JPH10129208A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤ及びその製造方法Info
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- JPH10129208A JPH10129208A JP8290626A JP29062696A JPH10129208A JP H10129208 A JPH10129208 A JP H10129208A JP 8290626 A JP8290626 A JP 8290626A JP 29062696 A JP29062696 A JP 29062696A JP H10129208 A JPH10129208 A JP H10129208A
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- Japan
- Prior art keywords
- tire
- layer
- inner liner
- circumferential direction
- liner layer
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C5/00—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes
- B60C5/12—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim
- B60C5/14—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre
- B60C2005/147—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre characterised by the joint or splice
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- Tires In General (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 クラック防止用のテープを使用することな
く、インナーライナー層の接合部にクラックが発生する
のを抑える。 【解決手段】 カーカス層４の内周側にタイゴム層７を
介してインナーライナー層８を設けた空気入りタイヤで
あり、そのインナーライナー層８を、そのタイヤ周方向
の一端８ａをその他端部８Ｂ側に接続してタイヤ周方向
に連続する層に形成する。タイゴム層７もそのタイヤ周
方向の他端７ｂをその一端部７Ａ側に接続して連続した
層になっている。
く、インナーライナー層の接合部にクラックが発生する
のを抑える。 【解決手段】 カーカス層４の内周側にタイゴム層７を
介してインナーライナー層８を設けた空気入りタイヤで
あり、そのインナーライナー層８を、そのタイヤ周方向
の一端８ａをその他端部８Ｂ側に接続してタイヤ周方向
に連続する層に形成する。タイゴム層７もそのタイヤ周
方向の他端７ｂをその一端部７Ａ側に接続して連続した
層になっている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤ内側にイン
ナーライナー層を設けた空気入りタイヤ及びその製造方
法に関わり、更に詳しくは、クラック防止用テープを用
いることなく、インナーライナー層の接合部に発生する
クラックを防ぐようにした空気入りタイヤ及びその製造
方法に関する。
ナーライナー層を設けた空気入りタイヤ及びその製造方
法に関わり、更に詳しくは、クラック防止用テープを用
いることなく、インナーライナー層の接合部に発生する
クラックを防ぐようにした空気入りタイヤ及びその製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】チューブレスタイヤは、空気圧を一定に
保持するため、タイヤ内周面に気密性の高いブチルゴム
を主体とする非透過性のゴムからなるインナーライナー
層を設けるようにしている。しかし、インナーライナー
層を構成するブチルゴムが、カーカス層の補強コードと
接触すると、その間に剥離を招く原因となる。そこで、
インナーライナー層とカーカス層との間には両者を確実
に離れた状態にするため、一般にカーカス層と同じゴム
からなるタイゴム層が設けられている。
保持するため、タイヤ内周面に気密性の高いブチルゴム
を主体とする非透過性のゴムからなるインナーライナー
層を設けるようにしている。しかし、インナーライナー
層を構成するブチルゴムが、カーカス層の補強コードと
接触すると、その間に剥離を招く原因となる。そこで、
インナーライナー層とカーカス層との間には両者を確実
に離れた状態にするため、一般にカーカス層と同じゴム
からなるタイゴム層が設けられている。
【０００３】従来、タイヤを製造する時には、例えば、
図７に示すように、未加硫のインナーライナー層１１と
タイゴム層１２とは予め貼り合わされた合わせシート１
３にされ、この合わせシート１３のタイヤ周方向両端部
１３ａ，１３ｂを重ね合わせて接合するようにしてい
た。しかし、このように異なる種類のゴム層同志を接続
した状態にすると、ゴム物性の相違により、走行時にタ
イヤに大きな繰り返し変形が作用した際に、その接続さ
れたインナーライナー層１１とタイゴム層１２との間に
クラックが発生するという問題があった。特に、ライト
トラックやそれ以上の重量を有する車両に装着される重
荷重用空気入りタイヤにおいて、この傾向が顕著であ
る。
図７に示すように、未加硫のインナーライナー層１１と
タイゴム層１２とは予め貼り合わされた合わせシート１
３にされ、この合わせシート１３のタイヤ周方向両端部
１３ａ，１３ｂを重ね合わせて接合するようにしてい
た。しかし、このように異なる種類のゴム層同志を接続
した状態にすると、ゴム物性の相違により、走行時にタ
イヤに大きな繰り返し変形が作用した際に、その接続さ
れたインナーライナー層１１とタイゴム層１２との間に
クラックが発生するという問題があった。特に、ライト
トラックやそれ以上の重量を有する車両に装着される重
荷重用空気入りタイヤにおいて、この傾向が顕著であ
る。
【０００４】そこで、上記対策として、図７の２点鎖線
で示すように、伸縮性を有する布にゴムをコーティング
したテープ１４を接合部に貼り付けることで、クラック
の発生を抑えるようにした提案がある。しかし、テープ
１４を新たに用いることにより、部品点数が増加するた
め、コスト高になると共に、テープ１４の貼り付け工程
に時間がかかるという問題があった。
で示すように、伸縮性を有する布にゴムをコーティング
したテープ１４を接合部に貼り付けることで、クラック
の発生を抑えるようにした提案がある。しかし、テープ
１４を新たに用いることにより、部品点数が増加するた
め、コスト高になると共に、テープ１４の貼り付け工程
に時間がかかるという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、クラ
ック防止用のテープを使用することなく、インナーライ
ナー層の接合部にクラックが発生するのを防ぐことがで
きる空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することに
ある。
ック防止用のテープを使用することなく、インナーライ
ナー層の接合部にクラックが発生するのを防ぐことがで
きる空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することに
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明の空気入りタイヤは、カーカス層の内周側にタイゴム
層を介してインナーライナー層を設けた空気入りタイヤ
において、前記インナーライナー層を、そのタイヤ周方
向の一端をその他端部側に接続してタイヤ周方向に連続
する層に形成する一方、前記タイゴム層を、そのタイヤ
周方向の他端をその一端部側に接続して連続する層に形
成したことを特徴とする。
明の空気入りタイヤは、カーカス層の内周側にタイゴム
層を介してインナーライナー層を設けた空気入りタイヤ
において、前記インナーライナー層を、そのタイヤ周方
向の一端をその他端部側に接続してタイヤ周方向に連続
する層に形成する一方、前記タイゴム層を、そのタイヤ
周方向の他端をその一端部側に接続して連続する層に形
成したことを特徴とする。
【０００７】また、本発明の空気入りタイヤの製造方法
は、未加硫のインナーライナー層とタイゴム層とを予め
貼り合わせた合わせシートを用いて空気入りタイヤを製
造する際に、前記合わせシートのタイヤ周方向両端面を
１５〜３０°の範囲で同方向に傾斜した傾斜面に形成
し、その合わせシートの両端部をインナーライナー層を
内周側にして重ね合わせにより接合する時に、前記傾斜
面の鋭角部側を対面外側に位置させて接合した後、両傾
斜面を対面する合わせシート表面に圧着することを特徴
とする。
は、未加硫のインナーライナー層とタイゴム層とを予め
貼り合わせた合わせシートを用いて空気入りタイヤを製
造する際に、前記合わせシートのタイヤ周方向両端面を
１５〜３０°の範囲で同方向に傾斜した傾斜面に形成
し、その合わせシートの両端部をインナーライナー層を
内周側にして重ね合わせにより接合する時に、前記傾斜
面の鋭角部側を対面外側に位置させて接合した後、両傾
斜面を対面する合わせシート表面に圧着することを特徴
とする。
【０００８】このように本発明では、インナーライナー
層とタイゴム層をそれぞれタイヤ周方向に連続して延在
する接続した層に形成し、従来のような不連続部を設け
ないようにしたので、走行時に大きな変形を繰り返しタ
イヤが受けても、その接合部にクラックが発生するのを
抑えることができる。その上、従来用いたようなクラッ
ク防止用テープが不要であるため、部品点数の増加によ
るコスト増等を招くこともない。
層とタイゴム層をそれぞれタイヤ周方向に連続して延在
する接続した層に形成し、従来のような不連続部を設け
ないようにしたので、走行時に大きな変形を繰り返しタ
イヤが受けても、その接合部にクラックが発生するのを
抑えることができる。その上、従来用いたようなクラッ
ク防止用テープが不要であるため、部品点数の増加によ
るコスト増等を招くこともない。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の構成について添付
の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の
空気入りタイヤの一例として、ライトトラックに用いら
れる空気入りタイヤの一例を示す。１はトレッド部、２
はビード部、３はサイドウォール部である。左右のビー
ド部２に連接してタイヤ径方向外側に左右のサイドウォ
ール部３が延設され、この左右のサイドウォール部３間
にタイヤ周方向に延在するトレッド部１が設けられてい
る。
の図面を参照しながら詳細に説明する。図１は本発明の
空気入りタイヤの一例として、ライトトラックに用いら
れる空気入りタイヤの一例を示す。１はトレッド部、２
はビード部、３はサイドウォール部である。左右のビー
ド部２に連接してタイヤ径方向外側に左右のサイドウォ
ール部３が延設され、この左右のサイドウォール部３間
にタイヤ周方向に延在するトレッド部１が設けられてい
る。
【００１０】タイヤ内側にはカーカス層４が２層配設さ
れている。このカーカス層４は、ライトトラック用の空
気入りタイヤでは、１〜３層配置することができ、少な
くとも１層設ければよい。左右のビード部２にはビート
コア５がそれぞれ配置され、そのビートコア５の外周に
はビードフィラー６が設けられている。内側のカーカス
層４Ａの両端部４ａがビードフィラー６を包み込むよう
にしてビートコア５の周りにタイヤ内側から外側に折り
返されている。外側のカーカス層４Ｂの両端部４ｂは、
ビートコア５の外側に巻き下ろされている。
れている。このカーカス層４は、ライトトラック用の空
気入りタイヤでは、１〜３層配置することができ、少な
くとも１層設ければよい。左右のビード部２にはビート
コア５がそれぞれ配置され、そのビートコア５の外周に
はビードフィラー６が設けられている。内側のカーカス
層４Ａの両端部４ａがビードフィラー６を包み込むよう
にしてビートコア５の周りにタイヤ内側から外側に折り
返されている。外側のカーカス層４Ｂの両端部４ｂは、
ビートコア５の外側に巻き下ろされている。
【００１１】カーカス層４の内周側には、タイゴム層７
を介してインナーライナー層８が設けられている。トレ
ッド部１のカーカス層４外周側には、補強コードを配列
した複数のベルト層９が埋設されている。本発明では、
上記のような構成の空気入りタイヤにおいて、図２に示
すように、インナーライナー層８のタイヤ周方向の一端
８ａをその他端部８Ｂ側に接続し、インナーライナー層
８をタイヤ周方向に連続する層に形成してある。タイゴ
ム層７も、そのタイヤ周方向の他端７ｂをその一端部７
Ａ側に接続し、タイヤ周方向に連続する層になってい
る。
を介してインナーライナー層８が設けられている。トレ
ッド部１のカーカス層４外周側には、補強コードを配列
した複数のベルト層９が埋設されている。本発明では、
上記のような構成の空気入りタイヤにおいて、図２に示
すように、インナーライナー層８のタイヤ周方向の一端
８ａをその他端部８Ｂ側に接続し、インナーライナー層
８をタイヤ周方向に連続する層に形成してある。タイゴ
ム層７も、そのタイヤ周方向の他端７ｂをその一端部７
Ａ側に接続し、タイヤ周方向に連続する層になってい
る。
【００１２】インナーライナー層８の他端部８Ｂ（一端
８ａが接続した箇所よりエッジ側）は、タイゴム層７の
一端部７Ａと他端部７Ｂの間に介在している。タイゴム
層７の一端部７Ａ（他端７ｂが接続した箇所よりエッジ
側）は、インナーライナー層８の一端部８Ａと他端部８
Ｂの間に位置している。このようにインナーライナー層
８及びタイゴム層７をそれぞれ接続してタイヤ周方向に
連続する層に形成するため、走行時にタイヤに大きな繰
り返し変形が作用しても、接合部において同じゴム物性
を有するゴム層同志が接続した状態になっているので、
クラックが発生することがない。しかも、従来のような
クラック防止用のテープを使用することなく、クラック
を抑えることができるので、部品点数の増加によるコス
トアップなどを来すこともない。
８ａが接続した箇所よりエッジ側）は、タイゴム層７の
一端部７Ａと他端部７Ｂの間に介在している。タイゴム
層７の一端部７Ａ（他端７ｂが接続した箇所よりエッジ
側）は、インナーライナー層８の一端部８Ａと他端部８
Ｂの間に位置している。このようにインナーライナー層
８及びタイゴム層７をそれぞれ接続してタイヤ周方向に
連続する層に形成するため、走行時にタイヤに大きな繰
り返し変形が作用しても、接合部において同じゴム物性
を有するゴム層同志が接続した状態になっているので、
クラックが発生することがない。しかも、従来のような
クラック防止用のテープを使用することなく、クラック
を抑えることができるので、部品点数の増加によるコス
トアップなどを来すこともない。
【００１３】上記の空気入りタイヤは、未加硫のインナ
ーライナー層とタイゴム層とを予め貼り合わせた合わせ
シートを用いて製造される。その合わせシートＸはその
タイヤ周方向両端面がシート長手方向に対する傾斜角度
αを１５〜３０°の範囲で同方向に揃って傾斜させた傾
斜面Ｘ１，Ｘ２に形成されている。その合わせシートＸ
を未加硫のインナーライナー層８’を内周側にして成形
ドラム上に巻き付け、その両端部Ｘ３，Ｘ４を重ね合わ
せにより接合する時に、図３に示すように、傾斜面Ｘ
１，Ｘ２の鋭角部Ｘ５側を対面外側に位置させて接合す
る。
ーライナー層とタイゴム層とを予め貼り合わせた合わせ
シートを用いて製造される。その合わせシートＸはその
タイヤ周方向両端面がシート長手方向に対する傾斜角度
αを１５〜３０°の範囲で同方向に揃って傾斜させた傾
斜面Ｘ１，Ｘ２に形成されている。その合わせシートＸ
を未加硫のインナーライナー層８’を内周側にして成形
ドラム上に巻き付け、その両端部Ｘ３，Ｘ４を重ね合わ
せにより接合する時に、図３に示すように、傾斜面Ｘ
１，Ｘ２の鋭角部Ｘ５側を対面外側に位置させて接合す
る。
【００１４】その後、図４に示すように、両傾斜面Ｘ
１，Ｘ２を対面する合わせシート表面Ｘ６に、図５のよ
うな圧着ローラＲを用いて圧着する。これにより、未加
硫のインナーライナー層８’のタイヤ周方向の一端８'a
が他端部８'B側に接続される。また、未加硫のタイゴム
層７’のタイヤ周方向の他端７'bがその一端部７'A側に
接続され、未加硫のインナーライナー層８’とタイゴム
層７’はそれぞれタイヤ周方向に連続する層になる。こ
の圧着は、合わせシートＸを図３のように接合した後、
未加硫のカーカス層をその上に巻き付けてから行うよう
にしてもよい。
１，Ｘ２を対面する合わせシート表面Ｘ６に、図５のよ
うな圧着ローラＲを用いて圧着する。これにより、未加
硫のインナーライナー層８’のタイヤ周方向の一端８'a
が他端部８'B側に接続される。また、未加硫のタイゴム
層７’のタイヤ周方向の他端７'bがその一端部７'A側に
接続され、未加硫のインナーライナー層８’とタイゴム
層７’はそれぞれタイヤ周方向に連続する層になる。こ
の圧着は、合わせシートＸを図３のように接合した後、
未加硫のカーカス層をその上に巻き付けてから行うよう
にしてもよい。
【００１５】カーカス層を巻回して、合わせシートＸの
両傾斜面Ｘ１，Ｘ２を圧着状態にした後は、通常の公知
の工程で行うことができる。例えば、カーカス層の両端
部上に未加硫のビードフィラーを外周に取付けたビード
コアをセットし、両端部をビードコアの周りに折り返し
た後、成形ドラムを拡張（リフト）させ、その拡張した
カーカス層上に補強コードをタイヤ周方向に対して傾斜
させた未加硫のベルト層をその補強コードが交差するよ
うに貼り合わせる。トレッドゴム（クラウン部、ショル
ダー部、及びバットレス部に配置）とサイドゴム（サイ
ドウォール部及びビード部に配置）を順次貼着し、その
成型されたグリーンタイヤを加硫成形することにより、
図１に示す本発明の空気入りタイヤを得ることができ
る。
両傾斜面Ｘ１，Ｘ２を圧着状態にした後は、通常の公知
の工程で行うことができる。例えば、カーカス層の両端
部上に未加硫のビードフィラーを外周に取付けたビード
コアをセットし、両端部をビードコアの周りに折り返し
た後、成形ドラムを拡張（リフト）させ、その拡張した
カーカス層上に補強コードをタイヤ周方向に対して傾斜
させた未加硫のベルト層をその補強コードが交差するよ
うに貼り合わせる。トレッドゴム（クラウン部、ショル
ダー部、及びバットレス部に配置）とサイドゴム（サイ
ドウォール部及びビード部に配置）を順次貼着し、その
成型されたグリーンタイヤを加硫成形することにより、
図１に示す本発明の空気入りタイヤを得ることができ
る。
【００１６】上記傾斜角度αが１５°よりも小さいと、
合わせシートＸの両端面をその傾斜角度に切断するがで
きない。逆に３０°を越えるとクラックの発生を抑える
ことが困難になる。傾斜角度αは、合わせシートＸにお
ける切断を容易にするため、２１〜３０°が好ましい。
図６に合わせシートＸの両端面を傾斜面に切断するカッ
ターの一例を示す。このカッターＫは、横向きにしたＶ
字の刃部Ｋ１を有している。Ｖ字の対面する両刃Ｋ２
は、カッターＫの長手方向（水平方向）に対してそれぞ
れ約８°の角度に形成され、小角度の鋭角状になってい
る。このようなカッターを用いることにより、合わせシ
ートＸの両端面を上記角度を有する傾斜面Ｘ１，Ｘ２に
容易に形成することができる。
合わせシートＸの両端面をその傾斜角度に切断するがで
きない。逆に３０°を越えるとクラックの発生を抑える
ことが困難になる。傾斜角度αは、合わせシートＸにお
ける切断を容易にするため、２１〜３０°が好ましい。
図６に合わせシートＸの両端面を傾斜面に切断するカッ
ターの一例を示す。このカッターＫは、横向きにしたＶ
字の刃部Ｋ１を有している。Ｖ字の対面する両刃Ｋ２
は、カッターＫの長手方向（水平方向）に対してそれぞ
れ約８°の角度に形成され、小角度の鋭角状になってい
る。このようなカッターを用いることにより、合わせシ
ートＸの両端面を上記角度を有する傾斜面Ｘ１，Ｘ２に
容易に形成することができる。
【００１７】本発明は、特に上述したライトトラックや
それ以上の重量を有する車両に装着される重荷重用空気
入りタイヤに好ましく用いることができる。
それ以上の重量を有する車両に装着される重荷重用空気
入りタイヤに好ましく用いることができる。
【００１８】
【実施例】タイヤサイズを７００Ｒ１５ ８ＰＲで共通
にし、図１に示す構成の空気入りタイヤにおいて、表１
のように合わせシートの傾斜角度αを変えた本発明タイ
ヤ１，２，３と比較タイヤ、傾斜角度αを９０°にした
従来タイヤ１、及びその従来タイヤ１において、合わせ
シートの接合部にクラック防止用テープを設けた従来タ
イヤ２とをそれぞれ各３本作製した。
にし、図１に示す構成の空気入りタイヤにおいて、表１
のように合わせシートの傾斜角度αを変えた本発明タイ
ヤ１，２，３と比較タイヤ、傾斜角度αを９０°にした
従来タイヤ１、及びその従来タイヤ１において、合わせ
シートの接合部にクラック防止用テープを設けた従来タ
イヤ２とをそれぞれ各３本作製した。
【００１９】これら各試験タイヤをリムサイズ１５×１
／２Ｋのリムに装着し、空気（６０％酸素、４０％空
気）圧を４５０kPa にし、以下に示す測定条件により、
接合部に発生するクラックの評価試験を行ったところ、
表１に示す結果を得た。 クラック評価試験 各試験タイヤをドラム径１７０７mmのドラム試験機に取
り付け、負荷荷重１３kN、時速５０km/h、周囲温度３８
±３℃の条件下で、１２０００km走行させた後、インナ
ーライナー層の接合部でのクラックトータル長さを測定
し、各３本の平均結果を４段階評価した。Ａはクラック
トータル長さＬが０mm、Ｂは０mm＜Ｌ≦５mm、Ｃは５mm
＜Ｌ≦５０mm、Ｄは５０mm＜Ｌを示す。
／２Ｋのリムに装着し、空気（６０％酸素、４０％空
気）圧を４５０kPa にし、以下に示す測定条件により、
接合部に発生するクラックの評価試験を行ったところ、
表１に示す結果を得た。 クラック評価試験 各試験タイヤをドラム径１７０７mmのドラム試験機に取
り付け、負荷荷重１３kN、時速５０km/h、周囲温度３８
±３℃の条件下で、１２０００km走行させた後、インナ
ーライナー層の接合部でのクラックトータル長さを測定
し、各３本の平均結果を４段階評価した。Ａはクラック
トータル長さＬが０mm、Ｂは０mm＜Ｌ≦５mm、Ｃは５mm
＜Ｌ≦５０mm、Ｄは５０mm＜Ｌを示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】表１から明らかなように、本発明タイヤ
は、クラック防止用テープを設けることなく、そのテー
プを設けた従来タイヤ２以上にクラックの発生を抑える
ことができるのが判る。なお、傾斜角度を１５°よりも
小さくした（１０°）傾斜面を有する合わせシートを形
成しようとしたが、不可能であった。
は、クラック防止用テープを設けることなく、そのテー
プを設けた従来タイヤ２以上にクラックの発生を抑える
ことができるのが判る。なお、傾斜角度を１５°よりも
小さくした（１０°）傾斜面を有する合わせシートを形
成しようとしたが、不可能であった。
【００２２】
【発明の効果】上述したように本発明は、インナーライ
ナー層のタイヤ周方向の一端をその他端部側に接続する
一方、タイゴム層のタイヤ周方向の他端をその一端部側
に接続し、インナーライナー層及びタイゴム層をタイヤ
周方向に連続する層にそれぞれ形成するため、クラック
防止用のテープを用いることなく、インナーライナー層
の接合部に発生するクラックを抑制することができる。
ナー層のタイヤ周方向の一端をその他端部側に接続する
一方、タイゴム層のタイヤ周方向の他端をその一端部側
に接続し、インナーライナー層及びタイゴム層をタイヤ
周方向に連続する層にそれぞれ形成するため、クラック
防止用のテープを用いることなく、インナーライナー層
の接合部に発生するクラックを抑制することができる。
【図１】本発明の空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子
午線半断面図である。
午線半断面図である。
【図２】インナーライナー層とタイゴム層の端末部にお
ける加硫後タイヤの接合状態を示す断面図である。
ける加硫後タイヤの接合状態を示す断面図である。
【図３】本発明の空気入りタイヤの製造方法において、
合わせシートの端末部を接合した状態を示す断面図であ
る。
合わせシートの端末部を接合した状態を示す断面図であ
る。
【図４】合わせシートの両傾斜面を圧着した状態を示す
断面図である。
断面図である。
【図５】合わせシートの傾斜面を圧着するのに好ましく
使用することができる圧着ローラの一例を示す要部正面
図である。
使用することができる圧着ローラの一例を示す要部正面
図である。
【図６】合わせシートの両端面を傾斜面に形成するのに
好ましく使用できるカッターの一例を示す要部正面図で
ある。
好ましく使用できるカッターの一例を示す要部正面図で
ある。
【図７】従来のインナーライナー層とタイゴム層の端末
部における接合状態を示す断面図である。
部における接合状態を示す断面図である。
１ トレッド部 ２ ビード部 ３ サイドウォール部 ４ カーカス層 ７ タイゴム層 ７Ａ 一端部 ７Ｂ 他端部 ７ｂ 他端 ８ インナーライナー層 ８Ａ 一端部 ８Ｂ 他端部 ８ａ 一端 ７’未加硫のタイゴム層 ８’未加硫のインナ
ーライナー層 Ｘ 合わせシート Ｘ１，Ｘ２ 傾斜面 Ｘ３，Ｘ４ 両端部 Ｘ５ 鋭角部 Ｘ６ 合わせシート表面 α 傾斜角度
ーライナー層 Ｘ 合わせシート Ｘ１，Ｘ２ 傾斜面 Ｘ３，Ｘ４ 両端部 Ｘ５ 鋭角部 Ｘ６ 合わせシート表面 α 傾斜角度
Claims (2)
- 【請求項１】 カーカス層の内周側にタイゴム層を介し
てインナーライナー層を設けた空気入りタイヤにおい
て、前記インナーライナー層を、そのタイヤ周方向の一
端をその他端部側に接続してタイヤ周方向に連続する層
に形成する一方、前記タイゴム層を、そのタイヤ周方向
の他端をその一端部側に接続して連続する層に形成した
空気入りタイヤ。 - 【請求項２】 未加硫のインナーライナー層とタイゴム
層とを予め貼り合わせた合わせシートを用いて空気入り
タイヤを製造する際に、前記合わせシートのタイヤ周方
向両端面を１５〜３０°の範囲で同方向に傾斜した傾斜
面に形成し、その合わせシートの両端部をインナーライ
ナー層を内周側にして重ね合わせにより接合する時に、
前記傾斜面の鋭角部側を対面外側に位置させて接合した
後、両傾斜面を対面する合わせシート表面に圧着する空
気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29062696A JP3568334B2 (ja) | 1996-10-31 | 1996-10-31 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29062696A JP3568334B2 (ja) | 1996-10-31 | 1996-10-31 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
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