JPH09278980A - 樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 物性バランスが優れ、めっき膜の密着強度が
高く、更に冷熱サイクルにおいてもめっき膜の膨れやク
ラックの発生等のない衝撃強度に優れためっき製品を得
ること。 【解決手段】 特定のゴム状重合体に、シアン化ビニル
系単量体、芳香族ビニル系単量体およびこれらと共重合
可能な他のビニル系単量体の少なくとも１種からなる単
量体混合物がグラフト重合されたグラフト共重合体であ
って、該グラフト共重合体における上記ゴム状重合体の
重量平均粒子径が０．１５〜０．４０μｍであり、グラ
フト率が１５〜１００％であることを特徴とするグラフ
ト共重合体（Ａ）に２５℃における粘度が５〜１０，０
００センチストークスである有機ケイ素化合物を配合し
てなる樹脂組成物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、めっき特性および
物性バランスに優れた樹脂組成物に関し、より詳しくは
めっき特性、特に冷熱サイクル性および耐衝撃性に優れ
た樹脂組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】従
来、ＡＢＳ系樹脂はゴム状重合体にシアン化ビニル系単
量体、芳香族ビニル系単量体等の単量体がグラフト重合
された樹脂であるが、めっき外観が良い、めっき膜の密
着強度が高い、冷熱サイクル性が優れている等の特性か
らプラスチックのめっき用途において多量に使用されて
いる。

【０００３】しかし、最近自動車分野を中心に冷熱サイ
クル性の向上が要求されおり、例えば、−３５℃×２時
間→８５℃×２時間の冷熱サイクルを５〜１５回行って
もめっき製品の外観に変化がないことが求められてい
る。

【０００４】また、近年、意匠面からめっき用成形品の
形状が複雑で大型化し、めっき膜にかかる応力が大きく
なっているため、従来のＡＢＳ系樹脂ではめっき膨れを
生じ易くなってきている。

【０００５】更に、めっき工程においては、ハイサイク
ル化等のためにエッチング液の温度を従来より高くする
こと等により、めっき条件が厳しくなっている。それ
故、オーバーエッチング現象によるアンカー効果の低下
から樹脂層とめっき膜との密着強度の低下による冷熱サ
イクル試験でのめっき膨れ等の問題も発生している。

【０００６】めっき用樹脂として、一般にＡＢＳ樹脂、
ＡＢＳ樹脂アロイに有機ケイ素化合物を添加してなるめ
っき用樹脂組成物が知られているが、このようなめっき
用樹脂組成物においては、物性バランスをとるのに限界
があり複雑な形状の大型製品ではめっき膨れやめっき膜
の割れが起る等の問題を有している。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題を解決するために鋭意検討した結果、特定のゴム状重
合体を用いて得られるグラフト共重合体を用い、また有
機ケイ素化合物を組み合わせることにより、優れた物性
バランスとめっき特性を有する樹脂組成物が得られるこ
とを見出し本発明に至った。

【０００８】すなわち、本発明の要旨とするところは、
脂肪族共役ジエン系単量体３０〜１００重量部と、シア
ン化ビニル系単量体、芳香族ビニル系単量体および不飽
和カルボン酸エステル系単量体よりなる群から選ばれる
少なくとも１種の他の共重合可能な単量体７０〜０重量
部（合計１００重量部）を重合して得られるゴム状重合
体であって、トルエン可溶分の重量平均分子量が１０
０，０００以上、ゲル含有率が４０重量％以上、膨潤度
が１５〜５０であるゴム状重合体（Ａ−１）５〜７０重
量部に、シアン化ビニル系単量体１０〜４０重量％、芳
香族ビニル系単量体６０〜９０重量％およびこれらと共
重合可能な他のビニル系単量体の少なくとも１種０〜２
０重量％（合計１００重量％）からなる単量体混合物９
５〜３０重量部がグラフト重合されたグラフト共重合体
であって、該グラフト共重合体における上記ゴム状重合
体（Ａ−１）の重量平均粒子径が０．１５〜０．４０μ
ｍであり、グラフト率が１５〜１００重量％であるグラ
フト共重合体（Ａ）５〜１００重量部と芳香族ビニル系
単量体単位（Ｂ−１）６０〜９０重量％、シアン化ビニ
ル系単量体単位（Ｂ−２）１０〜４５重量％およびこれ
らと共重合可能な他のビニル系単量体単位（Ｂ−３）０
〜３０重量％（ただし、（Ｂ−１）〜（Ｂ−３）成分の
合計を１００重量％とする。）からなる共重合体（Ｂ）
０〜９５重量部とからなる樹脂あるいは樹脂混合物１０
０重量部に対して、（Ｃ）２５℃における粘度が５〜１
０，０００センチストークスである有機ケイ素化合物
０．０１〜０．５重量部を配合してなる樹脂組成物にあ
る。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。

【００１０】本発明に使用されるゴム状重合体を製造す
るのに用いられる単量体としては、脂肪族共役ジエン系
単量体単独、もしくは該脂肪族共役ジエン系単量体と、
シアン化ビニル系単量体、芳香族ビニル系単量体および
不飽和カルボン酸エステル系単量体よりなる群から選ば
れる少なくとも１種の他の共重合可能な単量体との混合
物が挙げられる。

【００１１】脂肪族共役ジエン系単量体の例としては、
例えば１，３−ブタジエン、イソプレン、クロロプレン
等が挙げられ、耐衝撃性の面から１，３−ブタジエンの
使用が好ましい。

【００１２】脂肪族共役ジエン系単量体と共重合可能な
他の単量体の例としては、例えばアクリロニトリル、メ
タクリロニトリル等のシアン化ビニル系単量体；スチレ
ン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−メ
チルスチレン等の芳香族ビニル系単量体；アクリル酸メ
チル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アク
リル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、
メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カ
ルボン酸エステル等が挙げられる。

【００１３】ゴム状重合体を得るのに使用される脂肪族
共役ジエン系単量体と、上記共重合可能な他の単量体と
の使用割合は、脂肪族共役ジエン系単量体３０〜１００
重量部に対し、共重合可能な他の単量体７０〜０重量部
（合計１００重量部）の範囲である。脂肪族共役ジエン
系単量体の使用量が３０重量部未満の場合には、得られ
るグラフト共重合体の耐衝撃性が低下する傾向となる。

【００１４】このゴム状重合体は、チーグラー系の触媒
を用いて溶液重合し、これを乳化剤と水でホモジナイズ
して乳化分散したものや、乳化重合により得られるもの
を用いてもよく、その製造方法は限定されない。ゴム状
重合体の分散粒子径や分子量、ゲル含有率、膨潤度の制
御の容易さ、高性能な樹脂組成物を製造するための自由
度の大きさから、乳化重合が最適である。

【００１５】本発明に使用されるゴム状重合体（Ａ−
１）は、トルエン可溶分の重量平均分子量が１００，０
００以上であることが必要であり、更に好ましくは１３
０，０００以上であることが必要である。トルエン可溶
分の重量平均分子量が１００，０００未満では得られる
樹脂組成物の耐衝撃性が低下する傾向となる。

【００１６】トルエン可溶分の分子量を調節する方法と
しては、いかなる方法であっても構わないが、重合開始
剤の種類および量、重合温度、メルカプタン類等の連鎖
移動剤の種類および量等を目的に応じて変更することに
より達成できる。

【００１７】尚、本発明でいうトルエン可溶分の重量平
均分子量とは、乾燥したゴム状重合体０．５ｇをトルエ
ン６０ｍｌに３０℃で４８時間浸漬させた後、１００メ
ッシュ金網で不溶分を除去し、トルエン溶液を乾固させ
た試料をテトラヒドロフランに溶解し（試料濃度２．４
ｍｇ／ｍｌ）、ＧＰＣ（（株）島津製作所、ＬＣ−６
Ａ）のポリスチレン換算により求められる値をいう。

【００１８】また、本発明に使用されるゴム状重合体
（Ａ−１）は、ゲル含有率が４０重量％以上、好ましく
は６０重量％以上であり、更に膨潤度が１５〜５０、好
ましくは２０〜４０であることが必要である。ゲル含有
率が４０重量％未満では、得られる樹脂組成物の耐衝撃
性および光沢が低下する傾向となる。更に膨潤度が１５
未満では得られる樹脂組成物の耐衝撃性が低下し、ま
た、５０を超える場合には得られる樹脂組成物の曲げ弾
性率が低下し、光沢も悪くなる。

【００１９】尚、本発明でいうゲル含有率および膨潤度
とは、乾燥したゴム状重合体０．５ｇをトルエン６０ｍ
ｌに３０℃で４８時間浸漬させた後、１００メッシュの
金網で濾別し、メッシュ上の不溶分およびそれの乾燥後
の重量を測定し、下記の式（Ｉ）および（II）で求めた
値をいう。

【００２０】 ゲル含有率（％）＝［Ｍ₂ ／Ｍ₀］×１００ （Ｉ） 膨潤度＝［（Ｍ₁ −Ｍ₂ ）／Ｍ₂］ （II） ただし、上記式（Ｉ）および（II）中、Ｍ₀ は乾燥ゴム
状重合体の重量、Ｍ₁は１００メッシュの金網上に残っ
た不溶分の膨潤重量、Ｍ₂ は不溶分の乾燥後の重量を表
わす。

【００２１】ゴム状重合体のゲル含有率および膨潤度の
調整は、公知の方法が利用でき、例えば、ジビニルベン
ゼン、メタクリル酸アリル、エチレングリコールジメタ
クリレート、ジアリルアジペート等の架橋性単量体の使
用、重合温度の調節、重合開始剤濃度の調節、重合転化
率の調節、メルカプタン類等の連鎖移動剤の使用等によ
って行うことができる。

【００２２】次に、本発明に使用されるグラフト共重合
体（Ａ）は、上記のゴム状重合体に単量体混合物をグラ
フト重合すること、あるいは上記のゴム状重合体を下記
に示すような方法で肥大化させた肥大化ゴム状重合体
（Ａ’−１）に単量体混合物をグラフト重合することに
より得られるグラフト共重合体から構成されるが、本発
明においては、グラフト共重合体におけるゴム状重合体
の重量平均粒子径が０．１５〜０．４０μｍ、好ましく
は０．２０〜０．３５μｍの範囲にあることが重要であ
る。グラフト共重合体における重量平均粒子径が０．１
５μｍ未満では、得られる樹脂組成物の耐衝撃性、成形
性（流動性）が劣り、一方、０．４０μｍを超える場合
には、成形性は良好となるが、耐衝撃性および成形外観
（表面光沢）が悪くなる。

【００２３】尚、ゴム状重合体の分散粒子径の分布には
特に制限はなく、分散粒子径の異なるゴム状重合体を２
種以上併用してもよい。

【００２４】ゴム状重合体の粒子径の調節は、重合によ
って行うことも可能であるが、次の方法、例えば、ゴム
状重合体の重合中のアグロメーションによる肥大化、
０．１μｍ以下の比較的小さなゴム状重合体を予め製造
し、これを酸や塩、撹拌等による剪断応力によって肥大
化する方法、酸基を含有する共重合体ラテックスをゴム
状重合体ラテックスに添加する方法等が利用できる。

【００２５】本発明の樹脂組成物を構成するグラフト共
重合体（Ａ）は、公知のグラフト重合によって製造する
ことが可能である。グラフト重合の方法としては、乳化
重合、懸濁重合、溶液重合、塊状重合、あるいはこれら
二種以上の組み合わせが使用できるが、ゴム状重合体が
乳化重合で容易に製造されることから、乳化重合が最適
である。例えば、乳化重合で得られた前記ゴム状重合体
に単量体混合物を添加し、公知の方法でグラフト重合さ
れる。

【００２６】グラフト重合に使用される単量体混合物
は、シアン化ビニル系単量体１０〜４０重量％、芳香族
ビニル系単量体６０〜９０重量％およびこれらと共重合
可能な少なくとも１種の他のビニル系単量体０〜２０重
量％からなる単量体混合物（合計１００重量％）であ
る。

【００２７】グラフト重合に用いられるシアン化ビニル
系単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニト
リル、シアン化ビニリデン等が使用できるが、本発明の
樹脂組成物の原料としてはアクリロニトリルが好適であ
る。

【００２８】シアン化ビニル系単量体の使用量は、グラ
フト重合される単量体混合物中、１０〜４０重量％、好
ましくは１５〜３５重量％である。１０重量％未満では
得られる樹脂組成物の耐衝撃性が低く、また４０重量％
を超える場合には得られる樹脂組成物の流動性が低下す
る。

【００２９】グラフト重合に用いられる芳香族ビニル系
単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレ
ン、ｐ−メチルスチレン等のビニルトルエン類、ｐ−ク
ロルスチレン等のハロゲン化スチレン類、ｐ−ｔ−ブチ
ルスチレン、ジメチルスチレン、ビニルナフタレン類等
が使用でき、スチレンまたはα−メチルスチレンが好ま
しい。これら、芳香族ビニル系単量体は、１種でまたは
２種以上を併用することができる。

【００３０】芳香族ビニル系単量体の使用量は、グラフ
トされる単量体混合物中、６０〜９０重量％、好ましく
は６５〜８５重量％である。６０重量％未満では樹脂組
成物の流動性が低下し、また、９０重量％を超えると樹
脂組成物の耐衝撃性が低下する。

【００３１】グラフト重合に用いられる共重合可能な他
のビニル系単量体としては、不飽和カルボン酸エステル
系単量体、不飽和ジカルボン酸無水物および不飽和ジカ
ルボン酸イミド化合物等が挙げられ、これらは１種で、
または２種以上を併用して使用することができる。

【００３２】グラフト重合に用いることのできる不飽和
カルボン酸エステル系単量体としては、例えば、アクリ
ル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチ
ル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ｎ−ヘ
キシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等が
挙げられる。これらの不飽和カルボン酸エステル系単量
体は、１種で、または２種以上を併用することができ
る。

【００３３】また、グラフト重合に用いることのできる
不飽和ジカルボン酸無水物としては、例えば無水マレイ
ン酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸等が挙げられ
る。好ましくは無水マレイン酸である。

【００３４】更に、グラフト重合に用いることのできる
不飽和ジカルボン酸のイミド化合物としては、例えば、
マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイ
ミド、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマ
レイミド等が挙げられる。好ましくはＮ−フェニルマレ
イミドである。

【００３５】これらの他の共重合可能な単量体の使用量
は、グラフト重合に用いられる単量体混合物中、０〜２
０重量％の範囲であり、その使用量が２０重量％を超え
ると樹脂組成物の耐衝撃性が低下する。

【００３６】尚、本発明においては、更に必要に応じて
グリシジルメタクリレート、メタクリル酸、アクリル
酸、メタクリルアミド、２−ヒドロキシエチルメタクリ
レート、ポリエチレングリコールモノメタクリレート等
の他の単量体を２０重量％以下、好ましくは１５重量％
以下の量を単量体混合物中に併用することも可能であ
る。

【００３７】ゴム状重合体にグラフトさせる単量体混合
物の割合は、ゴム状重合体５〜７０重量部に対して、単
量体混合物９５〜３０重量部、好ましくはゴム状重合体
１０〜７０重量部に対して、単量体混合物９０〜３０重
量部（合計１００重量部）の範囲である。ゴム状重合体
の量が５重量部未満では得られる樹脂組成物の耐衝撃性
が低下する傾向となり、また、７０重量部を超える場合
にはゴム状重合体へのグラフト率が低くなり、得られる
樹脂組成物中へのゴム状重合体の量を多くしても耐衝撃
性および光沢が低下する傾向となる。

【００３８】ゴム状重合体に単量体混合物をグラフト重
合させる場合、単量体混合物を一度に加えても、また分
割添加や連続的に滴下してもよく、特にその添加方法に
は制限はない。

【００３９】この乳化グラフト重合に際しては、通常公
知の乳化剤、触媒および開始剤が使用され、その種類や
添加量、添加方法については特に限定されない。

【００４０】この様にして得られたグラフト共重合体
は、通常のラテックスからのポリマー回収方法である酸
または塩による凝固、乾燥工程により粉末状の固体とし
て回収される。

【００４１】本発明に使用されるグラフト共重合体
（Ａ）におけるグラフト率は１５〜１００重量％の範囲
にあることが重要であり、好ましくは２０〜８０重量％
である。グラフト率が１５重量％未満では得られる樹脂
組成物の耐衝撃性および外観が悪くなり、一方、グラフ
ト率が１００重量％を超えると得られる樹脂組成物の流
動性が低下する。

【００４２】尚、本発明でいうグラフト率とは、乾燥し
た粉末状のグラフト共重合体２．５ｇをアセトン６０ｍ
ｌに入れ、５５℃で３時間加熱した後、不溶分を遠心分
離機で分離し、これを乾燥して不溶分の重量を測定し、
下記の式(III) で求めた値をいう。

【００４３】 グラフト率（％）＝［（Ｓ₂ −Ｓ₁ ）／Ｓ₁ ］×１００ (III) ただし、上記式(III) 中、Ｓ₁ はグラフト共重合体中の
ゴム状重合体の重量、Ｓ₂ はアセトン不溶分の重量を表
わす。

【００４４】本発明に使用される共重合体（Ｂ）は、芳
香族ビニル系単量体単位（Ｂ−１）６０〜９０重量％、
シアン化ビニル系単量体単位（Ｂ−２）１０〜４５重量
％およびこれらと共重合可能な他のビニル系単量体単位
（Ｂ−３）０〜３０重量％（ただし、（Ｂ−１）〜（Ｂ
−３）成分の合計を１００重量％とする。）からなるも
のである。この範囲以外の共重合体を用いると、衝撃強
さと外観が低下する傾向がある。

【００４５】共重合体（Ｂ）におけるシアン化ビニル化
合物単位および芳香族ビニル化合物単位は、それぞれシ
アン化ビニル化合物および芳香族ビニル化合物から誘導
されるものであり、使用されるシアン化ビニル化合物お
よび芳香族ビニル化合物としては、グラフト共重合体
（Ａ）において使用されるものが挙げられる。

【００４６】共重合体（Ｂ）における他のビニル系単量
体単位についても、グラフト共重合体（Ａ）において使
用される他のビニル系単量体が使用することができる。

【００４７】共重合体（Ｂ）の具体例としては、アクリ
ロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ス
チレン−マレイミド系化合物三元共重合体、アクリロニ
トリル−α−メチルスチレン共重合体等が挙げられる。

【００４８】共重合体（Ｂ）の製造方法については特に
制限はないが、懸濁重合あるいは溶液重合などが挙げら
れる。

【００４９】グラフト共重合体（Ａ）と共重合体（Ｂ）
は、グラフト共重合体（Ａ）５〜１００重量部と共重合
体（Ｂ）０〜９５重量部（（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合
計量１００重量％）とからなる樹脂あるいは樹脂組成物
として使用される。

【００５０】グラフト共重合体（Ａ）は、もちろん単独
でも使用することができるが、上記共重合体（Ｂ）の他
に、目的に応じて他の熱可塑性樹脂と配合して使用する
ことも可能である。他の熱可塑性樹脂としては、例え
ば、ポリスチレン、スチレン−マレイン酸共重合体、ポ
リメチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリカーボ
ネート、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテ
レフタレート等のポリエステル、ポリアミド等が挙げら
れる。またその配合量は、グラフト共重合体（Ａ）、ま
たはグラフト共重合体（Ａ）および共重合体（Ｂ）１０
０重量部に対して、０〜９５重量部の範囲であり、９５
重量部を超えると、得られる樹脂組成物から得られる成
形品の耐熱性が低下する。

【００５１】また、本発明の樹脂組成物は、通常使用さ
れる各種安定剤や可塑剤、滑剤、金属石鹸、帯電防止剤
等を添加することができ、これらの混合にはヘンシェル
ミキサーやバンバリーミキサー、押出機、加熱ロール等
の装置が用いられ、また、更に射出成形や押出成形等様
々な成形方法で有用な成形品を得ることができる。

【００５２】次に、本発明において（Ｃ）成分として用
いられる有機ケイ素化合物は、２５℃における粘度が５
〜１０，０００センチストークスであるものである。例
えば、下記の一般式（Ｉ）で示される繰り返し単位を有
するものである。

【００５３】 −（−Ｓｉ（Ｒ₁）（Ｒ₂）−Ｏ−）_n− −−−（Ｉ） （一般式（Ｉ）中のＲ₁ ，Ｒ₂ は、アルキル基、アラル
キル基、ポリエーテルアルキル基、エポキシアルキル
基、トリフルオロメチル基、カルボキシメチル基、フェ
ニル基から選ばれた１以上の基を示しｎは１以上の正数
を示す。） 有機ケイ素化合物の具体例としては、ポリジメチルシロ
キサン、ポリメチルエチルシロキサン、ポリジエチルシ
ロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン等のポリシロ
キサン類、テトラエチルシラン、トリメチルヘキシルシ
ラン等のシラン類あるいは、トリエチルクロルシラン、
ジエチルジクロルシラン、フェニルトリクロルシラン、
ジフェニルクロルシラン等のハロシラン類が挙げられ
る。

【００５４】かかる有機ケイ素化合物（Ｉ）の粘度の範
囲は、２５℃において５〜１０，０００センチストーク
スであり、好ましくは５０〜５，０００センチストーク
スである。有機ケイ素化合物（Ｉ）の粘度が５センチス
トークス未満では、射出成形時の揮発性成分が多いため
に金型を汚したり塗装時の塗料のはじきの原因になり、
一方、１０，０００センチストークスを超えると取り扱
い難い上に分散に大きなエネルギーが必要となり実用的
でない。

【００５５】有機ケイ素化合物（Ｉ）の量は、グラフト
共重合体（Ａ）と共重合体（Ｂ）との合計量１００重量
部に対して０．０１〜０．５重量部、好ましくは０．０
２〜０．３重量部である。有機ケイ素化合物（Ｉ）の量
が０．０１重量部未満では、めっき品の冷熱サイクル性
の改良効果が小さく、一方、０．５重量部を超えると、
成形品表面にブリードしてきて金型汚れの原因になった
り、めっき膜の密着強度を低下させるため好ましくな
い。

【００５６】本発明の樹脂組成物においては、有機ケイ
素化合物の他に必要に応じて染顔料等の各種着色剤、光
または熱に対する安定剤類、無機または有機の粒状、粉
状または繊維状の充填剤、発泡剤等を添加することが出
来る。

【００５７】最終的に得られた組成物は射出成形、押し
出し成形等各種加工法によって形成された後、通常のＡ
ＢＳめっき工程設備を用いてめっきすることができる。

【００５８】

【実施例】次に実施例および比較例を挙げて本発明を更
に詳しく説明するが、これらは本発明を限定するもので
はない。実施例および比較例中の「部」は「重量部」
を、「％」は「重量％」をそれぞれ表わすが、表面光沢
における「％」は「重量％」ではない。

【００５９】尚、実施例および比較例における各種物性
は以下の方法によって測定した。

【００６０】（１）ゴム状重合体の重量平均粒子径 透過型電子顕微鏡を用いて、重量平均粒子径をを求め
た。

【００６１】（２）トルエン可溶分の重量平均分子量 上述した方法で測定した。

【００６２】（３）ゲル含有率 上述した方法で測定した。

【００６３】（４）グラフト率 上述した方法で測定した。

【００６４】（５）アイゾット衝撃強度 ＡＳＴＭ Ｄ−２５６により測定した。

【００６５】（６）メルトフローレート ＪＩＳ Ｋ７２１０に従い、温度２００℃、荷重５ｋｇ
の条件で測定し、１０分間あたりの流出量をｇ数で表示
した。

【００６６】（７）曲げ弾性率 ＡＳＴＭ Ｄ７９０により測定した。

【００６７】（８）表面光沢 ＡＳＴＭ Ｄ５２３により測定した。

【００６８】（９）密度強度 下記に示す工程でめっき用平板（５０ｍｍ×９０ｍｍ×
３ｍｍ（厚さ）、１箇所タブ付）にめっきを行い、荷測
定器上でめっき膜を垂直方向に引き剥してその強度を測
定した。

【００６９】めっき工程： (1) 脱脂（６０℃×３分）→(2) 水洗→(3) エッチング
（ＣｒＯ₃ ４００ｇ／ｌ、Ｈ₂ ＳＯ₄ ２００ｃｃ／ｌ
７０℃×２０分）→(4) 水洗→酸処理（常温１分）→
(5) 水洗→触媒化処理（２５℃×３分）→(6) 水洗→活
性化処理（４０℃×５分）→(7) 水洗→(8) 化学Ｎｉめ
っき（４０℃×５分）→(9) 水洗→(10)電気銅めっき
（膜厚３５μｍ ２０℃×６０分）→(11)乾燥 （１０）冷熱サイクル試験 下記に示す工程でめっき用平板（２００ｍｍ×６００ｍ
ｍ×３ｍｍ（厚さ））にめっきを行い、［−３５℃×２
時間→８０℃×２時間］を１サイクルとして、１５サイ
クルを行いめっき膜の状態を観察し、下記の判定基準に
より評価した。 めっき工程： (1) 脱脂（６０℃×３分）→(2) 水洗→(3) エッチング
（ＣｒＯ₃ ４００ｇ／ｌ、Ｈ₂ ＳＯ₄ ２００ｃｃ／ｌ
７０℃×２０分）→(4) 水洗→酸処理（常温１分）→
(5) 水洗→触媒化処理（２５℃×３分）→(6) 水洗→
(7)触媒化処理（２５℃×３分）→(8)水洗→(9)活性化
処理（４０℃×５分）→(10) 水洗→(11) 化学Ｎｉめっ
き（４０℃×５分）→(12) 水洗→(13)電気銅めっき
（膜厚２０μｍ２０℃×２０分）→(14)水洗→(15)電気
Ｎｉめっき（膜厚１０μｍ ５５℃×１５分）→（16)
水洗→(17)電気Ｃｒめっき（膜厚０．３μｍ ４５℃×
２分） 判定基準： 〇：変化なし ×：ゲート近傍部のみ膨れ ××：ゲート近傍部およびゲート近傍部以外にも若干膨
れ ×××：ゲート近傍部およびゲート近傍部以外にもかな
り膨れ （実施例１） （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１）の製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、脱イオ
ン水（以後、単に水と略称する。）２３００部、ロジン
酸カリウム１６．０部、オレイン酸カリウム１６．０
部、水酸化ナトリウム１．０部、芒硝８．０部およびｔ
−ドデシルメルカプタン４．８部を仕込み、窒素置換し
た後、１，３−ブタジエン２０００部を仕込み、６０℃
に昇温した。次いで、過硫酸カリウム４．８部を水１０
０部に溶解した水溶液を圧入して重合を開始した。重合
中、重合温度を６５℃にコントロールして、１２時間重
合させた後内圧が４．５ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧）とな
った時点で未反応のブタジエンを回収した。その後内温
を８０℃にして１時間保持しゴム状重合体ラテックス
（Ａ−１）を得た。重量平均粒子径は０．０８μｍ、固
形分は４１．０％、重合転化率は８１．２％であった。
また、トルエン可溶分の重量平均分子量は１５７，００
０、ゲル含有率は７５％、膨潤度は４１であった。

【００７０】（２）酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−
１）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水３０００部、オレイ
ン酸カリウム３０部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウム１５部およびナトリウムホルムアルデヒド・スルホ
キシレート４．５部を仕込み、６０℃に昇温し、その時
点から、アクリル酸ｎ−ブチル１２７５部、メタクリル
酸２２５部およびクメンハイドロパーオキシド６．０部
からなる混合物を１２０分かけて連続的に滴下した後、
更に２時間熟成を行い、重合転化率が９８％で、重量平
均粒子径が０．０８μｍの酸基含有共重合体ラテックス
（Ｂ−１）を得た。

【００７１】（３）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）
の製造 ５リットルのガラス製反応器に、上記のゴム状重合体ラ
テックス（Ａ−１）２４８９部（ゴム状重合体として１
０００部）を入れ、次いで、撹拌下で上記の酸基含有共
重合体ラテックス（Ｂ−１）６１部（固形分として２０
部）を添加した後、引続き３０分間撹拌し、重量平均粒
子径が０．２８μｍ、固形分が４０．７％の肥大化され
たゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を得た。

【００７２】（４）グラフト共重合体（Ｃ−１）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水１５００部、上記の
ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）２５００部（ゴム状
重合体として１０００部）、デキストローズ６．０部、
ピロリン酸ナトリウム１．０部および硫酸第一鉄七水塩
０．１部を仕込み、窒素置換した後６０℃に昇温し、ア
クリロニトリル３００部、スチレン７００部、ｔ−ドデ
シルメルカプタン１２．０部およびクメンハイドロパー
オキシド３．０部からなる単量体混合物を２００分かけ
て滴下し、その間、内温が６５℃になる様にコントロー
ルした。

【００７３】滴下終了後、クメンハイドロパーオキシド
１．２部を添加し、更に７０℃で１時間保持し、老化防
止剤（川口化学工業（株）製、アンテージＷ−４００）
１０部を添加した後、冷却した。このグラフト共重合体
ラテックス（Ｃ−１）を５％硫酸水溶液で凝固し、洗
浄、乾燥して乳白色粉末のグラフト共重合体（Ｃ−１）
１９３０部を得た。重合転化率は９７％で、グラフト率
は４６％であった。

【００７４】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−１）
３７部と、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル（ＡＮ）−スチ
レン（ＳＴ）共重合体、ＡＮ／ＳＴ重量比＝３０／７
０、メルトフローレート３．６ｇ／１０分）６３部と有
機ケイ素化合物（日本ユニカー（株）製シリコーンオイ
ルＬ−４５（粘度５００センチストークス２５℃））を
２３０℃にて二軸押出機を用いて配合し、ペレットとし
た後、射出成形にて各試験片を作成して、各種物性を評
価した。得られた結果を表１に示す。

【００７５】

【表１】

【００７６】（実施例２） （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−３）の製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、水２３
００部、オレイン酸カリウム４０部、炭酸水素ナトリウ
ム８．０部およびナトリウムホルムアルデヒド・スルホ
キシレート（ロンガリット）３．２部を仕込み、窒素置
換した後、１，３−ブタジエン１４４０部、スチレン１
６０部、ｔ−ドデシルメルカプタン２．４部およびジイ
ソプロピルベンゼンハイドロパーオキシド３．２部を仕
込んだ。次いで、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム
０．０７２部および硫酸第一鉄七水塩０．０２５部を水
１００部に溶解した水溶液を内温５℃で添加して、重合
を開始した。１８時間重合させた後反応器内の圧力が
０．５ｋｇ／ｃｍ² 以下（ゲージ圧）になった時点で、
未反応のブタジエンを除去し、ゴム状重合体ラテックス
（Ａ−３）を得た。重量平均粒子径は０．０７μｍ、固
形分は３９．２％、重合転化率は９４．６％であった。
また、トルエン可溶分の重量平均分子量は５９３，００
０、ゲル含有率は８２％、膨潤度は２８であった。

【００７７】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−４）
の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、使用するゴム状重合体ラテックス
（Ａ−１）を上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−３）
に変更した他は実施例１（３）と同様にして、重量平均
粒子径が０．２７μｍ、固形分が３９．０％である肥大
化されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−４）を得た。

【００７８】（３）グラフト共重合体（Ｃ−２）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）を上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−４）に変更
した他は実施例１（４）と同様にして、グラフト共重合
体（Ｃ−２）を得た。重合転化率は９６％で、グラフト
率は４８％であった。

【００７９】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−２）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。

【００８０】（実施例３） （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−５）の製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、水３９
００部、水酸化ナトリウム０．２部、高級脂肪酸ナトリ
ウム４０部、デキストローズ４．０部および無水硫酸ナ
トリウム４．０部を仕込み、窒素置換した後、１，３−
ブタジエン２０００部、ｔ−ドデシルメルカプタン２．
０部およびジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキシ
ド４．０部からなる単量体混合物のうち、まずそれの６
７０部を仕込んだ後昇温し、内温３５℃でピロリン酸ナ
トリウム６．０部および硫酸第一鉄七水塩０．０４部を
水１００部に溶解した水溶液を圧入し、重合を開始し
た。反応を開始して１時間後から、残りの単量体混合物
１３３６部を約６時間かけて滴下し、その間反応器の内
温を４０℃にコントロールした。１６時間重合させた
後、内圧が０．５ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧）以下になっ
たところで、未反応のブタジエンを除去し、ゴム状重合
体ラテックス（Ａ−５）を得た。重量平均粒子径は０．
１０μｍ、固形分は３３．５％、重合転化率は９８．６
％であった。また、トルエン可溶分の重量平均分子量は
２７２，０００、ゲル含有率は９２％、膨潤度は１９で
あった。

【００８１】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−６）
の製造 ５リットルのガラス製反応器に、上記のゴム状重合体ラ
テックス（Ａ−５）３１００部（ゴム状重合体として１
０００部）およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウ
ム３．０ｇ部を仕込み、これに５％リン酸水溶液８００
部を３分かけて滴下し、滴下終了後すぐに１０％水酸化
ナトリウム水溶液２００部を添加し、固形分が２６．４
％、重量平均粒子径が０．２６μｍである肥大化された
ゴム状重合体ラテックス（Ａ−６）を得た。

【００８２】（３）グラフト共重合体（Ｃ−３）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）を上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−６）に変更
した他は実施例１（４）と同様にして、グラフト共重合
体（Ｃ−３）を得た。重合転化率は９５％で、グラフト
率は４２％であった。

【００８３】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−３）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。

【００８４】（実施例４） （１）ゴム状重合体（Ａ−７）の製造 実施例３（１）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
５）の製造において、１，３−ブタジエンの使用量２０
００部を、１，３−ブタジエン１０００部とアクリル酸
ｎ−ブチル１０００部とに変更した他は実施例３（１）
と同様にして重合を行い（ただし、重合時間は１４時
間）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−７）を得た。重量平
均粒子径は０．０８μｍ、固形分は３３．１％、重合転
化率は９６．９％であった。また、トルエン可溶分の重
量平均分子量は２９８，０００、ゲル含有率は９２％、
膨潤度は１９であった。

【００８５】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−８）
の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において用いるゴム状重合体ラテックス（Ａ
−１）２４８９部を、上記のゴム状重合体ラテックス
（Ａ−７）３０５０部に変更した他は実施例１（３）と
同様にして固形分が３３．０％、重量平均粒子径が０．
２７μｍである肥大化されたゴム状重合体ラテックス
（Ａ−８）を得た。

【００８６】（３）グラフト共重合体（Ｃ−４）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体ラテックス（Ｃ−
２）を上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−８）に変更
した他は実施例１（４）と同様にして、グラフト共重合
体（Ｃ−４）を得た。重合転化率は９８％で、グラフト
率は３９％であった。

【００８７】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−４）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。

【００８８】（実施例５） （１）酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−２）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水３０００部、オレイ
ン酸カリウム２５部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウム３８部およびナトリウムホルムアルデヒド・スルホ
キシレート４．５部を仕込み、６０℃に昇温し、その時
点から、アクリル酸ｎ−ブチル１３２８部、メタクリル
酸１７３部およびクメンハイドロパーオキシド８．０部
からなる混合物を１２０分かけて連続的に滴下した後、
更に２時間熟成を行い、重合転化率が９９％で、重量平
均粒子径が０．０５μｍである酸基含有共重合体ラテッ
クス（Ｂ−２）を得た。

【００８９】（２）酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−
３）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水３０００部、オレイ
ン酸カリウム３５部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウム３８部およびナトリウムホルムアルデヒド・スルホ
キシレート４．５部を仕込み、６０℃に昇温し、その時
点から、アクリル酸ｎ−ブチル１２６０部、メタクリル
酸２４０部およびクメンハイドロパーオキシド８．０部
からなる混合物を１２０分かけて連続的に滴下した後、
更に２時間熟成を行い、重合転化率が９８％で、重量平
均粒子径が０．１０μｍである酸基含有共重合体ラテッ
クス（Ｂ−３）を得た。

【００９０】（３）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−９）
の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ
−１）の使用量６１部を上記の酸基含有共重合体ラテッ
クス（Ｂ−２）４０．６部と上記の酸基含有共重合体ラ
テックス（Ｂ−３）２０．４部とに変更した他は実施例
１（３）と同様にして、固形分が４０％、重量平均粒子
径が０．３５μｍと０．２１μｍ二分散物からなる肥大
化されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−９）を得た。

【００９１】（４）グラフト共重合体（Ｃ−５）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）を上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−９）に変更
した他は実施例１（４）と同様にして、グラフト共重合
体（Ｃ−５）を得た。重合転化率は９８％で、グラフト
率は４８％であった。

【００９２】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−５）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。

【００９３】（実施例６） （１）ゴム状共重合体ラテックス（Ａ−１０）の製造 １０リットルのステンレス製オートクレーブに、水３０
００部、ロジン酸カリウム４０部、水酸化カリウム２．
０部、芒硝６．０部、ｔ−ドデシルメルカプタン４．０
部、過硫酸カリウム６．０部および１，３−ブタジエン
２０００部を仕込み、５０℃で重合を開始した。更に重
合転化率に応じて反応温度を上げ、最終的には７０℃
で、７５時間重合を行い、未反応のブタジエンを除去し
てゴム状重合体ラテックス（Ａ−１０）を得た。固形分
は３７．５％、重合転化率は８７．９％、重量平均粒子
径は０．２８μｍであった。またトルエン可溶分の分子
量は２１８，０００、ゲル含有率は８２％、膨潤度は２
３であった。

【００９４】（２）グラフト共重合体（Ｃ−６）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、使用するゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）を上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１０）に変
更した他は実施例１（４）と同様にして、グラフト共重
合体（Ｃ−６）を得た。重合転化率は９７％で、グラフ
ト率は４１％であった。

【００９５】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−６）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表１に示す。

【００９６】（比較例１） （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１１）の製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）の製造において、ｔ−ドデシルメルカプタン量を
４．８部から９．６部に変更した他は実施例１（１）と
同様にして重合を行い（ただし、重合時間は１４時
間）、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１１）を得た。重
量平均粒子径は０．０８μｍ、固形分は４０．７％、重
合転化率は８０．３であった。またトルエン可溶分の分
子量は８７，０００、ゲル含有率は７０％、膨潤度は４
１であった。

【００９７】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
２）の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）を上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１１）に変
更した他は実施例１（３）と同様にして固形分が４０．
５％、重量平均粒子径が０．２９μｍである肥大化され
たゴム状重合体ラテックス（Ａ−１２）を得た。

【００９８】（３）グラフト共重合体（Ｃ−７）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を上
記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１２）に変更した他
は実施例１（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ
−７）を得た。重合転化率は９６％で、グラフト率は４
５％であった。

【００９９】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−７）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表２に示す。

【０１００】（比較例２） （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１３）の製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）の製造において、重合終了時間を１０時間にした他
は実施例１（１）と同様にして重合を行い、ゴム状重合
体ラテックス（Ａ−１３）を得た。固形分は３５．５
％、重合転化率は６３．９％、重量平均粒子径は０．０
７μｍであった。また、トルエン可溶分の重量平均分子
量は１５９，０００、ゲル含有率は３５％、膨潤度は６
４であった。

【０１０１】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
４）の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）を上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１３）に変
更した他は実施例１（３）と同様にして重合を行い、固
形分が６３．７％、重量平均粒子径が０．２９μｍであ
る肥大化されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−１４）を
得た。

【０１０２】（３）グラフト共重合体（Ｃ−８）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を上
記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１４）に変更した他
は実施例１（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ
−８）を得た。重合転化率は９７％で、グラフト率は４
７％であった。

【０１０３】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−８）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表２に示す。

【０１０４】（比較例３） （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１５）の製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）の製造において、１，３−ブタジエンの使用量を２
０００部から１６００部に変更し、重合終了時間を１８
時間とした他は実施例１（１）と同様にして重合を行
い、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１５）を得た。固形
分は４０．１％、重合転化率は９８．３％、重量平均粒
子径は０．０８μｍであった。また、トルエン可溶分の
重量平均分子量は１５９，０００、ゲル含有率は９４
％、膨潤度は１２であった。

【０１０５】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
６）の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）を上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１５）に変
更した他は実施例１（３）と同様にして、固形分が３
９．９％、重量平均粒子径が０．２９μｍである肥大化
されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−１６）を得た。

【０１０６】（３）グラフト共重合体（Ｃ−９）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を上
記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１６）に変更した他
は実施例１（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ
−９）を得た。重合転化率は９７％で、グラフト率は４
１％であった。

【０１０７】次いで、このグラフト共重合体（Ｃ−９）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表２に示す。

【０１０８】（比較例４） （１）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１７）の製造 実施例１（１）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）の製造において、ｔ−ドデシルメルカプタンの使用
量を無添加に変更した他は実施例１（１）と同様にして
重合を行い（重合時間１２時間）、ゴム状重合体ラテッ
クス（Ａ−１７）を得た。重量平均粒子径は０．０７μ
ｍ、固形分は４１．０％、重合転化率は８１．３％であ
った。また、トルエン可溶分の重量平均分子量は１２
３，０００、ゲル含有率は９８％、膨潤度は１０であっ
た。

【０１０９】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
８）の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−
１）を上記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１７）に変
更した他は実施例１（３）と同様にして、固形分が４
０．８％、重量平均粒子径が０．２５μｍである肥大化
されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−１８）を得た。

【０１１０】（３）グラフト共重合体（Ｃ−１０）の製
造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を上
記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１８）に変更した他
は実施例１（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ
−１０）を得た。重合転化率は９６％で、グラフト率は
３８％であった。

【０１１１】次に、このグラフト共重合体（Ｃ−１０）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表２に示す。

【０１１２】（比較例５） （１）グラフト共重合体（Ｃ−１１）の製造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を上
記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１）に変更した他は
実施例１（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ−
１１）を得た。重合転化率は９８％で、グラフト率は５
４％であった。

【０１１３】次に、このグラフト共重合体（Ｃ−１１）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表２に示す。

【０１１４】（比較例６） （１）酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−４）の製造 ５リットルのガラス製反応器に、水３０００部、オレイ
ン酸カリウム３３部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリ
ウム３２部およびナトリウムホルムアルデヒド・スルホ
キシレート４．５部を仕込み、６０℃に昇温し、その時
点から、アクリル酸ｎ−ブチル１１５０部、メタクリル
酸３５０部およびクメンハイドロパーオキシド６．０部
からなる混合物を１２０分かけて連続的に滴下した後、
更に２時間熟成を行い、重合転化率が９８％で、重量平
均粒子径が０．１５μｍである酸基含有共重合体ラテッ
クス（Ｂ−４）を得た。

【０１１５】（２）ゴム状重合体ラテックス（Ａ−１
９）の製造 実施例１（３）に記載のゴム状重合体ラテックス（Ａ−
２）の製造において、使用する酸基含有重合ラテックス
（Ｂ−１）を上記の酸基含有共重合体ラテックス（Ｂ−
４）に変更した他は実施例１（３）と同様に行い、固形
分が４０．７％、重量平均粒子径が０．５２μｍである
肥大化されたゴム状重合体ラテックス（Ａ−１９）を得
た。

【０１１６】（３）グラフト共重合体（Ｃ−１２）の製
造 実施例１（４）に記載のグラフト共重合体（Ｃ−１）の
製造において、ゴム状重合体ラテックス（Ａ−２）を上
記のゴム状重合体ラテックス（Ａ−１９）に変更した他
は実施例１（４）と同様にして、グラフト共重合体（Ｃ
−１２）を得た。重合転化率は９６％で、グラフト率は
３７％であった。

【０１１７】次に、このグラフト共重合体（Ｃ−１２）
３７部と、実施例１のＡＳ樹脂６３部とを実施例１と同
様に押出機を用いて配合し、ペレットとした後、射出成
形機にて各試験片を作成して物性を評価した。その結果
を表２に示す。

【０１１８】（比較例７）比較例１のグラフト共重合体
（Ｃ−７）５０部と、実施例１のＡＳ樹脂５０部とを実
施例１と同様に押出機を用いて配合し、ペレットとした
後、射出成形機にて各試験片を作成して物性を評価し
た。その結果を表２に示す。 （比較例８）実施例１において、有機ケイ素化合物を配
合しない以外は同様にして、各種試験片を作成し物性を
測定した。結果を表１に示す。

【０１１９】（比較例９）実施例１において、有機ケイ
素化合物を表１に示す量に変えた以外は同様にして、各
種試験片を作成し物性を測定した。結果を表１に示す。

【０１２０】（比較例１０）実施例２において、有機ケ
イ素化合物を配合しない以外は同様にして、各種試験片
を作成し物性を測定した。結果を表１に示す。

【０１２１】（比較例１１）実施例２において、有機ケ
イ素化合物を表１に示す量に変えた以外は同様にして、
各種試験片を作成し物性を測定した。結果を表１に示
す。

【０１２２】（比較例１２）実施例１において、有機ケ
イ素化合物として日本ユニカー（株）製シリコーンオイ
ルＬ−４５（粘度６０，０００センチストークス２５
℃）を使用する以外は、同様にして、各種試験片を作成
し物性を測定した。結果を表１に示す。

【０１２３】

【発明の効果】本発明の樹脂組成物は、特定のゴム状重
合体から得られるグラフト共重合体を使用しているため
に、物性バランスが優れ、めっき膜の密着強度が高く、
更に冷熱サイクルにおいてもめっき膜の膨れやクラック
の発生等のない衝撃強度に優れためっき製品を得ること
ができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 重光 英之 神奈川県川崎市多摩区登戸3816番地 三菱 レイヨン株式会社東京技術・情報センター 内 (72)発明者 井伊 康明 広島県大竹市御幸町20番１号 三菱レイヨ ン株式会社大竹事業所内 (72)発明者 中井 義博 広島県大竹市御幸町20番１号 三菱レイヨ ン株式会社大竹事業所内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 脂肪族共役ジエン系単量体３０〜１００
   重量部と、シアン化ビニル系単量体、芳香族ビニル系単
   量体および不飽和カルボン酸エステル系単量体よりなる
   群から選ばれる少なくとも１種の他の共重合可能な単量
   体７０〜０重量部（合計１００重量部）を重合して得ら
   れるゴム状重合体であって、トルエン可溶分の重量平均
   分子量が１００，０００以上、ゲル含有率が４０重量％
   以上、膨潤度が１５〜５０であるゴム状重合体（Ａ−
   １）５〜７０重量部に、シアン化ビニル系単量体１０〜
   ４０重量％、芳香族ビニル系単量体６０〜９０重量％お
   よびこれらと共重合可能な他のビニル系単量体の少なく
   とも１種０〜２０重量％（合計１００重量％）からなる
   単量体混合物９５〜３０重量部がグラフト重合されたグ
   ラフト共重合体であって、該グラフト共重合体における
   上記ゴム状重合体（Ａ−１）の重量平均粒子径が０．１
   ５〜０．４０μｍであり、グラフト率が１５〜１００重
   量％であるグラフト共重合体（Ａ）５〜１００重量部と
   芳香族ビニル系単量体単位（Ｂ−１）６０〜９０重量
   ％、シアン化ビニル系単量体単位（Ｂ−２）１０〜４５
   重量％およびこれらと共重合可能な他のビニル系単量体
   単位（Ｂ−３）０〜３０重量％（ただし、（Ｂ−１）〜
   （Ｂ−３）成分の合計を１００重量％とする。）からな
   る共重合体（Ｂ）０〜９５重量部とからなる樹脂あるい
   は樹脂混合物１００重量部に対して、（Ｃ）２５℃にお
   ける粘度が５〜１０，０００センチストークスである有
   機ケイ素化合物０．０１〜０．５重量部を配合してなる
   樹脂組成物。
2. 【請求項２】 グラフト共重合体（Ａ）が、請求項１記
   載のゴム状重合体（Ａ−１）を肥大化した肥大化ゴム状
   重合体（Ａ’−１）５〜７０重量部に、シアン化ビニル
   系単量体１０〜４０重量％、芳香族ビニル系単量体６０
   〜９０重量％およびこれらと共重合可能な他のビニル系
   単量体の少なくとも１種０〜２０重量％（合計１００重
   量％）からなる単量体混合物９５〜３０重量部がグラフ
   ト重合されたグラフト共重合体であって、該グラフト共
   重合体における上記ゴム状重合体（Ａ’−１）の重量平
   均粒子径が０．１５〜０．４０μｍであり、グラフト率
   が１５〜１００％であるグラフト共重合体であることを
   特徴とする請求項１記載の樹脂組成物。