JPH10130344A - Ａｂｓ系樹脂の製造方法、ａｂｓ系樹脂およびそれを用いたａｂｓ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐衝撃性に優れ、成形物のウエルド強度が良
好で、また特に成形物の部位による光沢差が大幅に改良
されたＡＢＳ系樹脂の製造方法及成形性が優れ、熱劣化
しにくく、耐熱性と衝撃強度、特に低温時での衝撃強
度、リブ部の強度が改善されたＡＢＳ系樹脂／ポリカー
ボネート樹脂組成物を提供すること。 【解決手段】 連続塊状および／または連続溶液重合法
によりＡＢＳ系樹脂の製造方法において、粒子形成工程
としての第１段目の重合サブ工程は、プラグフロー反応
槽または回分重合槽を用いた重合系で行われ、ゴム状重
合体の粒子を形成するまで重合し、次いで前記粒子径調
整サブ工程として前記第２段目の重合サブ工程で粒子形
成工程で生成したゴム状重合体の粒子を小さくする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はＡＢＳ系樹脂の製造
方法及びそれを用いたＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート
樹脂組成物に関する。さらに詳しくは、耐衝撃性に優
れ、成形物のウエルド強度が良好で、また特に成形物の
部位による光沢差が大幅に改良されたＡＢＳ系樹脂の製
造方法、該製造方法で得られたＡＢＳ系樹脂および、特
にそれを用いた成形性が優れ、熱劣化しにくく、耐熱性
と衝撃強度、特に低温時での衝撃強度、リブ部の強度が
改善されたＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組成物
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】これまで、一般的にＡＢＳ系樹脂は、乳
化重合法、連続塊状あるいは溶液重合法を用いて製造さ
れている。乳化重合法による場合、製品のＡＢＳ系樹脂
は乳化剤等の不純物を含むので用途によっては好ましく
ない場合があり、また、重合に用いた水の廃水を処理す
るのに多額の費用がかかり、これらの問題のない連続塊
状重合法が、より新しい製造法として利用されるように
なってきた。本発明はかかる連続塊状重合法または連続
溶液重合法を用いることにより、品質を大幅に向上する
ものである。

【０００３】本発明者等は従来のＡＢＳ系樹脂が、成形
加工時における、成形圧力の十分にかからない部分（低
圧部）において低光沢となることが原因と推定される成
形物における光沢差がある問題の解決を探究し、かかる
問題に対し、連続塊状重合法および／または連続溶液重
合法に特別の条件を付与することにより、驚くべきこと
に、一挙にこの問題が解決できる事を見い出したもので
ある。

【０００４】本発明以前において、かかる問題の解決を
目的として連続塊状重合および／または連続溶液重合法
の工程の改善をとりあげて顕著な効果の認められるもの
はない。

【０００５】例えば、特公昭４９−７３４３号では、ゴ
ム粒子径を小さくした際に、ゲル分を多くすることによ
って耐衝撃性をたもつことを目的として、第１重合槽で
ゴム状重合体が分散相に転移しない状態において予備重
合し、次いで第２重合槽での重合によりゴム状重合体を
分散相に転移させる方法を開示しているが、本願発明で
いう連続塊状重合法によるＡＢＳ樹脂の成形物の光沢差
の改善という課題については問題があった。

【０００６】特開昭６３−１１８３１５号、特開平３−
７７０８号、さらにはＥＰ−４７７７６４号（公開公
報）等でも２槽以上の多槽重合法における第２槽におい
てゴム状重合体の分散相への転移を行うという、いわゆ
る予備重合法を改良した方法が開示されているが、連続
塊状重合法で得られたＡＢＳ樹脂の成形物の光沢差の改
善については、不十分であった。

【０００７】また、特開平７−２３３２０４号では、第
１重合槽にプラグフロー型反応槽を用いてゴム状重合体
が分散相に転移しない状態において予備重合し、次いで
第２重合槽での重合によりゴム状重合体を分散相に転移
させる方法を開示している。この方法は連続塊状重合法
および／または連続溶液重合法に数多く使用される、主
に完全混合槽を用いたプロセスよりも耐衝撃性と光沢に
優れてはいるものの、本発明でいう連続塊状重合法およ
び／または連続溶液重合法によるＡＢＳ樹脂の成形物の
光沢差の改善を目的とした方法ではない。

【０００８】また、特開平６−１９２３４６号には、分
岐型の特別なゴム成分を用いて、第１重合槽のプラグフ
ロー型反応槽でゴム粒子を生成させ、その後に特定の剪
断機を用いて粒子径を調節する方法が開示されている。
しかしながら、この方法は剪断機を工程に付加すること
が必要であり、工程設備が複雑になるので好ましくな
い。本技術の目的は耐衝撃性と光沢の改良であり、また
剪断機を用いた機械的なゴム状重合体の粒子径の調整で
は粒子径の均一性が不十分なので、本発明でいう光沢差
の改善は達成できない。

【０００９】本発明においては、特定の剪断機を特に要
しない方法を提供するものである。ところで、ＡＢＳ系
樹脂／ポリカーボネート樹脂組成物は優れた耐熱性と耐
衝撃性を有する樹脂組成物として知られ、成形加工材料
として用いられている。

【００１０】近年、これらの組成物が大型・薄肉成形及
び高速射出成形の材料として多用されるに従い、従来の
組成物では成形加工時の樹脂の流動性が低いために成形
加工性が低く、成形に時間を要することから、より多く
の問題が発生してきている。さらに成形物の薄肉化に伴
って成形物の使用範囲の拡大されるに従い、特に低温で
の衝撃性の付与の必要性が増大してきている。

【００１１】これ等の課題を解決することを目的とした
改良も提案されている。例えば特開昭６２−２４０３５
２号公報第１頁左下欄１２行目〜２頁右上欄２０行目に
は亀裂が入った成形片の耐衝撃強度低下を改善するため
に、グラフト共重合体を芳香族ポリカーボネートと混合
する方法が開示されている。このグラフト重合体はゴム
状重合体に芳香族ビニル単量体、シアン化ビニル単量
体、及びメタクリル酸アルキルエステル単量体から選ば
れる２種以上の単量体をグラフト共重合して得られるゴ
ム状重合体の含有量が６０重量％以上、ゴム状重合体に
対するグラフト率が５０％以下、非グラフト樹脂成分の
固有粘度が０．６ｄｌ／ｇ以下である。

【００１２】しかし、上記方法においては、ＡＢＳ系樹
脂のゴム状重合体の含有量が多いために機械的強度、特
に剛性、あるいは耐熱性の面で改良が必要であり、また
重合法が乳化重合なので乳化剤等の副原料が必要であ
り、また排水処理も必要となり工程が複雑で経済性の面
においても未だ解決すべき問題点が残されていた。さら
に、低温における衝撃性の改良については改善が十分で
なかった。

【００１３】また、特公昭６２−３９１７６号公報第２
頁左欄３９行目〜右欄４２行目までにポリカーボネート
に、特定の範囲にあるゴム粒子径・グラフト率の異なる
２種のＡＢＳ系樹脂を混合することにより低温での衝撃
強度を向上させる方法が開示されている。

【００１４】しかし、上記方法においても組成の異なる
ＡＢＳ系樹脂を２種別々に製造しポリカーボネートと混
合するため複雑なプロセスとなり工業的には不利であ
り、また、低温における衝撃性の改善も未だ十分なもの
とはいえなかった。

【００１５】特開昭６１−１４８２５８号公報第１頁右
下欄１０行目〜２頁右下欄１５行目に耐熱性・耐衝撃
性、成形性のバランス性を改善するために、低ゴム含有
量と高ゴム含有量の異なる２種のＡＢＳ系樹脂、さらに
ＡＳ系樹脂も必要に応じて混合する方法が開示されてい
る。

【００１６】しかし高ゴム含有量・高グラフト率のＡＢ
Ｓ系樹脂を製造するためには、おのずから製造方法が限
定され、特に塊状重合法の適用は困難である。さらに該
方法も前記と同様ＡＢＳ系樹脂２種、またはそれに加え
さらに１種のＡＳ系樹脂等をそれぞれ製造し、ポリカー
ボネートと混合するため複雑なプロセスとなる。

【００１７】

【発明の解決しようとする課題】以上述べてきたように
本発明は、成形物の光沢差を改善し、なおかつ優れた特
性をバランス良く保持した、新しい機能を持つＡＢＳ系
樹脂の製造方法を提供し、またＡＢＳ系樹脂をポリカー
ボネートにブレンドして、特に優れた物性のＡＢＳ系樹
脂／ポリカーボネート樹脂組成物を提供することを目的
とするものである。

【００１８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは上記目的を
達成するために鋭意検討を行い本発明に到達した。即ち
本発明くち以下の実施態様を包含する。

【００１９】（ａ） 連続塊状および／または連続溶液
重合法により、ゴム状重合体４〜５０重量部の存在下、
スチレン系単量体及びアクリロニトリル系単量体、また
はこれら単量体の混合物及びこれらの単量体の少なくと
も１種と共重合可能なビニル系単量体からなる単量体成
分１００重量部を使用して重合し、該単量体成分の重合
体が連続相を、ゴム状重合体の粒子が分散相を形成する
工程を含むＡＢＳ系樹脂の製造方法において、（１）こ
の重合工程が第１段工程であるゴム状重合体の粒子形成
サブ工程と第２段工程である粒子径調整サブ工程の２つ
の工程を含み、なおかつ（２）粒子形成サブ工程として
の第１段目の重合サブ工程は、プラグフロー型反応槽ま
たは回分重合槽を用いた重合系で行われ、少なくとも前
記重合の混合物中にゴム状重合体の粒子を形成するまで
重合し、なおかつ（３）前記粒子径調整サブ工程として
前記第２段目の重合サブ工程は、単量体成分の重合体へ
の転化量を粒子形成サブ工程よりも高め、なおかつ粒子
形成サブ工程で生成したゴム状重合体の粒子を小さくす
ることを特徴とするＡＢＳ系樹脂の連続的製造方法。

【００２０】（ｂ） 前記重合工程が（ａ）記載の粒子
径調整サブ工程終了後、ゴム状重合体粒子を粒子径調整
サブ工程終了時の形状に維持しながら、更に重合を行っ
て転化率を高める後重合サブ工程である第３段目サブ工
程としてさらに含むことを特徴とする（ａ）記載のＡＢ
Ｓ系樹脂の製造方法。

【００２１】（ｃ） 該粒子形成サブ工程と粒子径調整
サブ工程を含む重合工程から得られた重合混合物から
（）ＡＢＳ系樹脂と（）前記単量体成分のうち未反
応成分や前記重合に使用された不活性有機溶剤とを分離
した形で回収する工程をさらに含むことを特徴とする
（ａ）記載のＡＢＳ系樹脂の製造方法。

【００２２】（ｄ） プラグフロー型反応槽がタワー型
反応槽である（ａ）記載のＡＢＳ系樹脂の製造方法。

【００２３】（ｅ） 粒子径調整サブ工程で用いられる
重合槽として完全混合槽が用いられる（ａ）記載のＡＢ
Ｓ系樹脂の製造方法。

【００２４】（ｆ） （ａ）記載の製造方法において、
粒子形成サブ工程の終了時における重合混合物からの共
重合体を２５℃メチルエチルケトン（ＭＥＫ）／メタノ
ール（ＭｅＯＨ）混合溶剤（重量比７／３）で抽出した
抽出物をジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）を測定溶剤と
して３０℃で測定した還元粘度をη₁ 、同様に測定した
粒子径調整サブ工程の終了時における重合混合物からの
同様の抽出物の還元粘度をη₂ とすると式I（数１５）

【００２５】

【数１５】 η₁ ／η₂ ≦０．９８ ・・・・ 式I を満足するように前記重合工程を実施することを特徴と
するＡＢＳ系樹脂の製造方法。

【００２６】（ｇ） （ａ）記載のＡＢＳ系樹脂の製造
方法において、（２）粒子形成サブ工程の終了時におい
て、未反応の単量体成分の重量及び前記単量体成分の重
合体への転化物の重量及びゴム状重合体の重量の合計を
１００重量部としたとき、全単量体の重合体への転化量
をＡ重量部とし、粒子径調整サブ工程（３）の終了時に
おける前記単量体成分のうちの未反応分の重量及び単量
体の重合体成分への転化物の重量及びゴム状重合体の重
量の合計を１００重量部としたとき、粒子径調整サブ工
程の終了時における全単量体の重合体への転化量をＣ重
量部とし、ここにおいてＢ＝Ｃ−Ａとしたとき、Ａ、Ｂ
の関係を式II（数１６）と定義し、式II（数１）におい
て各々の範囲は式III（数１７）を満足し、

【００２７】

【数１６】 Ｂ／Ａ＝ｘ ・・・式II

【００２８】

【数１７】 １６≦Ａ かつ ０．１≦ｘ， かつ １７．６≦ Ａ＋Ｂ ≦５０ ・・・式III なおかつ、粒子形成サブ工程の終了時におけるゴム状重
合体の粒子の平均粒子径をＤ_P1（μｍ）、粒子径調整サ
ブ工程の終了時におけるゴム状重合体の粒子の平均粒子
径をＤ_P2（μｍ）としたとき、下記の式IV（数１８）を
満足し、

【００２９】

【数１８】 ０＜ ｌｏｇ（Ｄ_P1／Ｄ_P2） ≦２ ・・・式IV なおかつ、粒子形成サブ工程の終了時におけるゴム状重
合体の粒子の粒子径分布指数をＩ _P1、粒子径調整サブ工
程の終了時におけるゴム状重合体粒子の粒子径分布指数
をＩ_P2とすると、式V（数１９）

【００３０】

【数１９】 Ｉ_P1／Ｉ_P2≦１５．０ ・・・・式V であるように前記重合工程を実施することを特徴とする
（ａ）記載のＡＢＳ系樹脂の連続的製造方法。

【００３１】（ｈ） （ｇ）記載の製造方法において、
式VI（数２０）および式VII（数２１）を満足するよう
に前記重合工程を実施するこを特徴とする（ｇ）記載の
ＡＢＳ系樹脂の連続的製造方法。

【００３２】

【数２０】 １８≦Ａ かつ ０．１≦ ｘ ≦１．５， かつ １９．８≦ Ａ＋Ｂ ≦４５ ・・・式VI

【００３３】

【数２１】 Ｄ_P1≦２．０ かつ ０＜ ｌｏｇ（Ｄ_P1／Ｄ_P2） ≦１．０・・・式VII （ｉ） （ｇ）記載の製造方法において、粒子形成サブ
工程の滞留時間が０．５〜３時間であり、粒子径調整サ
ブ工程の滞留時間は０．２〜２．５時間であり、かつ粒
子形成サブ工程の滞留時間の０．２〜０．９倍であるこ
とを特徴とする（ｇ）記載のＡＢＳ系樹脂の連続的製造
方法。

【００３４】（ｊ） 前記ゴム状重合体が少なくともブ
タジエン部分（なお本発明でブタジエン部分とはブタジ
エンが（共）重合して重合体中に組み込まれた部分を意
味する）を含有し、前記ＡＢＳ系樹脂中の前記ゴム状重
合体の前記ブタジエン部分に対するスチレン／アクリロ
ニトリル系共重合体のグラフト率が５５〜２００％であ
ることを特徴とする（ａ）記載のＡＢＳ系樹脂の製造方
法。

【００３５】（ｋ） ゴム状重合体がスチレン−ブタジ
エン共重合体（ＳＢＲ）Ｒ₁およびＲ₂の少なくとも２種
類から成り、Ｒ₁のスチレン含量をＳＴ₁重量％、２５℃
における５重量％スチレン溶液粘度をＳＶ₁センチポイ
ズとし、Ｒ₂のスチレン含量をＳＴ₂重量％、２５℃にお
ける５重量％スチレン溶液粘度をＳＶ₂センチポイズと
したとき、式VIII（数２２）、式IX（数２３）、式X
（数２４）及び式XI（数２５）を満足するように前記重
合工程を実施する（ａ）記載のＡＢＳ系樹脂の連続的製
造方法。

【００３６】

【数２２】 ５≦ＳＶ₁≦５０、 １２≦ＳＴ₁≦３０ ・・・・式VIII

【００３７】

【数２３】 ５≦ＳＶ₂≦５０、 ２５≦ＳＴ₂≦５０ ・・・・式IX

【００３８】

【数２４】 ３≦ＳＴ₂−ＳＴ₁≦３５ ・・・・式X

【００３９】

【数２５】 １≦Ｒ₁／Ｒ₂≦９ ・・・・式XI （Ｉ） 連続塊状および／または連続溶液重合法によ
り、ゴム状重合体４〜５０重量部の存在下、スチレン系
単量体およびアクリロニトリル系単量体またはこれら単
量体の混合物およびこれらの単量体のうち少なくとも１
種と共重合可能なビニル系単量体成分からなる単量体１
００重量部を使用して重合し、該単量体成分の重合体が
連続相を、ゴム状重合体の粒子が分散相を形成する工程
を含む連続製造方法によって得られるＡＢＳ系樹脂にお
いて、（１）この重合工程が第１段工程であるゴム状重
合体の粒子形成サブ工程と第２段工程である粒子径調整
サブ工程の少なくとも２つのサブ工程を含み、なおかつ
（２）粒子形成サブ工程としての第１段目の重合工程は
プラグフロー型反応槽または回分重合槽を用いた重合系
で行われ、少なくとも前記重合の混合物中にゴム状重合
体の粒子を形成するまで重合し、なおかつ（３）前記粒
子径調整サブ工程としての前記第２段目の重合サブ工程
は、単量体成分の重合体への転化量を粒子形成サブ工程
よりも高め、なおかつ粒子形成サブ工程で生成したゴム
状重合体の粒子を小さくし、かつ前記ゴム状重合体が少
なくともブタジエン部分を含有し、前記ＡＢＳ系樹脂中
の前記ゴム状重合体の前記ブタジエン部分に対するスチ
レン／アクリロニトリル系共重合体のグラフト率が５５
〜２００％であることを特徴とするＡＢＳ系樹脂。

【００４０】（ｍ） 粒子形成サブ工程の終了時におけ
るゴム状重合体の粒子の粒子径分布指数をＩ_P1、粒子径
調整サブ工程の終了時における粒子径分布指数をＩ_P2と
すると、式V（数２６）

【００４１】

【数２６】 Ｉ_P1／Ｉ_P2≦１５．０ ・・・・式V を満足するように前記重合工程を実施することを特徴と
する（ｌ）記載の連続製造方法で得られるＡＢＳ系樹
脂。

【００４２】（ｎ） （Ｉ）熱可塑性ポリカーボネート
１００重量部に対して、 （II）ＡＢＳ系樹脂を１０〜５００重量部の割合で混合
されてなるＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組成物
において、 １）該ＡＢＳ系樹脂（II）が（ａ）〜（ｋ）の方法で得
られ、 ２）該ＡＢＳ系樹脂（II）がゴム状重合体を５〜３０重
量％含み、 ３）ＡＢＳ系樹脂（II）から２５℃のメチルエチルケト
ンとメタノールの混合液（重量比７／３）で抽出して不
溶解成分を除いた重合体成分（Ａ）中のアクリロニトリ
ル成分が８〜３０重量％であり、 ４）重合体成分（Ａ）の還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．
２〜０．６５ｄｌ／ｇであり、 ５） 前記ゴム状重合体が少なくともブタジエン部分を
含有し、前記ＡＢＳ系樹脂（II）中の前記ゴム状重合体
のブタジエン部分に対するスチレン−アクリロニトリル
系共重合体のグラフト率が５５〜２００％であることを
特徴とするＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組成
物。

【００４３】（ｏ） 該重合体成分（Ａ）のアクリロニ
トリル成分が１０〜１８重量％、還元粘度が０．３〜
０．４５ｄｌ／ｇおよびＡＢＳ系樹脂（II）中のゴム状
重合体のブタジエン部分に対するスチレン／アクリロニ
トリル系共重合体のグラフト率が７５〜２００％である
ことを特徴とする（ｎ）記載のＡＢＳ系樹脂／ポリカー
ボネート樹脂組成物。

【００４４】（ｐ） ＡＢＳ系樹脂（II）から２５℃の
メチルエチルケトンとメタノール混合液（重量比７／
３）で抽出して不溶解成分を除いた前記重合体成分
（Ａ）の数平均分子量（（Ｍｎ）_ABS）が１０，０００
〜４０，０００であって、熱可塑性ポリカーボネート
（Ｉ）の粘度平均分子量（（Ｍｖ）_PCの値）と（Ｍｎ）
_ABSの値との関係が式XII（数２７）で表されることを特
徴とする（ｎ）記載のＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート
樹脂組成物。

【００４５】

【数２７】 ０．７＜（Ｍｖ）_PC／（Ｍｎ）_ABS＜０．８ ・・・・式XII （ｑ） ＡＢＳ系樹脂（II）中のゴム状重合体の平均粒
子径が０．３〜３μｍであり、粒子径調整サブ工程の終
了時のＡＢＳ樹脂（II）中の重合体成分（Ａ）の３０℃
のジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）を測定溶剤とし３０
℃で測定して得た還元粘度をη₂ 、同様に測定した粒子
形成サブ工程の終了時におけるＡＢＳ樹脂（II）中の重
合体成分（Ａ）の還元粘度をη₁ とすると式I（数２
８）

【００４６】

【数２８】 η₁ ／η₂ ≦０．９８ ・・・・式I を満足するように前記重合工程を実施することを特徴と
する（ｎ）記載のＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂
組成物。

【００４７】

【発明の実施の形態】本発明のＡＢＳ系樹脂の製造方法
は連続塊状および／または連続溶液重合法で行われる。
本発明でいう連続塊状および／または連続溶液重合法と
は、重合反応工程に連続的に単量体等の原料を供給し、
重合反応を行わせ、生成重合体を連続的に重合反応工程
より取り出し、重合体の製品を得る重合方法をいう。か
かる連続重合法において、通常溶剤を重合反応混合物の
３０％以上用いる場合を連続溶液重合法、重合反応混合
物の３０％未満の場合（０％を含む）を連続塊状重合法
と呼んでいるが本発明においては特に厳密に区別する必
要はない。また本発明の連続重合の定義も重合工程の一
部が連続であれば連続重合とする。

【００４８】本発明においてスチレン系単量体は、スチ
レンおよびその誘導体、例えばスチレン、α−メチルス
チレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ
−メチルスチレン、ハロゲン化スチレン、ｔ−ブチルス
チレン、ビニルキシレン、ジビニルベンゼン等の一種以
上が用いられ、好ましくはスチレン、α−メチルスチレ
ン、ｐ−メチルスチレン、特に好ましくはスチレン、α
−メチルスチレンが用いられる。

【００４９】アクリロニトリル系単量体としては、例え
ば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α−クロ
ロアクリロニトリル等の一種以上が用いられ、特にアク
リロニトリル、メタクリロニトリルが好ましい。

【００５０】単量体成分としてスチレン系単量体とアク
リロニトリル系単量体のみを使用する場合は好ましくは
スチレン系単量体：アクリロニトリル系単量体の重量比
は９０：１０〜５０：５０であり、より好ましくは８
５：１５〜６５：３５の範囲である。

【００５１】本発明でいうスチレン系単量体およびアク
リロニトリル系単量体の少なくとも１種と共重合可能な
ビニル系単量体としては、メチルメタクリレート、エチ
ルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリ
レート、ｎ−ブチルアクリレートなどの（メタ）アクリ
ル酸アルキルエステル系単量体：ｎ−フェニルマレイミ
ド、ｎ−メチルフェニルマレイミド、ｎ−シクロヘキシ
ルマレイミド、ｎ−エチルマレイミドなどのマレイミド
系単量体：無水マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸
などの不飽和カルボン酸誘導体等を挙げることができ
る。これらの単量体は使用しなくても良いし、一種また
は二種以上を組み合わせても使用できる。特にメチルメ
タクリレート、ｎ−フェニルマレイミド、無水マレイン
酸の使用が好ましく、メチルメタクリレートを使用した
場合はＡＢＳ系樹脂の透明性が向上し、ｎ−フェニルマ
レイミドを使用した場合は耐熱性が、また無水マレイン
酸を使用した場合は耐熱性、耐候性が向上する。これら
の単量体の１種またはそれ以上を、必要により全単量体
成分１００重量部に対し通常０〜５０重量部の範囲で用
いられる。この際使用されるスチレン系単量体とアクリ
ロニトリル系単量体の好ましい重量比率は前記と同じで
ある。

【００５２】なお、本明細書ではスチレン系単量体とア
クリルニトリル系単量体に加えて、これら単量体以外の
単量体を用いた共重合体もＡＢＳ系樹脂の範囲に含まれ
る。本発明において用いられるゴム状重合体としては、
常温でゴムの性状を示す重合体であれば特に限定するも
のではないが、例えばポリブタジエン、イソプレン−ブ
タジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、ア
クリロニトリル−ブタジエン共重合体、エチレン−プロ
ピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合
体などが用いられ、好ましくはポリブタジエン、スチレ
ン−ブタジエン共重合体等のブタジエン部分を含有する
重合体が用いられる。ゴム状重合体は重合に使用される
全単量体成分１００重量部に対し、通常４〜５０重量
部、好ましくは４〜２０重量部の範囲で用いられる。

【００５３】本発明では、 ゴム状重合体が２種類のス
チレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）Ｒ₁およびＲ₂か
ら少なくとも成り、Ｒ₁のスチレン含量をＳＴ₁重量％、
２５℃における５重量％スチレン溶液粘度をＳＶ₁セン
チポイズとし、Ｒ₂のスチレン含量をＳＴ₂重量％、２５
℃における５重量％スチレン溶液粘度をＳＶ₂センチポ
イズとしたとき、Ｒ₁及びＲ₂が式VIII（数２９）、式IX
（数３０）および式X（数３１）を満足するものが好ま
しい。

【００５４】

【数２９】 ５≦ＳＶ₁≦５０、 １２≦ＳＴ₁≦３０ ・・・・式VIII

【００５５】

【数３０】 ５≦ＳＶ₂≦５０、 ２５≦ＳＴ₂≦５０ ・・・・式IX

【００５６】

【数３１】 ３≦ＳＴ₂−ＳＴ₁≦３５ ・・・・式X これらのＳＢＲはランダム共重合体でもブロック共重合
体でもよいが、特にブロック共重合体が好ましい。

【００５７】さらに、これらのＳＢＲはＲ₁及びＲ₂が式
XIII（数３２）、式XIV（数３３）および式XV（数３
４）を満足するものを使用するのが特に好ましい。

【００５８】

【数３２】 ５≦ＳＶ₁≦５０、 １５≦ＳＴ₁≦３０ ・・・・式XIII

【００５９】

【数３３】 ５≦ＳＶ₂≦５０、 ３０≦ＳＴ₂≦５０ ・・・・式XVI

【００６０】

【数３４】 ５≦ＳＴ₂−ＳＴ₁≦３５ ・・・・式XV Ｒ₁、Ｒ₂の使用量比は式XI（数３５）満足するのが好ま
しい。

【００６１】

【数３５】 １≦Ｒ₁／Ｒ₂≦９ ・・・・式XI より好ましくは 式XVI（数）（数３６）である。

【００６２】

【数３６】 １．５≦Ｒ₁／Ｒ₂≦４ ・・・・式XVI 本発明では好ましい実施態様としては、ゴム状重合体と
して上記２種のスチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢ
Ｒ）が用いられる。そうすると粒子径調整サブ工程での
小粒子化が極めて容易になり、より優れた光沢と衝撃強
度を持ったＡＢＳ系樹脂が得られる。

【００６３】また、上記２種類のＳＢＲの他に（Ｒ₃、
Ｒ₄・・・）例えばポリブタジエン、イソプレン−ブタ
ジエン共重合体、上記以外のスチレン−ブタジエン共重
合体、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、エチレ
ン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエ
ン共重合体などを２０重量％以下追加しても同等の効果
が得られる。

【００６４】本発明においては重合開始剤を用いること
ができる。本発明で用いることのできる重合開始剤とし
ては、例えばベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパ
ーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−
ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ
イソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシオクトエート、
クミルパーオキシオクトエート、１，１−ビス（ｔ−ブ
チル−パーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘ
キサンなどの有機過酸化物の使用が、高いグラフト率が
得られ易いので好ましく、さらに好ましくはｔ−ブチル
パーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシオクトエ
ート、１，１−ビス（ｔ−ブチル−パーオキシ）３，
３，５−トリメチルシクロヘキサンが用いられる。これ
らは重合に使用される全単量体成分１００重量部に対
し、通常０．００１〜５．０重量部、好ましくは０．０
０１〜３．５重量部、さらに好ましくは０．００１〜
２．０重量部の範囲で用いられる。

【００６５】本発明においては不活性有機溶剤を用いる
ことができ、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン、
エチルベンゼン、アセトン、イソプロピルベンゼン、メ
チルエチルケトンなどが挙げられ、特にエチルベンゼ
ン、トルエンの使用が好ましい。これらは重合に使用さ
れる全単量体成分１００重量部に対し、通常０〜５０重
量部、好ましくは５〜４０重量部、さらに好ましくは１
０〜３０重量部の範囲で用いられる。

【００６６】本発明において、ＡＢＳ系樹脂の分子量調
節のため、上記不活性有機溶剤のほかに様々な連鎖移動
剤を用いることができる。例えば、αメチルスチレンダ
イマー、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメル
カプタン、ｎ−オクチルメルカプタンなど公知の化学物
質が用いられる。これらは重合に使用される全単量体成
分１００重量部に対し、０．０１〜２．０重量部の範囲
で用いられる。

【００６７】本発明でいう第１段目の重合サブ工程の粒
子形成サブ工程とは、少なくとも重合の混合物中にゴム
状重合体の粒子を形成するまで重合するサブ工程であっ
て、この工程をプラグフロー型反応槽または回分重合槽
を用いた重合系で行うのが好ましいが、請求項の重合条
件を満足すれば特定のタイプの反応槽を使用することに
限定されるものではない。

【００６８】本発明でプラグフロー型反応槽とは必ずし
も厳密な意味でのプラグフローを意味するものではな
い。例えば粒子形成サブ工程のプラグフロー型反応槽の
例としては、好ましくは３基以上の完全混合槽を直列に
連結した重合系、また完全混合槽よりもプラグフロー性
の高い管型反応槽や塔型反応槽を用いた重合系が挙げら
れ、特に仕切り板で複数の部分に分離された管型反応槽
や塔型反応槽を１〜３基、好ましくは１〜２基用いた重
合系が好ましく使用される。

【００６９】上記塔型反応槽としては、例えば「新ポリ
マー製造プロセス」（工業調査会、佐伯康治／尾見信三
著）１８５頁、図７．５記載のもの等が挙げられる。な
お、これに記載されている事項は引例を示すことで本明
細書中に組込まれた。上記第１段目の重合サブ工程とし
て粒子形成サブ工程で重合を行う場合、粒子形成サブ工
程の原料の装入液入口と粒子形成サブ工程の終了後の反
応液の出口を有し、この入口と出口の間が粒子形成サブ
工程に用いられる反応槽について次の通り流れテストを
実施し、その結果から該反応槽におけるプラグフロー性
が判断される。

【００７０】即ち、入口より粘度１０ポイズの液をＦ
（リットル／Ｈｒ）の速度で反応槽に供給し、出口より
Ｆ（リットル／Ｈｒ）の速度で液を取り出し、反応槽の
容積がＶ（リットル）であって、その時Ｆ＝Ｖとして連
続的に定常状態で液を流しておき、時刻ｔ₀において突
然、濃度Ｃ₀（％）の赤色に着色した粘度１０ポイズの
液に切り換えた時、時刻ｔ₁（ｔ₁はｔ₀より２Ｈｒ経過
した時間）で出口の濃度Ｃ₁（％）が（Ｃ₁／Ｃ₀）＞
０．９となる重合系のものが本発明の粒子形成サブ工程
で好ましく使用され、この条件を満たす重合を本発明で
はプラグフロー重合と定義し、またこのプラグフロー重
合に用いる反応槽をプラグフロー型反応槽とする。な
お、プラグフロー型反応槽は単数の反応槽でも複数の反
応機でもかまわないが複数の方が好ましい。

【００７１】本発明の方法で粒子形成サブ工程を回分重
合で行う場合は、粒子形成サブ工程のみを回分重合で行
って、それ以降の工程を連続重合で行っても良いし、粒
子形成サブ工程と粒子径調整サブ工程までを回分重合
で、以降を連続重合で行っても良い。

【００７２】本発明の粒子形成サブ工程において、単量
体成分の重合体が連続相をゴム状重合体の粒子が分散相
を形成するサブ工程とは、重合が進んで単量体成分の重
合体の量が増すにつれて、原料中の連続相であるゴム状
重合体が相分離をおこし、通常の攪拌による弱い剪断力
によってもゴム粒子を形成する、いわゆる転相と呼ばれ
るサブ工程である。

【００７３】また、粒子形成サブ工程、粒子径調整サブ
工程という第１段目の重合の段階および第２段目の重合
においては、請求項の条件を満足さえすれば、反応槽は
各サブ工程で何槽使用しても良く、特に限定されるもの
ではない。

【００７４】粒子形成サブ工程で、特定の反応槽を用い
て重合混合物中にゴム状重合体の粒子を形成し、なおか
つ粒子径調整サブ工程で、単量体成分の重合体への転化
量を粒子形成サブ工程よりも高め、なおかつ粒子形成サ
ブ工程で生成したゴム状重合体の粒子を更に小さくする
ことができ、その粒子径分布をも制御できる。

【００７５】粒子径調整サブ工程でゴム粒子径を小さく
するには、粒子径調整サブ工程での重合を次式（II）と
式（III）、より好ましくは式（VI）、特に好ましくは
式（XVII）とを満足するように実施することが好まし
い。

【００７６】本発明の粒子形成サブ工程の終了時におい
て、未反応の上記単量体成分の重量及び該単量体成分の
重合体への転化物の重量及びゴム状重合体の重量の合計
を１００重量部としたとき、上記単量体成分の重合体へ
の転化量をＡ重量部とし、粒子径調整サブ工程の最終段
階における未反応の上記単量体成分の重量及び単量体成
分の重合体への転化物の重量及びゴム状重合体の重量の
合計を１００重量部としたとき、粒子径調整サブ工程の
終了時における上記単量体の重合体への転化量をＣ重量
部とし、ここにおいてＢ＝Ｃ−Ａとしたとき、Ａ、Ｂの
関係を式II（数３７）と定義し、なおかつ好ましくは式
III（数３８）であり

【００７７】

【数３７】 Ｂ／Ａ＝ｘ ・・・式II

【００７８】

【数３８】 １６≦Ａ かつ ０．１≦ｘ， かつ １７．６≦ Ａ＋Ｂ ≦５０ ・・・式III より好ましくは式VI（数３９）であり、

【００７９】

【数３９】 １８≦Ａ かつ ０．１≦ ｘ ≦１．５， かつ １９．８≦ Ａ＋Ｂ ≦４５ ・・・式VI さらに特に好ましくは式XVII（数４０）である。

【００８０】

【数４０】 ２０≦Ａ かつ ０．１≦ ｘ ≦１．２， かつ ２２≦ Ａ＋Ｂ ≦４４ ・・・XVII Ａは１６以上、より好ましくは１８以上、さらにより好
ましくは２０以上であり、Ａが１６以上では粒子形成サ
ブ工程でゴム粒子を形成することができ、成形物の光沢
差が小さい。

【００８１】また、本発明でＡ＋Ｂが１７．６以上かつ
５０以下、より好ましくは１９．８以上かつ４５以下、
さらにより好ましくは２２以上かつ４４以下である。

【００８２】Ａ＋Ｂが５０以下であればゴム粒子径の均
一性が保たれ、成形物の光沢差が小さくなり、１７．６
以上では粒子形成サブ工程でゴム粒子を形成することが
でき、成形物の光沢差が小さくなる。

【００８３】さらに本発明では、ｘは０．１以上かつ
２．１以下、より好ましくは０．１以上かつ１．２以
下、さらにより好ましくは０．１以上かつ０．７以下で
ある。０．１以上では、粒子径調整サブ工程での小粒子
径化ができ、成形物の光沢差が小さい。また、２．１以
下ならゴム粒子径の均一性が保たれる。

【００８４】また、粒子形成サブ工程で形成した小粒子
を粒子径調整サブ工程でさらにスムースに均一性を保っ
たまま小粒子径化されるので、粒子形成サブ工程の終了
時における平均粒子径Ｄ_P1が２μｍ以下なら粒子径調整
サブ工程での小粒子径化が可能であり、本発明のゴム粒
子径の均一性が保てる。従ってＡＢＳ系樹脂単独で成形
品として用いる場合は、Ｄ_P1は２μｍ以下が好ましく、
より好ましくは１．４μｍ以下である。一方、Ｄ_P1は
０．２μｍ以上であることが好ましい。

【００８５】なおかつ、そのときの粒子径調整サブ工程
終了時におけるゴム粒子の平均粒子径Ｄ_P2との比を対数
でとったｌｏｇ（Ｄ_P1／Ｄ_P2）が０を超えかつ２以下、
好ましくは０を超えかつ１．０以下、さらにより好まし
くは０を超えかつ０．９以下でなければならない。ｌｏ
ｇ（Ｄ_P1／Ｄ_P2）が２以下では、ゴム粒子が過度に小粒
子径化されることなく、均一性を保つことができ、０以
下では、Ｄ_P2がＤ_P1より大きくなりことを意味し、光沢
が低下する。

【００８６】本発明でいうＤ_P1、Ｄ_P2の測定は次のよう
に行うものである。粒子形成サブ工程、粒子径調整サブ
工程のそれぞれの終了時における重合液中のゴム粒子
は、まだ単量体成分の重合率が低いため、そのままでは
ゴム粒子同士が固まってしまい粒子径を測定できない。
そこで、重合液を等重量のＡＳ液で希釈後、１００℃で
１０時間、熱処理を行って重合液を固めて得られる樹脂
の超薄切片法による電子顕微鏡写真を撮影し、写真中の
ゴム粒子１０００〜２０００個の長径及び短径を測定し
て、測定した各々のゴム粒子についての長径及び短径の
算術平均を粒子径Ｄとし、平均ゴム粒子径を下記の式XV
III（数４１）により平均して求めた。ここでのＡＳ液
とは、スチレン−アクリロニトリル共重合体をその倍量
のスチレン−アクリロニトリル単量体（スチレン：アク
リロニトリル重量比３：１）に溶解させたものである。

【００８７】

【数４１】 平均ゴム粒子径＝ΣｎＤ⁴ ／ΣｎＤ³ ・・・式XVIII 但し、ｎは粒子径Ｄのゴム粒子の個数である。

【００８８】本発明における粒子形成サブ工程の終了時
におけるゴム状重合体の粒子の均一性の尺度である粒子
径分布指数Ｉ_P1と粒子径調整サブ工程の終了時における
粒子径分布指数Ｉ_P2の比Ｉ_P1／Ｉ_P2は１５．０以下、好
ましくは１２．０以下である。Ｉ_P1／Ｉ_P2が１５．０以
下では、成形物の光沢差は小さく好ましい。

【００８９】本発明でいうＩ_P1、Ｉ_P2とはＤ_P1、Ｄ_P2を
求める時と同様に次式XIX（数４２）のように求めるも
のである。

【００９０】

【数４２】 粒子径分布指数＝（ΣｎＤ⁴ ／ΣｎＤ³）／ （ΣｎＤ³ ／ΣｎＤ²）・・式XIX また、本発明のＤ_P1、Ｄ_P2、Ｉ_P1、Ｉ_P2については、従
来の方法ではこれらをコントロールすることができなか
ったが単量体成分の重合体への転化量を、特定の反応槽
を用いて請求項記載の範囲内にすること、および好まし
くは特定のゴムを使用することでコントロールされる。
特にゴム粒子径の均一性による成形物を形成する時の光
沢差の改善は本発明の最大の特徴である。

【００９１】さらに、本発明の方法での重合温度は、好
ましくは５０〜１８０℃、より好ましくは８０〜１４０
℃であり、粒子径調整サブ工程の滞留時間は、好ましく
は０．２〜３時間、より好ましくは０．５〜２．５時間
であり、かつ粒子形成サブ工程の滞留時間の好ましくは
０．２〜０．９倍、より好ましくは０．４〜０．９倍で
ある。

【００９２】粒子径調整サブ工程は、通常完全混合槽を
用いて行われ、この完全混合槽はスチレン系単量体を主
成分とする単量体成分の重合で用いられている通常の攪
拌式のものが使用され、特に強い剪断力を必要としな
い。本発明の粒子径調整サブ工程は重合条件やゴム状重
合体などによって粒子径調整効果が異なり、ゴム状重合
体と粒子形成サブ工程での生成ポリマーとの化学的また
は物理的関係で粒子が小粒子化されると推定され、剪断
力で小粒子化されるものではないと考えられる。

【００９３】本発明のさらに好ましい実施態様として、
粒子形成サブ工程の終了時における重合混合物からスチ
レン系共重合体を２５℃メチルエチルケトン（ＭＥＫ）
／メタノール（ＭｅＯＨ）混合溶剤（重量比７／３）で
抽出した抽出物をジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）を測
定溶剤とした３０℃で測定した還元粘度をη₁ 、同様に
測定した粒子径調整サブ工程の終了時における重合混合
物の還元粘度をη₂ とするとη₁ ／η₂ が０．９８以
下、好ましくは０．９６以下、さらに好ましくは０．９
４以下であるように前記重合工程を実施するのが望まし
い。なおその下限については特に制限はないが０．５で
ある。

【００９４】本発明でいう還元粘度η₁ 、η₂ の測定は
次のように行うものである。各サブ工程終了時で得られ
た重合混合物を２５℃でＭＥＫ／ＭｅＯＨ＝７／３の混
合溶剤（重量比７／３）に溶解させた後、遠心分離機に
かけてゴムとゴムにグラフトしたスチレン系重合体を除
去し、残液からゴムにグラフトしていないスチレン系重
合体を分離し、ＤＭＦを溶媒として３０℃で溶液粘度法
により還元粘度を求める。

【００９５】また、本発明のη₁ ／η₂ については、１
段目重合サブ工程にプラグフロー型反応槽を用いて各工
程の転化率を特定の範囲内にすることでコントロールさ
れ、従来の方法ではこれらは１以上の値になる。特にη
₁ ／η₂ のコントロールによるウェルド強度の改善は本
実施態様の特徴である。

【００９６】さらに、本発明でいうウェルドとは、成形
時に金型内で分流した溶融樹脂の２つ以上の流れが合流
するとき、合流部分で完全に融合しないで成形品にでき
てしまう線状のマークのことであり、ウエルドラインと
もいう。本発明のウェルド強度とは、このウェルドにお
ける落錘衝撃強度のことを指す。

【００９７】本発明の製造法によって製造されたＡＢＳ
系樹脂の成形品は、光沢について従来法より高い値を示
しながら、成形物のウェルド強度が大幅に改良されてい
る。ＡＢＳ系樹脂は耐衝撃性を高くすると光沢は低下す
るのが一般的であるが、本発明において高い光沢が維持
されてしかもウェルド強度が著しく改良されている理由
は明らかでないが、従来法と比べて、ゴムの均一性が低
いときに存在している異形粒子が大幅に減少しているか
らではないかと推定される。

【００９８】また、本発明によりゴム粒子径の均一性が
非常に高いことが、特に成形物のウェルド強度が大幅に
向上している原因と推定される。

【００９９】本発明のＡＢＳ系樹脂は通常の成形条件で
成形され、特に限定されないが通常は成形温度２００〜
２４０℃、好ましくは２１０〜２２０℃、金型温度４０
〜６０℃、好ましくは４５〜５５℃程度で成形される。

【０１００】以上記載した方法によって得られたＡＢＳ
系樹脂は優れた物性、即ち光沢差がなく、一様に高光沢
を有し、衝撃強度、特にウエルド強度が改善された成形
品を得ることができるので、工業的に極めて有用であ
る。

【０１０１】更に、本発明のＡＢＳ系樹脂は特にポリカ
ーボネートとブレンドすることによって優れた物性のＡ
ＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組成物を得ることが
でき、ポリカーボネートとのブレンド用として極めて有
用である。

【０１０２】即ち本発明は （Ｉ）熱可塑性ポリカーボ
ネート１００重量部に対して、（II）ＡＢＳ系樹脂を１
０〜５００重量部の割合で混合されてなるＡＢＳ系樹脂
／ポリカーボネート樹脂組成物において、 １）該ＡＢＳ系樹脂（II）が（ａ）〜（ｋ）の方法で得
られ、 ２）該ＡＢＳ系樹脂（II）がゴム状重合体を５〜３０重
量％含み、 ３）ＡＢＳ系樹脂（II）から２５℃のメチルエチルケト
ンとメタノールの混合液（重量比７／３）で抽出して不
溶解成分を除いた重合体成分（Ａ）中のアクリロニトリ
ル成分が８〜３０重量％であり、 ４）重合体成分（Ａ）の還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．
２〜０．６５ｄｌ／ｇであり、 ５） 前記ゴム状重合体が少なくともブタジエン部分を
含有し、前記ＡＢＳ系樹脂（II）中の前記ゴム状重合体
のブタジエン部分に対するスチレン−アクリロニトリル
系共重合体のグラフト率が５５〜２００％であることを
特徴とするＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組成物
を提供する。

【０１０３】（II）のＡＢＳ系樹脂の製造に使用するゴ
ム状重合体が少なくともブタジエン部分を含有する重合
体であり、ＡＢＳ中のゴム状重合体のブタジエン部に対
するスチレン／アクリロニトリル系共重合体のグラフト
率が５５〜２００％、好ましくは７５〜２００％、さら
に好ましくは９５〜２００％である。

【０１０４】本発明における熱可塑性ポリカーボネート
は、芳香族ポリカーボネート、脂肪族ポリカーボネー
ト、脂肪族−芳香族ポリカーボネート等を挙げることが
できる。これらのポリカーボネートはホスゲン法、ある
いはエステル交換法など公知の方法で製造するか、ある
いは市場で入手できるものである。一般にはビスフェノ
ールＡなどの２．２−ビス（４−オキシフェニル）アル
カン系、ビス（４−オキシフェニル）エーテル系、ビス
（４−オキシフェニル）スルホン、ビス（４−オキシフ
ェニル）フルフィドまたはビス（４−オキシフェニル）
スルホキサイド系等のピスフェノール類からなる重合
体、もしくは共重合体であり、使用目的に応じてハロゲ
ンで置換されたビスフェノール類を用いた重合体も含ま
れる。

【０１０５】これらのポリカーボネートの分子量は特に
制限はなく重量平均分子量（Ｍｗ）で５０００〜１００
０００のものが好ましく用いられる。また、上記ポリカ
ーボネート樹脂は単独で、または２種以上混合して用い
ることもできる。

【０１０６】本発明ではポリカーボネートと混合するＡ
ＢＳ系樹脂から、２５℃のメチルエチルケトンとメタノ
ールの混合液（重量比７／３）で抽出して不溶解成分を
除いた重合体成分（Ａ）の還元粘度が重要であり、本発
明においてポリカーボネートに混合するＡＢＳ系樹脂の
還元粘度は、通常ＡＢＳ系樹脂を単独で使用する場合よ
りも低い範囲であり０．２〜０．６５ｄｌ／ｇであり、
好ましくは０．２５〜０．５ｄｌ／ｇ、さらに好ましく
は０．３〜０．４５ｄｌ／ｇである。還元粘度が０．２
ｄｌ／ｇよりも小さいと衝撃強度が著しく低下するので
好ましくなく、また０．６５ｄｌ／ｇを越えると流動性
が低下し、耐衝撃性が低下しさらに色相も不良になるた
め好ましくない。

【０１０７】本発明において、（II）のＡＢＳ系樹脂中
の重合体成分（Ａ）に含まれるアクリルニトリル成分は
８〜３０重量％、好ましくは１０〜２３重量％、さらに
好ましくは１０〜１８重量％である。

【０１０８】前記重合体成分（Ａ）中のアクリロニトリ
ル成分の含有量が３０重量％以下ではポリカーボネート
とブレンドした際の樹脂組成物の溶融流動性が十分で、
良好な成形性サイクルで成形でき、８重量％以上であれ
ば良好な耐衝撃強度の組成物が得られる。

【０１０９】本願発明の（II）のＡＢＳ系樹脂は塊状お
よび／または溶液重合法により、ゴム状重合体、特に好
ましくは溶液重合で合成されたゴム状重合体を溶解し
た、少なくともスチレン系単量体及びアクリロニトリル
系単量体からなる単量体成分、必要であれば前記単量体
のうち少なくとも一方と共重合可能なビニル系単量体よ
り成る単量体成分を重合してゴム状重合体成分が０．３
μｍないし３μｍの平均粒子径の分散相を形成するまで
プラグフロー型反応槽または回分重合槽で重合する工程
より製造されたものであることが望ましい。

【０１１０】得られる成形物の衝撃強度の観点から、ゴ
ム状重合体の平均粒子径の大きさが上記範囲に入るのが
好ましい。本発明の組成物ではゴム状重合体が０．４μ
ｍないし１．５μｍの平均粒子径として分散相を形成す
る工程より製造されるＡＢＳ系樹脂を使用することが特
に好ましい。

【０１１１】従来、塊状もしくは溶液重合で製造される
ＡＢＳ系樹脂とポリカーボネートより成る樹脂組成物
は、流動性と衝撃性が優れるということが知られている
が、本発明ではゴム粒子の形成サブ工程をプラグフロー
型重合槽または回分重合槽で重合を行なうことにより得
られたＡＢＳ系樹脂はグラフト反応が均一に行なわれ、
グラフト反応したゴム状重合体粒子の性質が安定してい
ることにより、該組成物は飛躍的に優れた低温衝撃強度
を発現するものである。

【０１１２】本発明においてＡＢＳ系樹脂（II）の製造
において使用するゴム状重合体が少なくともブタジエン
部分を含有する重合体が好ましく、ＡＢＳ系樹脂中のゴ
ム状重合体のブタジエン部分に対するスチレン／アクリ
ロニトリル系共重合体のグラフト率が好ましくは５５〜
２００％、さらに好ましくは７５〜２００％、特に好ま
しくは９５〜２００％である。ブタジェン単位に対する
グラフト率が５５％以上の場合はゴム状重合体に結合し
た樹脂成分の割合が適当なため、ゴム粒子を形成後もゴ
ム粒子の凝集が起こりにくく、そのためゴム状重合体が
一定の粒子径を形成するため衝撃強度が高い。また２０
０％以下ではポリカーボネート樹脂と混合した際、流動
性が十分で好ましい。

【０１１３】ここでいうグラフト率は、式XX（数４３）
により求めた値である。

【０１１４】

【数４３】 Ｇ＝１００（Ｐ−Ｂ）／Ｂ ・・・・・式XX Ｇ：グラフト率（％） Ｐ：ＡＢＳ系樹脂を２５℃のメチルエチルケトン／メタ
ノール混合液（重量比７／３）の混合液に漬けて可溶分
を溶解させ、遠心分離によって分離された不溶解分の重
量（ｇ）。 Ｂ：ゴム状重合体中のブタジエン部分の重量（ｇ） 本発明において、従来の方法に比して著しい低温での衝
撃強度の改善がなされる理由は明らかではない。従来知
見からは樹脂中のゴム状重合体成分のガラス転移温度が
低いものを用いると低温衝撃強度が向上することが一般
的に知られているが、本発明において衝撃強度が向上す
るのは塊状重合法および／または溶液重合法により、ゴ
ム状重合体の存在下、スチレン系単量体、またはスチレ
ン系単量体とアクリロニトリル系単量体および／または
これらの単量体と共重合可能なビニル系単量体からスチ
レン系重合体を重合するにあたって、重合混合物中にゴ
ム状重合体の粒子を形成するまでプラグフロー重合槽ま
たは回分重合槽で重合することにより非常に均一かつ十
分な量のグラフト反応が生じて、その結果特定の粒径と
グラフト・オクルード構造のゴム状重合体が形成されて
いるためであると推察している。さらにポリカーボネー
トとの相溶性に優れたゴム状重合体の粒子が形成され、
ポリカーボネートとＡＢＳ系樹脂混合物の物性は格別に
向上するものと考えている。

【０１１５】本発明のＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート
樹脂組成物において特に好ましくは、ＡＢＳ系樹脂から
２５℃のメチルエチルケトンとメタノール混合液（重量
比７／３）で抽出して不溶解成分を除いた重合体成分
（Ａ）中のアクリロニトリル成分が８〜３０重量％であ
り、重合体成分（Ａ）の数平均分子量が１０，０００〜
４０，０００であるＡＢＳ系樹脂であって、（Ｉ）熱可
塑性ポリカーボネートの粘度平均分子量（（Ｍｖ）_PC）
の値と（II）ＡＢＳ系樹脂の数平均分子量（（Ｍｎ）
_ABS）の値との関係が式が式XII（数４４）で表されるこ
とを特徴とするＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組
成物である。

【０１１６】

【数４４】 ０．７＜（Ｍｖ）_PC／（Ｍｎ）_ABS＜０．８ ・・・・式XII これらのポリカーボネートの分子量は粘度平均分子量
（Ｍｖ）で７，０００〜３２，０００、好ましくは１
０，０００〜３０，０００、より好ましくは１５，００
０〜３０，０００である。また、上記ポリカーボネート
樹脂では単独で、または２種以上混合して用いることが
できる。

【０１１７】なお、本発明において、ポリカーボネート
の粘度平均分子量はウベロード粘度計を用いて、塩化メ
チレンを溶媒とした５ｇ／ｌの希薄溶液を２０℃の温度
で測定した極限粘度の値を用いて下記Ｓｃｈｎｅｌｌの
式XXI（数４５）から求めた。（Ｈ．Ｓｃｈｎｅｌｌ：
Ａｎｇｅｗａｎｄｔｅ Ｃｈｅｍｉｅ，６８，６３３
（１９５６）

【０１１８】

【数４５】 ［η］＝１．２３×１０^-5Ｍｖ ・・・・ 式XXI 本発明ではポリカーボネートと混合するＡＢＳ系樹脂か
ら、メチルエチルケトンとメタノール７：３の混合液不
溶解成分を除いた重合体成分（Ａ）の数平均分子量が重
要であり、本願のポリカーボネートに混合するＡＢＳ系
樹脂の数平均分子量の範囲は、通常ＡＢＳ系樹脂単独で
使用する場合よりも低い範囲で例えば１０，０００〜４
０，０００、好ましくは１０，０００〜３０，０００の
範囲である。なお、この数平均分子量はゲルパーミュエ
ションクロマトグラフィーから求める。数平均分子量が
１０，０００以上であれば衝撃強度とリブ部の強度が大
きく好ましく、また４０，０００を以下では流動性が良
好で、耐衝撃性や色相も良好である。従って上記範囲が
好ましい。

【０１１９】本発明において、（II）のＡＢＳ系樹脂中
の重合体成分（Ａ）に含まれるアクリロニトリル成分は
８〜３０重量％、好ましくは１０〜２３重量％、さらに
好ましくは１０〜１８重量％有していることが必要であ
る。重合体成分（Ａ）のアクリロニトリル成分の含有量
が３０重量％を超えるとポリカーボネートとブレンドし
た際の流動性が低下し、成形サイクルに悪影響を及ぼ
す。また、８重量％未満であれば衝撃強度が低下する。
従って上記範囲が好ましい。

【０１２０】また本発明において、熱可塑性ポリカーボ
ネート（Ｉ）とＡＢＳ系樹脂（II）の配合比は（Ｉ）を
１００重量部に対して（II）が１０〜５００重量部、好
ましくは３０〜４００重量部、さらに好ましくは５０〜
３００重量部である。（II）が１０重量部未満であれば
衝撃強度の厚み依存性が大きくなり、また５００重量部
より多いとポリカーボネートが本来有する性質が損なわ
れる。また、（Ｉ），（II）の他に必要に応じて他のＡ
ＢＳ系樹脂やその他のポリマー、または添加剤等を混合
することも本発明の範囲に含まれる。例えば、他のポリ
マーとして、スチレン−アクリロニトリル樹脂、エラス
トマー等が好ましい。

【０１２１】溶液重合または塊状重合法では、ガラス転
移点が低い溶液重合法で得られたゴム状重合体も使用で
き、さらに低温衝撃強度の改善されたＡＢＳ系樹脂が得
られる。

【０１２２】また本発明のＡＢＳ系樹脂は乳化剤等の不
純物が製品中に残ることがないので、ポリカーボネート
と混合した際にポリカーボネートの劣化もなく、耐熱性
・耐衝撃性が改善される。

【０１２３】本発明の組成物を製造する方法としては、
（Ｉ），（II）または必要に応じて他の樹脂を、例えば
押出機等の公知の混合機で混練する方法が挙げられる。
また、（Ｉ），（II）の他に、該樹脂組成物に光沢、難
燃性、機械的強度、耐薬品性、その他の性能を付与する
目的で熱可塑性重合体組成物に通常用いられる添加物や
ポリマー、例えばアクリロニトリル・スチレン共重合
体、ＭＢＳ、スチレン・ブタジエン共重合体、アクリル
系ゴム状重合体等の公知の重合体等を添加して用いるこ
ともできる。

【０１２４】また、本発明の組成物のさらに別のメリッ
トとして述べる。従来のポリカーボネート・ＡＢＳ系樹
脂の混合物においては成形加工時に、例えば射出成形時
に金型にヤニ状物質が付着するという問題が生じるが、
本発明の組成物は、このヤニ状付着物質が大幅に低減さ
れるものであり、これも本発明の大きな効果である。

【０１２５】この効果についての原理は明確ではない
が、本発明のＡＢＳ系樹脂の重合体成分（Ａ）が低分子
量であること、特定のゴム状重合体を用いることが、か
かるヤニ状物質の発生量の低減につながると推定され
る。

【０１２６】本発明のＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート
樹脂組成物は通常の成形条件で成形され、特に限定され
ないが通常は成形温度２２０〜３００℃、好ましくは２
４０〜２８０℃、金型温度５０〜８０℃、好ましくは５
５〜７５℃程度の条件で成形される。

【０１２７】

【実施例】以下、実施例および比較例によって本願発明
をさらに具体的に説明するが、本願発明はこれらによっ
て何ら制限されるものではない。

【０１２８】なお各ＡＢＳ系樹脂の分析及び性能評価は
次の方法によった。 （ａ）試験片の作成：得られた樹脂を９０℃で３時間乾
燥した後、成形温度２４０℃、金型温度４０℃で射出成
形し、図１Ａ及び図１Ｂで示される形状の表面光沢測定
用試験片および落錘衝撃強度測定用試験片を作成した。
図１Ａにおいてゲート部、すなわち溶融した樹脂が金型
に流れ込む入口はＧで表され、ゲート部の位置によって
射出成形時の影響を受けて、成形圧力のかかりにくい低
圧部位ができ、表面光沢が低くなると推定される。また
２つのゲート部の位置を違えたことによりウエルド部が
できる。 （ｂ）表面光沢差：ＪＩＳ Ｋ−７１０５に準じて測定
した。図１Ａ及び図１Ｂで示される形状の成形品の１ｃ
ｍ² 毎に入射角６０°で光を照射し、１番高い値と低い
値との差を表に示した。 （ｃ）落錘衝撃強度：ＪＩＳ Ｋ−７２１１に準じ、図
１Ａのｘ₁、ｘ₂部にて測定した。 以下の実施例で％で表示したものは光沢値を除いて重量
％を表す。

【０１２９】実施例１−１ 実施例１−１〜１−４は塔型反応槽および完全混合槽を
用いて２段転相することで光沢差を小さくしてなおかつ
衝撃強度が向上することを示す実施例である。

【０１３０】容積が１５リットルのプラグフロー塔型反
応槽（「新ポリマー製造プロセス」（工業調査会、佐伯
康治／尾見信三著）１８５頁、図７．５（ｂ）記載の三
井東圧化学タイプと同種の反応槽で１０段に仕切られた
Ｃ₁／Ｃ₀＝０．９５５を示すもの。）に１０リットルの
完全混合槽２基を直列に接続した連続的重合装置を用い
てＡＢＳ系樹脂を製造した。プラグフロー塔型反応槽が
粒子形成サブ工程を、第２反応器である１基目の完全混
合槽が粒子径調整サブ工程を、第３反応器である２基目
の完全混合槽が後重合サブ工程を実施するために用いら
れた。

【０１３１】プラグフロー塔型反応槽にスチレン５４重
量部、アクリロニトリル１８重量部、エチルベンゼン２
０重量部、ゴム状重合体８重量部、ｔ−ドデシルメルカ
プタン０．２０重量部、１，１−ビス（ｔ−ブチルパー
オキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン０．０
５重量部から成る原料を１０ｋｇ／ｈで連続的に供給し
て単量体の重合を行い、重合温度を調節してプラグフロ
ー塔型反応槽出口における該単量体の重合体への転化量
Ａを粒子形成サブ工程の終了時における該単量体及び単
量体の重合体への転化物及びゴム状重合体の量１００重
量部に対して２５重量部にした。プラグフロー塔型反応
槽出口の重合液においてゴム状重合体は分散相に転移
し、ゴム状重合体の粒子が形成され、その平均粒子径Ｄ
_P1は０．９μｍであった。なお、ゴム状重合体として
は、２５℃における５重量％濃度のスチレン溶液の粘度
が１５センチポイズであるスチレン−ブタジエン共重合
体を用いた。

【０１３２】プラグフロー塔型反応槽から重合液を連続
的に取り出し、これを第２反応器に連続的に供給した。
第２反応器で単量体の重合を継続し、重合温度を調節し
て第２反応器出口での該単量体の重合体への転化量Ｃを
粒子径調整サブ工程の終了時における該単量体及び単量
体の重合体への転化物及びゴム状重合体の総量１００重
量部に対して３７．５重量部にした。このときのＢはＣ
−Ａ＝１２．５重量部であり、ゴム状重合体の平均粒子
径Ｄ_P2は０．３８μｍであった。

【０１３３】第２反応器から連続的に抜き出された重合
液は第３反応器（後重合サブ工程）に供給され、第３反
応器での重合により、第３反応器出口における該単量体
の重合体への転化量を、該単量体及び単量体の重合体へ
の転化物及びゴム状重合体の総量１００重量部に対して
５０重量部にした。次いで、脱揮発分工程、押出工程を
経てペレット化した。得られた製品の平均粒子径はＤ_P2
と等しかった。

【０１３４】このように製造されたＡＢＳ系樹脂の重合
条件、分析および性能評価の結果を表１に示した。この
樹脂は後述する比較例の結果と較べて図１Ａの成形品に
示す低圧部の光沢差が小さい。

【０１３５】実施例１−２〜１−４ 単量体の転化量Ａ、（Ａ＋Ｂ）を表１に示したように変
化させたほかは、実施例１−１と全く同様にしてＡＢＳ
系樹脂を製造した。得られた樹脂の重合条件、分析及び
性能評価の結果を表１に示した。

【０１３６】比較例１−１〜１−３ プラグフロー塔型反応槽を完全混合槽にして、単量体の
転化量Ａ、（Ａ＋Ｂ）を表１に示したように変化させた
ほかは、実施例１−１と全く同様にしてＡＢＳ系樹脂を
製造した。得られた樹脂の重合条件、分析及び性能評価
の結果を表１に示した。

【０１３７】

【表１】 実施例２−１ 実施例２−１〜２−４は塔型反応槽および完全混合槽を
用いて２段転相しさらに適切にη₁／η₂をコントロール
することで光沢差を小さくしてなおかつ衝撃強度が向上
し、しかも成形物のウエルド強度が向上することを示す
実施例である。

【０１３８】容積が１５リットルのプラグフロー塔型反
応槽（「新ポリマー製造プロセス」（工業調査会、佐伯
康治／尾見信三著）１８５頁、図７．５（ｂ）記載の三
井東圧化学タイプと同種の反応槽で１０段に仕切られた
Ｃ₁／Ｃ₀＝０．９７５を示すもの。）に１０リットルの
完全混合槽２基を直列に接続した連続的重合装置を用い
てＡＢＳ系樹脂を製造した。プラグフロー塔型反応槽が
粒子形成サブ工程を、第２反応器である１基目の完全混
合槽が粒子径調整サブ工程を、第３反応器が後重合サブ
工程を構成する。

【０１３９】プラグフロー塔型反応槽にスチレン５４重
量部、アクリロニトリル１８重量部、エチルベンゼン２
０重量部、ゴム状重合体８重量部、ｔ−ドデシルメルカ
プタン０．２０重量部、１，１−ビス（ｔ−ブチルパー
オキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン０．０
５重量部から成る原料を１０ｋｇ／ｈで連続的に供給し
て単量体の重合を行い、重合温度を調節してプラグフロ
ー型反応槽出口における該単量体の重合体への転化量Ａ
を粒子形成サブ工程の終了時における該単量体及び単量
体の重合体への転化物及びゴム状重合体の総重量１００
重量部に対して２５重量部にした。プラグフロー塔型反
応槽出口のゴム状重合体は分散相に転移し、ゴム状重合
体の粒子が形成され、その粒子径Ｄ_P1は平均０．８６μ
ｍであった。また、還元粘度η₁ は０．７０ｄｌ／ｇで
あった。

【０１４０】ゴム状重合体としては、２５℃における５
重量％濃度のスチレン溶液の粘度が１１センチポイズで
あるスチレン−ブタジエン共重合体を用いた。

【０１４１】プラグフロー塔型反応槽から重合液を連続
的に取り出し、これを第２反応器に連続的に供給した。
第２反応器で単量体の重合を継続し、重合温度を調節し
て第２反応器出口での該単量体の重合体への転化量Ｃを
粒子径調整サブ工程の終了時における該単量体及び単量
体の重合体への転化物及びゴム状重合体の総重量１００
重量部に対して３７．５重量部にした。このときのＢは
Ｃ−Ａ＝１２．５重量部であり、ゴム状重合体の平均粒
子径Ｄ_P2は０．３７μｍであった。なお、還元粘度η₂
は０．７２ｄｌ／ｇであり、η₁ ／η₂ ＝０．９７とな
った。

【０１４２】第２反応器から連続的に抜き出された重合
液は第３反応器（後重合サブ工程）に供給され、第３反
応器での重合により、第３反応器出口における該単量体
の重合体への転化量を、該単量体及び単量体の重合体へ
の転化物及びゴム状重合体の総重量１００重量部に対し
て５０重量部にした。次いで、脱揮発分工程、押出工程
を経てペレット化した。得られた製品の粒子径はＤ_P2と
等しかった。

【０１４３】このように製造されたＡＢＳ系樹脂の重合
条件、分析および性能評価の結果を表２に示した。この
樹脂は後述する比較例の結果と較べて（図１Ａ）の成形
品に示すウェルド部の落錘衝撃強度が大きい。

【０１４４】実施例２−２〜２−４ 単量体の転化量Ａ、（Ａ＋Ｂ）を表２に示したように変
化させてη₁ ／η₂ を変えたほかは、実施例２−１と全
く同様にしてＡＢＳ系樹脂を製造した。得られた樹脂の
重合条件、分析及び性能評価の結果を表２に示した。

【０１４５】比較例２−１〜２−３ プラグフロー塔型反応槽を完全混合槽にして、単量体の
転化量Ａ、（Ａ＋Ｂ）を表２に示したように変化させて
η₁ ／η₂ を変えたほかは、実施例２−１と全く同様に
してＡＢＳ系樹脂を製造した。得られた樹脂の重合条
件、分析及び性能評価の結果を表２に示した。

【０１４６】

【表２】 実施例３−１〜３−４ 実施例３−１〜３−４は特定のゴム成分を２種用いて、
しかも塔型反応槽および完全混合槽を用いて２段転相し
さらにη₁／η₂を適切にコントロールすることで光沢が
高く、光沢差をより小さくしてなおかつ衝撃強度がより
向上し、しかも成形物のウエルド強度がより向上するこ
とを示す実施例である。

【０１４７】実施例１−１の方法においてゴム状重合体
として表３に示すように粘度及びスチレン含有率の異な
る２種または３種を用い、その他は実施例１−１と同様
にした重合を行った結果を表３に示す。

【０１４８】参考例３−１ 実施例１−１の方法に示したようにゴム状重合体として
１種類を用いた重合結果を参考のため表３に示す。

【０１４９】

【表３】 以降の実施例及び比較例はＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネ
ート樹脂組成物の実験結果を示すが、これで行った樹脂
組成物の評価方法を次に示す。 （１）衝撃強度の測定 衝撃強度は成形物を切り出し試験片とし、Ｉｚｏｄ衝撃
試験法（ＡＳＴＭ Ｄ２５６）で行った。 （２）耐熱温度の測定 ビカット軟化点はＡＳＴＭ Ｄ １５２５に準拠して、
成形物から試験片を切り出したサンプルを用いて評価し
た。 （３）金型付着物質の観察 成形機のシリンダー温度２６０℃、金型温度５０℃、２
５０ショット後の金型のガス抜け口の内部の付着物を目
視により観察し、付着物が無ければ樹脂組成物を「無
し」と、有ると「有り」の判断を行った。 （４）リブ強度 高さ２０ｍｍ、幅５０ｍｍのリブを有する成形体を成形
し、リブ部を下側にして成形体を押し倒してリブが割れ
ない場合は樹脂組成物を「無し」、割れた場合は樹脂組
成物を「有り」として評価した。

【０１５０】実施例４−１ ［（Ｉ）熱可塑性ポリカーボネート］市販のポリカーボ
ネート系重合体（ＰＣ−１）を用いた。表４にその特徴
を示す。

【０１５１】

【表４】 ＊測定条件：２８０℃ ２．１６ｋｇ ［（II）ＡＢＳ系重合体の製造］第１反応器として容積
１５リットルのプラグフロー型反応槽（「新ポリマー製
造プロセス」（工業調査会、佐伯康治／尾見信三著）１
８５頁、図７．５（ｂ）記載の三井東圧化学タイプと同
種類の反応槽で１０段に仕切られたプラグフロー試験で
Ｃ₁／Ｃ₀＝０．９５５を示すものである。）を用い、さ
らに容積１０リットルの完全混合槽３基を直列に接続し
た連続的重合装置を用いてＡＢＳ系樹脂を製造した。こ
こで第１反応器のプラグフロー型反応槽がゴム粒子形成
サブ工程を、第２反応器である１基目の完全混合槽が粒
子径調整サブ工程を、第３反応器以降が後重合サブ工程
を構成する。

【０１５２】プラグフロー型の反応槽にスチレン５６重
量部、アクリロニトリル２０重量部、エチルベンゼン１
６重量部、ゴム状重合体（２５℃における５重量％濃度
のスチレン溶液の粘度が１５センチポイズであるスチレ
ン−ブタジエン共重合体）８重量部、ｔ−ドデシルメル
カプタン０．１５重量部、１，１−ビス（ｔ−ブチルパ
ーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン０．
０５重量部から成る原料を１０ｋｇ／ｈで連続的に供給
して単量体の重合を行い、重合温度を調節してプラグフ
ロー型の反応槽出口における該単量体の重合体への転化
量を粒子形成サブ工程の終了時における該単量体及び単
量体の重合体への転化物及びゴム状重合体の総量１００
重量部に対して２０重量部にした。この反応槽の重合温
度を８８℃、滞留時間は１．６時間に設定した。このプ
ラグフロー型反応槽出口のゴム状重合体は分散相に転相
してゴム状粒子が形成され、その平均粒子径Ｄ_p1は１．
０μｍ、前記ＡＢＳ系樹脂の２５℃のメチルエチルケト
ンとメタノールの混合液（重量比７／３）で抽出して不
溶解成分を除いて得た重合体成分の還元粘度η ₁は０．
４９ｄｌ／ｇであった。

【０１５３】これを第２反応器に連続的に供給した。第
２反応器で単量体の重合を継続し、重合温度を１１０℃
に調節して滞留時間を０．８時間とし、第２反応器出口
での該単量体の重合体への転化量を粒子径調整サブ工程
の終了時における該単量体及び単量体の重合体への転化
物及びゴム状重合体の総量１００重量部に対して２９重
量部にした。第２反応器から連続的に重合液を抜き出し
た。この重合液中のゴム粒子の平均粒子径Ｄ_p2は０．７
μｍ、２５℃のメチルエチルケトンとメタノールの混合
液（重量比７／３）で抽出して不溶解成分を除いた重合
体成分の還元粘度η₂は０．５１ｄｌ／ｇであり、η₁／
η₂は０．９７であった。

【０１５４】この重合液は第３反応器（後重合サブ工
程）に供給され、第３および第４反応器での重合によ
り、第４反応器出口における該単量体の重合体への転化
量を、該単量体及び単量体の重合体への転化物及びゴム
状重合体の総量１００重量部に対して４０重量部にし
た。なお、第３反応槽は温度１２５℃、滞留時間０．８
時間に、第４反応槽は温度１４０℃、滞留時間１．０時
間に設定した。次いで、重合液を予熱器と減圧室を用い
た分離回収工程に導いた。回収工程から出た樹脂は押し
出し工程を経て粒状のペレットとしてＡＢＳ系樹脂を得
た。得られたＡＢＳ系樹脂の重合体成分（Ａ）の還元粘
度は０．５１ｄｌ／ｇ、アクリロニトリル化合物含有量
は２５％、グラフト率は１２８％、ゴム状重合体含有量
は１８％であった。ゴム状重合体成分の平均粒径は０．
７μｍであった。

【０１５５】［ＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組
成物］上記ポリカーボネート１００重量部と上記で得ら
れたＡＢＳ系樹脂１００重量部、及び抗酸化剤０．２重
量部を押出機により２６０℃で混合した。結果を表５お
よび６に示す。なお、押し出し操作の前にＡＢＳ系樹
脂、ポリカーボネートとも１００℃にて１２時間の乾燥
を施した。

【０１５６】実施例４−２ 実施例４−１のポリカーボネート１００重量部と実施例
４−１で得られたＡＢＳ系樹脂６７重量部を混合する以
外は実施例４−１と同じとした。結果を表５および６に
示す。

【０１５７】実施例４−３ 単量体の転化量を変化させたほかは、実施例４−１と全
く同様にしてＡＢＳ系樹脂を製造した。得られた樹脂の
分析及び性能評価の結果を表５および６に示した。

【０１５８】実施例４−４ スチレン６８重量部、アクリロニトリル１１重量部、エ
チルベンゼン１１重量部、ゴム状重合体（スチレン−ブ
タジエンブロック共重合体 溶液粘度１１センチポイズ
５％スチレン溶液 ２５℃）１０重量部、有機過酸化
物［１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５
−トリメチルシクロヘキサン］０．０４５重量部、ター
シャリードデシルメルカプタン０．２重量部よりなる原
料溶液を調製し、実施例４−１と同様にして重合を行っ
た。得られたＡＢＳ系樹脂の重合体成分（Ａ）の還元粘
度は０．３８ｄｌ／ｇ、アクリロニトリル化合物含有量
は１３％、グラフト率は１１３％、ゴム状重合体成分の
平均粒径は０．９μｍであり、その含有量は２１％であ
った。ポリカーボネートとＡＢＳ系樹脂の混合は実施例
４−１と同じとした。結果を表５および６に示す。

【０１５９】実施例４−５ スチレン６２重量部、アクリロニトリル８重量部、エチ
ルベンゼン２０重量部、ゴム状重合体（実施例４−１で
用いたもの）１０重量部、有機過酸化物（実施例４−１
で用いたもの）０．０５重量部、ターシャリードデシル
メルカプタン０．１８重量部から成る原料溶液を用いる
以外は実施例４−１と同じとした。得られたＡＢＳ系樹
脂の重合体成分（Ａ）の還元粘度は０．４５ｄｌ／ｇ、
アクリロニトリル化合物含有量は１０％、グラフト率は
１２０％、ゴム状重合体成分の平均粒径は０．６μｍで
あり、その含有量は２２．０％であった。ポリカーボネ
ート１００重量部に対して、得られたＡＢＳ系樹脂６７
重量部を混合した。結果を表５および６に示す。

【０１６０】実施例４−６ スチレン６３重量部、アクリロニトリル１３重量部、エ
チルベンゼン１５重量部、ゴム状重合体（実施例４−１
で用いたもの）９重量部、有機過酸化物（実施例４−１
で用いたもの）０．０４９重量部、ターシャリードデシ
ルメルカプタン０．２５５重量部から成る原料溶液を用
いる以外は実施例４−１と同様にしてＡＢＳ系樹脂を得
た。得られたＡＢＳ系樹脂の重合体成分（Ａ）の還元粘
度は０．２７ｄｌ／ｇ、アクリロニトリル化合物含有量
は１６％、グラフト率は１１５％、ゴム状重合体成分の
平均粒径は２．２μｍであり、その含有量は１９％であ
った。ポリカーボネート１００重量部に対して、得られ
たＡＢＳ系樹脂１５０重量部を混合した。結果を表５お
よび６に示す。

【０１６１】実施例４−７ スチレン５８重量部、アクリロニトリル１４重量部、エ
チルベンゼン２０重量部、ゴム状重合体（スチレン−ブ
タジエンブロック共重合体、５％スチレン溶液、２５℃
での溶液粘度３０センチポイズ）８重量部、ターシャリ
ードデシルメルカプタン０．２４重量部から成る原料液
を用いる以外は実施例４−１と同じとした。得られたＡ
ＢＳ系樹脂の重合体成分（Ａ）の還元粘度は０．２９ｄ
ｌ／ｇ、アクリロニトリル化合物含有量は１７％、グラ
フト率は１３０％、ゴム状重合体成分の粒径は１．１μ
ｍであり、その含有量は１８％であった。ポリカーボネ
ートとＡＢＳ系樹脂の混合は実施例４−１と同じとし
た。結果を表５および６に示す。

【０１６２】

【表５】

【０１６３】

【表６】 比較例４−１ ポリブタジエンラテックス３０重量部（固形分）、スチ
レン３５重量部、アクリロニトリル５重量部の割合で使
用して乳化グラフト重合を行った。得られたグラフト共
重合体のラテックスを希硫酸で凝固し、洗浄・濾過し
た。得られた凝塊を乾燥した。得られたＡＢＳ系樹脂の
重合体成分（Ａ）の還元粘度は０．４９ｄｌ／ｇ、アク
リロニトリル化合物含有量は１８％、グラフト率は４５
％であった。ポリカーボネートとＡＢＳ重合体の混合は
実施例４−１と同じとした。結果を表７および８に示
す。

【０１６４】比較例４−２ 実施例４−１において第１反応器のプラグフロー型の反
応槽を用いず、完全混合槽３基のみを直列に接続した連
続的重合装置を用いたほかは、実施例４−１と全く同様
にしてＡＢＳ系樹脂を製造した。得られた樹脂の分析及
び性能評価の結果を表７および８に示す。

【０１６５】

【表７】

【０１６６】

【表８】 実施例５ ［（Ｉ）熱可塑性ポリカーボネート類］表９のＢＰＡ
（ビスフェノール−Ａ）系のポリカーボネート重合体
（ＰＣ−２、ＰＣ−３、ＰＣ−４）を実施例５−１〜５
−５及び比較例５−１〜５−３で選択して用いるために
用意した。

【０１６７】

【表９】 実施例５−１ ［（II）ＡＢＳ系樹脂の製造］第１反応器として容積１
５リットルのプラグフロー型反応槽（「新ポリマー製造
プロセス」（工業調査会、佐伯康治／尾見信三著）１８
５頁、図７．５（ｂ）記載の三井東圧化学タイプと同種
類の反応槽で１０段に仕切られたプラグフロー試験でＣ
₁／Ｃ₀＝０．９７５を示すものである。）を用い、さら
に容積１０リットルの完全混合槽３基を直列に接続した
連続的重合装置を用いてＡＢＳ系樹脂を製造した。ここ
で第１反応器のプラグフロー型反応槽がゴム粒子形成サ
ブ工程を、第２反応器である１基目の完全混合槽が粒子
径調整サブ工程を、第３反応器以降が後重合サブ工程を
構成する。

【０１６８】プラグフロー型の反応槽にスチレン５６重
量部、アクリロニトリル２０重量部、エチルベンゼン１
６重量部、ゴム状重合体（２５℃における５重量％濃度
のスチレン溶液の粘度が１５センチポイズであるスチレ
ン−ブタジエン共重合体）８重量部、ｔ−ドデシルメル
カプタン０．１５重量部、１，１−ビス（ｔ−ブチルパ
ーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン０．
０５重量部から成る原料を１０ｋｇ／ｈで連続的に供給
して単量体の重合を行い、重合温度を調節してプラグフ
ロー型の反応槽出口における該単量体の重合体への転化
量を粒子形成サブ工程の終了時における該単量体及び単
量体の重合体への転化物及びゴム状重合体の総量１００
重量部に対して２０重量部にした。この反応槽の重合温
度を８８℃、滞留時間は１．８時間に設定した。このプ
ラグフロー型反応槽出口のゴム状重合体は分散相に転移
してゴム状粒子が形成され、その平均粒子径Ｄ_p1は１．
２μｍ、前記ＡＢＳ系樹脂を２５℃のメチルエチルケト
ンとメタノールの混合液（重量比７／３）で抽出して不
溶解成分を除いて得た重合体成分の還元粘度η ₁は０．
４９ｄｌ／ｇであった。

【０１６９】これを第２反応器に連続的に供給した。第
２反応器で単量体の重合を継続し、重合温度を１１０℃
に調節して滞留時間を０．８時間とし、第２反応器出口
での該単量体の重合体への転化量を粒子径調整サブ工程
の終了時における該単量体及び単量体の重合体への転化
物及びゴム状重合体の総量１００重量部に対して２９重
量部にした。第２反応器から連続的に重合液を抜き出し
た。この重合液中のゴム粒子の平均粒子径Ｄ_p2は０．７
μｍ、２５℃のメチルエチルケトンとメタノールの混合
液（重量比７／３）で抽出して不溶解成分を除いた重合
体成分の還元粘度η₂は０．５１ｄｌ／ｇであり、η₁／
η₂は０．９７であった。

【０１７０】この重合液は第３反応器（後重合サブ工
程）に供給され、第３および第４反応器での重合によ
り、第４反応器出口における該単量体の重合体への転化
量を、該単量体及び単量体の重合体への転化物及びゴム
状重合体の総量１００重量部に対して４０重量部にし
た。なお、第３反応槽は温度１２５℃、滞留時間０．８
時間に、第４反応槽は温度１４０℃、滞留時間１．０時
間で設定された。次いで、重合液を予熱器と減圧室を用
いた分離回収工程に導いた。回収工程から出た樹脂は押
し出し工程を経て粒状のペレットとしてＡＢＳ系樹脂を
得た。得られたＡＢＳ系樹脂の重合体成分（Ａ）のＧＰ
Ｃで求めた数平均分子量は３１，０００、アクリロニト
リル化合物含有量は２５％、グラフト率は１１２％、ゴ
ム状重合体含有量は１８％であった。ゴム状重合体成分
の平均粒径は０．７μｍであった。

【０１７１】［ＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組
成物］上記ポリカーボネート１００重量部と上記で得ら
れたＡＢＳ系樹脂１００重量部、及び抗酸化剤０．２重
量部を押出機により２６０℃で混合した。結果を表１０
および１１に示す。なお、押し出し操作の前にＡＢＳ系
樹脂、ポリカーボネートとも１００℃にて１２時間の乾
燥を施した。

【０１７２】実施例５−２ 実施例５−１のポリカーボネート１００重量部と実施例
５−１で得られたＡＢＳ系樹脂６７重量部を混合する以
外は実施例５−１と同じとした。結果を表１０および１
１に示す。

【０１７３】実施例５−３ 単量体の転化量を変化させたほかは、実施例５−１と全
く同様にしてＡＢＳ系樹脂を製造した。得られた樹脂の
分析及び性能評価の結果を表１０および１１に示した。

【０１７４】実施例５−４ スチレン６８重量部、アクリロニトリル１１重量部、エ
チルベンゼン１１重量部、ゴム状重合体（スチレン−ブ
タジエンブロック共重合体 溶液粘度１１センチポイ
ズ、５％スチレン溶液 ２５℃）１０重量部、有機過酸
化物［１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，
５−トリメチルシクロヘキサン］０．０４５重量部、タ
ーシャリードデシルメルカプタン０．２重量部よりなる
原料溶液を調製し、実施例５−１と同様にして重合を行
った。得られたＡＢＳ系樹脂の重合体成分（Ａ）の数平
均分子量は２１，０００、アクリロニトリル化合物含有
量は１３％、グラフト率は１１３％、ゴム状重合体成分
の平均粒径は０．９μｍであり、その含有量は２１％で
あった。ポリカーボネートとＡＢＳ系樹脂の混合は実施
例５−１と同じとした。結果を表１０および１１に示
す。

【０１７５】実施例５−５ スチレン６２重量部、アクリロニトリル８重量部、エチ
ルベンゼン２０重量部、ゴム状重合体（実施例５−１で
用いたもの）１０重量部、有機過酸化物（実施例５−１
で用いたもの）０．０５重量部、ターシャリードデシル
メルカプタン０．１８重量部から成る原料溶液を用いる
以外は実施例５−１と同じとした。得られたＡＢＳ系樹
脂の重合体成分（Ａ）の数平均分子量は２８、０００、
アクリロニトリル化合物含有量は１０％、グラフト率は
１２０％、ゴム状重合体成分の平均粒径は０．６μｍで
あり、その含有量は２２．０％であった。ポリカーボネ
ート１００重量部に対して、得られたＡＢＳ系樹脂６７
重量部を混合した。結果を表１０および１１に示す。

【０１７６】比較例５−１ スチレン５８重量部、アクリロニトリル１４重量部、エ
チルベンゼン２０重量部、ゴム状重合体（スチレン−ブ
タジエンブロック共重合体、５％スチレン溶液、２５℃
での溶液粘度３０センチポイズ）８重量部、ターシャリ
ードデシルメルカプタン０．２４重量部から成る原料溶
液を用いる以外は実施例５−１と同様にしてＡＢＳ系樹
脂を得た。得られたＡＳＢＳ系樹脂の重合体成分（Ａ）
の数平均分子量は１２，０００、アクリロニトリル化合
物含有量は１７％、グラフト率は１３０％、ゴム状重合
体成分の平均粒径は１．１μｍであり、その含有量は１
８％であった。ポリカーボネートとＡＢＳ系樹脂の混合
は実施例５−１と同じとした。結果を表１０および１１
に示す。

【０１７７】比較例５−２ 実施例５−１において第１反応器のプラグフロー型の反
応槽を用いず、完全混合槽３基のみを直列に接続した連
続的重合装置を用いたほかは、実施例５−１と全く同様
にしてＡＢＳ系樹脂を製造した。得られた樹脂の分析及
び性能評価の結果を表１０および１１に示す。

【０１７８】比較例５−３ ポリブタジエンラテックス３０重量部（固形分）、スチ
レン３５重量部、アクリロニトリル５重量部の割合で使
用して乳化グラフト重合を行った。得られたグラフト共
重合体のラテックスを希硫酸で凝固し、洗浄・濾過し
た。得られた凝塊を乾燥した。得られた共重合体の重合
体成分（Ａ）の数平均分子量が２９，０００、アクリロ
ニトリル化合物含有量は１８％、グラフト率は４５％で
あった。ポリカーボネートとＡＢＳ系樹脂の混合は実施
例５−１と同じとした。結果を表１０および１１に示
す。

【０１７９】

【表１０】

【０１８０】

【表１１】

【０１８１】

【発明の効果】本発明のＡＢＳ系樹脂は優れた物性、即
ち光沢差がなく、一様に高光沢を有し、衝撃強度、特に
ウエルド強度が改善された成形品を得ることができるの
で、工業的に極めて有用である。また本発明のＡＢＳ系
樹脂／ポリカーボネート樹脂組成物は、優れた物性、即
ち成形性に優れ、熱劣化が少なく、耐熱性と耐衝撃性に
優れ、特に低温衝撃強度を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】それぞれ表面光沢と落錘衝撃強度の評価に用い
た試験片であり、平面図（ａ）と断面図（ｂ）である。

フロントページの続き (31)優先権主張番号 特願平8−236593 (32)優先日 平８(1996)９月６日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−236594 (32)優先日 平８(1996)９月６日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願平8−237929 (32)優先日 平８(1996)９月９日 (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (72)発明者 池田 隆安 大阪府高石市高砂１丁目６番地 三井東圧 化学株式会社内 (72)発明者 川野 浩司 大阪府高石市高砂１丁目６番地 三井東圧 化学株式会社内 (72)発明者 緒續 士郎 大阪府高石市高砂１丁目６番地 三井東圧 化学株式会社内

Claims (17)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 連続塊状および／または連続溶液重合法
   により、ゴム状重合体４〜５０重量部の存在下、スチレ
   ン系単量体及びアクリロニトリル系単量体、またはこれ
   らの単量体の混合物及びこれら単量体の少なくとも１種
   と共重合可能なビニル系単量体からなる単量体成分１０
   ０重量部を使用して重合し、該単量体成分の重合体が連
   続相を、ゴム状重合体の粒子が分散相を形成する工程を
   含むＡＢＳ系樹脂の製造方法において、（１）この重合
   工程が第１段工程であるゴム状重合体の粒子形成サブ工
   程と第２段工程である粒子径調整サブ工程の２つの工程
   を含み、なおかつ（２）粒子形成工程としての第１段目
   の重合サブ工程は、プラグフロー型反応槽または回分重
   合槽を用いた重合系で行われ、少なくとも前記重合の混
   合物の中にゴム状重合体の粒子を形成するまで重合し、
   なおかつ（３）前記粒子径調整サブ工程として前記第２
   段目の重合サブ工程は、単量体成分の重合体への転化量
   を粒子形成サブ工程よりも高め、なおかつ粒子形成サブ
   工程で生成したゴム状重合体の粒子を小さくすることを
   特徴とするＡＢＳ系樹脂の連続的製造方法。
2. 【請求項２】 前記重合工程が請求項１記載の粒子径調
   整サブ工程終了後、ゴム状重合体粒子を粒子径調整サブ
   工程終了時の形状に維持しながら、更に重合を行って転
   化率を高める後重合サブ工程である第３段目サブ工程と
   してさらに含むことを特徴とする請求項１記載のＡＢＳ
   系樹脂の製造方法。
3. 【請求項３】 該粒子形成サブ工程と粒子径調整サブ工
   程を含む重合工程から得られた重合混合物から（）Ａ
   ＢＳ系樹脂と（）前記単量体成分のうち未反応成分や
   前記重合に使用された不活性有機溶剤とを分離した形で
   回収する工程をさらに含むことを特徴とする請求項１記
   載のＡＢＳ系樹脂の製造方法。
4. 【請求項４】 プラグフロー型反応槽がタワー型反応槽
   である請求項１記載のＡＢＳ系樹脂の製造方法。
5. 【請求項５】 粒子径調整サブ工程で用いられる反応槽
   として完全混合槽が用いられる請求項１記載のＡＢＳ系
   樹脂の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１記載の製造方法において、粒子
   形成サブ工程の終了時における重合混合物からの共重合
   体を２５℃メチルエチルケトン（ＭＥＫ）／メタノール
   （ＭｅＯＨ）混合溶剤（重量比７／３）で抽出した抽出
   物をジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）を測定溶剤として
   ３０℃で測定した還元粘度をη₁ 、同様に測定した粒子
   径調整サブ工程の終了時における重合混合物からの同様
   の抽出物の還元粘度をη₂ とすると式I（数１） 【数１】η₁ ／η₂ ≦０．９８ ・・・・・・・式I を満足するように前記重合工程を実施することを特徴と
   するＡＢＳ系樹脂の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項１記載のＡＢＳ系樹脂の製造方法
   において、（２）粒子形成サブ工程の終了時において、
   未反応単量体成分の重量及び前記単量体成分の重合体へ
   の転化物の重量及びゴム状重合体の重量の合計を１００
   重量部としたとき、全単量体の重合体への転化量をＡ重
   量部とし、 粒子径調整サブ工程（３）の終了時における、未反応単
   量体成分の重量及び単量体の重合体成分への転化物の重
   量及びゴム状重合体の重量の合計を１００重量部とした
   とき、粒子径調整サブ工程の終了時における全単量体の
   重合体への転化量をＣ重量部とし、 ここにおいてＢ＝Ｃ−Ａとしたとき、Ａ、Ｂの関係を式
   II（数２）と定義し、式II（数２）において各々の範囲
   は式III（数３）を満足し、 【数２】Ｂ／Ａ＝ｘ ・・・式II 【数３】 １６≦Ａ かつ ０．１≦ｘ， かつ １７．６≦ Ａ＋Ｂ ≦５０ ・・・式III なおかつ、 粒子形成サブ工程の終了時におけるゴム状重合体の粒子
   の平均粒子径をＤ_P1（μｍ）、粒子径調整サブ工程の終
   了時におけるゴム状重合体の粒子の平均粒子径をＤ
   _P2（μｍ）としたとき、下記の式IV （数４）を満足
   し、 【数４】 ０＜ ｌｏｇ（Ｄ_P1／Ｄ_P2） ≦２ ・・・式IV なおかつ、 粒子形成サブ工程の終了時におけるゴム状重合体の粒子
   の粒子径分布指数をＩ _P1、粒子径調整サブ工程の終了時
   におけるゴム状重合体粒子の粒子径分布指数をＩ_P2とす
   ると、式V（数５） 【数５】 Ｉ_P1／Ｉ_P2≦１５．０ ・・・・式V であるように前記重合工程を実施することを特徴とする
   請求項１記載のＡＢＳ系樹脂の連続的製造方法。
8. 【請求項８】 請求項７記載の製造方法において、式VI
   （数６）および式VII（数７）を満足するように前記重
   合工程を実施するこを特徴とする請求項７記載のＡＢＳ
   系樹脂の連続的製造方法。 【数６】 １８≦Ａ かつ ０．１≦ ｘ ≦１．５， かつ １９．８≦ Ａ＋Ｂ ≦４５ ・・・式VI 【数７】 Ｄ_P1≦２．０ かつ ０＜ ｌｏｇ（Ｄ_P1／Ｄ_P2） ≦１．０・・・式VII
9. 【請求項９】 請求項７記載の製造方法において、粒子
   形成サブ工程の滞留時間が０．５〜３時間であり、粒子
   径調整サブ工程の滞留時間は０．２〜２．５時間であ
   り、かつ粒子形成サブ工程の滞留時間の０．２〜０．９
   倍であることを特徴とする請求項７記載のＡＢＳ系樹脂
   の連続的製造方法。
10. 【請求項１０】 前記ゴム状重合体が少なくともブタジ
    エン部分を含有し、前記ＡＢＳ系樹脂中の前記ゴム状重
    合体の前記ブタジエン部分に対するスチレン／アクリロ
    ニトリル系共重合体のグラフト率が５５〜２００％であ
    ることを特徴とする請求項１記載のＡＢＳ系樹脂の製造
    方法。
11. 【請求項１１】 ゴム状重合体がスチレン−ブタジエン
    共重合体（ＳＢＲ）Ｒ₁およびＲ₂の少なくとも２種類か
    ら成り、Ｒ₁のスチレン含量をＳＴ₁重量％、２５℃にお
    ける５重量％スチレン溶液粘度をＳＶ₁センチポイズと
    し、Ｒ₂のスチレン含量をＳＴ₂重量％、２５℃における
    ５重量％スチレン溶液粘度をＳＶ₂センチポイズとした
    とき、式VIII（数８）、式IX（数９）式X（数１０）及
    び式XI（数１１）、を満足するように前記重合工程を実
    施する請求項１記載のＡＢＳ系樹脂の連続的製造方法。 【数８】 ５≦ＳＶ₁≦５０、 １２≦ＳＴ₁≦３０ ・・・・式VIII 【数９】 ５≦ＳＶ₂≦５０、 ２５≦ＳＴ₂≦５０ ・・・・式IX 【数１０】 ３≦ＳＴ₂−ＳＴ₁≦３５ ・・・・式X 【数１１】 １≦Ｒ₁／Ｒ₂≦９ ・・・・式XI
12. 【請求項１２】 連続塊状および／または連続溶液重合
    法により、ゴム状重合体４〜５０重量部の存在下、スチ
    レン系単量体およびアクリロニトリル系単量体またはこ
    れら単量体の混合物およびこれらの単量体のうち少なく
    とも１種と共重合可能なビニル系単量体成分からなる単
    量体１００重量部を使用して重合し、該単量体成分の重
    合体が連続相を、ゴム状重合体の粒子が分散相を形成す
    る工程を含む連続製造方法によって得られるＡＢＳ系樹
    脂において、（１）この重合工程が第１段工程であるゴ
    ム状重合体の粒子形成サブ工程と第２段工程である粒子
    径調整サブ工程の少なくとも２つのサブ工程を含み、な
    おかつ（２）粒子形成サブ工程としての第１段目の重合
    工程はプラグフロー型反応槽または回分重合槽を用いた
    重合系で行われ、少なくとも前記重合の混合物の中にゴ
    ム状重合体の粒子を形成するまで重合し、なおかつ
    （３）前記粒子径調整サブ工程としての前記第２段目の
    重合サブ工程は、単量体成分の重合体への転化量を粒子
    形成サブ工程よりも高め、なおかつ粒子形成サブ工程で
    生成したゴム状重合体の粒子を小さくし、かつ前記ゴム
    状重合体が少なくともブタジエン部分を含有し、前記Ａ
    ＢＳ系樹脂中の前記ゴム状重合体の前記ブタジエン部分
    に対するスチレン／アクリロニトリル系共重合体のグラ
    フト率が５５〜２００％であることを特徴とするＡＢＳ
    系樹脂。
13. 【請求項１３】 粒子形成サブ工程の終了時におけるゴ
    ム状重合体の粒子の粒子径分布指数をＩ_P1、粒子径調整
    サブ工程の終了時における粒子径分布指数をＩ_P2とする
    と、式V（数１２） 【数１２】 Ｉ_P1／Ｉ_P2≦１５．０ ・・・・式V を満足するように前記重合工程を実施することを特徴と
    する請求項１記載の連続製造方法で得られるＡＢＳ系樹
    脂。
14. 【請求項１４】（Ｉ）熱可塑性ポリカーボネート１００
    重量部に対して、 （II）ＡＢＳ系樹脂を１０〜５００重量部の割合で混合
    されてなるＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組成物
    において、 １）該ＡＢＳ系樹脂（II）が請求項１の方法で得られ、 ２）該ＡＢＳ系樹脂（II）がゴム状重合体を５〜３０重
    量％含み、 ３）ＡＢＳ系樹脂（II）から２５℃のメチルエチルケト
    ンとメタノールの混合液（重量比７／３）で抽出して不
    溶解成分を除いた重合体成分（Ａ）中のアクリロニトリ
    ル成分が８〜３０重量％であり、 ４）重合体成分（Ａ）の還元粘度（ηｓｐ／ｃ）が０．
    ２〜０．６５ｄｌ／ｇであり、 ５） 前記ゴム状重合体が少なくともブタジエン部分を
    含有し、前記ＡＢＳ系樹脂（II）中の前記ゴム状重合体
    のブタジエン部分に対するスチレン−アクリロニトリル
    系共重合体のグラフト率が５５〜２００％であることを
    特徴とするＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組成
    物。
15. 【請求項１５】 該重合体成分（Ａ）のアクリロニトリ
    ル成分が１０〜１８重量％、還元粘度が０．３〜０．４
    ５ｄｌ／ｇおよびＡＢＳ系樹脂（II）中のゴム状重合体
    のブタジエン部分に対するスチレン／アクリロニトリル
    系共重合体のグラフト率が７５〜２００％であることを
    特徴とする請求項１４記載のＡＢＳ系樹脂／ポリーカボ
    ネート樹脂組成物。
16. 【請求項１６】 ＡＢＳ系樹脂（II）から２５℃のメチ
    ルエチルケトンとメタノール混合液（重量比７／３）で
    抽出して不溶解成分を除いた前記重合体成分（Ａ）の数
    平均分子量（（Ｍｎ）_ABS）が１０，０００〜４０，０
    ００であって、熱可塑性ポリカーボネート（Ｉ）の粘度
    平均分子量（（Ｍｖ）_PCの値）と（Ｍｎ）_ABSの値との
    関係が式XII（数１３）で表されることを特徴とする請
    求項１４記載のＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネート樹脂組
    成物。 【数１３】 ０．７＜（Ｍｖ）_PC／（Ｍｎ）_ABS＜０．８ ・・・・式XII
17. 【請求項１７】 ＡＢＳ系樹脂（II）中のゴム状重合体
    の平均粒子径が０．３〜３μｍであり、粒子径調整サブ
    工程の終了時のＡＢＳ系樹脂（II）中の重合体成分
    （Ａ）の３０℃のジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）を測
    定溶剤とし３０℃で測定して得た還元粘度をη₂ 、同様
    に測定した粒子形成サブ工程の終了時におけるＡＢＳ系
    樹脂（II）中の重合体成分（Ａ）の還元粘度をη₁ とす
    ると式I（数１４） 【数１４】 η₁ ／η₂ ≦０．９８ ・・・・式I を満足するように前記重合工程を実施することを特徴と
    するｃａｉｍ１４記載のＡＢＳ系樹脂／ポリカーボネー
    ト樹脂組成物。