JPH0994656A - 鋼片の手入れ方法 - Google Patents
鋼片の手入れ方法Info
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- JPH0994656A JPH0994656A JP25135095A JP25135095A JPH0994656A JP H0994656 A JPH0994656 A JP H0994656A JP 25135095 A JP25135095 A JP 25135095A JP 25135095 A JP25135095 A JP 25135095A JP H0994656 A JPH0994656 A JP H0994656A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】鋼片のコーナー部に凸部を形成することなく、
圧延後にも表面疵を発生することのない鋼片の手入れ方
法を提案する。 【解決手段】鋼片の外周を囲んで設けた溶削火口によ
り、鋼片の表面を溶削して手入れするにあたり、溶削火
口の長辺側と短辺側の会合部から、長辺側には鋼片の長
辺長さの１／10に相当する位置まで、かつ短辺側には鋼
片の短辺長さの１／３に相当する位置までの火口の酸素
流出孔の孔径を、それぞれ中央部位置に対応する酸素流
出孔の孔径の１．５倍以上の大きさとして溶削する。
圧延後にも表面疵を発生することのない鋼片の手入れ方
法を提案する。 【解決手段】鋼片の外周を囲んで設けた溶削火口によ
り、鋼片の表面を溶削して手入れするにあたり、溶削火
口の長辺側と短辺側の会合部から、長辺側には鋼片の長
辺長さの１／10に相当する位置まで、かつ短辺側には鋼
片の短辺長さの１／３に相当する位置までの火口の酸素
流出孔の孔径を、それぞれ中央部位置に対応する酸素流
出孔の孔径の１．５倍以上の大きさとして溶削する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼片の手入れ方法
に関し、とくに表面性状の良好な圧延材を得るために鋼
片に対して施される、溶削による手入れ方法を提案す
る。
に関し、とくに表面性状の良好な圧延材を得るために鋼
片に対して施される、溶削による手入れ方法を提案す
る。
【０００２】
【従来の技術】連続鋳造や分塊圧延によって製造された
スラブ、ブルームなどの鋼片は、連続鋳造中や分塊圧延
中に不可避に表面欠陥を生じる。したがって、このよう
な鋼片をそのまま熱間圧延すると、表面疵を生じ製品中
にそのまま残ったり、製品の品質を低下させたりする。
そこで、一般には、鋼片は表面を溶削（ホットスカーフ
ィング）によって手入れしたうえ、次の熱間圧延工程に
供給するようにしている。この溶削による手入れ方法
は、鋼片の外周に、酸素流出口を一定間隔で配列した溶
削火口から酸素を供給するとともに、鋼片と溶削火口と
相対的に移動させながら、鉄の酸化熱を利用することに
より、鋼片の表面欠陥を溶融除去するものである。
スラブ、ブルームなどの鋼片は、連続鋳造中や分塊圧延
中に不可避に表面欠陥を生じる。したがって、このよう
な鋼片をそのまま熱間圧延すると、表面疵を生じ製品中
にそのまま残ったり、製品の品質を低下させたりする。
そこで、一般には、鋼片は表面を溶削（ホットスカーフ
ィング）によって手入れしたうえ、次の熱間圧延工程に
供給するようにしている。この溶削による手入れ方法
は、鋼片の外周に、酸素流出口を一定間隔で配列した溶
削火口から酸素を供給するとともに、鋼片と溶削火口と
相対的に移動させながら、鉄の酸化熱を利用することに
より、鋼片の表面欠陥を溶融除去するものである。
【０００３】このような鋼片の手入れにおいて、従来の
方法では、図１に示すように、コーナー部は中央部に比
べて十分な溶削ができず、コーナー部に凸状の溶削不良
個所ができるという欠点があった。この現象は、手入れ
をすればするほど、すなわち溶削量が多くなるほど顕著
になるという傾向があった。そして、一旦形成された前
記凸状溶削不良個所をそのまま残して次の熱間圧延を行
うと、加熱炉から抽出したときに、コーナー部に生じた
前記不良個所の冷却だけは他の部分に比べて急速に進む
ために、変形能が他の位置より低下し、そのために鋼片
コーナー部に相当する位置には、圧延後に表面疵となっ
て残るという問題があった。また、この凸状不良個所に
よる表面疵の生成を防止するために、鋼片を手入れした
後、とくに前記不良個所を対象とした溶削または研削を
施すことによりコーナー部の形状修正を行う方法も考え
られるが、生産性や経済性の点で不利になるという問題
があった。
方法では、図１に示すように、コーナー部は中央部に比
べて十分な溶削ができず、コーナー部に凸状の溶削不良
個所ができるという欠点があった。この現象は、手入れ
をすればするほど、すなわち溶削量が多くなるほど顕著
になるという傾向があった。そして、一旦形成された前
記凸状溶削不良個所をそのまま残して次の熱間圧延を行
うと、加熱炉から抽出したときに、コーナー部に生じた
前記不良個所の冷却だけは他の部分に比べて急速に進む
ために、変形能が他の位置より低下し、そのために鋼片
コーナー部に相当する位置には、圧延後に表面疵となっ
て残るという問題があった。また、この凸状不良個所に
よる表面疵の生成を防止するために、鋼片を手入れした
後、とくに前記不良個所を対象とした溶削または研削を
施すことによりコーナー部の形状修正を行う方法も考え
られるが、生産性や経済性の点で不利になるという問題
があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明の目的
は、従来の技術が抱えていた上記問題点を解決し、鋼片
コーナー部に凸状の溶削不良個所が発生するのを防ぐこ
とにある。そして、このことによって、圧延材の表面疵
の発生を防止して形状の良好な鋼片を得ることができる
手入れ方法を提案するところにある。
は、従来の技術が抱えていた上記問題点を解決し、鋼片
コーナー部に凸状の溶削不良個所が発生するのを防ぐこ
とにある。そして、このことによって、圧延材の表面疵
の発生を防止して形状の良好な鋼片を得ることができる
手入れ方法を提案するところにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、鋼片の四周を
囲んで設けた溶削火口により、鋼片の表面を溶削して手
入れするにあたり、前記溶削火口の各コーナー部の酸素
流出孔の孔径を、中央部の酸素流出孔の孔径の１．５倍
以上の大きさとして溶削することを特徴とする鋼片の手
入れ方法である。また、上記の発明において、溶削火口
の長辺側と短辺側の会合部から、長辺側には鋼片の長辺
長さの１／10に相当する位置まで、かつ短辺側には鋼片
の短辺長さの１／３に相当する位置までの火口の酸素流
出孔の孔径を、それぞれ中央部位置に対応する酸素流出
孔の孔径の１．５倍以上の大きさとして溶削する鋼片の
手入れ方法である。ここに、コーナー部および中央部の
酸素流出孔の間隔は、等間隔か又はコーナー部の間隔は
狭く、中央部の間隔はやや広く取るのが好ましい。
囲んで設けた溶削火口により、鋼片の表面を溶削して手
入れするにあたり、前記溶削火口の各コーナー部の酸素
流出孔の孔径を、中央部の酸素流出孔の孔径の１．５倍
以上の大きさとして溶削することを特徴とする鋼片の手
入れ方法である。また、上記の発明において、溶削火口
の長辺側と短辺側の会合部から、長辺側には鋼片の長辺
長さの１／10に相当する位置まで、かつ短辺側には鋼片
の短辺長さの１／３に相当する位置までの火口の酸素流
出孔の孔径を、それぞれ中央部位置に対応する酸素流出
孔の孔径の１．５倍以上の大きさとして溶削する鋼片の
手入れ方法である。ここに、コーナー部および中央部の
酸素流出孔の間隔は、等間隔か又はコーナー部の間隔は
狭く、中央部の間隔はやや広く取るのが好ましい。
【０００６】
【発明の実施の形態】鋼片の表面に酸素を供給するため
の溶削火口は、例えば、図２に示すように配置される。
すなわち、この溶削火口２は鋼片１の四周を囲むように
配置されるものであって、鋼片の長辺と短辺に応じた幅
でそれぞれ多数の酸素流出孔３、４を列設して構成され
ている。この点、従来の溶削火口は、コーナー部も中央
部もその前記酸素流出孔３、４の孔径は全く同じもので
構成されていた。このことが、前述したようなコーナー
部の凸状溶削不良個所の原因となっていた。そこで、発
明者らは、凸状溶削不良個所の発生を抑制するための酸
素流出孔の孔径とその配置の条件について詳細に調査し
た。
の溶削火口は、例えば、図２に示すように配置される。
すなわち、この溶削火口２は鋼片１の四周を囲むように
配置されるものであって、鋼片の長辺と短辺に応じた幅
でそれぞれ多数の酸素流出孔３、４を列設して構成され
ている。この点、従来の溶削火口は、コーナー部も中央
部もその前記酸素流出孔３、４の孔径は全く同じもので
構成されていた。このことが、前述したようなコーナー
部の凸状溶削不良個所の原因となっていた。そこで、発
明者らは、凸状溶削不良個所の発生を抑制するための酸
素流出孔の孔径とその配置の条件について詳細に調査し
た。
【０００７】その結果、コーナー部の酸素流出孔の孔径
を中央部のそれより大きくすることにより、酸素供給量
を相対的に多くすると、前述の問題点を解決することが
できるとの結論に達し、本発明を完成するに至った。以
下、本発明について具体的に説明する。図３は、本発明
における溶削火口の酸素流出孔の配置（ただし、鋼片を
挟んで対面に位置する溶削火口は図示していない。）を
示すものである。この図に示すように、本発明法は、コ
ーナー部の酸素流出孔（具体的には、長辺側酸素流出孔
３ａおよび短辺側酸素流出孔４ａ）の孔径を、中央部の
酸素流出孔（具体的には、長辺側酸素流出孔３ｂおよび
短辺側酸素流出孔４ｂ）の孔径より大きくした溶削火口
を用いて鋼片の手入れを行うものである。ここに、コー
ナー部および中央部の酸素流出孔の間隔は、等間隔か又
はコーナー部の間隔は狭く、中央部の間隔はやや広く取
るのが好ましい。
を中央部のそれより大きくすることにより、酸素供給量
を相対的に多くすると、前述の問題点を解決することが
できるとの結論に達し、本発明を完成するに至った。以
下、本発明について具体的に説明する。図３は、本発明
における溶削火口の酸素流出孔の配置（ただし、鋼片を
挟んで対面に位置する溶削火口は図示していない。）を
示すものである。この図に示すように、本発明法は、コ
ーナー部の酸素流出孔（具体的には、長辺側酸素流出孔
３ａおよび短辺側酸素流出孔４ａ）の孔径を、中央部の
酸素流出孔（具体的には、長辺側酸素流出孔３ｂおよび
短辺側酸素流出孔４ｂ）の孔径より大きくした溶削火口
を用いて鋼片の手入れを行うものである。ここに、コー
ナー部および中央部の酸素流出孔の間隔は、等間隔か又
はコーナー部の間隔は狭く、中央部の間隔はやや広く取
るのが好ましい。
【０００８】図４は、この酸素流出孔について、コーナ
ー部の酸素流出孔と中央部の酸素流出孔との孔径比が、
鋼片を熱間圧延したあとの表面疵に及ぼす影響を調べた
結果である。ここに、表面疵発生指数とは、一定の面積
に残存する溶削残りによる疵であり、表面疵の発生程度
を表す。図４から、コーナー部の酸素流出孔の孔径を中
央部のそれの１．５倍以上に大きくすることによって、
表面疵は顕著に減少することがわかる。したがって、本
発明法では、コーナー部の酸素流出孔の孔径を中央部の
それの１．５倍以上に大きくした溶削火口を用いる。こ
のように、コーナー部の酸素流出孔の孔径を大きくする
ことによって、表面疵の発生が抑制できるようになった
のは、従来の孔径比１．０の溶削火口で鋼片のコーナー
部に発生していた凸状の溶削不良個所が、形成されなく
なったことによるものである。なお、本発明でいう酸素
流出孔は、流出孔の断面が円形の場合のみでなく楕円形
等の場合であってもよく、その場合の孔径としては円形
に換算した相当径ｄ、すなわち、流出孔の断面積をＳと
した場合に、ｄ＝２（Ｓ／π）1/2 を用いればよい。
ー部の酸素流出孔と中央部の酸素流出孔との孔径比が、
鋼片を熱間圧延したあとの表面疵に及ぼす影響を調べた
結果である。ここに、表面疵発生指数とは、一定の面積
に残存する溶削残りによる疵であり、表面疵の発生程度
を表す。図４から、コーナー部の酸素流出孔の孔径を中
央部のそれの１．５倍以上に大きくすることによって、
表面疵は顕著に減少することがわかる。したがって、本
発明法では、コーナー部の酸素流出孔の孔径を中央部の
それの１．５倍以上に大きくした溶削火口を用いる。こ
のように、コーナー部の酸素流出孔の孔径を大きくする
ことによって、表面疵の発生が抑制できるようになった
のは、従来の孔径比１．０の溶削火口で鋼片のコーナー
部に発生していた凸状の溶削不良個所が、形成されなく
なったことによるものである。なお、本発明でいう酸素
流出孔は、流出孔の断面が円形の場合のみでなく楕円形
等の場合であってもよく、その場合の孔径としては円形
に換算した相当径ｄ、すなわち、流出孔の断面積をＳと
した場合に、ｄ＝２（Ｓ／π）1/2 を用いればよい。
【０００９】また、本発明法ではコーナー部の酸素流出
孔の孔径を中央部のそれの１．５倍以上に大きくした溶
削火口を用いるが、そのコーナー部として、特に、溶削
火口の長辺側と短辺側の会合部から、長辺側には鋼片の
長辺長さの１／10に相当する位置まで、かつ短辺側には
鋼片の短辺長さの１／３に相当する位置までの範囲とす
るのが好ましく、より好ましくは、この会合部から、長
辺側には鋼片の長辺長さの１／20に相当する位置まで、
かつ短辺側には鋼片の短辺長さの１／６に相当する位置
までとするのがよい。
孔の孔径を中央部のそれの１．５倍以上に大きくした溶
削火口を用いるが、そのコーナー部として、特に、溶削
火口の長辺側と短辺側の会合部から、長辺側には鋼片の
長辺長さの１／10に相当する位置まで、かつ短辺側には
鋼片の短辺長さの１／３に相当する位置までの範囲とす
るのが好ましく、より好ましくは、この会合部から、長
辺側には鋼片の長辺長さの１／20に相当する位置まで、
かつ短辺側には鋼片の短辺長さの１／６に相当する位置
までとするのがよい。
【００１０】なお、本発明法を適用する際の他の条件に
ついては、特に定める必要はないが、鋼片の形状は断面
の長短比（長辺長さ／短辺長さ）が１．３〜８．６、ス
ラブ表面温度は２５〜１０００℃、スラブ搬送速度は１
０〜３５ｍ／min 、溶削酸素圧力は１．０〜２．０kg／
cm2 の範囲とするのがよい。
ついては、特に定める必要はないが、鋼片の形状は断面
の長短比（長辺長さ／短辺長さ）が１．３〜８．６、ス
ラブ表面温度は２５〜１０００℃、スラブ搬送速度は１
０〜３５ｍ／min 、溶削酸素圧力は１．０〜２．０kg／
cm2 の範囲とするのがよい。
【００１１】
【実施例】断面サイズが２２０ｍｍ×１６００ｍｍ、長
さが１０ｍのスラブを、発明法および比較法により手入
れを行い、その後板厚２．５ｍｍまで熱間圧延し、鋼板
の表面疵の発生状況を比較した。発明法に用いた溶削火
口は、溶削火口の長辺側と短辺側の会合部から、長辺側
には鋼片の長辺長さの１／１０に相当する位置まで、か
つ短辺側には鋼片の短辺長さの１／３に相当する位置ま
での酸素流出孔の孔径を４．５ｍｍφとし、中央部のそ
れの１．５倍に大きくした。また、比較法に用いた溶削
火口は、コーナー部と中央部の酸素流出孔の孔径をとも
に３ｍｍφとした。なお、溶削時の表面温度は５８０
℃、スラブ搬送速度は３０ｍ／min 、溶削酸素圧力は
１．５kg／cm2 とした。
さが１０ｍのスラブを、発明法および比較法により手入
れを行い、その後板厚２．５ｍｍまで熱間圧延し、鋼板
の表面疵の発生状況を比較した。発明法に用いた溶削火
口は、溶削火口の長辺側と短辺側の会合部から、長辺側
には鋼片の長辺長さの１／１０に相当する位置まで、か
つ短辺側には鋼片の短辺長さの１／３に相当する位置ま
での酸素流出孔の孔径を４．５ｍｍφとし、中央部のそ
れの１．５倍に大きくした。また、比較法に用いた溶削
火口は、コーナー部と中央部の酸素流出孔の孔径をとも
に３ｍｍφとした。なお、溶削時の表面温度は５８０
℃、スラブ搬送速度は３０ｍ／min 、溶削酸素圧力は
１．５kg／cm2 とした。
【００１２】その結果、発明法では鋼片に凸状の溶削不
良個所が発生せず、圧延後の表面疵は皆無であった。こ
れに対し、比較法では溶削残りによる表面疵が１．３個
／ｍ発生した。
良個所が発生せず、圧延後の表面疵は皆無であった。こ
れに対し、比較法では溶削残りによる表面疵が１．３個
／ｍ発生した。
【００１３】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、鋼
片のコーナー部に凸状の溶削不良個所が生成することが
なく、鋼片の手入れ後に圧延を行っても圧延材の表面に
疵が発生することがない。また、本発明法に従うとき、
前記凸状不良個所を補修する必要がなく、それゆえに品
質の安定した圧延素材を安定して製造することができ
る。
片のコーナー部に凸状の溶削不良個所が生成することが
なく、鋼片の手入れ後に圧延を行っても圧延材の表面に
疵が発生することがない。また、本発明法に従うとき、
前記凸状不良個所を補修する必要がなく、それゆえに品
質の安定した圧延素材を安定して製造することができ
る。
【図１】従来法による鋼片手入れ前後の断面形状の変化
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図２】従来の溶削火口の酸素流出孔を示す模式図であ
る。
る。
【図３】発明法における溶削火口の酸素流出孔を示す模
式図である。
式図である。
【図４】酸素流出孔のコーナー部と中央部の孔径比が圧
延材の表面疵発生に及ぼす影響を示すグラフである。
延材の表面疵発生に及ぼす影響を示すグラフである。
１ 鋼片 ２ 溶削火口 ３ 長辺側酸素流出孔 ４ 短辺側酸素流出孔 ５ 会合部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２２Ｄ 29/00 Ｂ２２Ｄ 29/00 Ｇ
Claims (2)
- 【請求項１】鋼片の四周を囲んで設けた溶削火口によ
り、鋼片の表面を溶削して手入れするにあたり、前記溶
削火口の各コーナー部の酸素流出孔の孔径を、中央部の
酸素流出孔の孔径の１．５倍以上の大きさとして溶削す
ることを特徴とする鋼片の手入れ方法。 - 【請求項２】溶削火口の長辺側と短辺側の会合部から、
長辺側には鋼片の長辺長さの１／10に相当する位置ま
で、かつ短辺側には鋼片の短辺長さの１／３に相当する
位置までの火口の酸素流出孔の孔径を、それぞれ中央部
位置に対応する酸素流出孔の孔径の１．５倍以上の大き
さとして溶削する請求項１に記載の鋼片の手入れ方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25135095A JPH0994656A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | 鋼片の手入れ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25135095A JPH0994656A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | 鋼片の手入れ方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0994656A true JPH0994656A (ja) | 1997-04-08 |
Family
ID=17221527
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25135095A Pending JPH0994656A (ja) | 1995-09-28 | 1995-09-28 | 鋼片の手入れ方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0994656A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100423877C (zh) * | 2006-08-02 | 2008-10-08 | 渤海船舶重工有限责任公司 | 一种单或双曲率板开孔方法 |
| JP2010069505A (ja) * | 2008-09-18 | 2010-04-02 | Nippon Steel Corp | 鋳片の精整方法 |
| KR101448602B1 (ko) * | 2012-12-28 | 2014-10-08 | 주식회사 포스코 | 주편 스카핑 장치 |
| CN106312239A (zh) * | 2015-06-30 | 2017-01-11 | Posco公司 | 火焰清理装置 |
-
1995
- 1995-09-28 JP JP25135095A patent/JPH0994656A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100423877C (zh) * | 2006-08-02 | 2008-10-08 | 渤海船舶重工有限责任公司 | 一种单或双曲率板开孔方法 |
| JP2010069505A (ja) * | 2008-09-18 | 2010-04-02 | Nippon Steel Corp | 鋳片の精整方法 |
| KR101448602B1 (ko) * | 2012-12-28 | 2014-10-08 | 주식회사 포스코 | 주편 스카핑 장치 |
| CN106312239A (zh) * | 2015-06-30 | 2017-01-11 | Posco公司 | 火焰清理装置 |
| JP2017013131A (ja) * | 2015-06-30 | 2017-01-19 | ポスコＰｏｓｃｏ | スカーフィング装置 |
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