応により生成するＮａＣｌ（付着物）の発生を抑
制できるとされている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】大量の情報が記録可能
なコンピュータデータ記録用の磁気テープでは、従来に
増して記録後の保存性が重要になる。即ち、記録した情
報が長期間にわたって安定して再生できるように高い保
存性を有していることが求められる。しかし、本発明者
の検討では、記録後の保存性についてはなお十分ではな
く、更に改良の余地があることが判明した。例えば、上
記公報に記載の磁気テープを長期間、特に、高温、高湿
下で長期間保存しておくと、磁性層の表面に析出物が現
れたり、またこれによって磁性層の摩擦係数が上昇し、
走行耐久性が低下したり、また出力低下が生じ易いこと
が判明した。

【０００６】本発明の目的は、長期間保存した場合でも
走行耐久性や電磁変換特性の低下が少なく、記録した情
報の再生を安定して行なうことが可能な特にコンピュー
タデータ記録用として有利な磁気テープ及びその製造方
法を提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者は、分子構造中
に塩素原子を含有する結合剤樹脂を含む磁性層を有する
磁気テープの保存後の走行性能の低下や出力の低下を生
じさせる原因について検討を行った。その検討による
と、従来、バックコート層は、バックコート層形成成分
を溶剤と共に混合し、サンドミル（ビーズミル）などの
分散手段を用いて分散した後、得られた分散液（塗布
液）を支持体上に塗布、乾燥することにより形成してい
る。この時の分散液調製用ビーズはセラミックスやスチ
ール製のものに比べ高い分散性を示すとされるガラス製
ビーズが通常用いられている。しかし、ガラスビーズを
用いてバックコートの塗布液を調製する場合、バックコ
ート層の形成成分に、無機粉末、特に、モース硬度の比
較的高い無機粉末が含まれていると、分散時にガラスビ
ーズがこれらの無機粉末によって削られて、破損し、ガ
ラスビーズに含まれるナトリウム成分やカルシウム成分
が分散液中に混入し、その結果、上記のような性能の低
下が生じることが判明した。即ち、破損したガラスビー
ズ中のナトリウム成分やカルシウム成分が、バックコー
ト層と磁性層とが接触状態におかれた保存中に、磁性層
の結合剤樹脂中の塩素原子と反応して析出物（ＮａＣ
ｌ、ＣａＣｌ₂ ）が生成し、この析出物が主な原因でテ
ープの走行性能が低下したり、また出力低下が生じるこ
とを見出した。

【０００８】本発明者の研究により、バックコート層の
塗布液を調製する際に、特にモース硬度の高い無機粉末
を含む場合に、これらによって削られにくく、かつ損傷
した場合でもナトリウム成分やカルシウム成分が混入す
ることがない、ジルコニア（ＺｒＯ₂ ）粒子を分散用ビ
ーズとして用いることにより、バックコート層中のナト
リウム成分やカルシウム成分の混在量を一定値以下に抑
制でき、従って、保存安定性の高い磁気テープを製造で
きることが見出された。

【０００９】本発明は、支持体の一方の側に強磁性粉末
及び分子構造中に塩素原子を含有する結合剤樹脂を含む
磁性層を有し、そして他方の側に分子構造中に塩素原子
を持たない結合剤樹脂を含むバックコート層を有する磁
気テープであって、該バックコート層中のナトリウム成
分の量が１１０ｐｐｍ以下であり、かつカルシウム成分
の量が６０ｐｐｍ以下であることを特徴とする磁気テー
プ（第一の態様）にある。

【００１０】また本発明は、支持体の一方の側に非磁性
粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性の非磁性層と強磁
性粉末及び分子構造中に塩素原子を含有する結合剤樹脂
を含む磁性層とをこの順に有し、そして他方の側に分子
構造中に塩素原子を持たない結合剤樹脂を含むバックコ
ート層を有する磁気テープであって、該バックコート層
中のナトリウム成分の量が１１０ｐｐｍ以下であり、か
つカルシウム成分の量が６０ｐｐｍ以下であることを特
徴とする磁気テープ（第二の態様）にもある。

【００１１】更に本発明は、支持体の一方の側に強磁性
粉末及び分子構造中に塩素原子を含有する結合剤樹脂を
含む磁性層を形成する工程、あるいは該磁性層を、支持
体上に非磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性の非
磁性層を介して形成する工程、及び該支持体の他方の側
に非磁性粉末及び分子構造中に塩素原子を持たない結合
剤樹脂を含むバックコート層を形成する工程を含む磁気
テープの製造方法であって、該バックコート層の塗布液
の調製を分散用ビーズとしてジルコニア粒子を用いて行
うことを特徴とする磁気テープの製造方法にもある。

【００１２】本発明の磁気テープ及びその製造方法は以
下の態様であることが好ましい。（１）バックコート層中のナトリウム成分の量が８０ｐ
ｐｍ以下（更に好ましくは、５０ｐｐｍ以下）で、かつ
カルシウム成分の量が５０ｐｐｍ以下（更に好ましく
は、４０ｐｐｍ以下）である。（２）バックコート層がモース硬度４以上、更に好まし
くは、モース硬度４〜７の無機粉末を含有する。（３）バックコート層が、更にカーボンブラックを含
み、該カーボンブラックが、１０〜４０ｍμ（更に好ま
しくは、１０〜３０ｍμ、特に好ましくは、１０〜２０
ｍμ）の微粒子状カーボンブラックと５０〜５００ｍμ
（更に好ましくは、１５０〜３００ｍμ、特に好ましく
は、２３０〜３００ｍμ）の粗粒子状カーボンブラック
の異なる平均粒子サイズを持つ二種類のカーボンブラッ
クを含む。（４）上記（３）において、微粒子状カーボンブラック
と粗粒子状カーボンブラックとの含有重量比が微粒子状
カーボンブラック：粗粒子状カーボンブラック＝９０：
１０〜５０：５０（更に好ましくは、８０：２０〜５
５：４５、特に好ましくは、７０：３０〜６０：４０）
である。（５）バックコート層がモース硬度４以上の無機粉末及
びカーボンブラックを含み、モース硬度４以上の無機粉
末とカーボンブラックとの含有重量比が、該無機粉末：
カーボンブラック＝５０：５０〜９０：１０（更に好ま
しくは、６０：４０〜８０：２０、特に好ましくは、６
５：３５〜７５：２５）の範囲にある。（６）バックコート層の分子構造中に塩素原子を持たな
い結合剤樹脂がフェノキシ樹脂及び／又は極性基を有す
るポリウレタン樹脂である。（７）バックコート層の厚みが０．１〜１．０μｍ（更
に好ましくは、０．２〜０．８μｍ、特に好ましくは、
０．２〜０．６μｍ）の範囲にある。（８）磁気テープの全体の厚さが４．０〜１２μｍ（更
に好ましくは、４．０〜９．５μｍ、特に好ましくは、
５．０〜９．０μｍ）の範囲にある磁気テープである。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の磁気テープは、分子構造
中に塩素原子を持たない結合剤樹脂を含むバックコート
層中のナトリウム成分の量及びカルシウム成分の量が一
定値以下に調整されていることを特徴とするものであ
る。そして本発明の磁気テープには、このような特徴的
な構成要件からなるバックコート層を有する二つの態様
の磁気テープが含まれる。第一の態様の磁気テープは、
支持体の一方の側に強磁性粉末及び分子構造中に塩素原
子を含有する結合剤樹脂を含む磁性層を有するものであ
り、第二の態様の磁気テープは、支持体の一方の側に非
磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性の非磁性層と
強磁性粉末および分子構造中に塩素原子を含有する結合
剤樹脂を含む磁性層とをこの順に有するものである。

【００１４】まず、第一の態様の磁気テープを説明す
る。以下に、支持体、磁性層、及び本発明の特徴的な構
成要件であるバックコート層を順に詳述する。支持体と
しては、従来から磁気テープの支持体材料として用いら
れているものを使用することができ、特に非磁性のもの
が好ましい。これらの例としては、ポリエステル類
（例、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエ
チレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレンテレフタ
レートとポリエチレンナフタレートとの混合物、エチレ
ンテレフタレート成分とエチレンナフタレート成分を含
む重合物）、ポリオレフィン類（例、ポリプロピレ
ン）、セルロース誘導体類（例、セルロースジアセテー
ト、セルローストリアセテート）、ポリカーボネート、
ポリアミド（中でも芳香族ポリアミド、アラミド）、ポ
リイミド（中でも全芳香族ポリイミド）などの合成樹脂
フィルムを挙げることができる。これらの中では、ポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフ
タレート（ＰＥＮ）、芳香族ポリアミド、及びアラミド
が好ましい。支持体の厚みは、特に制限はないが、２．
０〜８．０μｍ（更に好ましくは、３．０〜７．０μ
ｍ、特に好ましくは、３．４〜６．５μｍ）の範囲にあ
ることが好ましい。

【００１５】磁性層は強磁性粉末及び分子構造中に塩素
原子を含有する結合剤樹脂から形成されている。また、
磁性層には、通常、潤滑剤、導電性粉末（例、カーボン
ブラック）、及び研磨剤が含まれている。強磁性粉末と
しては、例えば、γ−Ｆｅ₂Ｏ₃ 、Ｆｅ₃ Ｏ₄ 、ＦｅＯx
（ｘ＝１．３３〜１．５）、ＣｒＯ₂ 、Ｃｏ含有γ−
Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、Ｃｏ含有ＦｅＯx （ｘ＝１．３３〜１．
５）、強磁性金属粉末（強磁性合金粉末）、及び板状六
方晶フェライト粉末を挙げることができる。本発明にお
いては、強磁性粉末として、強磁性金属粉末、あるいは
板状六方晶フェライト粉末の使用が好ましい。特に好ま
しいものは、強磁性金属粉末である。

【００１６】上記強磁性金属粉末は、その粒子の比表面
積が好ましくは３０〜７０ｍ² ／ｇであって、Ｘ線回折
法から求められる結晶子サイズは、５０〜３００Åであ
る。比表面積が余り小さいと高密度記録に充分に対応で
きなくなり、又余り大き過ぎても分散が充分に行えず、
従って平滑な面の磁性層が形成できなくなるため同様に
高密度記録に対応できなくなる。

【００１７】強磁性金属粉末は、少なくともＦｅを含む
ことが必要であり、具体的には、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆ
ｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｚｎ−Ｎｉ又はＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏを主
体とした金属単体あるいは合金である。なお、Ｆｅ単独
でも良い。またこれらの強磁性金属粉末の磁気特性につ
いては、高い記録密度を達成するために、その飽和磁化
量（飽和磁束密度）（σs ）は１１０ｅｍｕ／ｇ以上、
好ましくは１２０ｅｍｕ／ｇ以上、１７０ｅｍｕ／ｇ以
下である。又保磁力（Ｈｃ）は、１４００〜２５００エ
ルステッド（Ｏｅ）（好ましくは、１５００〜２４００
Ｏｅ）の範囲である。また透過型電子顕微鏡により求め
られる粉末の長軸長（すなわち、平均粒子径）は、０．
５μｍ以下、好ましくは、０．０１〜０．３μｍで軸比
（長軸長／短軸長、針状比）は、５〜２０、好ましく
は、５〜１５である。更に特性を改良するために、組成
中にＢ、Ｃ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ等の非金属、もしくはその
塩、酸化物が添加されることもある。通常、前記金属粉
末の粒子表面は、化学的に安定させるために酸化物の層
が形成されている。この場合、気相中で徐々に酸化した
ものが、特に保存安定性、分散性の点から好ましい。

【００１８】上記板状六方晶フェライト粉末は、その比
表面積が２５〜６５ｍ² ／ｇ、板状比（板径／板厚）が
２〜１５、そして粒子サイズ（板径）が０．０２〜１．
０μｍである。板状六方晶フェライト粉末は、強磁性金
属粉末と同じ理由からその粒子サイズが大きすぎても小
さすぎても高密度記録が難しくなる。板状六方晶フェラ
イトとしては、平板状でその平板面に垂直な方向に磁化
容易軸がある強磁性体であって、具体的には、バリウム
フェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライ
ト、カルシウムフェライト、及びそれらのコバルト置換
体等を挙げることができる。これらの中では、特にバリ
ウムフェライトのコバルト置換体、ストロンチウムフェ
ライトのコバルト置換体が好ましい。板状六方晶フェラ
イトには、更に必要に応じてその特性を改良するために
Ｉｎ、Ｚｎ、Ｇｅ、Ｎｂ、Ｖ等の元素を添加してもよ
い。またこれらの板状六方晶フェライト粉末の磁気特性
については、高い記録密度を達成するために、前記のよ
うな粒子サイズが必要であると同時に飽和磁化（σs ）
は少なくとも５０ｅｍｕ／ｇ以上、好ましくは５３ｅｍ
ｕ／ｇ以上である。又保磁力（Ｈｃ）は、７００〜２０
００エルステッド（Ｏｅ）の範囲であり、９００〜１６
００Ｏｅの範囲であることが好ましい。

【００１９】強磁性粉末の含水率は０．０１〜２重量％
とすることが好ましい。また結合剤の種類によって含水
率を最適化することが好ましい。強磁性粉末のｐＨは用
いる結合剤との組み合わせにより最適化することが好ま
しく、そのｐＨは通常４〜１２の範囲であり、好ましく
は５〜１０の範囲である。強磁性粉末は、必要に応じ
て、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ又はこれらの酸化物などでその表面
の一部が被覆されているものが好ましい。表面処理を施
す場合のその使用量は、通常強磁性粉末に対して、０．
１〜１０重量％である。このように被覆された強磁性粉
末は、脂肪酸などの潤滑剤の吸着を１００ｍｇ／ｍ² 以
下に抑えらえるので、潤滑剤の磁性層への添加量を少な
くしても所望の効果が達成できる。強磁性粉末には可溶
性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、及びＳｒなどが無機イオ
ンとして含まれる場合があるが、その含有量はできるだ
け少ないことが好ましい。通常は５０００ｐｐｍ以下で
あれば特性に影響を与えることはない。

【００２０】潤滑剤は、磁性層表面ににじみ出ることに
よって、磁性層表面と磁気ヘッドとの摩擦を緩和し、摺
接状態を円滑に維持させるために添加される。潤滑剤と
しては、例えば、脂肪酸及び脂肪酸エステルを挙げるこ
とができる。脂肪酸としては、例えば、酢酸、プロピオ
ン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミリスチン
酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、アラキン
酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン
酸、及びパルミトレイン酸等の脂肪族カルボン酸又はこ
れらの混合物を挙げることができる。

【００２１】また脂肪酸エステルとしては、例えば、ブ
チルステアレート、sec-ブチルステアレート、イソプロ
ピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレ
ート、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキ
シルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、
ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステー
ト、ブチルステアレートとブチルパルミテートとの混合
物、オレイルオレエート、ブトキシエチルステアレー
ト、２−ブトキシ−１−プロピルステアレート、ジプロ
ピレングリコールモノブチルエーテルをステアリン酸で
アシル化したもの、ジエチレングリコールジパルミテー
ト、ヘキサメチレンジオールをミリスチン酸でアシル化
してジオールとしたもの、そしてグリセリンのオレエー
ト等の種々のエステル化合物を挙げることができる。上
記のような脂肪酸、及び脂肪酸エステルは、単独である
いは二以上の化合物を組み合わせて使用することができ
る。特に少なくとも１種の脂肪酸と少なくとも１種の脂
肪酸エステルとを組み合わせて使用することが好まし
い。潤滑剤の通常の含有量は、強磁性粉末１００重量部
に対して、０．２〜２０重量部（好ましくは、０．５〜
１０重量部）の範囲にある。

【００２２】カーボンブラックは磁性層の表面電気抵抗
（Ｒ_S ）の低減、動摩擦係数（μ_K値）の低減、走行耐
久性の向上、及び磁性層の平滑な表面性を確保する等の
種々の目的で添加される。カーボンブラックは、その平
均粒子径が５〜３５０ｍμ（更に好ましくは、１０〜３
００ｍμ）の範囲にあることが好ましい。またその比表
面積は、５〜５００ｍ² ／ｇ（更に好ましくは、５０〜
３００ｍ² ／ｇ）であることが好ましい。カーボンブラ
ックは平均粒子径の異なるものを二種以上使用すること
ができる。ＤＢＰ吸油量は、１０〜１０００ｍｌ／１０
０ｇ（更に好ましくは、５０〜３００ｍｌ／１００ｇ）
の範囲にあることが好ましい。またｐＨは、２〜１０、
含水率は、０．１〜１０％、そしてタップ密度は、０．
１〜１ｇ／ｃｃであることが好ましい。

【００２３】カーボンブラックは様々な製法で得たもの
が使用できる。使用できるカーボンブラックの例として
は、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレ
ンブラック、チャンネルブラックおよびランプブラック
を挙げることができる。カーボンブラックの具体的な商
品例としては、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ２０００、
１３００、１０００、９００、８００、７００、ＶＵＬ
ＣＡＮＸＣ−７２（以上、キャボット社製）、＃３
５、＃５０、＃５５、＃６０及び＃８０（以上、旭カ−
ボン（株）製）、＃３９５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３２
５０Ｂ、＃２４００Ｂ、＃２３００Ｂ、＃１０００、＃
９００、＃４０、＃３０、及び＃１０Ｂ（以上、三菱化
学（株）製）、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸＳＣ、ＲＡＶＥＮ
１５０、５０、４０、１５（以上、コロンビアカーボ
ン社製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラッ
クＥＣＤＪ−５００およびケッチェンブラックＥＣＤＪ
−６００（以上、ライオンアグゾ（株）製）を挙げるこ
とができる。

【００２４】カーボンブラックの通常の添加量は、強磁
性粉末１００重量部に対して、０．１〜３０重量部（好
ましくは、０．２〜１５重量部）の範囲にある。

【００２５】上記研磨剤としては、例えば、溶融アルミ
ナ、炭化珪素、酸化クロム（Ｃｒ₂０₃ ）、コランダ
ム、人造コランダム、ダイアモンド、人造ダイアモン
ド、ザクロ石、エメリー（主成分：コランダムと磁鉄
鉱）を挙げることができる。これらの研磨剤は、モース
硬度５以上（好ましくは、６以上）であり、平均粒子径
が、０．０５〜１μｍの大きさのもの（更に好ましく
は、０．２〜０．８μｍ、特に０．２〜０．５μｍ）が
好ましい。研磨剤の添加量は、通常強磁性粉末１００重
量部に対して、３〜２５重量部（好ましくは、３〜２０
重量部）の範囲である。

【００２６】磁性層の結合剤樹脂には分子構造中に塩素
原子を含有する樹脂が用いられる。分子構造中に塩素原
子を含有する樹脂としては、例えば、塩化ビニル、塩化
ビニリデンのような塩素原子を含むモノマーを構成単位
として含む重合体、あるいは共重合体を挙げることがで
きる。共重合体としては、例えば、塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、
塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−
酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−
酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、アクリル酸エス
テル−塩化ビニリデン共重合体、メタアクリル酸エステ
ル−塩化ビニリデン共重合体、塩ビニリデン−アクリロ
ニトリル共重合体、クロロビニルエーテル−アクリル酸
エステル共重合体を挙げることができる。特に好ましい
ものは、米国特許第４７０７４１１号明細書に記載され
ているエポキシ基、スルホン酸カリウム基、及び水酸基
を有する塩化ビニル共重合体である。

【００２７】磁性層の結合剤には、上記分子構造中に塩
素原子を含有する樹脂以外の樹脂を使用することができ
る。これらの樹脂としては、例えば、分子構造中に塩素
原子を持たない、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型
樹脂やこれらの混合物を挙げることができる。熱可塑性
樹脂の例としては、酢酸ビニル、ビニルアルコール、マ
レイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、アクリロ
ニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチ
レン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニ
ルアセタール、及びビニルエーテルを構成単位として含
む重合体、あるいは共重合体を挙げることができる。共
重合体としては、例えば、アクリル酸エステル−アクリ
ロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−スチレン共
重合体、メタアクリル酸エステル−アクリロニトリル共
重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチ
レン−ブタジエン共重合体、クロロビニルエーテル−ア
クリル酸エステル共重合体を挙げることができる。

【００２８】上記の他に、フェノキシ樹脂、ポリアミド
樹脂、繊維素系樹脂（セルロースアセテートブチレー
ト、セルロースダイアセテート、セルロースプロピオネ
ート、ニトロセルロースなど）、ポリ弗化ビニル、ポリ
エステル樹脂、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂など
も利用することができる。

【００２９】また熱硬化性樹脂または反応型樹脂として
は、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレ
タン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹
脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリ
コーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル
樹脂とポリイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリ
エステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポ
リウレタンとポリイソシアネートの混合物を挙げること
ができる。

【００３０】上記ポリイソシアネートとしては、例え
ば、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニル
メタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネ
ート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，
５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタン
トリイソシアネートなどのイソシアネート類、これらの
イソシアネート類とポリアルコールとの生成物、及びイ
ソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネ
ートを挙げることができる。

【００３１】上記ポリウレタン樹脂は、ポリエステルポ
リウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテル
ポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレ
タン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、及
びポリカプロラクトンポリウレタンなどの構造を有する
公知のものが使用できる。

【００３２】本発明において、磁性層の結合剤樹脂は、
塩素ビニル系樹脂（例、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−
酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニル
アルコール共重合体、及び塩化ビニル−酢酸ビニル−無
水マレイン酸共重合体から選ばれる少なくとも１種の樹
脂）と、ポリウレタン樹脂との組合せ、あるいはこれら
に更に硬化剤としてのポリイソシアネートを加えた組み
合わせで構成されていることが好ましい。

【００３３】結合剤としては、より優れた分散性と得ら
れる層の耐久性を得るために必要に応じて、−ＣＯＯ
Ｍ、−ＳＯ₃ Ｍ、−ＯＳＯ₃ Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ 、
−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂ （Ｍは水素原子、またはアルカ
リ金属を表わす。）、−ＯＨ、−ＮＲ₂ 、−Ｎ⁺ Ｒ₃
（Ｒは炭化水素基を表わす。）、エポキシ基、−ＳＨ、
−ＣＮなどから選ばれる少なくともひとつの極性基を共
重合または付加反応で導入して用いることが好ましい。
このような極性基は、結合剤に１０^-1〜１０^-8モル／ｇ
（更に好ましくは、１０^-2〜１０^-6モル／ｇ）の量で導
入されていることが好ましい。

【００３４】磁性層中の結合剤樹脂は、強磁性粉末１０
０重量部に対して、通常５〜５０重量部（好ましくは１
０〜３０重量部）の範囲で用いられる。なお、磁性層に
結合剤として塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及
びポリイソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全
結合剤中に、塩化ビニル系樹脂が４０〜７０重量％、ポ
リウレタン樹脂が２〜５０重量％、そしてポリイソシア
ネートが２〜５０重量％の範囲の量で含まれるように用
いることが好ましい。

【００３５】磁性層を形成するための塗布液には、磁性
粉末を結合剤中に良好に分散させるために分散剤を添加
することができる。また必要に応じて、可塑剤、カーボ
ンブラック以外の導電性粒子（帯電防止剤）、防黴剤な
どを添加することができる。分散剤としては、例えば、
カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、
パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、
エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール
酸等の炭素数１２〜１８個の脂肪酸（ＲＣＯＯＨ、Ｒは
炭素数１１〜１７個のアルキル基、又はアルケニル
基）、前記脂肪酸のアルカリ金属又はアルカリ土類金属
からなる金属石けん、前記の脂肪酸エステルのフッ素を
含有した化合物、前記脂肪酸のアミド、ポリアルキレン
オキサイドアルキルリン酸エステル、レシチン、トリア
ルキルポリオレフィンオキシ第四級アンモニウム塩（ア
ルキルは炭素数１〜５個、オレフィンは、エチレン、プ
ロピレンなど）、硫酸塩、及び銅フタロシアニン等を使
用することができる。これらは、単独でも組み合わせて
使用しても良い。分散剤は、磁性層の結合剤１００重量
部に対して０．５〜２０重量部の範囲で添加される。

【００３６】バックコート層は、分子構造中に塩素原子
を持たない結合剤樹脂と共に、無機粉末やカーボンブラ
ックなどの非磁性粉末が含有されていることが好まし
い。そしてバックコート層中のナトリウム成分の量やカ
ルシウム成分の量を本発明で規定する範囲に制限するた
めに、バックコート層はこれらの成分の含有量ができる
限り少ない材料を選択して形成されていることが好まし
い。本発明では、モース硬度が４以上、更に好ましくは
モース硬度４〜７の範囲にある無機粉末、特に無機酸化
物粒子が含有されていることが好ましい。そして無機粉
末は、水溶性ナトリウム成分を１５０ｐｐｍ（好ましく
は、８０ｐｐｍ、更好ましくは、７０ｐｐｍ）より多く
含むことなく、かつ水溶性カルシウム成分を５０ｐｐｍ
（好ましくは、４０ｐｐｍ、更好ましくは、３０ｐｐ
ｍ）より多く含むことがないものであることが好まし
い。また無機粉末のｐＨは、６以上（好ましくは、７以
上、更に好ましくは、８以上、特に好ましくは、９以
上）であることが好ましい。この様に、水溶性ナトリウ
ム成分及びカルシウム成分の含有量が低減され、かつア
ルカリ側にある無機粉末を使用することでテープの高い
保存安定性を得ることができる。上記のような性状を持
つ無機粉末としては、例えば、α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ 、α−Ａ
ｌ₂ Ｏ₃ を挙げることができる。本発明で用いる無機粉
末の平均粒子サイズは、８０〜２５０ｍμ（更に好まし
くは、１００〜２１０ｍμ）の範囲にあることが好まし
い。このような無機粉末の添加により、保存性の向上と
共に、バックコート層の強度が強化され、走行耐久性が
向上する。またこれらの無機粉末を後述するカーボンブ
ラックと共に使用すると、繰り返し摺動に対しても劣化
が少なく、強いバックコート層となる。更にこの無機粉
末の添加により、適度の研磨力が付与され、テープガイ
ドポール等への削り屑の付着が低減する。上記無機粉末
は、バックコート層に該層の重量当たり３０〜６０重量
％、更に好ましくは、３５〜５５重量％、特に好ましく
は３５〜５０重量％含まれていることが好ましい。

【００３７】バックコート層にはカーボンブラックが含
まれていることが好ましい。カーボンブラックは、平均
粒子サイズの異なる二種類のものを組み合わせて使用す
ることが好ましい。この場合、平均粒子サイズが好まし
くは１０〜４０ｍμ（更に好ましくは、１０〜３０ｍ
μ、特に好ましくは、１０〜２０ｍμ）の微粒子状カー
ボンブラックと平均粒子サイズが好ましくは５０〜５０
０ｍμ（更に好ましくは、１５０〜３００ｍμ、特に好
ましくは、２３０〜３００ｍμ）の粗粒子状カーボンブ
ラックを組み合わせて使用することが好ましい。一般
に、上記のような微粒子状のカーボンブラックの添加に
より、バックコート層の表面電気抵抗を低く設定でき、
また光透過率も低く設定できる。磁気記録装置によって
は、テープの光透過率を利用し、動作の信号に使用して
いるものが多くあるため、このような場合には特に微粒
子状のカーボンブラックの添加は有効になる。また微粒
子状カーボンブラックは一般に液体潤滑剤の保持力に優
れ、潤滑剤併用時、摩擦係数の低減化に寄与する。一
方、上記粗粒子状カーボンブラックは、固体潤滑剤とし
ての機能を有しており、またバック層の表面に微小突起
を形成し、接触面積を低減化して、摩擦係数の低減化に
寄与する。

【００３８】微粒子状カーボンブラックの具体的な商品
としては、以下のものを挙げることができる。ＲＡＶＥ
Ｎ２０００Ｂ（１８ｍμ）、ＲＡＶＥＮ１５００Ｂ（１
７ｍμ）（以上、コロンビアカーボン社製）、ＢＬＡＣ
ＫＰＥＡＲＬＳ８００（１７ｍμ）（キャボット社
製）、ＰＲＩＮＴＥＸ９０（１４ｍμ）、ＰＲＩＮＴＥ
Ｘ９５（１５ｍμ）、ＰＲＩＮＴＥＸ８５（１６ｍ
μ）、ＰＲＩＮＴＥＸ７５（１７ｍμ）（以上、デグサ
社製）、＃３９５０（１６ｍμ）（三菱化学（株）
製）。また粗粒子状カーボンブラックの具体的な商品の
例としては、サーマルブラック（２７０ｍμ）（キャン
カルブ社製）、ＲＡＶＥＮＭＴＰ（２７５ｍμ）（コ
ロンビアカーボン社製）を挙げることができる。

【００３９】バックコート層において、平均粒子サイズ
の異なる二種類のものを使用する場合、１０〜４０ｍμ
の微粒子状カーボンブラックと５０〜５００ｍμの粗粒
子状カーボンブラックの含有比率（重量比）は、前者：
後者＝９８：２〜７５：２５の範囲にあることが好まし
く、更に好ましくは、９５：５〜８５：１５の範囲であ
る。バックコート層中のカーボンブラック（その全量）
の含有量は結合剤１００重量部に対して、２０〜８０重
量部の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、３
０〜７０重量部、特に好ましくは、３５〜６０重量部の
範囲である。また、上記無機粉末とカーボンブラックと
の重量比は、無機粉末：カーボンブラック＝５０：５０
〜９０：１０（更に好ましくは、６０：４０〜８０：２
０、特に好ましくは、６５：３５〜７５：２５）の範囲
にあることが好ましい。前述のように、カーボンブラッ
クには、水溶性のナトリウム成分や水溶性のカルシウム
成分ができる限り含有されていないものを使用すること
が好ましい。カーボンブラック中の水溶性のナトリウム
成分は、１００ｐｐｍ以下、更に好ましくは、８０ｐｐ
ｍ以下であることが好ましい。また水溶性のカルシウム
成分は、５０ｐｐｍ以下、更に好ましくは、４０ｐｐｍ
以下であることが好ましい。なお、バックコート層に
は、上記のようなモース硬度４以上の硬い無機粉末以外
の従来から用いられている無機粉末を含有させてもよ
い。但し、炭酸カルシウムなどの水溶性カルシウム成分
を溶出させる無機粉末は含まれていないことが好まし
い。

【００４０】バックコート層には、潤滑剤を含有させる
ことができる。潤滑剤は、磁性層に記載した潤滑剤の中
から適宜選択して使用できる。バックコート層におい
て、潤滑剤は結合剤１００重量部に対して通常１〜５重
量部の範囲で添加される。またバックコート層に、磁性
層に記載した分散剤を添加することもできる。分散剤の
添加量は、磁性層に添加する量と同様な量とすることが
できる。

【００４１】バックコート層の結合剤樹脂は、分子構造
中に塩素原子を持たない結合剤樹脂である。このような
樹脂としては、前記磁性層にて記載した結合剤樹脂のう
ち、分子構造中に塩素原子を持たない結合剤樹脂を使用
することができる。好ましく使用できる結合剤として
は、ニトロセルロース樹脂、フェノキシ樹脂、ポリウレ
タン樹脂、ポリエステル樹脂、及び硬化剤としてのポリ
イソシアネートを挙げることができる。本発明では、特
に、バックコート層の結合剤として、フェノキシ樹脂及
び／又は極性基を有するポリウレタン樹脂を使用するこ
とが好ましい。そしてこれらの樹脂と硬化剤としてのポ
リイソシアネートを組み合わせて使用することが好まし
い。フェノキシ樹脂は、全結合剤中に、４０〜７０重量
％含有されていることが好ましく、更に好ましくは、４
５〜６５重量％である。バックコート層の結合剤はカー
ボンブラック１００重量部に対して、通常１００〜５０
０重量部（好ましくは、１５０〜４００重量部、更に好
ましくは２００〜３００重量部）である。

【００４２】次に、本発明の第二の態様である、支持体
の一方の側に非磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁
性である非磁性層、及び強磁性粉末及び分子構造中に塩
素原子を含有する結合剤樹脂を含む磁性層をこの順に有
し、そして他方の側に本発明の特徴的な構成要件である
バックコート層を有する構成の磁気テープについて説明
する。第二の態様の磁気テープは、基本的に、前述した
第一の態様の磁気テープにおいて、その支持体と磁性層
との間に、更に非磁性層が設けられた構成を有する。従
って、非磁性層以外は、第一の態様の磁気テープと同様
に構成することができるため、非磁性層を以下に詳述す
る。

【００４３】非磁性層は、非磁性粉末及び結合剤を含む
実質的に非磁性の層である。この非磁性層は、その上の
磁性層の電磁変換特性に影響を与えないように実質的に
非磁性であることが必要であるが、磁性層の電磁変換特
性に悪影響を与えなければ磁性粉末が含まれていても特
に問題とはならない。また非磁性層には通常、これらの
成分以外に潤滑剤が含まれている。

【００４４】非磁性層で用いられる非磁性粉末として
は、例えば、非磁性無機粉末、カーボンブラックを挙げ
ることができる。非磁性無機粉末は、比較的硬いものが
好ましく、モース硬度が５以上（更に好ましくは、６以
上）のものが好ましい。これらの非磁性無機粉末の例と
しては、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、
炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、
コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、二酸化チタ
ン、二酸化珪素、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウ
ム、硫酸カルシウム、及び硫酸バリウムを挙げることが
できる。これらは単独でまたは組合せて使用することが
できる。これらのうちでは、二酸化チタン、α−アルミ
ナ、α−酸化鉄又は酸化クロムが好ましく、特に球状の
二酸化チタン又は紡錘状のα−酸化鉄が更に好まし
い。。非磁性無機粉末の平均粒子径は、０．０１〜１．
０μｍ（好ましくは、０．０１〜０．５μｍ、特に、
０．０２〜０．１μｍ）の範囲にあることが好ましい。

【００４５】カーボンブラックは、磁性層に導電性を付
与して帯電を防止すると共に、非磁性層上に形成される
磁性層の平滑な表面性を確保する目的で添加される。非
磁性層で用いるカーボンブラックとしては前述の磁性層
に記載したカーボンブラックを使用することができる。
但し、非磁性層で使用するカーボンブラックは、その平
均粒子径が３５ｍμ以下（更に好ましくは、１０〜３５
ｍμ）であることが好ましい。カーボンブラックの通常
の添加量は、全非磁性無機粉末１００重量部に対して、
３〜２０重量部であり、好ましくは、４〜１８重量部、
更に好ましくは、５〜１５重量部である。

【００４６】潤滑剤としては、前述した第一の態様の磁
気テープの磁性層にて記載した脂肪酸、あるいは脂肪酸
エステルを使用することができる。潤滑剤の通常の添加
量は、非磁性層の全非磁性粉末１００重量部に対して、
０．２〜２０重量部の範囲である。

【００４７】非磁性層の結合剤としては、前述した磁性
層にて記載した結合剤を用いることができる。結合剤
は、非磁性層の非磁性粉末１００重量部に対して、通常
５〜５０重量部（好ましくは、１０〜３０重量部）の範
囲である。なお、非磁性層に結合剤として塩化ビニル系
樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソシネートを組み
合わせて用いる場合は、全結合剤中に、塩化ビニル系樹
脂が５〜７０重量％、ポリウレタン樹脂が２〜５０重量
％、そしてポリイソシアネートが２〜５０重量％の範囲
の量で含まれるように用いることが好ましい。なお、非
磁性層においても前述した磁性層に添加することができ
る任意成分を添加することができる。

【００４８】次に、本発明の磁気テープの製造方法を説
明する。本発明の第一の態様の磁気テープは、通常の方
法に従って支持体の一方の面に磁性層（非磁性層を有す
る第二の態様においては、非磁性層及び磁性層）を、そ
して他方の面にバックコート層を順にそれぞれ形成する
ことにより、製造することができる。そして本発明にお
いては、バックコート層の形成に際して、その塗布液
（分散液）の調製をジルコニア（ＺｒＯ₂）ビーズを用
いて行うことを特徴とする。ジルコニアビーズを用いる
ことにより、バックコート層中のナトリウム成分の量を
１１０ｐｐｍ以下で、かつカルシウム成分の量を６０ｐ
ｐｍ以下にすることができる。特に好ましいジルコニア
ビーズは、特開昭５８−１５６５７８号公報に記載され
ている結晶構造を有するものである。ジルコニアビーズ
は比重が重く（５．７３）、かつ硬さも硬いために（モ
ース硬度：９）、優れた分散性と共に耐摩耗性を有す
る。しかも、該ビーズはナトリウム成分及びカルシウム
成分を含有しないため、分散液中にモース硬度の高い無
機粉末が含有され、分散中にビーズが損傷した場合でも
分散液中にナトリウム成分及びカルシウム成分が混入す
ることがない。ジルコニアビーズの粒子径は特に制限は
なく、従来用いられているガラスビーズと同様な粒子径
とすることができる。一般に、０．３〜３．０ｍｍの範
囲にあり、好ましくは、０．５〜２．０ｍｍの範囲であ
る。尚、最終的に形成されるバックコート層中のナトリ
ウム成分及びカルシウム成分の量が本発明で規定される
範囲内であれば、バックコート層の塗布液の調製にガラ
スビーズを用いてもよい。但し、得られる磁気テープの
より高い保存安定性を達成するために、バックコート層
の塗布液の調製はジルコニアビーズのみで行うことが好
ましい。

【００４９】第二の態様の磁気テープを製造する際に
は、その磁性層は、非磁性層が湿潤状態にあるうちにこ
の上に設けられたものであることが好ましい。すなわ
ち、磁性層は、非磁性層用塗布液を塗布後、形成された
塗布層（非磁性層）が湿潤状態にあるうちにこの上に磁
性層用塗布液を塗布する、所謂ウエット・オン・ウエッ
ト方式による塗布方法を利用して形成されたものである
ことが好ましい。

【００５０】上記ウエット・オン・ウエット方式による
塗布方法としては、例えば以下の方法を挙げることがで
きる。（１）グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、ある
いはエクストルージョン塗布装置などを用いて、支持体
上にまず非磁性層を形成し、該非磁性層が湿潤状態にあ
るうちに、支持体加圧型エクストルージョン塗布装置に
より、磁性層を形成する方法（特開昭６０−２３８１７
９号、特公平１−４６１８６号、特開平２−２６５６７
２号公報参照）。（２）塗布液用スリットを二つ備えた単一の塗布ヘッド
からなる塗布装置を用いて支持体上に磁性層及び非磁性
層をほぼ同時に形成する方法（特開昭６３−８８０８０
号、特開平２−１７９２１号、特開平２−２６５６７２
号各公報参照）。（３）バックアップローラ付きエクストルージョン塗布
装置を用いて、支持体上に磁性層及び非磁性層をほぼ同
時に形成する方法（特開平２−１７４９６５号公報参
照）。本発明において、非磁性層及び磁性層は、同時重
層塗布法を利用して形成することが好ましい。

【００５１】上記の方法を利用して形成した磁性層を、
磁性層中に含まれる強磁性粉末を磁場配向処理した後に
乾燥する。磁場配向処理は、当業者に周知の方法によっ
て適宜行うことができる。次いで、乾燥後の磁性層をス
ーパーカレンダーロールなどを用いて表面平滑化処理す
る。表面平滑化処理を行うことにより、乾燥時の溶剤の
除去によって生じた空孔が消滅し磁性層中の強磁性粉末
の充填率が向上するため、電磁変換特性の高い磁気記録
テープを得ることができる。カレンダー処理ロールとし
てはエポキシ、ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイ
ミド等の耐熱性プラスチックロールを使用することが好
ましい。また金属ロールで処理することもできる。

【００５２】本発明の磁気記録媒体の磁性層表面は、良
好な平滑性を有していることが好ましい。平滑性の向上
には、例えば上述したように特定のバインダーを選んで
形成した磁性層に上記カレンダー処理を施すのが有効で
ある。カレンダー処理は、カレンダーロールの温度を６
０〜１００℃、好ましくは７０〜１００℃、特に好まし
くは８０〜１００℃にし、圧力を１００〜５００ｋｇ／
ｃｍ、好ましくは２００〜４５０ｋｇ／ｃｍ、特に好ま
しくは３００〜４００ｋｇ／ｃｍにして行う。得られた
磁気記録テープは、スリッターなどを使用して所望の幅
のテープに裁断して使用することができる。カレンダー
処理を経た磁気記録テープは、熱処理するのが一般的で
ある。また、スリッターにより所望の幅のテープに裁断
されたテープは、更に磁性層表面を研磨することが好ま
しい。この研磨は、磁気テープに適当なテンション（通
常５ｇ〜５００ｇ／テープ幅）をかけた状態で磁性層の
表面をカミソリの刃、サファイヤー製の刃などの固定ブ
レード、研磨テープ、ダイヤモンドホイールなどで擦る
ことにより、行われる。

【００５３】第一の態様の磁気テープの磁性層の厚み
は、１．０〜３．０μｍ（更に好ましくは、１．２〜
２．５μｍ、特に好ましくは、１．５〜２．５μｍ）の
範囲にあることが好ましい。バックコート層の厚みは、
０．１〜１．０μｍ（更に好ましくは、０．２〜０．８
μｍ、特に好ましくは、０．２〜０．６μｍ）の範囲に
あることが好ましい。また磁気テープの全体の厚みは、
４．０〜１２μｍ（更に好ましくは、４．０〜９．５μ
ｍ、特に好ましくは、５．０〜９．０μｍ）の範囲にあ
ることが好ましい。

【００５４】第二の態様の磁気テープの磁性層の厚み
は、０．０５〜１．５μｍ（さらに好ましくは、０．０
５〜１．０μｍ、特に好ましくは、０．１〜０．５μ
ｍ、最も好ましくは、０．１〜０．４μｍ）の範囲にあ
ることが好ましい。また非磁性層の厚みは、１．０〜
３．０μｍ（更に好ましくは、１．２〜２．５μｍ、特
に好ましくは、１．５〜２．０μｍ、最も好ましくは
１．５〜１．８μｍ）の範囲にあることが好ましい。磁
性層の厚みと非磁性層の厚みとの比は、１：２〜１：１
５（更に好ましくは、１：３〜１：１０）の範囲にある
ことが好ましい。第二の態様の磁気テープのバックコー
ト層の厚み及び磁気テープの全体の厚みは、前記第一の
態様の磁気テープと同じであることが好ましい。

【００５５】本発明の磁気テープは、そのいずれの態様
においてもバックコート層は、その表面粗さＲａ（３Ｄ
−ＭＩＲＡＵ法に従う中心線平均粗さ）が、３〜６０ｎ
ｍの範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、３〜
３０ｎｍ、特に好ましくは、３〜２０ｎｍの範囲であ
る。この範囲以外では、バックコート層の表面状態が、
磁気テープが巻かれた状態で磁性層の表面に転写され、
再生出力に影響を与えたり、ガイドポールに対する摩擦
係数に影響を与え易くなる。なお、この表面粗さＲａの
調整は、通常バックコート層を塗布形成後、カレンダー
ロールによる表面処理工程において、用いるカレンダー
ロールの材質、その表面性、圧力等の調整により行われ
る。

【００５６】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を記載し、本発明
を更に具体的に説明する。尚、下記の「部」は、「重量
部」を表わす。

【００５７】［磁性層形成用塗布液の調製］（磁性層形成用塗布液組成）強磁性金属粉末（Ｆｅ−Ｃｏ合金）１００部（Ｃｏの含有量：１０重量％、Ａｌの含有量：５重量％Ｙの含有量：２重量％、Ｈｃ：１８５０Ｏｅ、σs ：１３０ｅｍｕ／ｇ、Ｓ_BET ：５５ｍ² ／ｇ）塩化ビニル共重合体樹脂９部［ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製］ポリウレタン樹脂４．５部（ネオペンチルグリコール／ヒドロキシカプロン酸／フタル酸／ビス（２−ヒドロキシエチル）スルホイソフタレート・Ｎａ塩／ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート＝２．５／３．１／２．７／０．１／１．０（モル比）、数平均分子量＝４万、Ｔｇ＝３８℃）カーボンブラック（平均粒子径：８０ｎｍ）１部アルミナ（平均粒子サイズ：２００ｎｍ）５部フェニルホスホン酸３部ステアリン酸０．５部ブチルステアレート１．２部メチルエチルケトン１２０部シクロヘキサノン１２０部

【００５８】上記磁性層を形成する各成分を連続ニーダ
で混練した後、サンドミルを用いて分散させた。得られ
た分散液にポリイソシアネート［コロネートＬ、日本ポ
リウレタン工業（株）製］を４．５部加え、更に酢酸ブ
チル４０部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルタ
ーを用いて濾過し、磁性層形成用塗布液を調製した。

【００５９】［バックコート層形成用塗布液の調製］（バックコート層形成用塗布液組成） α−Ｆｅ₂ Ｏ₃ （針状ヘマタイト）１００部（平均粒子サイズ：０．１２μｍ、針状比：８、ｐＨ：９、モース硬度：５、水溶性Ｎａ成分：６０ｐｐｍ／１ｇ、水溶性Ｃａ成分：２５ｐｐｍ／１ｇ）微粒子状カーボンブラック粉末２５部（平均粒子サイズ：１７ｎｍ、水溶性Ｎａ成分の含有量：２５、水溶性Ｃａ成分の含有量：０）粗粒子状カーボンブラック粉末１５部（平均粒子サイズ：２７０ｎｍ、水溶性Ｎａ成分の含有量：２０、水溶性Ｃａ成分の含有量：５）フェノキシ樹脂（ＰＫＨＨ、ユニオンカーバイト社製）５０部ポリウレタン樹脂３５部（スルホン酸ナトリウム基を６．０×１０^-5モル／ｇ含有）メチルエチルケトン１０００部トルエン３００部シクロヘキサノン２００部

【００６０】針状ヘマタイトと微粒子状カーボンブラッ
ク粉末、粗粒子状カーボンブラック粉末、及びフェノキ
シ樹脂、ポリウレタン樹脂をメチルエチルケトン３００
部、シクロヘキサノン２００部と共に混練した後、サン
ドミルを用いて分散した。分散用ビーズとしては、平均
粒子径１．２ｍｍのジルコニア製のビーズを使用した。
得られた分散液にポリイソシアネート［コロネートＬ、
日本ポリウレタン工業（株）製］２５部と残りのメチル
エチルケトン、トルエンを加え、平均孔径１μｍのフィ
ルターを用いて濾過することにより、バックコート層形
成用塗布液を調製した。

【００６１】［磁気テープの作製］厚さ６．０μｍのポ
リエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製支持体の表面
に、上記の磁性層形成用塗布液をその乾燥後の厚みが
２．０μｍとなるように塗布し、次いで、磁性層塗布液
が未乾燥の状態で３０００ガウスの磁石を用いて磁場配
向を行なった。その後、支持体の反対面に上記のバック
コート層形成用塗布液をその乾燥後の厚みが０．５μｍ
となるように塗布し、乾燥した。このようにして支持体
の一方の面に磁性層を、もう一方の面にバックコート層
をそれぞれ有する磁気記録積層体ロールを得た。得られ
た磁気記録積層体ロールに対してカレンダー処理を施し
た。次いで、カレンダー処理後、磁気記録積層体ロール
を８ｍｍ幅にスリットし、その後、テープの表面研磨処
理を行い、本発明に従う磁気テープを得た。得られた磁
気テープを所定のカートリッジに巻き込んだ。

【００６２】［実施例２］［非磁性層形成用塗布液の調製］（非磁性層形成用塗布液の組成）非磁性粉末二酸化チタン（ルチル型）１００部［ＴｉＯ₂ 含有量：９０％以上平均一次粒子径：０．０３５μｍＢＥＴ法による比表面積：４０ｍ² ／ｇｐＨ：７．５ＤＢＰ吸油量：２７〜３８ｇ／１００ｇモース硬度：６．０表面被覆化合物（Ａ１₂ ０₃ ）］フェニルホスホン酸３部カーボンブラック（三菱カーボン（株）製）１５部（平均一次粒子径：２０ｍμ ＤＢＰ吸油量：８０ｍｌ／１００ｇｐＨ：８．０ＢＥＴ法による比表面積：２５０ｍ² ／ｇ揮発分：１．５％）極性基（−ＳＯ₃ Ｋ基、エポキシ基）含有１２部塩化ビニル樹脂［ＭＲ−１１０、日本ゼオン（株）製］ポリウレタン樹脂６部（ネオペンチルグリコール／ヒドロキシカプロン酸／フタル酸／ビス（２−ヒドロキシエチル）スルホイソフタレート・Ｎａ塩／ジフェニルメタン−２，２’−ジイソシアネート＝２．５／３．１／２．７／０．１／１．０（モル比）、数平均分子量＝４万、Ｔｇ＝３８℃）ステアリン酸０．５部ブチルステアレート１．２部メチルエチルケトン１２０部シクロヘキサノン１２０部

【００６３】上記非磁性層を形成する各成分を連続ニー
ダで混練した後、サンドミルを用いて分散させた。得ら
れた分散液にポリイソシアネート［コロネートＬ、日本
ポリウレタン工業（株）製］を６．０部加え、更に酢酸
ブチル４０部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィル
ターを用いて濾過し、非磁性層形成用塗布液を調製し
た。

【００６４】［磁気テープの作製］厚さ６．０μｍのポ
リエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製支持体の表面
に、上記組成の非磁性層形成用塗布液を、乾燥後の非磁
性層の厚さが１．７μｍとなるように、またこの上に前
記実施例１で用いた磁性層形成用塗布液を乾燥後の磁性
層の厚さが０．３μｍとなるように同時重層塗布した。
次いで、磁性層塗布液が未乾燥の状態で３０００ガウス
の磁石を用いて磁場配向を行なった。その後、支持体の
他方の側（磁性層とは反対側）に、上記実施例１で用い
たバックコート層形成用塗布液を乾燥後の厚さが０．５
μｍとなるように塗布し、乾燥してバックコート層を設
けた。このようにして支持体の一方の面に非磁性層と磁
性層とが、そして他方の面にバックコート層がそれぞれ
設けられた磁気記録積層体ロールを得た。次いで、カレ
ンダー処理後、磁気記録積層体ロールを８ｍｍ幅にスリ
ットし、本発明に従う磁気テープを得た。得られた磁気
テープを所定のカートリッジに組み込んだ。

【００６５】［実施例３］実施例１において、バックコ
ート層形成用塗布液の調製に際して、ガラスビーズＡ
（平均粒子径：１．２ｍｍ、ＮａＯ含有率：１５％、Ｃ
ａＯ含有率：９％）で５分間分散後、該分散液からガラ
スビーズを除き、更に分散液を平均粒子径１．２ｍｍの
ジルコニア製のビーズを用いて５５分間分散したこと以
外は同様にして本発明に従う磁気テープを作成した。

【００６６】［実施例４］実施例３において、バックコ
ート層形成用塗布液の調製に際して、ガラスビーズＡを
用いて１０分間分散後、該分散液からガラスビーズを除
き、更に分散液を平均粒子径１．２ｍｍのジルコニア製
のビーズを用いて５０分間分散したこと以外は同様にし
て本発明に従う磁気テープを作成した。

【００６７】［実施例５］実施例３において、バックコ
ート層形成用塗布液の調製に際して、ガラスビーズＡを
用いて１５分間分散後、該分散液からガラスビーズを除
き、更に分散液を平均粒子径１．２ｍｍのジルコニア製
のビーズを用いて４５分間分散したこと以外は同様にし
て本発明に従う磁気テープを作成した。

【００６８】［比較例１］実施例３において、バックコ
ート層形成用塗布液の調製に際して、ガラスビーズＡを
用いて２０分間分散後、該分散液からガラスビーズを除
き、更に分散液を平均粒子径１．２ｍｍのジルコニア製
のビーズを用いて４０分間分散したこと以外は同様にし
て比較用の磁気テープを作成した。

【００６９】［比較例２］実施例２において、バックコ
ート層形成用塗布液の調製に際して、バックコート層の
分散液をガラスビーズＡのみを用いて６０分間分散した
こと以外は同様にして比較用の磁気テープを作成した。

【００７０】［比較例３］実施例２において、バックコ
ート層形成用塗布液の調製に際して、ガラスビーズＢ
（平均粒子径：１．２ｍｍ、ＮａＯ含有率：０％、Ｃａ
Ｏ含有率：５％）のみを用いて６０分間分散したこと以
外は同様にして比較用の磁気テープを作成した。

【００７１】［比較例４］実施例２において、バックコ
ート層形成用塗布液の調製に際して、ガラスビーズＣ
（平均粒子径：１．２ｍｍ、ＮａＯ含有率：５％、Ｃａ
Ｏ含有率：１３％）のみを用いて６０分間分散したこと
以外は同様にして比較用の磁気テープを作成した。

【００７２】［比較例５］実施例２において、バックコ
ート層形成用塗布液の調製に際して、ガラスビーズＡの
代わりに同じ粒子径のスチール製ビーズのみを用いて６
０分間分散したこと以外は同様にして比較用の磁気テー
プを作成した。

【００７３】［比較例６］実施例２において、バックコ
ート層形成用塗布液の調製に際して、無機粉末として、
針状ヘマタイトを炭酸カルシウム（白石工業（株）製、
白艶華Ｏ、平均粒子サイズ：３５ｍμ、モース硬度：
３．０、ｐＨ：８．５）に同量で置き換えたこと以外は
同様にして比較用の磁気テープを作成した。

【００７４】得られた実施例および比較例の磁気テープ
について、そのバックコート層中のＮａ成分及びＣａ成
分の含有量を下記の方法で測定した。ＮａＣｌとＣａＣ
Ｏ₃ をバックコート層の塗布液の固形分に対してそれ
ぞれＮａ原子、及びＣａ原子が１００ｐｐｍ、２０
０ｐｐｍ、及び３００ｐｐｍの濃度となるように添加
してそれぞれの液を０．５μｍの厚みで塗布し、乾燥す
ることにより検量線を作成するためのサンプルを作成し
た。得られたサンプル〜に対して蛍光Ｘ線を使用し
てＮａ原子、及びＣａ原子の含有量に対する蛍光Ｘ線の
出力の傾きを求めた。得られた検量線を使用して実施例
及び比較例のバックコート層の蛍光Ｘ線の出力からバッ
クコート層中のＮａ成分及びＣａ成分の含有量を求め
た。また、各磁気テープのバックコート層の表面粗さＲ
ａ（３Ｄ−ＭＩＲＡＵ法に従う中心線平均粗さ）を求め
た。磁気テープのバックコート層の特徴を下記の表１に
示す。

【００７５】

【表１】表１ ─────────────────────────────────── バックコート層の塗布液調製時バックコート層の特徴の分散条件Ｎa の Caの表面性ビーズ分散ビーズ分散含有量含有量（Ra値）の種類時間の種類時間（ppm) (ppm) （nm） ─────────────────────────────────── 実施例１ ─ ZrO₂ ６０分２８１３５．１ ─────────────────────────────────── 実施例２ ─ ZrO₂ ６０分２６１２５．１実施例３ガラスA ５分 ZrO₂ ５５分４８２６５．２実施例４ガラスA １０分 ZrO₂ ５０分７８４１５．３実施例５ガラスA １５分 ZrO₂ ４５分１０２５３５．５ ─────────────────────────────────── 比較例１ガラスA ２０分 ZrO₂ ４０分１２２７０６．３比較例２ガラスA ６０分 ─ ３１０１７２７．０比較例３ガラスB ６０分 ─ ３２８７７．５比較例４ガラスC ６０分 ─ １３０３２０７．２比較例５スチール６０分 ─ ２６１５９．０比較例６ ─ ZrO₂ ６０分５６ ∝ ６．２ ─────────────────────────────────── 注１）実施例１は、第一の態様（単層構成）の磁気テープを示し、実施例２は、第二の態様（二層構成）の磁気テープを示す。

【００７６】［磁気テープとしての性能評価］得られた
実施例及び比較例の磁気テープついて下記の保存性テス
トを行い、評価した。磁気テープを所定のカートリッジ
に組み込んだまま、６０℃、９０％ＲＨの環境下で７日
間保存した。保存の前後で磁性層表面の摩擦係数（μ
値）と電磁変換特性を測定した。（１）磁性層表面の摩擦係数の測定４ｍｍφのＳＵＳ４２０Ｊにバックコート層面を接触さ
せるように１８０度の角度でテープを渡し、荷重２０
ｇ、秒速１４ｍｍの条件で摺動させて、オイラーの式に
基づいて磁性層の摩擦係数を求めた。 μ＝（１／π）ｌｎ（Ｔ₂ ／１０）、Ｔ₂ ：摺動抵抗値
（ｇ）測定は、繰り返し１０パスまで行ない、１０パス目の摩
擦係数μ₁₀を求めた。

【００７７】（２）電磁変換特性の測定磁気テープにＶＴＲ（ＦＵＪＩＸ８）を用いて７ＭＨｚ
の信号を記録し、再生して出力を測定した。再生出力
は、実施例１の磁気テープ（第一の態様の磁気テープ）
の再生出力を０ｄＢとした時の相対値で表した。評価結
果を表２に示す。

【００７８】

【表２】表２ ────────────────────────────────── ６０℃、９０％ＲＨの条件下の保存前後の特性磁性層表面のμ値電磁変換特性保存前保存後評価保存前（dB）保存後（dB）評価 ────────────────────────────────── 実施例１０．２３０．２３ AA ００ AA 実施例２０．２１０．２２ AA ＋０．６＋０．５ AA 実施例３０．２１０．２２ AA ＋０．６＋０．５ AA 実施例４０．２２０．２８ BB ＋０．５＋０．３ BB 実施例５０．２２０．３２ CC ＋０．４＋０．１ BB ────────────────────────────────── 比較例１０．２１０．４２ DD ＋０．５ −０．５ CC 比較例２０．２２０．５５ DD ＋０．３ −１ DD 比較例３０．２１０．４８ DD ＋０．３ −２ DD 比較例４０．２２０．５６ BB ＋０．２ −３ DD 比較例５０．２１０．２３ EE ＋０．２＋０．１ DD 比較例６０．２１貼り付きが生じた＋０．３ −７ EE ────────────────────────────────── 注１）AA: 非常に良好である。BB: 良好である。CC: 許容範囲である。 DD: 悪い。EE: 非常に悪い。

【００７９】上記の表２の結果から、分散用ビーズとし
て、ジルコニアビーズを用いて調製した塗布液で形成さ
れたバックコート層を有する本発明に従う磁気テープ
（第一の態様：実施例１、第二の態様：実施例２〜５）
の場合には、バックコート層中のＮａ原子、及びＣａ原
子の含有量が少なく、従って、保存後におけるμ値の上
昇も少なく、電磁変換特性の変化も殆どないことが示さ
れており、優れた保存安定性を有していることがわか
る。

【００８０】一方、分散用ビーズとして、ガラスビーズ
を用いることにより調製された塗布液で形成されたバッ
クコート層を有する比較用の磁気テープ（第二の態様：
比較例２〜４）の場合には、いずれの場合にもバックコ
ート層中のＮａ原子、及びＣａ原子の含有量が多く、従
って、これが保存後において磁性層表面上で析出物（Ｎ
ａＣｌやＣａＣｌ₂ ）を生成するため、保存後の磁性層
表面のμ値が大きく上昇し、また電磁変換特性も大きく
低下していることがわかる。比較例１のように、ガラス
ビーズとジルコニアビーズを組み合わせた場合でも、ガ
ラスビーズをあまり長時間使用すると、ガラスビーズの
損傷が大きくなり、それに伴って塗布液中のＮａ原子、
及びＣａ原子の混在量が多くなり、保存後には十分な走
行性や電磁変換特性が得られなくなることがわかる。ま
た、分散用ビーズとして、スチール製のビーズを用いた
場合には、分散性が劣り、十分高い表面性を得ることが
できず、従って、繰り返し走行による耐久性が低下し
た。比較例６のように、バックコート層の成分に、無機
粉末として炭酸カルシウムを含む場合には、炭酸カルシ
ウムが分散時に削られるため、カルシウム成分が多量に
分散液中に混在することになり、従って、保存後の磁性
層表面上での析出物（ＣａＣｌ₂ ）も大量に生成するた
め、磁気テープの磁性層とバックコート層との間で貼り
付きが生じ、また電磁変換特性も大きく低下している。

【００８１】

【発明の効果】本発明の磁気テープのバックコート層
は、その塗布液の調製に際してジルコニアビーズが用い
られているため、従来ガラスビーズを用いて行っていた
場合のようにナトリウム成分及びカルシウム成分が塗布
液中に混じることはない。また好ましくは、バックコー
ト層の形成成分にこれらの成分の含有量の少ないものを
選択的に用いることにより、バックコート層中のナトリ
ウム成分及びカルシウム成分の含有量が極めて少ない量
に調整されるため、従って、磁性層の結合剤として塩化
物系の樹脂を用いて構成した場合でも保存後に磁性層表
面上にＮａＣｌやＣａＣｌ₂ などの析出物が殆ど生じる
ことがない。その結果、保存安定性の高い磁気テープを
得ることができる。本発明の磁気テープは、特にコンピ
ュータデータ記録用の磁気テープとして有利である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】支持体の一方の側に強磁性粉末及び分子
構造中に塩素原子を含有する結合剤樹脂を含む磁性層を
有し、そして他方の側に分子構造中に塩素原子を持たな
い結合剤樹脂を含むバックコート層を有する磁気テープ
であって、該バックコート層中のナトリウム成分の量が
１１０ｐｐｍ以下であり、かつカルシウム成分の量が６
０ｐｐｍ以下であることを特徴とする磁気テープ。
【請求項２】支持体の一方の側に非磁性粉末及び結合
剤を含む実質的に非磁性の非磁性層と強磁性粉末及び分
子構造中に塩素原子を含有する結合剤樹脂を含む磁性層
とをこの順に有し、そして他方の側に分子構造中に塩素
原子を持たない結合剤樹脂を含むバックコート層を有す
る磁気テープであって、該バックコート層中のナトリウ
ム成分の量が１１０ｐｐｍ以下であり、かつカルシウム
成分の量が６０ｐｐｍ以下であることを特徴とする磁気
テープ。
【請求項３】バックコート層がモース硬度４以上の無
機粉末とカーボンブラックとを含み、該無機粉末とカー
ボンブラックとの重量比が、前者：後者＝５０：５０〜
９０：１０の範囲にある請求項１又は２に記載の磁気テ
ープ。
【請求項４】バックコート層の分子構造中に塩素原子
を持たない結合剤樹脂がフェノキシ樹脂及び／又は極性
基を有するポリウレタン樹脂である請求項１乃至３のう
ちのいずれかの項に記載の磁気テープ。
【請求項５】支持体の一方の側に強磁性粉末及び分子
構造中に塩素原子を含有する結合剤樹脂を含む磁性層を
形成する工程、あるいは該磁性層を、支持体上に非磁性
粉末及び結合剤を含む実質的に非磁性の非磁性層を介し
て形成する工程、及び該支持体の他方の側に非磁性粉末
及び分子構造中に塩素原子を持たない結合剤樹脂を含む
バックコート層を形成する工程を含む磁気テープの製造
方法であって、該バックコート層の塗布液の調製を分散
用ビーズとしてジルコニア粒子を用いて行うことを特徴
とする磁気テープの製造方法。