JPH0995162A - 自動車用シートバック - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 シートバック本体とその内部の衝撃吸収パッ
ドとの接着性が良好で、耐久性に優れた自動車用シート
バックを提供する。 【解決手段】 シートバック形状をした発泡体１２から
なるシートバック本体１１と、該シートバック本体の発
泡成形時にシートバック本体の側部１６に埋設された衝
撃吸収パッド２０とよりなる自動車用シートバック１０
において、前記衝撃吸収パッドが、発泡体からなるパッ
ド本体２１に、前記シートバック本体の発泡成形時の発
泡体に対して接着性のある可撓性材２３を一体としたも
のからなり、その可撓性材の縁が当該パッド本体の表面
から張り出してシートバック本体と接着している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は自動車用シートバ
ックに関し、特には、側部に衝撃吸収パッドが埋設され
た自動車用シートバックに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的な自動車用シートバック８０は、
図１１に示されるように、所定のシートバック（背もた
れ）形状に形成された発泡体８２からなるシートバック
本体８１よりなる。また、所望によりその表面が表皮
（図示せず）により覆われている場合もある。ところ
で、近年、走行時における乗員の姿勢保持効果を高める
ため、および自動車側部からの衝突に対する乗員保護を
より向上させるため、図１１の断面を示す図１２のよう
に、シートバック本体８１の両側部８３，８３に、硬質
ウレタンフォームや発泡ポリプロピレンなどからなる衝
撃吸収パッド８４を埋設したものが提案されるようにな
った。図中の符号８５はシートフレームである。

【０００３】このような衝撃吸収パッドが埋設されたシ
ートバックの製法例としては、所定の成形型内に、ウレ
タン原料などの発泡原料を注入し閉型して発泡させるこ
とによりシートバック形状の発泡体を成形し、前記成形
型から発泡体を脱型した後、発泡体の所定位置に衝撃吸
収パッドを接着する方法がある。

【０００４】しかし、この方法では、接着作業が余分に
必要となるのみならず、一定位置に接着するのが容易で
はない問題がある。さらには衝撃吸収パッドを後から接
着できるようにするためには、その接着予定部を衝撃吸
収パッドに相当する大きさの凹部にして成形品を発泡成
形しなければならないため、成形品にアンダーカット形
状を生じ、脱型しずらくなったり成形型が複雑になるな
どの問題がある。

【０００５】そのため、成形型にあらかじめ衝撃吸収パ
ッドを配置しておき、型内に発泡原料を注入して、前記
衝撃吸収パッドと一体にシートバック本体を形成する方
法が一般的である。

【０００６】ところで、前記衝撃吸収パッドも、成形作
業性および品質等の点から、衝撃吸収パッド成形用の型
に発泡原料を注入して成形されることが多い。そのた
め、前記衝撃吸収パッドの表面には、当該衝撃吸収パッ
ドの成形の際にその発泡原料が発泡圧により型面に押し
付けられて高密度な層をなすことによるスキン層が形成
されたり、型面に塗布された離型剤が付着したりする。

【０００７】前記衝撃吸収パッドの表面にスキン層や離
型剤が存在すると、当該衝撃吸収パッドと一体にシート
バック本体を発泡成形する際に、衝撃吸収パッドとシー
トバック本体の発泡体との接着性が妨げられ、あるいは
不十分となりやすい。そのため、成形されたシートバッ
クは、乗降試験などでシートバックの変形および形状復
帰が繰り返されると、シートバック本体内で発泡体と衝
撃吸収パッドとが剥離することがあり、耐久性などの諸
条件が満たされなくなるという問題があった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記の問
題を解決して、衝撃吸収パッドとシートバック本体との
接着性が良好で、耐久性に優れた自動車用シートバック
を提供しようとするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この発明は、シートバッ
ク形状をした発泡体からなるシートバック本体と、該シ
ートバック本体の発泡成形時にシートバック本体の側部
に埋設された衝撃吸収パッドとよりなる自動車用シート
バックにおいて、前記衝撃吸収パッドは、発泡体からな
るパッド本体と、前記シートバック本体の発泡成形時の
発泡体に対して接着性のある可撓性材とから一体に構成
されるとともに、該可撓性材の縁の少なくとも一部がパ
ッド本体の表面から張り出したものからなり、少なくと
も該張り出し部分で衝撃吸収パッドがシートバック本体
と接着していることを特徴とする。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下添付の図面に従ってこの発明
を詳細に説明する。図１はこの発明の自動車用シートバ
ックの一例を示す斜視図、図２はその横断面図、図３は
衝撃吸収パッドの一例を示す斜視図、図４はその他の例
を示す斜視図である。

【００１１】また、図５ないし図１０はこの発明の自動
車用シートバックの製造例を示したもので、図５は衝撃
吸収パッドの配置時を示す成形型の要部の斜視図、図６
はその閉型時を示す成形型の断面図、図７はその他の例
を示したもので、成形型に衝撃吸収パッド用保持部を設
けた要部の断面図、図８は衝撃吸収パッド用保持部の他
の例を示す成形型の要部の断面図、図９は同じく衝撃吸
収パッド用保持部の他の例を示す要部の断面図、図１０
はシートフレームに衝撃吸収パッド用保持部を設けた例
を示す成形型の断面図である。

【００１２】図１および図２に示されるように、この自
動車用シートバック１０は、所定のシートバック形状に
形成された発泡体１２からなるシートバック本体１１
と、当該シートバック本体１１内に埋設された衝撃吸収
パッド２０とからなる。

【００１３】シートバック本体１１は、ウレタンなどか
らなる発泡体１２により、中央の背もたれ部１５と当該
背もたれ部１６の両側に盛り上がった側部１６，１６と
が形成された、図２のような断面略コの字状に構成され
ている。なお、図示は省略するが、このシートバック本
体１１の表面が天然または合成皮革あるいはファブリッ
クなどの表皮で覆われる場合もある。また、図中の鎖線
は自動車用シートバックのフレーム１４で、前記シート
バック本体１１と一体に形成されたり、あるいはシート
バック本体１１の成形後に該シートバック本体１１内の
所定位置に挿入される。

【００１４】衝撃吸収パッド２０はパッド本体２１と可
撓性材２３とからなり、前記シートバック本体１１の発
泡成形時に両側部１６，１６に一体に埋設されたもので
ある。図３にその衝撃吸収パッド２０の一例を示す。図
示されるように、パッド本体２１は硬質ウレタンフォー
ムやポリプロピレンなどの発泡体２２よりなり、前記側
部１６の盛り上がり形状にほぼ沿った断面略三角形の枕
状に形成されている。

【００１５】可撓性材２３は、低密度の軟質スラブや粗
毛フェルトあるいは寒冷紗など、前記シートバック本体
１１の発泡成形時の発泡体１２に対して接着性を有する
柔軟なシート材よりなる。特に、前記低密度の軟質スラ
ブや寒冷紗のように、連通気孔または繊維間の目（隙
間）を有する材質は、その連通気孔または繊維間の目を
通って発泡原料が含浸あるいは浸透して硬化し、前記シ
ートバック本体１１の発泡体１２との接着性がより向上
するため、前記可撓性材２３として好ましいものであ
る。

【００１６】前記可撓性材２３は、その縁２４の一部２
５を前記パッド本体２１の表面から張り出した状態で該
パッド本体２１と一体となっており、前記シートバック
本体１１と衝撃吸収パッド２０とは、少なくともその張
り出し部分２５で接着されている。

【００１７】前記可撓性材２３を、シートバック本体１
１の発泡成形時の発泡体１２に対して接着性のある材質
で構成したため、発泡体１２内に衝撃吸収パッド２０を
一体に埋設してシートバック本体１１を発泡成形するに
際し、パッド本体２１が表面のスキン層あるいは離型剤
により、発泡成形時のシートバック本体１１の発泡体と
の接着性に劣る場合でも、この可撓性材２３を介して、
衝撃吸収パッド２０が前記発泡体１２と強固に接着す
る。そのため、乗り降りなどによるシートバック１０の
変形によって、前記衝撃吸収パッド２０がシートバック
本体１１から剥離するのを防ぐことができ、シートバッ
クの耐久性を良好なものとすることができる。

【００１８】しかも、前記可撓性材２３の縁２４の一部
を、前記パッド本体２１の表面から張り出すことによ
り、シートバック本体１１の発泡成形時に、その張り出
し部分２５がシートバック本体１１の発泡体１２内に埋
入して表裏面でシートバック本体１１と接着するので、
接着面積が増大し、衝撃吸収パッド２０と発泡体１２と
をより一層強固に結合させることができる。また、前記
可撓性材２３が有する可撓性によって、前記張り出し部
分２５がシートバック１０のクッション性を妨げるおそ
れもない。

【００１９】なお、本例では図のように、パッド本体２
１よりも大きく形成した可撓性材２３を、パッド本体２
１の一側面に一体に形成することにより、パッド本体２
１の四方に張り出し部分２５を形成している。そのた
め、この衝撃吸収パッド２０は、パッド本体２１とは反
対側の可撓性材２３表面、およびパッド本体２１から張
り出した可撓性材２３の四方の張り出し部分２５の表裏
面とでシートバック本体１１の発泡体１２に接着されて
いる。

【００２０】前記張り出し部分２５の張り出し寸法は、
成形されるシートバック本体１１や衝撃吸収パッド２０
の大きさおよび形状などにより異なるが、通常のシート
バックの変形で剥離の生じない寸法とされ、本例では約
１０〜２０ｍｍである。

【００２１】この衝撃吸収パッド２０の成形方法として
は特に限定はなく、たとえば、あらかじめ適当なモール
ド成形などによってパッド本体２１を成形しておき、可
撓性材２３の一側にパッド本体２１を接着するなど、衝
撃吸収パッドの形状や材質などに応じて適当に選択され
る。特には、パッド本体２１を成形するための成形型の
一方の型面に、その縁が成形型のキャビティから突出す
るようにして可撓性材２３をセットし、該キャビティに
パッド本体２１のための発泡原料を注入してパッド本体
２１を可撓性材２３に一体に発泡成形する方法は、該パ
ッド本体２１と可撓性材２３との一体性及び剥離強度が
高くなるため好ましい。

【００２２】また、図４に示すように、可撓性材２６の
一端をパッド本体２７内に埋入した状態で一体にパッド
本体２７を発泡成形し、可撓性材２６の張り出し部分２
８をパッド本体２７からひれ状に張り出してもよい。さ
らに、その張り出し部分２８は、図の鎖線のように、パ
ッド本体２７から適当な方向に複数形成してもよい。こ
れらの場合でも、衝撃吸収パッドは、可撓性材２６の張
り出し部分２８で前記シートバック本体１１の発泡体１
２と接着するため、衝撃吸収パッドとシートバック本体
との剥離が防止される。

【００２３】なお、本例では、衝撃吸収パッド２０をシ
ートバック本体１１の両側部１６，１６に埋設したシー
トバックについて説明したが、片側の側部にのみ衝撃吸
収パッドが埋設されていてもよい。また、図１では、衝
撃吸収パッド２０をシートバック本体１１の両側部１
６，１６に下から上まで埋設した例を示したが、その埋
設位置は両側部１６，１６の下部、あるいは両側部１
６，１６の上下中間部等とされてもよい。

【００２４】次に、図５および図６を用いて前記自動車
用シートバック１０の製造例を示す。符号３０はシート
バック成形型で、下型３１と上型３２とからなり、シー
トバック本体を形成するキャビティ３３を有している。
この成形型３０は、支持板３６と支持ピン３７とからな
る衝撃吸収パッド用保持部３５を備えている。

【００２５】支持板３６は衝撃吸収パッド２０を型内の
所定の位置に支持するためのもので、前記下型３１にお
ける前記シートバック本体１１の側部１６を形成する型
面３４に、上型３２に向けて複数立設されている。本実
施例ではこの支持板３６は前記型面３４に二列に設けら
れ、図の鎖線のように、衝撃吸収パッド２０を両側斜め
下から支えるようになっている。

【００２６】一方、支持ピン３７は、前記支持板３６に
より下型３１内に配置された衝撃吸収パッド２０を上側
から押さえて動かないようにし、型内の正しい位置に保
持するためのもので、図６に示されるように、上型型面
３８から下型３１に向けて突設されている。この支持ピ
ン３７は、型閉めにより前記衝撃吸収パッド２０の表面
に当接する。

【００２７】前記支持板３６の厚みおよび支持ピン３７
の太さなどに特に限定はないが、それらを余り大とする
と、成形品にこの支持板３６や支持ピン３７の部分が窪
みとなって表れるので、パッド本体２１に食い込まない
程度にできるだけ薄くまたは細くすることが望ましい。
本例では支持板３６の厚みを約５ｍｍとし、支持ピン３
７の太さを８ｍｍとしている。

【００２８】その後、ポリウレタン原料などの発泡原料
Ｐを下型３１内に注入し、上型３２を降ろして成形型３
０を閉じる。これにより、図に示すように、前記衝撃吸
収パッド２０が、衝撃吸収パッド用保持部３５により挟
持され、成形型３０内に正しく配置されて、位置ずれな
く保持される。そして、前記発泡原料Ｐが発泡してキャ
ビティ３３内に充満し、前記シートバック本体１１の発
泡体１２を形成する。その発泡体１２の発泡成形時に、
発泡体１２は接着性を発揮し、前記衝撃吸収パッド２０
の可撓性材２３と接着する。

【００２９】その後、上型３２を上げて成形型３０を開
け、衝撃吸収パッド２０が埋設された前記シートバック
１０を脱型する。このようにして得られたシートバック
は、その後裏側に前記シートフレームが配置され、また
表面が表皮で覆われて自動車に取り付けられる。

【００３０】図７は製造方法の他の例を示したものであ
る。この成形型４０には、受けピン４６と突部４７とか
らなる衝撃吸収パッド用保持部４５が設けられている。
図中の符号４１は下型、４２は上型、４３はキャビティ
である。受けピン４６は、前記下型４１の型面から、上
型４２に向けて複数本が立設されており、衝撃吸収パッ
ド２０のパッド本体２１を下側から支えるようになって
いる。

【００３１】突部４７は、衝撃吸収パッド２０内に圧入
されて該衝撃吸収パッド２０を上型４２に保持するため
のもので、膨出部４８とフランジ部４９とを有してお
り、前記上型４２の型面から下型４１に向けて突設され
ている。前記衝撃吸収パッド２０の大きさによっては、
衝撃吸収パッド２０を型内に正しく位置決め保持するた
めに、前記突部４７を複数本設けるのが好ましい場合が
ある。

【００３２】膨出部４８はパッド本体２１の突部４７圧
入部内面を強く押圧して、その圧入部における突部４７
とパッド本体２１との圧接をより確実とし、衝撃吸収パ
ッド２０が突部４７から抜け落ちるのを防ぐためのもの
で、前記突部４７の先端に該突部４７よりも大径に形成
されている。前記膨出部４８は、突部４７側面からの突
出量が約２ｍｍ、上下幅が５ｍｍに形成されている。

【００３３】フランジ部４９は、図から理解されるよう
に、突部４７を衝撃吸収パッド２０に圧入するに際しそ
の圧入深さを規定して、前記受けピン４６と突部４７と
で衝撃吸収パッド２０が正しい位置に保持されるように
するものである。

【００３４】また、この実施例においてパッド本体２０
には、あらかじめ前記突部４７に対応するパッド本体２
１の表面に、該突部４７が圧入可能な凹部２９を設けて
おくことが望ましい。そして、この凹部２９は、前記突
部４７の径よりもやや小さく形成しておくのがよい。そ
れにより、前記衝撃吸収パッド２０の位置決めがさらに
簡単となるだけでなく、該凹部２９と突部４７との摩擦
抵抗により衝撃吸収パッド２０が確実に保持される。

【００３５】さらに、前記凹部２９の寸法は前記突部４
７の圧入が僅かな力で行なえ、しかも衝撃吸収パッド２
０が自重で落下しない程度の摩擦抵抗が得られるように
設定される。従って、その寸法はパッド本体２１の材質
などにより異なるが、硬質ウレタンフォームからなる場
合には、通常０．５〜１．０ｍｍ程度、突部４７の外径
や幅等から小さくされる。

【００３６】前記凹部２９は、カッターや錐などでパッ
ド本体２１に後加工により形成したり、あるいは前記凹
部２９をパッド本体２１に形成することなく、パッド本
体２１を前記突部４７に直接突き刺すことにより、成形
型４０内に衝撃吸収パッド２０を保持することも考えら
れる。しかし、前記のように型内に発泡原料を注入して
発泡成形されたパッド本体は、表面は密度の高いスキン
層となるものの、内部は密度の低い脆い発泡層となる。
従って、パッド本体に突き刺された前記突部４７の大部
分が脆い発泡層に位置して十分に衝撃吸収パッドを保持
できなくなり、シートバック本体成形のための閉型時に
衝撃吸収パッドがずれたり、突部４７から脱落し易くな
り、良好なシートバックが得られなくなることがある。

【００３７】そのため、前記衝撃吸収パッド２０のパッ
ド本体２１は、その成形時に型面に前記凹部２９を形成
するための突部を立設しておき、前記凹部２９を有する
パッド本体２１を発泡成形することがが好ましい。それ
により、前記凹部２９表面も密度の高いスキン層で構成
されて強度が高くなるので、前記突部４７の圧入によっ
て凹部２９表面が押された際に、復元力が確実に発生
し、前記摩擦抵抗が十分なものとなって、良好な衝撃吸
収パッド保持性を発揮する。なお、前記突部４７による
衝撃吸収パッド２０の保持力が十分な場合には、前記下
型の受けピン４６が不要のこともある。

【００３８】図８に示した成形型５０は、発泡体にシー
トフレームを後から挿入することのできる凹部が設けら
れたシートバック本体を得るためのもので、下型５１と
上型５２と中型５３とからなる。

【００３９】この成形型５０において、シートバックの
側部背面側を構成する中型５３には、衝撃吸収パッド２
０を保持する衝撃吸収パッド用保持部５５が設けられて
いる。この実施例の衝撃吸収パッド用保持部５５は、図
のような突部５７よりなり、前記中型５３の所定位置に
突設されている。前記突部５７の長さは、該突部５７を
衝撃吸収パッド２０の表面が中型５３型面に当接するま
で凹部２９に圧入した時に、前記衝撃吸収パッド２０が
型内の所定の位置に保持される長さとするのがよい。

【００４０】図９は前記突部先端に膨出部を設けた例で
ある。符号６０は成形型、６１は下型、６２は上型、６
３は中型、６５は衝撃吸収パッド用保持部、６７は突
部、６８は膨出部である。

【００４１】また、図１０には、発泡体内に衝撃吸収パ
ッドとともにシートフレームが埋設された自動車用シー
トバックを成形する際の成形型が示される。符号７０は
成形型、７１は下型、７２は上型である。

【００４２】前記成形型のキャビティ７３には、適当な
方法でシートフレーム７４が配置される。このシートフ
レーム７４は、シートバックの背もたれ部分に配される
フレーム本体７５とシートバックの側部に配される側部
フレーム７６とからなる。側部フレーム７６の所定位置
には、衝撃吸収パッド２０を型内に位置決め保持するた
めの突部７７が突設されており、衝撃吸収パッド２０の
パッド本体２１に設けられた凹部２９に前記突部７７を
圧入して、フレームに衝撃吸収パッドを保持固定してお
く。なお、この突部７７先端にも、図９で示したような
膨出部を設けることができる。

【００４３】そして前記シートフレーム７４が配された
成形型７０のキャビティ７３に発泡原料Ｐを注入して発
泡させ、前記シートフレーム７４および該シートフレー
ム７４に保持された衝撃吸収パッド２０と一体にシート
バック本体の発泡体を形成する。

【００４４】

【発明の効果】以上、図示し説明したように、この発明
の自動車用シートバックにあっては、シートバック本体
の発泡成形時に該シートバック本体の側部に埋設された
衝撃吸収パッドが、パッド本体と、前記シートバック本
体の発泡成形時の発泡体に対して接着性のある可撓性材
とが一体とされたものからなり、前記可撓性材の縁がパ
ッド本体の表面から張り出してている。従って、シート
バック本体の発泡成形時に該シートバック本体の発泡体
と可撓性材とが確実に接着して、シートバック本体と衝
撃吸収パッドとの接合が強固になされるため、乗降試験
などでシートバックの変形および形状復帰が繰り返され
ても衝撃吸収パッドと発泡体とが剥離することがなく、
極めて耐久性に優れたものとなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の自動車用シートバックの一例を示す
斜視図である。

【図２】その横断面図である。

【図３】衝撃吸収パッドの一例を示す斜視図である。

【図４】その他の例を示す斜視図である。

【図５】この発明の自動車用シートバックの製造例を示
したもので、衝撃吸収パッドの配置時を示す成形型の要
部の斜視図である。

【図６】その閉型時を示す成形型の断面図である。

【図７】成形型に衝撃吸収パッド用保持部を設けた要部
の断面図である。

【図８】衝撃吸収パッド用保持部の他の例を示す成形型
の要部の断面図である。

【図９】同じく衝撃吸収パッド用保持部の他の例を示す
要部の断面図である。

【図１０】シートフレームに衝撃吸収パッド用保持部を
設けた例を示す成形型の断面図である。

【図１１】シートバック本体の側部に衝撃吸収パッドが
埋設された一般的な自動車用シートバックの一例を示す
斜視図である。

【図１２】その横断面図である。

【符号の説明】

１０ 自動車用シートバック １１ シートバック本体 １２ 発泡体 １６ 側部 ２０ 衝撃吸収パッド ２１ パッド本体 ２２ 発泡体 ２３ 可撓性材 ２５ 張り出し部分

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シートバック形状をした発泡体からなる
   シートバック本体と、該シートバック本体の発泡成形時
   にシートバック本体の側部に埋設された衝撃吸収パッド
   とよりなる自動車用シートバックにおいて、 前記衝撃吸収パッドは、発泡体からなるパッド本体と、
   前記シートバック本体の発泡成形時の発泡体に対して接
   着性のある可撓性材とから一体に構成されるとともに、
   該可撓性材の縁の少なくとも一部がパッド本体の表面か
   ら張り出したものからなり、少なくとも該張り出し部分
   で衝撃吸収パッドがシートバック本体と接着しているこ
   とを特徴とする自動車用シートバック。
2. 【請求項２】 請求項１において、パッド本体は、可撓
   性材に一体に発泡成形されてなることを特徴とする自動
   車用シートバック。