JPH04238651A - 金属薄帯の連続鋳造装置 - Google Patents
金属薄帯の連続鋳造装置Info
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- JPH04238651A JPH04238651A JP252891A JP252891A JPH04238651A JP H04238651 A JPH04238651 A JP H04238651A JP 252891 A JP252891 A JP 252891A JP 252891 A JP252891 A JP 252891A JP H04238651 A JPH04238651 A JP H04238651A
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- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 30
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 8
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- 239000000047 product Substances 0.000 description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 description 7
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 4
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- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は双ドラム方式、単ドラム
方式等の連続鋳造装置に関し、特に、該装置で使用され
る冷却ドラムの周面構造に関する。
方式等の連続鋳造装置に関し、特に、該装置で使用され
る冷却ドラムの周面構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】ホットストリップと同等かあるいはそれ
に近い厚さの鋳片を連続鋳造によって製造する同期式連
続鋳造プロセスにおいて、単ドラム方式、双ドラム方式
等で使用される冷却ドラムの周面構造を改善した技術が
種々提案されている。たとえば、双ドラム方式の連続鋳
造装置は図１に示すように、タンデイッシュ１、一対の
冷却ドラム２，２及びサイド堰７で構成されており、こ
れら冷却ドラムとサイド堰で形成した湯溜り部３へ溶湯
を注入することにより、溶湯と冷却ドラムとの接触部で
凝固シェルを形成し、キッシングポイント４で該凝固シ
ェルを圧着して鋳片を成形するが、かかる鋳片板厚が１
〜７ｍｍ（程度）の薄鋳帯状鋳片であるため、凝固シェ
ルの形成状態によりその鋳片表面性状が著しく影響を受
け、不均一厚みの成形シェルにより製品表面に欠陥が生
じる。
に近い厚さの鋳片を連続鋳造によって製造する同期式連
続鋳造プロセスにおいて、単ドラム方式、双ドラム方式
等で使用される冷却ドラムの周面構造を改善した技術が
種々提案されている。たとえば、双ドラム方式の連続鋳
造装置は図１に示すように、タンデイッシュ１、一対の
冷却ドラム２，２及びサイド堰７で構成されており、こ
れら冷却ドラムとサイド堰で形成した湯溜り部３へ溶湯
を注入することにより、溶湯と冷却ドラムとの接触部で
凝固シェルを形成し、キッシングポイント４で該凝固シ
ェルを圧着して鋳片を成形するが、かかる鋳片板厚が１
〜７ｍｍ（程度）の薄鋳帯状鋳片であるため、凝固シェ
ルの形成状態によりその鋳片表面性状が著しく影響を受
け、不均一厚みの成形シェルにより製品表面に欠陥が生
じる。
【０００３】かかる問題点を解決するために、冷却ドラ
ム表面に凹凸を設けることが特開昭６０−１８４４４９
号公報で開示されている。この凹凸によって冷却ドラム
と凝固シェルとの間に断熱層となるエアギャップを形成
し、冷却ドラムの抜熱量を小さくして溶湯の緩慢な冷却
を行い、凝固シェル厚を板幅方向に均一にしようとする
ものである。
ム表面に凹凸を設けることが特開昭６０−１８４４４９
号公報で開示されている。この凹凸によって冷却ドラム
と凝固シェルとの間に断熱層となるエアギャップを形成
し、冷却ドラムの抜熱量を小さくして溶湯の緩慢な冷却
を行い、凝固シェル厚を板幅方向に均一にしようとする
ものである。
【０００４】更に、薄肉鋳片の表面割れを効率的に防止
するために、前記凹凸の形状や窪みの大きさまたは冷却
ドラム周面における窪みの分布などを規定した技術が特
開昭６４−８３３４０号公報、特開昭６４−８３３４２
号公報などに開示されている。
するために、前記凹凸の形状や窪みの大きさまたは冷却
ドラム周面における窪みの分布などを規定した技術が特
開昭６４−８３３４０号公報、特開昭６４−８３３４２
号公報などに開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
かかる技術ではいずれも冷却ドラムの全周面に所定の範
囲の深さや直径の窪みを一律に低面積率で形成していた
ので、薄板製品の表面割れを防止できても、表面の光沢
むらを防止することができなかった。本発明はかかる薄
板製品の二大欠陥である表面割れと光沢むらの発生を同
時に防止することを目的とする。
かかる技術ではいずれも冷却ドラムの全周面に所定の範
囲の深さや直径の窪みを一律に低面積率で形成していた
ので、薄板製品の表面割れを防止できても、表面の光沢
むらを防止することができなかった。本発明はかかる薄
板製品の二大欠陥である表面割れと光沢むらの発生を同
時に防止することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために、冷却ドラム周面に深い窪みを低面積率で設
けると同時に浅い窪みを高面積率で設けることを特徴と
するもので、その具体的構成は、前記冷却ドラムの周面
に５０〜 ２００μｍの深さの窪みを１５〜３０％の面
積率で形成し、更に１０〜５０μｍの深さの窪みを４０
〜６０％の面積率で形成しているものである。
するために、冷却ドラム周面に深い窪みを低面積率で設
けると同時に浅い窪みを高面積率で設けることを特徴と
するもので、その具体的構成は、前記冷却ドラムの周面
に５０〜 ２００μｍの深さの窪みを１５〜３０％の面
積率で形成し、更に１０〜５０μｍの深さの窪みを４０
〜６０％の面積率で形成しているものである。
【０００７】以下、本発明の作用について説明する。
【０００８】
【作用】本発明者らは鋳片の表面性状と窪みとの関係を
種々研究した結果、冷却ドラム周面に深い窪みを低面積
率で形成すると、この窪みは互いに連続しない独立した
エアギャップを形成し、このエアギャップによって溶湯
は緩冷却され、剛性の低い高温部分を形成し、しかも凝
固シェルの表面上を連続することなく互いに分断された
状態となり、この周囲を冷却ドラムが直接接触するので
充分に冷却された剛性の大きな部分がその周囲を取囲む
ことになり、従って割れの原因になる応力集中部の分散
が図られ亀裂のない表面性状が得られることになるが、
この面積率を３０％を超えて形成すると上記窪みに連続
部分又は窪み同士が非常に接近した部分が生じて表面割
れが発生する。一方、上記鋳片を冷間圧延すると、冷却
ドラムの周面の窪みの存在によって鋳片表面の結晶粒の
大きさが不均一に分布して組織むらが生じ、これに起因
して光沢むらが発生するが、この光沢むらは上記窪みの
面積率が４０％未満であると発生することが確認された
。
種々研究した結果、冷却ドラム周面に深い窪みを低面積
率で形成すると、この窪みは互いに連続しない独立した
エアギャップを形成し、このエアギャップによって溶湯
は緩冷却され、剛性の低い高温部分を形成し、しかも凝
固シェルの表面上を連続することなく互いに分断された
状態となり、この周囲を冷却ドラムが直接接触するので
充分に冷却された剛性の大きな部分がその周囲を取囲む
ことになり、従って割れの原因になる応力集中部の分散
が図られ亀裂のない表面性状が得られることになるが、
この面積率を３０％を超えて形成すると上記窪みに連続
部分又は窪み同士が非常に接近した部分が生じて表面割
れが発生する。一方、上記鋳片を冷間圧延すると、冷却
ドラムの周面の窪みの存在によって鋳片表面の結晶粒の
大きさが不均一に分布して組織むらが生じ、これに起因
して光沢むらが発生するが、この光沢むらは上記窪みの
面積率が４０％未満であると発生することが確認された
。
【０００９】そこで、本発明者らは先ず、製品表面割れ
を防止するために、冷却ドラム周面に１５〜３０％の低
面積率で５０〜 ２００μｍの深い窪みを設け（Ａパタ
ーン）、これに加えて該周面に、製品の光沢むらを防止
するために、４０〜６０％の高面積率で１０〜５０μｍ
の浅い窪みを設けたところ（Ｂパターン）、最終製品の
表面品質を大きく改善することができた。
を防止するために、冷却ドラム周面に１５〜３０％の低
面積率で５０〜 ２００μｍの深い窪みを設け（Ａパタ
ーン）、これに加えて該周面に、製品の光沢むらを防止
するために、４０〜６０％の高面積率で１０〜５０μｍ
の浅い窪みを設けたところ（Ｂパターン）、最終製品の
表面品質を大きく改善することができた。
【００１０】なお、Ａパターンの加工には、窪みを低面
積率でかつ分散させて形成する必要があるところより、
フォットエッチングが最適であるが、その他電子ビーム
加工、レーザ加工、プラズマ加工等が好ましい。また、
Ｂパターンの加工は窪みを浅くかつ広い範囲に亘って加
工するところより噴射圧力、時間又は球径を調節したシ
ョットブラストフォーミングを用いるのが好ましい。
積率でかつ分散させて形成する必要があるところより、
フォットエッチングが最適であるが、その他電子ビーム
加工、レーザ加工、プラズマ加工等が好ましい。また、
Ｂパターンの加工は窪みを浅くかつ広い範囲に亘って加
工するところより噴射圧力、時間又は球径を調節したシ
ョットブラストフォーミングを用いるのが好ましい。
【００１１】
【実施例】下記成分からなるオーステナイト系ステンレ
ス鋼を図１に示す双ドラム式連続鋳造機により板厚３ｍ
ｍの帯状薄肉鋳片５に鋳造し、冷間圧延して薄板製品を
製造した。上記鋳片５を鋳造するに際し、幅 ８００ｍ
ｍ、径１２００ｍｍの冷却ドラム２，２の周面を下記３
種類の条件で加工した。 （溶鋼成分）（ｗｔ％） （冷却ドラム周面加工条件） （１）フォットエッチングにより深さ９０〜 １００μ
ｍの範囲の窪みを２０％の面積率で形成した。図２（Ａ
） に加工された冷却ドラム表面の断面（縦倍率×２０
０ 、横倍率×１０）を示す。
ス鋼を図１に示す双ドラム式連続鋳造機により板厚３ｍ
ｍの帯状薄肉鋳片５に鋳造し、冷間圧延して薄板製品を
製造した。上記鋳片５を鋳造するに際し、幅 ８００ｍ
ｍ、径１２００ｍｍの冷却ドラム２，２の周面を下記３
種類の条件で加工した。 （溶鋼成分）（ｗｔ％） （冷却ドラム周面加工条件） （１）フォットエッチングにより深さ９０〜 １００μ
ｍの範囲の窪みを２０％の面積率で形成した。図２（Ａ
） に加工された冷却ドラム表面の断面（縦倍率×２０
０ 、横倍率×１０）を示す。
【００１２】（２）ショットブラストにより深さ１０〜
３０μｍの範囲の窪みを５０％の面積率で形成した。図
２（Ｂ）に加工された冷却ドラム表面の断面（縦倍率×
２００ 、横倍率×１０）を示す。 （３）上記条件（１）で深い窪みを形成したあとで、直
ちに条件（２）で浅い窪みを形成した。図２（Ｃ）に加
工された冷却ドラム表面の断面（縦倍率×２００ 、横
倍率×１０）を示す。
３０μｍの範囲の窪みを５０％の面積率で形成した。図
２（Ｂ）に加工された冷却ドラム表面の断面（縦倍率×
２００ 、横倍率×１０）を示す。 （３）上記条件（１）で深い窪みを形成したあとで、直
ちに条件（２）で浅い窪みを形成した。図２（Ｃ）に加
工された冷却ドラム表面の断面（縦倍率×２００ 、横
倍率×１０）を示す。
【００１３】最終的に得られた薄板製品の表面品質は下
記の通りであった。 （１）の場合：薄板製品の表面に光沢むらが生じ、表面
品質は不良。 （２）の場合：薄板製品の表面に割れが発生し、表面品
質は不良。 （３）の場合：薄板製品の表面には光沢むらも割れもな
く、表面品質は極めて良好。
記の通りであった。 （１）の場合：薄板製品の表面に光沢むらが生じ、表面
品質は不良。 （２）の場合：薄板製品の表面に割れが発生し、表面品
質は不良。 （３）の場合：薄板製品の表面には光沢むらも割れもな
く、表面品質は極めて良好。
【００１４】なお、上述の表面光沢は鋳片を冷延および
焼鈍酸洗後に肉眼観察により判定した。
焼鈍酸洗後に肉眼観察により判定した。
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、連続鋳造した製品厚さ
に近い厚さの薄帯状鋳片を冷間圧延して製品薄板を製造
するに際し、該薄板製品のもっとも大きい表面欠陥であ
る表面割れと光沢むらを同時に改善したものであるから
、その工業的効果は極めて大きい。
に近い厚さの薄帯状鋳片を冷間圧延して製品薄板を製造
するに際し、該薄板製品のもっとも大きい表面欠陥であ
る表面割れと光沢むらを同時に改善したものであるから
、その工業的効果は極めて大きい。
【図１】本発明の冷却ドラムを組込んだ双ドラム方式の
連続鋳造機を示す概略正面図である。
連続鋳造機を示す概略正面図である。
【図２】冷却ドラム周面の断面図で、（Ａ），（Ｂ）は
従来技術による冷却ドラム周面の断面図、（Ｃ）は本発
明の冷却ドラム周面の断面図である。
従来技術による冷却ドラム周面の断面図、（Ｃ）は本発
明の冷却ドラム周面の断面図である。
１…タンデイッシュ
２…冷却ドラム
３…湯溜り部
４…キッシングポイント
５…薄帯状鋳片
６…ピンチロール
７…サイド堰
Claims (1)
- 【請求項１】 回転する一対の冷却ドラムと一対のサ
イド堰とで形成した湯溜り部に溶融金属を連続的に供給
して金属薄帯を連続鋳造する装置において、前記冷却ド
ラムの周面に５０〜 ２００μｍの深さの窪みを１５〜
３０％の面積率で形成すると共に、１０〜５０μｍの深
さの窪みを４０〜６０％の面積率で形成したことを特徴
とする金属薄帯の連続鋳造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3002528A JP2977289B2 (ja) | 1991-01-14 | 1991-01-14 | 金属薄帯の連続鋳造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3002528A JP2977289B2 (ja) | 1991-01-14 | 1991-01-14 | 金属薄帯の連続鋳造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04238651A true JPH04238651A (ja) | 1992-08-26 |
| JP2977289B2 JP2977289B2 (ja) | 1999-11-15 |
Family
ID=11531884
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3002528A Expired - Fee Related JP2977289B2 (ja) | 1991-01-14 | 1991-01-14 | 金属薄帯の連続鋳造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2977289B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6896033B2 (en) | 2000-05-12 | 2005-05-24 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for continuously casting thin cast piece and fabricating method and device therefor and thin cast piece and continuous casting method therefor |
-
1991
- 1991-01-14 JP JP3002528A patent/JP2977289B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6896033B2 (en) | 2000-05-12 | 2005-05-24 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for continuously casting thin cast piece and fabricating method and device therefor and thin cast piece and continuous casting method therefor |
| US7159641B2 (en) | 2000-05-12 | 2007-01-09 | Nippon Steel Corporation | Cooling drum for thin slab continuous casting, processing method and apparatus thereof, and thin slab and continuous casting method thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2977289B2 (ja) | 1999-11-15 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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