JPH10135585A - プリント配線板の製造方法 - Google Patents
プリント配線板の製造方法Info
- Publication number
- JPH10135585A JPH10135585A JP29190796A JP29190796A JPH10135585A JP H10135585 A JPH10135585 A JP H10135585A JP 29190796 A JP29190796 A JP 29190796A JP 29190796 A JP29190796 A JP 29190796A JP H10135585 A JPH10135585 A JP H10135585A
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- JP
- Japan
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- hole
- perforated
- printed wiring
- wiring board
- holes
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- Withdrawn
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K1/00—Printed circuits
- H05K1/02—Details
- H05K1/14—Structural association of two or more printed circuits
- H05K1/141—One or more single auxiliary printed circuits mounted on a main printed circuit, e.g. modules, adapters
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
- H05K3/0011—Working of insulating substrates or insulating layers
- H05K3/0044—Mechanical working of the substrate, e.g. drilling or punching
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
- H05K3/0097—Processing two or more printed circuits simultaneously, e.g. made from a common substrate, or temporarily stacked circuit boards
Abstract
(57)【要約】
【課題】 捨て孔を設けることによる利点を活かし、弊
害を除去できるプリント配線板の製造方法を得る。 【解決手段】 補助用分割基板３とメインのプリント配
線基板２との間にミシン目状打抜孔５及び分割溝４を形
成し、補助用分割基板３に捨て孔６を形成するプリント
配線板を製造するに際して、まずミシン目状打抜孔５を
形成する予定の部分に隣接して補助用分割基板３に捨て
孔６をドリルで形成する。次に、捨て孔６にピン部材を
挿入した状態でミシン目状打抜孔６及び分割溝４を同時
にプレス打抜きによって形成する。
害を除去できるプリント配線板の製造方法を得る。 【解決手段】 補助用分割基板３とメインのプリント配
線基板２との間にミシン目状打抜孔５及び分割溝４を形
成し、補助用分割基板３に捨て孔６を形成するプリント
配線板を製造するに際して、まずミシン目状打抜孔５を
形成する予定の部分に隣接して補助用分割基板３に捨て
孔６をドリルで形成する。次に、捨て孔６にピン部材を
挿入した状態でミシン目状打抜孔６及び分割溝４を同時
にプレス打抜きによって形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、補助用分割基板と
メインのプリント配線基板とを有するプリント配線板の
製造方法に関するものである。
メインのプリント配線基板とを有するプリント配線板の
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の方法では、所定の輪郭形状のメイ
ンのプリント配線基板を製造するために、図３に示すよ
うにその所定の輪郭形状よりも大きい面積の大面積プリ
ント配線板１を用意する。メインのプリント配線基板２
は、１つの辺に凹部を有する輪郭形状を備えているもの
とする。この凹部を形成するためにプリント配線板１に
は、最終的に分割される補助用分割基板３が形成されて
いる。この補助用分割基板３は、プリント回路の印刷工
程においてメインのプリント配線基板２の形状が単純な
形でない場合には印刷作業が非常にやり難くなる問題が
発生したり、また印刷後の乾燥工程においてプリント配
線基板２の反りが大きくなる問題が発生したり、プリン
ト配線板に電子部品を自動で実装する際の自動搬送が難
しくなる問題等が発生するため、これらの問題の発生を
防止する目的で形成されるものである。そのため補助用
分割基板３は、最終工程で切り捨てられる基板である。
ンのプリント配線基板を製造するために、図３に示すよ
うにその所定の輪郭形状よりも大きい面積の大面積プリ
ント配線板１を用意する。メインのプリント配線基板２
は、１つの辺に凹部を有する輪郭形状を備えているもの
とする。この凹部を形成するためにプリント配線板１に
は、最終的に分割される補助用分割基板３が形成されて
いる。この補助用分割基板３は、プリント回路の印刷工
程においてメインのプリント配線基板２の形状が単純な
形でない場合には印刷作業が非常にやり難くなる問題が
発生したり、また印刷後の乾燥工程においてプリント配
線基板２の反りが大きくなる問題が発生したり、プリン
ト配線板に電子部品を自動で実装する際の自動搬送が難
しくなる問題等が発生するため、これらの問題の発生を
防止する目的で形成されるものである。そのため補助用
分割基板３は、最終工程で切り捨てられる基板である。
【０００３】メインのプリント配線基板には、電子部品
のリード線を挿入する目的や基板の表裏両面の回路パタ
ーンを電気的に接続する目的のために、図示しない複数
のスルーホールが形成される。そこでこの複数のスルー
ホールを形成する際のプレス打ち抜き工程において、同
時に分割溝（スリット）４及びミシン目状打抜孔５を開
けることにより、補助用分割基板３は形成される。先に
述べた通り、補助用分割基板３は最終的に捨てられる基
板であるため、本来的にスルーホールを形成する必要は
ない。そこで単に、補助用分割基板３とメインのプリン
ト配線基板２との間に分割溝（スリット）４及びミシン
目状打抜孔５を開けると、ミシン目状打抜孔５の孔相互
間またはその周囲にクラックやひび割れが入り、このク
ラックやひび割れが大きくなると、メインのプリント配
線板２内にクラックが深く入り込んでプリント配線板２
が不良品になってしまったり、製造工程の途中で補助用
分割基板３が脱落する問題が生じる。
のリード線を挿入する目的や基板の表裏両面の回路パタ
ーンを電気的に接続する目的のために、図示しない複数
のスルーホールが形成される。そこでこの複数のスルー
ホールを形成する際のプレス打ち抜き工程において、同
時に分割溝（スリット）４及びミシン目状打抜孔５を開
けることにより、補助用分割基板３は形成される。先に
述べた通り、補助用分割基板３は最終的に捨てられる基
板であるため、本来的にスルーホールを形成する必要は
ない。そこで単に、補助用分割基板３とメインのプリン
ト配線基板２との間に分割溝（スリット）４及びミシン
目状打抜孔５を開けると、ミシン目状打抜孔５の孔相互
間またはその周囲にクラックやひび割れが入り、このク
ラックやひび割れが大きくなると、メインのプリント配
線板２内にクラックが深く入り込んでプリント配線板２
が不良品になってしまったり、製造工程の途中で補助用
分割基板３が脱落する問題が生じる。
【０００４】そこでプレス打抜き（パンチング）時に補
助用分割基板３にクラックやひび割れが入らないよう
に、プレス打抜き工具（パンチングピン）で同時に複数
の捨て孔６を補助用分割基板３に設けている。これはミ
シン目状打抜孔５のプレス成形時に、捨て孔６をプレス
成形すると、メインのプリント配線基板及び補助用分割
基板の双方にパンチングピンが挿入された状態でミシン
目状打抜孔５が形成されると、各ミシン目状打抜孔５を
形成する各プレス打抜き治具の圧入による補助用分割基
板３側への圧入応力の移動（逃げ）若しくは延びが阻止
され、ミシン目状打抜孔５の周囲に大きなクラックやひ
び割れが入るのを防止できる。
助用分割基板３にクラックやひび割れが入らないよう
に、プレス打抜き工具（パンチングピン）で同時に複数
の捨て孔６を補助用分割基板３に設けている。これはミ
シン目状打抜孔５のプレス成形時に、捨て孔６をプレス
成形すると、メインのプリント配線基板及び補助用分割
基板の双方にパンチングピンが挿入された状態でミシン
目状打抜孔５が形成されると、各ミシン目状打抜孔５を
形成する各プレス打抜き治具の圧入による補助用分割基
板３側への圧入応力の移動（逃げ）若しくは延びが阻止
され、ミシン目状打抜孔５の周囲に大きなクラックやひ
び割れが入るのを防止できる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のようにミシン目
状打抜孔５と捨て孔６とを同時形成する場合には、ミシ
ン目状打抜孔５と捨て孔６とをある程度離して形成しな
ければ、ミシン目状打抜孔５間及びミシン目状打抜孔５
と捨て孔６との間でクラックやひび割れが発生し、この
クラックがメインのプリント配線基板側に進行するおそ
れがある。しかしながら、補助用分割基板３の面積が小
さい場合等には、ミシン目状打抜孔５と捨て孔６との距
離を長くすることができない場合がある。またあまりミ
シン目状打抜孔５と捨て孔６との距離を図３に示すよう
に離すと、ミシン目状打抜孔５と捨て孔６との間にその
部分を反らせるような比較的大きなストレスが発生し、
基板の材質によってはこのストレスでミシン目状打抜孔
５間にクラックやひび割れが入り、捨て孔６を設けた効
果が無くなる問題点がある。
状打抜孔５と捨て孔６とを同時形成する場合には、ミシ
ン目状打抜孔５と捨て孔６とをある程度離して形成しな
ければ、ミシン目状打抜孔５間及びミシン目状打抜孔５
と捨て孔６との間でクラックやひび割れが発生し、この
クラックがメインのプリント配線基板側に進行するおそ
れがある。しかしながら、補助用分割基板３の面積が小
さい場合等には、ミシン目状打抜孔５と捨て孔６との距
離を長くすることができない場合がある。またあまりミ
シン目状打抜孔５と捨て孔６との距離を図３に示すよう
に離すと、ミシン目状打抜孔５と捨て孔６との間にその
部分を反らせるような比較的大きなストレスが発生し、
基板の材質によってはこのストレスでミシン目状打抜孔
５間にクラックやひび割れが入り、捨て孔６を設けた効
果が無くなる問題点がある。
【０００６】本発明の目的は、捨て孔を設けることによ
る利点を活かし、弊害を除去できるプリント配線板の製
造方法を提供することにある。
る利点を活かし、弊害を除去できるプリント配線板の製
造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、補助用分割基
板とメインのプリント配線基板との間にミシン目状打抜
孔及び分割溝が形成され、補助用分割基板に捨て孔が形
成されているプリント配線板の製造方法を改良するもの
である。
板とメインのプリント配線基板との間にミシン目状打抜
孔及び分割溝が形成され、補助用分割基板に捨て孔が形
成されているプリント配線板の製造方法を改良するもの
である。
【０００８】本発明は、ミシン目状打抜孔を形成する予
定の部分に隣接して補助用分割基板に捨て孔をドリルで
形成し、その後に捨て孔にピン部材を挿入した状態でま
たは捨て孔にピン部材を挿入しながらミシン目状打抜孔
及び分割溝を同時にプレス打抜きによって形成すること
を特徴とする。
定の部分に隣接して補助用分割基板に捨て孔をドリルで
形成し、その後に捨て孔にピン部材を挿入した状態でま
たは捨て孔にピン部材を挿入しながらミシン目状打抜孔
及び分割溝を同時にプレス打抜きによって形成すること
を特徴とする。
【０００９】このように予めミシン目状打抜孔を形成す
る予定の部分に隣接して補助用分割基板にドリルで捨て
孔を形成すると、プレス打抜きで孔を形成する場合より
も補助用分割基板に大きなストレスを加えることがない
ので、その孔の周囲にクラックやひび割れが発生するこ
とはない。そして、この捨て孔にピン部材を挿入した状
態でまたは挿入しながらミシン目状打抜孔及び分割溝を
形成すると、ミシン目状打抜孔と捨て孔との間のトレス
をできるだけ小さくしてミシン目状打抜孔及び分割溝の
プレス打抜きをすることができる。その結果、ミシン目
状打抜孔相互間やその孔の周囲にクラックやひび割れが
入ることがなくなる。このため本発明によれば、捨て孔
を設けることによる利点を活かして、弊害を除去できる
プリント配線板の製造方法を得ることができる。
る予定の部分に隣接して補助用分割基板にドリルで捨て
孔を形成すると、プレス打抜きで孔を形成する場合より
も補助用分割基板に大きなストレスを加えることがない
ので、その孔の周囲にクラックやひび割れが発生するこ
とはない。そして、この捨て孔にピン部材を挿入した状
態でまたは挿入しながらミシン目状打抜孔及び分割溝を
形成すると、ミシン目状打抜孔と捨て孔との間のトレス
をできるだけ小さくしてミシン目状打抜孔及び分割溝の
プレス打抜きをすることができる。その結果、ミシン目
状打抜孔相互間やその孔の周囲にクラックやひび割れが
入ることがなくなる。このため本発明によれば、捨て孔
を設けることによる利点を活かして、弊害を除去できる
プリント配線板の製造方法を得ることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１は、本発明に係るプリント配
線板の製造方法における実施の形態の第１例を示したも
のである。本発明では、メインのプリント配線基板２と
補助用分割基板３との間でミシン目状打抜孔５を形成す
る予定の各部分に隣接して補助用分割基板３に複数の捨
て孔６をドリルで形成する。この捨て孔６は、ミシン目
状打抜孔５に対して互い違いとなるような位置に設ける
ことが好ましい。また、この捨て孔６の位置は、ミシン
目状打抜孔５に対して近い位置が好ましい。
線板の製造方法における実施の形態の第１例を示したも
のである。本発明では、メインのプリント配線基板２と
補助用分割基板３との間でミシン目状打抜孔５を形成す
る予定の各部分に隣接して補助用分割基板３に複数の捨
て孔６をドリルで形成する。この捨て孔６は、ミシン目
状打抜孔５に対して互い違いとなるような位置に設ける
ことが好ましい。また、この捨て孔６の位置は、ミシン
目状打抜孔５に対して近い位置が好ましい。
【００１１】捨て孔６をドリルで形成した後に、これら
捨て孔６にピン部材（またはパンチングピン）を挿入し
た状態で、メインのプリント配線基板２にスルーホール
（図示せず）を形成する際に、ミシン目状打抜孔５及び
分割溝４を同時にプレス打抜きによって形成する。
捨て孔６にピン部材（またはパンチングピン）を挿入し
た状態で、メインのプリント配線基板２にスルーホール
（図示せず）を形成する際に、ミシン目状打抜孔５及び
分割溝４を同時にプレス打抜きによって形成する。
【００１２】このように予めミシン目状打抜孔５を形成
する予定の各部分に隣接して補助用分割基板３にドリル
で捨て孔６を形成すると、プレス打抜きで孔を形成する
場合よりも補助用分割基板３に大きなストレスを加える
ことがないので、その孔６の周囲にクラックやひび割れ
が発生することはない。そして、この捨て孔６にピン部
材を挿入した状態でミシン目状打抜孔５及び分割溝４を
図示のように形成すると、ミシン目状打抜孔５と捨て孔
６との間のトレスをできるだけ小さくしてミシン目状打
抜孔５及び分割溝４のプレス打抜きをすることができ
る。その結果、ミシン目状打抜孔５間にクラックやひび
割れが入ることがなくなる。
する予定の各部分に隣接して補助用分割基板３にドリル
で捨て孔６を形成すると、プレス打抜きで孔を形成する
場合よりも補助用分割基板３に大きなストレスを加える
ことがないので、その孔６の周囲にクラックやひび割れ
が発生することはない。そして、この捨て孔６にピン部
材を挿入した状態でミシン目状打抜孔５及び分割溝４を
図示のように形成すると、ミシン目状打抜孔５と捨て孔
６との間のトレスをできるだけ小さくしてミシン目状打
抜孔５及び分割溝４のプレス打抜きをすることができ
る。その結果、ミシン目状打抜孔５間にクラックやひび
割れが入ることがなくなる。
【００１３】本発明でミシン目状打抜孔５及び分割溝４
を同時にプレス打抜きで形成する工程においては、各捨
て孔６にピン部材を挿入しながらミシン目状打抜孔５及
び分割溝６を同時にプレス打抜きによって形成すること
もできる。このようにしても、前述した例と同様な効果
を得ることができる。
を同時にプレス打抜きで形成する工程においては、各捨
て孔６にピン部材を挿入しながらミシン目状打抜孔５及
び分割溝６を同時にプレス打抜きによって形成すること
もできる。このようにしても、前述した例と同様な効果
を得ることができる。
【００１４】図２は、本発明に係るプリント配線板の製
造方法における実施の形態の第２例を示したものであ
る。
造方法における実施の形態の第２例を示したものであ
る。
【００１５】本発明では、メインのプリント配線基板２
と補助用分割基板３との間でミシン目状打抜孔５を形成
する予定のスペースの部分に銅箔７を設けておく。かか
る状態で、メインのプリント配線基板２と補助用分割基
板３との間でミシン目状打抜孔５を形成する予定の各部
分に隣接して補助用分割基板３に複数の捨て孔６をドリ
ルで形成する。この場合も捨て孔６は、ミシン目状打抜
孔５に対して互い違いとなるような位置に設けることが
好ましい。また、この捨て孔６の位置は、ミシン目状打
抜孔５に対して近い位置が好ましい。
と補助用分割基板３との間でミシン目状打抜孔５を形成
する予定のスペースの部分に銅箔７を設けておく。かか
る状態で、メインのプリント配線基板２と補助用分割基
板３との間でミシン目状打抜孔５を形成する予定の各部
分に隣接して補助用分割基板３に複数の捨て孔６をドリ
ルで形成する。この場合も捨て孔６は、ミシン目状打抜
孔５に対して互い違いとなるような位置に設けることが
好ましい。また、この捨て孔６の位置は、ミシン目状打
抜孔５に対して近い位置が好ましい。
【００１６】その後に、これら捨て孔６にピン部材を挿
入した状態でまたは捨て孔６にピン部材を挿入しながら
ミシン目状打抜孔５及び分割溝４を同時にプレス打抜き
によって形成する。各ミシン目状打抜孔５は、図示のよ
うに銅箔７が存在する位置に設ける。
入した状態でまたは捨て孔６にピン部材を挿入しながら
ミシン目状打抜孔５及び分割溝４を同時にプレス打抜き
によって形成する。各ミシン目状打抜孔５は、図示のよ
うに銅箔７が存在する位置に設ける。
【００１７】このようにすると、銅箔７の存在によりミ
シン目状打抜孔５間にクラックやひび割れが入るのをよ
り一層確実に防止することができる。
シン目状打抜孔５間にクラックやひび割れが入るのをよ
り一層確実に防止することができる。
【００１８】本発明は、例えば大面積プリント配線板１
内のメインのプリント配線基板２の周縁に面積の異なる
複数の補助用分割基板３がある場合に、総ての補助用分
割基板３に適用してもよいが、補助用分割基板３の面積
が小さくてミシン目状打抜孔５のプレス打抜き時にクラ
ックやひび割れが入る恐れがある補助用分割基板３の箇
所のみに適用してもよい。
内のメインのプリント配線基板２の周縁に面積の異なる
複数の補助用分割基板３がある場合に、総ての補助用分
割基板３に適用してもよいが、補助用分割基板３の面積
が小さくてミシン目状打抜孔５のプレス打抜き時にクラ
ックやひび割れが入る恐れがある補助用分割基板３の箇
所のみに適用してもよい。
【００１９】また上記例では、大面積プリント配線板１
からメインのプリント配線基板２を１個取りする場合に
本発明を適用する例について説明したが、本発明は大面
積プリント配線板１からメインのプリント配線基板２を
多数個取りする場合にも本発明を同様に適用することが
できる。
からメインのプリント配線基板２を１個取りする場合に
本発明を適用する例について説明したが、本発明は大面
積プリント配線板１からメインのプリント配線基板２を
多数個取りする場合にも本発明を同様に適用することが
できる。
【００２０】
【発明の効果】本発明に係るプリント配線基板の製造方
法においては、予めミシン目状打抜孔を形成する予定の
部分に隣接して補助用分割基板にドリルで捨て孔を形成
するので、プレス打抜きで孔を形成する場合よりも補助
用分割基板に大きなストレスを加えることがなく、この
ため捨て孔の周囲にクラックやひび割れが発生すること
はない。そして、この捨て孔にピン部材を挿入した状態
でミシン目状打抜孔及び分割溝を形成するので、ミシン
目状打抜孔と捨て孔との間のトレスをできるだけ小さく
してミシン目状打抜孔及び分割溝のプレス打抜きをする
ことができ、ミシン目状打抜孔間にクラックやひび割れ
が入るのを防止することができる利点がある。
法においては、予めミシン目状打抜孔を形成する予定の
部分に隣接して補助用分割基板にドリルで捨て孔を形成
するので、プレス打抜きで孔を形成する場合よりも補助
用分割基板に大きなストレスを加えることがなく、この
ため捨て孔の周囲にクラックやひび割れが発生すること
はない。そして、この捨て孔にピン部材を挿入した状態
でミシン目状打抜孔及び分割溝を形成するので、ミシン
目状打抜孔と捨て孔との間のトレスをできるだけ小さく
してミシン目状打抜孔及び分割溝のプレス打抜きをする
ことができ、ミシン目状打抜孔間にクラックやひび割れ
が入るのを防止することができる利点がある。
【図１】本発明に係るプリント配線板の製造方法で製造
されたプリント配線板における実施の形態の第１例を示
した正面図である。
されたプリント配線板における実施の形態の第１例を示
した正面図である。
【図２】本発明に係るプリント配線板の製造方法で製造
されたプリント配線板における実施の形態の第２例を示
した正面図である。
されたプリント配線板における実施の形態の第２例を示
した正面図である。
【図３】従来のプリント配線板の製造方法で製造された
プリント配線板の正面図である。
プリント配線板の正面図である。
【符号の説明】 １ 大面積プリント配線板 ２ メインのプリント配線基板 ３ 補助用分割基板 ４ 分割溝 ５ ミシン目状打抜孔 ６ 捨て孔 ７ 銅箔
Claims (2)
- 【請求項１】 補助用分割基板とメインのプリント配線
基板との間にミシン目状打抜孔及び分割溝が形成され、
前記補助用分割基板に捨て孔が形成されているプリント
配線板の製造方法であって、 前記ミシン目状打抜孔を形成する予定の部分に隣接して
前記補助用分割基板に前記捨て孔をドリルで形成し、 その後に前記捨て孔にピン部材を挿入した状態で前記ミ
シン目状打抜孔及び前記分割溝を同時にプレス打抜きに
よって形成することを特徴とするプリント配線板の製造
方法。 - 【請求項２】 補助用分割基板とメインのプリント配線
基板との間にミシン目状打抜孔及び分割溝が形成され、
前記補助用分割基板に捨て孔が形成されているプリント
配線板の製造方法であって、 前記ミシン目状打抜孔を形成する予定の部分に隣接して
前記補助用分割基板に前記捨て孔をドリルで形成し、 その後に前記捨て孔にピン部材を挿入しながら前記ミシ
ン目状打抜孔及び前記分割溝を同時にプレス打抜きによ
って形成することを特徴とするプリント配線板の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29190796A JPH10135585A (ja) | 1996-11-01 | 1996-11-01 | プリント配線板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29190796A JPH10135585A (ja) | 1996-11-01 | 1996-11-01 | プリント配線板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10135585A true JPH10135585A (ja) | 1998-05-22 |
Family
ID=17775006
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29190796A Withdrawn JPH10135585A (ja) | 1996-11-01 | 1996-11-01 | プリント配線板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10135585A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7715212B2 (en) | 2006-09-19 | 2010-05-11 | Sumitomo Wiring Systems, Ltd. | Printed board including a joining portion and a bore |
-
1996
- 1996-11-01 JP JP29190796A patent/JPH10135585A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7715212B2 (en) | 2006-09-19 | 2010-05-11 | Sumitomo Wiring Systems, Ltd. | Printed board including a joining portion and a bore |
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| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040106 |