JPH09199029A - カラープラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】高輝度で且つ輝度のばらつきが殆どない高画質
化と高信頼性を兼ね備えたカラープラズマディスプレイ
を製造できる方法を提供する。 【解決手段】蛍光体層８Ａ〜８Ｄを、各表示セル７Ａ〜
７Ｄに形成した樹脂層４に積層して形成することによっ
て、或いは、障壁２の内壁周面を所定波長の紫外線１０
またはプラズマ１２の照射により表面処理することによ
って、蛍光体層８Ａ〜８Ｄを表面積の大きい形状に形成
するとともに、蛍光体層８Ａ〜８Ｄと障壁３との付着力
を増大させる。これにより、蛍光体層８Ａ〜８Ｄの表面
積の増大に伴って高輝度化を達成できるとともに、蛍光
体層８Ａ〜８Ｄの形状のばらつきを抑制して、輝度ばら
つきを低減でき、高画質のカラープラズマディスプレイ
パネルを得ることができる。しかも、蛍光体層８Ａ〜８
Ｄと障壁３との付着力の増大によって、蛍光体層８Ａ〜
８Ｄの剥離や落下といった欠陥が生じない高い信頼性を
得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、大画面を有しなが
らも壁掛け形式で設置できる新規なカラーテレビジョン
受像機の実現が可能なカラープラズマディスプレイパネ
ルの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】カラープラズマディスプレイパネルは、
不活性ガスの放電による紫外線で蛍光体を発光させるも
のであって、極めて平面型のディスプレイパネルとなる
ことから、これを表示部に利用することにより、大画面
を有しながらも壁掛け形式で設置できる新規なカラーテ
レビジョン受像機の実現も可能となるものである。この
カラープラズマディスプレイパネルとしては、多数の陰
極電極群と陽極電極群とを直交して対向配置し、マトリ
ックス状に分布する両電極の交点箇所にそれぞれ気体放
電空間となる表示セルを配置し、両電極間に電圧を印加
して表示セルに封入した不活性ガスを放電させ、その放
電による紫外線で表示セルの蛍光体層を発光させる構成
としたものが従来から知られている。

【０００３】上記の表示セルは、障壁で囲まれた小孔に
形成されており、その障壁の内周面に蛍光体層が付着形
成されている。蛍光体層は、蛍光体、溶剤および樹脂を
基本組成とするレッド、グリーンおよびブルーの各色の
蛍光体インクを用いて、スクリーン印刷法などによって
障壁の内周面に形成されている。この表示セルは、１個
のレッド表示セルと２個のグリーン表示セルと１個のブ
ルー表示セルとの４個を一つの画素グループとして、平
面状に多数個配列されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記の蛍光
体層の形成に際しては、蛍光体、溶剤および樹脂を所定
の体積比率で混合したレッド、グリーンおよびブルーの
各色の蛍光体インクをそれぞれ所定の表示セル内に挿入
して、この蛍光体インクを紫外線により露光して樹脂を
硬化させることにより、蛍光体インクと障壁との所謂ぬ
れ性により、障壁の内周面に蛍光体層を付着形成してい
る。

【０００５】しかしながら、表示セル内に挿入された蛍
光体インクと障壁とのぬれ性による蛍光体インクと障壁
との付着力はさほど強くないため、蛍光体層を表示セル
における障壁の上部まで形成することができず、カラー
プラズマディスプレイパネルにおける発光に寄与する蛍
光体層の表面積を大きくできないことから、高輝度化を
阻害されている。また、上記の付着力が小さいことか
ら、形成される蛍光体層の高さが表示セルによって相違
することがあり、この蛍光体層の形状のばらつきに起因
して、輝度のばらつきが発生している。これらが画質を
低下させる要因になっている。

【０００６】また、カラープラズマディスプレイパネル
に何らかの原因により振動や衝撃力が作用した場合に
は、蛍光体層と表示セルの障壁との付着力が小さいこと
から、蛍光体層が障壁から剥離したり、時には落下した
りすることがあり、信頼性に欠ける欠点がある。

【０００７】そこで、本発明は、高輝度で且つ輝度のば
らつきが殆どない高画質化と高信頼性を兼ね備えたカラ
ープラズマディスプレイを製造することのできる方法を
提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本願の請求項１に係るカ
ラープラズマディスプレイパネルの製造方法は、微小な
容積の表示セルが所定の配置で多数個形成された障壁
と、所定の光透過率を有するガラス板の表面に多数個の
前記各表示セルが平面的に配置されて所定面積の表示部
が形成された背面板と、前記各表示セル内の中央部にそ
れぞれ配置されて前記背面板に設けられた陽極電極と、
前記障壁における前記各表示セルを構成する内壁周面に
付着されたレッド、グリーンおよびブルーの各色の蛍光
体層とを備えたカラープラズマディスプレイパネルの製
造方法において、前記各表示セル内にそれぞれ一定量の
透明な紫外線硬化型樹脂を挿入したのちに、前記背面板
の裏面側から紫外線を照射して、前記紫外線硬化型樹脂
における前記陽極電極の周辺の部分を紫外線の露光によ
り硬化させて樹脂層を形成する工程と、蛍光体および樹
脂を基本組成とするレッド、グリーンおよびブルーの各
色の蛍光体インクを対応する前記表示セルにそれぞれ挿
入したのちに、この各蛍光体インクを硬化させることに
より、前記蛍光体層を前記樹脂層上に積層して形成する
工程とを有するものである。

【０００９】この発明によれば、各蛍光体層は、樹脂層
上に積層されることから、高さが高くなって発光に寄与
する表面積を大きく形成でき、蛍光体層の発光効率が向
上して高輝度化を図ることができ、高画質化を達成でき
る。

【００１０】本願の請求項２に係るカラープラズマディ
スプレイパネルの製造方法は、微小な容積の表示セルが
所定の配置で多数個形成された障壁と、所定の光透過率
を有するガラス板の表面に多数個の前記各表示セルが平
面的に配置されて所定面積の表示部が形成された背面板
と、前記各表示セル内の中央部にそれぞれ配置されて前
記背面板に設けられた陽極電極と、前記障壁における前
記各表示セルを構成する内壁周面に付着されたレッド、
グリーンおよびブルーの各色の蛍光体層とを備えたカラ
ープラズマディスプレイパネルの製造方法において、前
記背面板の表面側から所定波長の紫外線を照射すること
により前記障壁の内壁周面の表面処理を行う工程と、蛍
光体および樹脂を基本組成とするレッド、グリーンおよ
びブルーの各色の蛍光体インクを対応する前記表示セル
にそれぞれ挿入したのちに、この各蛍光体インクを硬化
させることにより、前記蛍光体層を前記障壁における内
壁周面に付着させて形成する工程とを有するものであ
る。

【００１１】この発明によれば、障壁の内壁周面が、紫
外線の照射による表面処理により改質されて、蛍光体イ
ンクに対する付着力が増大するので、各蛍光体層を高く
形成して発光に寄与する表面積を増大させることがで
き、高輝度化を達成できる。また、障壁の内壁周面の蛍
光体インクに対する付着力の増大により、蛍光体層の形
状のばらつきを抑制できるので、輝度むらが生じないと
ともに、振動や衝撃を受けた場合においても、蛍光体層
の剥離や落下を確実に防止でき、高い信頼性を得られ
る。

【００１２】本願の請求項３に係るカラープラズマディ
スプレイパネルの製造方法は、微小な容積の表示セルが
所定の配置で多数個形成された障壁と、所定の光透過率
を有するガラス板の表面に多数個の前記各表示セルが平
面的に配置されて所定面積の表示部が形成された背面板
と、前記各表示セル内の中央部にそれぞれ配置されて前
記背面板に設けられた陽極電極と、前記障壁における前
記各表示セルを構成する内壁周面に付着されたレッド、
グリーンおよびブルーの各色の蛍光体層とを備えたカラ
ープラズマディスプレイパネルの製造方法において、前
記背面板の表面側からプラズマを照射することにより前
記障壁の内壁周面の表面処理を行う工程と、蛍光体およ
び樹脂を基本組成とするレッド、グリーンおよびブルー
の各色の蛍光体インクを対応する前記表示セルにそれぞ
れ挿入したのちに、この各蛍光体インクを硬化させるこ
とにより、前記蛍光体層を前記障壁における内壁周面に
付着させて形成する工程とを有するものである。

【００１３】この発明によれば、障壁の内壁周面が、プ
ラズマの照射による表面処理により改質されて、蛍光体
インクに対する付着力が増大するので、各蛍光体層を高
く形成して発光に寄与する表面積を増大させることがで
き、高輝度化を達成できる。

【００１４】また、障壁の内壁周面の蛍光体インクに対
する付着力の増大により、蛍光体層の形状のばらつきを
抑制できるので、輝度むらが生じないとともに、振動や
衝撃を受けた場合においても、蛍光体層の剥離や落下を
確実に防止でき、高い信頼性を得られる。

【００１５】本願の請求項４に係るカラープラズマディ
スプレイパネルの製造方法は、微小な容積の表示セルが
所定の配置で多数個形成された障壁と、所定の光透過率
を有するガラス板の表面に多数個の前記各表示セルが平
面的に配置されて所定面積の表示部が形成された背面板
と、前記各表示セル内の中央部にそれぞれ配置されて前
記背面板に設けられた陽極電極と、前記障壁における前
記各表示セルを構成する内壁周面に付着されたレッド、
グリーンおよびブルーの各色の蛍光体層とを備えたカラ
ープラズマディスプレイパネルの製造方法において、前
記背面板の表面側から所定波長の紫外線を照射すること
により前記障壁の内壁周面の表面処理を行う工程と、前
記各表示セル内にそれぞれ一定量の透明な紫外線硬化型
樹脂を挿入したのちに、前記背面板の裏面側から紫外線
を照射して、前記紫外線硬化型樹脂における前記陽極電
極の周辺の部分を紫外線の露光により硬化させて樹脂層
を形成する工程と、蛍光体および樹脂を基本組成とする
レッド、グリーンおよびブルーの各色の蛍光体インクを
対応する前記表示セルにそれぞれ挿入したのちに、この
各蛍光体インクを硬化させることにより、前記蛍光体層
を、前記樹脂層上に積層し、且つ前記内壁周面に付着さ
せて形成する工程とを有するものである。

【００１６】この発明によれば、各蛍光体層が樹脂層上
に積層されることと、障壁の内壁周面が紫外線の照射に
よる表面処理により改質されて蛍光体インクに対する付
着力が増大していることとにより、蛍光体層を、発光に
寄与する表面積が広い形状に形成でき、高輝度化を達成
することができる。また、各蛍光体層に形状のばらつき
が殆ど生じないので、輝度むらが発生しない。さらに、
蛍光体層は、樹脂層上に積層されるとともに、紫外線の
照射により表面処理されて付着力が増大している障壁の
内壁周面に付着されるので、極めて強固な付着状態とな
り、振動や衝撃を受けた場合においても剥離や落下が生
じるおそれが全くなく、極めて高い信頼性を得られる。

【００１７】本願の請求項５に係るカラープラズマディ
スプレイパネルの製造方法は、微小な容積の表示セルが
所定の配置で多数個形成された障壁と、所定の光透過率
を有するガラス板の表面に多数個の前記各表示セルが平
面的に配置されて所定面積の表示部が形成された背面板
と、前記各表示セル内の中央部にそれぞれ配置されて前
記背面板に設けられた陽極電極と、前記障壁における前
記各表示セルを構成する内壁周面に付着されたレッド、
グリーンおよびブルーの各色の蛍光体層とを備えたカラ
ープラズマディスプレイパネルの製造方法において、前
記背面板の表面側からプラズマを照射することにより前
記障壁の内壁周面の表面処理を行う工程と、前記各表示
セル内にそれぞれ一定量の透明な紫外線硬化型樹脂を挿
入したのちに、前記背面板の裏面側から紫外線を照射し
て、前記紫外線硬化型樹脂における前記陽極電極の周辺
の部分を紫外線の露光により硬化させて樹脂層を形成す
る工程と、蛍光体および樹脂を基本組成とするレッド、
グリーンおよびブルーの各色の蛍光体インクを対応する
前記表示セルにそれぞれ挿入したのちに、この各蛍光体
インクを硬化させて、前記蛍光体層を、前記樹脂層上に
積層し、且つ表面処理した前記内壁周面に付着させて形
成する工程とを有するものである。

【００１８】この発明によれば、各蛍光体層が樹脂層上
に積層されることと、障壁の内壁周面がプラズマの照射
による表面処理により改質されて蛍光体インクに対する
付着力が増大していることとにより、蛍光体層を、発光
に寄与する表面積が広い形状に形成することができ、高
輝度化を達成することができる。また、各蛍光体層に形
状のばらつきが殆ど生じないので、輝度むらが発生しな
い。さらに、蛍光体層は、樹脂層上に積層されるととも
に、紫外線の照射により表面処理されて付着力が増大し
ている障壁の内壁周面に付着されるので、極めて強固な
付着状態となり、振動や衝撃を受けた場合においても剥
離や落下が生じるおそれが全くなく、極めて高い信頼性
を得られる。

【００１９】上記請求項１〜請求項５の各発明におい
て、蛍光体インクに含有される樹脂として、所定波長の
紫外線の露光により硬化する紫外線硬化型樹脂を用いる
のが好ましい。

【００２０】それにより、多数の表示セルの蛍光体層
を、紫外線の露光により同時に、且つ高速に安定した形
状に形成できる利点がある。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態について、図面を参照しながら詳述する。

【００２２】（第１の実施形態）図１は本発明の第１の
実施形態に係る製造方法により得られたカラープラズマ
ディスプレイパネルを示す一部破断した要部の斜視図、
図２はその要部の縦断面図である。これらの図におい
て、それぞれガラス基板からなる背面板１および表面板
（図示せず）との間に障壁２が挟持されている。図示し
ていないが、背面板１には陽極電極群が、且つ表面板に
は陰極電極群が配設されており、背面板１と表面板と
は、陽極電極群と陰極電極群とが直交するよう対面配置
されている。

【００２３】背面板１は所定の光透過率を有するガラス
基板からなり、その表面（各図における上面）上には、
陽極電極群に接続された金属材料からなる陽極電極３が
マトリックス状の配置で形成されている。

【００２４】障壁２は、障壁で囲まれた矩形状の小孔が
多数個形成された格子状の形状になっており、内部が多
数の微小空孔を有する多孔質になっている。この障壁２
における多数の矩形状の小孔が表面板と背面板１とによ
り両側から閉塞され、その内部に不活性ガスを封入して
放電空間となる多数の表示セル７Ａ〜７Ｄが形成され
る。この各表示セル７Ａ〜７Ｄは、それぞれ一定の長さ
Ｌ、幅Ｗおよび高さＨを有して同一の容積に形設されて
おり、その内周面には、樹脂層４および蛍光体層８Ａ〜
８Ｄが２層構造で断面すり鉢形状に付着形成されてい
る。蛍光体層８Ａ〜８Ｄは、それぞれレッド、グリーン
およびブルーの各色の蛍光体、溶剤および所定波長の紫
外線によって硬化する紫外線硬化性樹脂を基本組成とす
る蛍光体インクにより形成されている。各表示セル７Ａ
〜７Ｄは、１個のレッド表示セル７Ａと２個のグリーン
表示セル７Ｂ，７Ｃと１個のブルー表示セル７Ｄとの４
個を一つの画素グループとして、平面状に多数個配列さ
れている。また、各表示セル７Ａ〜７Ｄはそれぞれ陽極
電極３に対しこれが中央部に対向するよう位置決めされ
ている。

【００２５】上記の樹脂層４は紫外線硬化樹脂を紫外線
の照射により硬化させて形成されており、この樹脂層４
は、図２に示すように、障壁２の壁面に所定の高さｈ１
まで付着している。この樹脂層４の表面に積層状態に形
成された各蛍光体層８Ａ〜８Ｄは、全ての表示セル７Ａ
〜７Ｄにおいて、障壁２の上端よりも僅かに低い高さｈ
まで形成されている。すなわち、各各蛍光体層８Ａ〜８
Ｄは、樹脂層４を恰も土台として形成されているので、
従来の蛍光体インクのみで形成した場合と比較して高さ
ｈ１分高くなっており、発光に寄与する蛍光体層８Ａ〜
８Ｄの表面積は高さｈ１分高くなっているのに伴って大
きくなっている。それにより、プラズマに励起される蛍
光体が増加するので、高輝度化が可能となり、また、蛍
光体層８Ａ〜８Ｄは、樹脂層４を土台に形成されている
ことから、形状のばらつきが殆ど生じないので、輝度の
ばらつきが発生せず、高画質化を達成できる。

【００２６】また、樹脂層４と蛍光体層８Ａ〜８Ｄは、
陽極電極３を被覆せずに完全に露出させる状態に形成さ
れている。すなわち、陽極電極３は、全ての表示セル７
Ａ〜７Ｄにおいて、同一寸法の長径ｄ１および短径ｄ２
になるよう露呈されており、その電極機能を何ら損なう
ことがない。これによっても、高輝度化および高画質化
を保持することができる。

【００２７】つぎに、このカラープラズマディスプレイ
パネルを得ることのできる製造方法について、その製造
工程を示した図３を参照しながら説明する。

【００２８】レッド、グリーンおよびブルーの各色の蛍
光体層８Ａ〜８Ｄはいずれも同一の工程を経て形成され
るが、ここでは一例としてレッド表示用蛍光体層８Ａの
形成について説明する。先ず、図３（ａ）に示すよう
に、レッド表示セル７Ａ内に、透明の紫外線硬化型樹脂
９を所定の高さｈ１まて挿入する。つぎに、背面板１の
障壁２とは反対側の裏面側から所定波長の紫外線１０を
照射すると、同図（ｂ）に示すように、紫外線硬化型樹
脂９における紫外線１０の照射を受けた陽極電極３の周
辺の部分が硬化し、レッド表示セル７Ａの陽極電極３の
近傍箇所から障壁２の内周面の上端部に向かって延びる
斜面形状の樹脂層４が形成される。一方、紫外線硬化型
樹脂９における陽極電極３の上方の部分は、陽極電極３
が恰も露光マスクとして機能するため、紫外線１０が照
射されずに未硬化の状態を維持する。

【００２９】続いて、レッド表示セル７Ａの内部を純水
またはアルカリ溶剤などで洗浄する。それにより、同図
（ｃ）に示すように、未硬化状態の紫外線硬化型樹脂９
が除去されて、樹脂層４のみが残存する。この状態のレ
ッド表示セル７Ａ内に、同図（ｄ）に示すように、蛍光
体、溶剤および所定波長の紫外線によって硬化する紫外
線硬化性樹脂を基本組成とするレッド表示用の蛍光体イ
ンク１１を、障壁２の上端まで挿入する。

【００３０】そののちに、同図（ｅ）に示すように、背
面板１の障壁２とは反対側の裏面側から紫外線１０を再
び照射すると、この場合も陽極電極３が露光マスクとし
て機能するので、レッド表示用蛍光体インク１１におけ
る陽極電極３の周辺を通った紫外線１０で露光された部
分が硬化して、レッド表示用蛍光体層８Ａが樹脂層４の
表面および障壁２の内周面にそれぞれ付着した状態に形
成される。一方、レッド表示用蛍光体インク１１におけ
る陽極電極３の上方の部分は露光されずに未硬化の状態
を維持する。この紫外線１０の露光時に、紫外線硬化型
樹脂９の樹脂層４は透明で光透過率も高いことから、樹
脂層４を通る紫外線１０の光エネルギの減衰が少なく、
且つ光がほぼ直進するため、レッド表示用蛍光体層８Ａ
の形成に必要な所定の露光量を確実に得られる。そのた
め、樹脂層４上に積層されるレッド表示用蛍光体層８Ａ
は、障壁２の上端に近い高さｈまで障壁２の内壁面に付
着し、陽極電極３の近傍から前記高さｈに至る斜面形状
となる。

【００３１】最後に、レッド表示セル７Ａの内部を純水
またはアルカリ溶液などにより洗浄して、未硬化のレッ
ド表示用蛍光体インク１１を除去すると、同図（ｆ）に
示すように、樹脂層４上に積層されたレッド表示用蛍光
体層８Ａのみが残存する。なお、第１および第２グリー
ン表示セル７Ｂ，７Ｃとブルー表示セル７Ｄにも、上述
と同様の工程を経て対応する各蛍光体層８Ｂ〜８Ｄがそ
れぞれ形成される。

【００３２】以上の工程を経ることにより得られた図１
に示すカラープラズマディスプレイパネルは、各表示セ
ル７Ａ〜７Ｄ内のレッド、グリーンおよびブルーの各色
の蛍光体層８Ａ〜８Ｄが樹脂層４上にそれぞれ積層され
ることから、障壁２の内壁周面に対しその上端近傍の高
さｈ１まで付着形成され、蛍光体層８Ａ〜８Ｄの発光に
寄与する表面積が広くなる。

【００３３】（第２の実施形態）図４（ａ）〜（ｄ）は
本発明の第２の実施形態における製造工程を工程順に示
した縦断面図である。先ず、同図（ａ）に示すように、
背面板１の障壁２が設けられている表面側から紫外線１
０を照射して、隔壁板２における蛍光体層８Ａ〜８Ｄを
形成すべき内壁周面の表面処理を行う。すなわち、ガラ
ス質の障壁１の内壁周面は、紫外線１０の照射によって
改質されて、所謂ぬれ性が向上する。つぎに、同図
（ｂ）に示すように、レッド表示用蛍光体インク１１を
レッド表示セル７Ａの内部に障壁２の略上端まで挿入
し、そののちに、背面板１の障壁２が設けられている表
面とは反対側の裏面側から紫外線１０を照射して、レッ
ド表示用蛍光体インク１１を露光する。

【００３４】上記の紫外線１０の照射時に陽極電極３が
露光マスクとして機能するので、同図（ｃ）に示すよう
に、レッド表示用蛍光体インク１１における陽極電極３
の上方部分は露光されずに未硬化の状態を維持し、陽極
電極３の周辺の部分が硬化してレッド表示用蛍光体層８
Ａが形成される。このレッド表示用蛍光体層８Ａの形成
時、障壁２の内壁周面は、（ａ）の表面処理工程によっ
てぬれ性が向上して、蛍光体インク１１との付着力が高
められているから、レッド表示用蛍光体層８Ａは内壁周
面の上端近くの高さｈまでばらつきなく形成される。こ
のレッド表示セル７Ａの内部を純水またはアルカリ溶液
などで洗浄すると、同図（ｄ）に示すように、未硬化の
蛍光体インク１１が除去されて蛍光体層８Ａのみが残存
する。なお、ここでは、レッド表示用蛍光体層８Ａの形
成についてのみ説明したが、他のグリーンおよびブルー
の各蛍光体層８Ｂ〜８Ｄについても同様の工程を経て形
成する。

【００３５】上記第２の実施形態により得られるカラー
プラズマディスプレイパネルは、障壁２の内壁周面が、
紫外線１０の照射による表面処理により改質されて、蛍
光体インク１１に対する付着力が増大しているので、以
下のような効果を得られる。

【００３６】すなわち、各蛍光体層８Ａ〜８Ｄの高さｈ
を高く形成することができ、蛍光体層８Ａ〜８Ｄの発光
に寄与する表面積が増大してプラズマに励起される蛍光
体が増加し、高輝度化を達成できる。また、各蛍光体層
８Ａ〜８Ｄに形状のばらつきが殆ど生じないので、輝度
むらが発生しない。さらに、障壁２の内壁周面の蛍光体
インク１１に対する付着力の増大により、振動や衝撃を
受けた場合においても、蛍光体層８Ａ〜８Ｄの剥離や落
下は発生せず、高い信頼性を得られる。

【００３７】（第３の実施形態）図５（ａ）〜（ｄ）は
本発明の第３の実施形態における製造工程を工程順に示
した縦断面図である。先ず、同図（ａ）に示すように、
背面板１の障壁２が設けられている表面からプラズマ１
２を照射して、隔壁板２における蛍光体層８Ａ〜８Ｄを
形成すべき内壁周面の表面処理を行う。すなわち、ガラ
ス質の障壁１の内壁周面は、プラズマ１２の照射によっ
て改質されて、所謂ぬれ性が向上する。つぎに、同図
（ｂ）に示すように、レッド表示用蛍光体インク１１を
レッド表示セル７Ａの内部に障壁２の略上端まで挿入
し、そののちに、背面板１の障壁２が設けられている表
面とは反対側の裏面側から紫外線１０を照射して、レッ
ド表示用蛍光体インク１１を露光する。

【００３８】上記の紫外線１０の照射時に陽極電極３が
露光マスクとして機能するので、同図（ｃ）に示すよう
に、レッド表示用蛍光体インク１１における陽極電極３
の上方部分は露光されずに未硬化の状態を維持し、陽極
電極３の周辺の部分が硬化してレッド表示用蛍光体層８
Ａが形成される。このレッド表示用蛍光体層８Ａの形成
時、障壁２の内壁周面は、（ａ）の表面処理工程によっ
てぬれ性が向上して、蛍光体インク１１との付着力が高
められているから、レッド表示用蛍光体層８Ａは内壁周
面の上端近くの高さｈまでばらつきなく形成される。こ
のレッド表示セル７Ａの内部を純水またはアルカリ溶液
などで洗浄すると、同図（ｄ）に示すように、未硬化の
蛍光体インク１１が除去されて蛍光体層８Ａのみが残存
する。なお、ここでは、レッド表示用蛍光体層８Ａの形
成についてのみ説明したが、他のグリーンおよびブルー
の各蛍光体層８Ｂ〜８Ｄについても同様の工程を経て形
成する。

【００３９】上記第３の実施形態により得られるカラー
プラズマディスプレイパネルは、障壁２の内壁周面が、
プラズマ１２の照射による表面処理により第２の実施形
態と同様に改質されて、蛍光体インク１１に対する付着
力が増大しているので、各蛍光体層８Ａ〜８Ｄの高さｈ
を高く形成することができ、蛍光体層８Ａ〜８Ｄの発光
に寄与する表面積が増大してプラズマに励起される蛍光
体が増加し、高輝度化を達成できる。また、各蛍光体層
８Ａ〜８Ｄに形状のばらつきが殆ど生じないので、輝度
むらが発生しない。さらに、障壁２の内壁周面の蛍光体
インク１１に対する付着力の増大により、振動や衝撃を
受けた場合においても、蛍光体層８Ａ〜８Ｄの剥離や落
下は発生せず、高い信頼性を得られる。

【００４０】（第４の実施形態）図６（ａ）〜（ｇ）は
本発明の第４の実施形態における製造工程を工程順に示
した縦断面図である。先ず、同図（ａ）に示すように、
背面板１の障壁２が設けられている面から紫外線１０を
照射して、隔壁板２における蛍光体層８Ａ〜８Ｄを形成
すべき内壁周面の表面処理を行う。これにより、ガラス
質の障壁１の内壁周面は、紫外線１０の照射によって改
質されて、所謂ぬれ性が向上する。

【００４１】つぎに、同図（ｂ）に示すように、レッド
表示セル７Ａ内に、透明の紫外線硬化型樹脂９を所定の
高さｈ１まで挿入する。そののち、背面板１の障壁２と
は反対側の裏面側から所定波長の紫外線１０を照射する
と、同図（ｃ）に示すように、紫外線硬化型樹脂９にお
ける紫外線１０により露光された陽極電極３の周辺の部
分が硬化し、レッド表示セル７Ａの陽極電極３の近傍箇
所から障壁２の内周面の上端部に向かって延びる斜面形
状の樹脂層４が形成される。一方、紫外線硬化型樹脂９
における陽極電極３の上方の部分は、陽極電極３が恰も
露光マスクとして機能するため、紫外線１０が照射され
ずに未硬化の状態を維持する。

【００４２】続いて、レッド表示セル７Ａの内部を純水
またはアルカリ溶剤などで洗浄する。それにより、同図
（ｄ）に示すように、未硬化状態の紫外線硬化型樹脂９
が除去されて、樹脂層４のみが残存する。この状態のレ
ッド表示セル７Ａ内に、同図（ｅ）に示すように、レッ
ド表示用の蛍光体インク１１を、障壁２の上端まで挿入
する。そののちに、背面板１の障壁２とは反対側の裏面
から紫外線１０を再び照射すると、この場合も陽極電極
３が露光マスクとして機能するので、同図（ｆ）に示す
ように、レッド表示用蛍光体インク１１における陽極電
極３の周囲を通った紫外線１０で露光された部分が硬化
して、レッド表示用蛍光体層８Ａが樹脂層４の表面およ
び障壁２の内周面にそれぞれ付着した状態に形成され
る。一方、レッド表示用蛍光体インク１１における陽極
電極３の上方の部分は露光されずに未硬化の状態を維持
する。

【００４３】上記の紫外線１０の露光時に、紫外線硬化
型樹脂９の樹脂層４は透明で光透過率も高いことから、
樹脂層４を通る紫外線１０の光エネルギの減衰が少な
く、且つ光がほぼ直進するため、レッド表示用蛍光体層
８Ａの形状形成に必要な所定の露光量を確実に得られ
る。そのため、樹脂層４上に積層されるレッド表示用蛍
光体層８Ａは、障壁２の上端に近接した高さｈ１まで障
壁２の内壁面に付着し、陽極電極３の近傍から前記高さ
ｈに至る斜面形状に形成される。

【００４４】最後に、レッド表示セル７Ａの内部を純水
またはアルカリ溶液などにより未硬化のレッド表示用蛍
光体インク１１を洗浄して除去すると、同図（ｇ）に示
すように、樹脂層４上に積層されたレッド表示用蛍光体
層８Ａが残存する。なお、第１および第２グリーン表示
セル７Ｂ，７Ｃとブルー表示セル７Ｄにも、上述と同様
の工程を経て対応する各蛍光体層８Ｂ〜８Ｄがそれぞれ
形成される。

【００４５】以上の工程を経ることにより得られたカラ
ープラズマディスプレイパネルは、各表示セル７Ａ〜７
Ｄ内のレッド、グリーンおよびブルーの各色の蛍光体層
８Ａ〜８Ｄが樹脂層４上に積層されることと、障壁２の
内壁周面が紫外線１０の照射による表面処理により改質
されて蛍光体インク１１に対する付着力が増大している
こととにより、各色の蛍光体層８Ａ〜８Ｄが障壁２の内
壁周面に対しその上端に近い高さｈまで付着形成され、
蛍光体層８Ａ〜８Ｄの発光に寄与する表面積が広くなっ
て高輝度化を達成することができる。また、各蛍光体層
８Ａ〜８Ｄに形状のばらつきが殆ど生じないので、輝度
むらが発生しない。さらに、蛍光体層８Ａ〜８Ｄは、樹
脂層４上に積層されるとともに、紫外線１０の照射によ
る表面処理により蛍光体インク１１に対する付着力が増
大されている障壁２の内壁周面に付着されるので、極め
て強固な付着状態となり、振動や衝撃を受けた場合にお
いても剥離や落下が生じるおそれが全くなく、極めて高
い信頼性を得られる。

【００４６】（第５の実施形態）図７（ａ）〜（ｇ）は
本発明の第５の実施形態における製造工程を工程順に示
した縦断面図である。先ず、同図（ａ）に示すように、
背面板１の障壁２が設けられている面からプラズマ１２
を照射して、隔壁板２における蛍光体層８Ａ〜８Ｄを形
成すべき内壁周面の表面処理を行う。これにより、ガラ
ス質の障壁１の内壁周面は、プラズマ１２の照射によっ
て改質されて、所謂ぬれ性が向上する。

【００４７】つぎに、同図（ｂ）に示すように、レッド
表示セル７Ａ内に、透明の紫外線硬化型樹脂９を所定の
高さｈ１まで挿入する。そののち、背面板１の障壁２と
は反対側の面から所定波長の紫外線１０を照射すると、
同図（ｃ）に示すように、紫外線硬化型樹脂９における
紫外線１０により露光された障壁２に近接する部分が硬
化し、レッド表示セル７Ａの陽極電極３の近傍箇所から
障壁２の内周面の上端部に向かって延びる斜面形状の樹
脂層４が形成される。一方、紫外線硬化型樹脂９におけ
る陽極電極３の上方の部分は、陽極電極３が恰も露光マ
スクとして機能するため、紫外線１０が照射されずに未
硬化の状態を維持する。

【００４８】続いて、レッド表示セル７Ａの内部を純水
またはアルカリ溶剤などで洗浄する。それにより、同図
（ｄ）に示すように、未硬化状態の紫外線硬化型樹脂９
が除去されて、樹脂層４のみが残存する。この状態のレ
ッド表示セル７Ａ内に、同図（ｅ）に示すように、レッ
ド表示用の蛍光体インク１１を、障壁２の上端まで挿入
する。そののちに、背面板１の障壁２とは反対側の面か
ら紫外線１０を再び照射すると、この場合も陽極電極３
が露光マスクとして機能するので、同図（ｆ）に示すよ
うに、レッド表示用蛍光体インク１１における陽極電極
３の周囲を通った紫外線１０で露光された部分が硬化し
て、レッド表示用蛍光体層８Ａが樹脂層４の表面および
障壁２の内周面にそれぞれ付着した状態に形成される。
一方、レッド表示用蛍光体インク１１における陽極電極
３の上方の部分は露光されずに未硬化の状態を維持す
る。

【００４９】上記の紫外線１０の露光時に、紫外線硬化
型樹脂９の樹脂層４は透明で光透過率も高いことから、
樹脂層４を通る紫外線１０の光エネルギの減衰が少な
く、且つ光がほぼ直進するため、レッド表示用蛍光体層
８Ａの形状形成に必要な所定の露光量を確実に得られ
る。そのため、樹脂層４上に積層されるレッド表示用蛍
光体層８Ａは、障壁２の上端に近接した高さｈまで障壁
２の内壁面に付着し、陽極電極３の近傍から前記高さｈ
に至る斜面形状に形成される。

【００５０】最後に、レッド表示セル７Ａの内部を純水
またはアルカリ溶液などにより未硬化のレッド表示用蛍
光体インク１１を洗浄して除去すると、同図（ｇ）に示
すように、樹脂層４上に積層されたレッド表示用蛍光体
層８Ａが残存する。なお、第１および第２グリーン表示
セル７Ｂ，７Ｃとブルー表示セル７Ｄにも、上述と同様
の工程を経て対応する各蛍光体層８Ｂ〜８Ｄがそれぞれ
形成される。

【００５１】以上の工程を経ることにより得られたカラ
ープラズマディスプレイパネルは、第４の実施形態と同
様の効果を得られる。すなわち、各表示セル７Ａ〜７Ｄ
内の蛍光体層８Ａ〜８Ｄが樹脂層４上に積層されること
と、障壁２の内壁周面がプラズマ１２の照射による表面
処理により改質されて蛍光体インク１１に対する付着力
が増大していることとにより、各色の蛍光体層８Ａ〜８
Ｄが障壁２の内壁周面に対しその上端に近い高さｈまで
付着形成され、蛍光体層８Ａ〜８Ｄの発光に寄与する表
面積が広くなって高輝度化を達成することができる。ま
た、各蛍光体層８Ａ〜８Ｄに形状のばらつきが殆ど生じ
ないので、輝度むらが発生しない。さらに、蛍光体層８
Ａ〜８Ｄは、樹脂層４上に積層されるとともに、紫外線
１０の照射による表面処理により蛍光体インク１１に対
する付着力が増大されている障壁２の内壁周面に付着さ
れるので、極めて強固な付着状態となり、振動や衝撃を
受けた場合においても剥離や落下が生じるおそれが全く
なく、極めて高い信頼性を得られる。

【００５２】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、表示セル
に形成した樹脂層を蛍光体層を積層して形成することに
よって、或いは、障壁の内壁周面を所定波長の紫外線ま
たはプラズマの照射により表面処理することによって、
蛍光体層を表面積の大きい形状に形成することができる
とともに、蛍光体層と障壁との付着力を増大させること
ができる。これにより、発光に寄与する蛍光体層の表面
積の増大に伴って高輝度化を達成できるとともに、表示
セル内に形成される蛍光体層の形状のばらつきを抑制し
て、輝度ばらつきを低減でき、高画質のカラープラズマ
ディスプレイパネルを得ることができる。しかも、蛍光
体層と障壁との付着力の増大によって、蛍光体層の剥離
や落下といった欠陥が生じない高い信頼性を得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態に係る製造方法により
得られるカラープラズマディスプレイパネルを示す一部
破断した斜視図。

【図２】同上の実施形態における要部の縦断面図。

【図３】（ａ）〜（ｆ）は本発明の第１の実施形態に係
るカラープラズマディスプレイパネルの製造方法を工程
順に示した縦断面図。

【図４】（ａ）〜（ｄ）は本発明の第２の実施形態に係
るカラープラズマディスプレイパネルの製造方法を工程
順に示した縦断面図。

【図５】（ａ）〜（ｄ）は本発明の第３の実施形態に係
るカラープラズマディスプレイパネルの製造方法を工程
順に示した縦断面図。

【図６】（ａ）〜（ｇ）は本発明の第４の実施形態に係
るカラープラズマディスプレイパネルの製造方法を工程
順に示した縦断面図。

【図７】（ａ）〜（ｇ）は本発明の第５の実施形態に係
るカラープラズマディスプレイパネルの製造方法を工程
順に示した縦断面図。

【符号の説明】

１ 背面板 ２ 障壁 ３ 陽極電極 ４ 樹脂層 ７Ａ〜７Ｄ 表示セル ８Ａ〜８Ｄ 蛍光体層 ９ 紫外線硬化型樹脂 １０ 紫外線 １１ 蛍光体インク １２ プラズマ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 微小な容積の表示セルが所定の配置で多
   数個形成された障壁と、所定の光透過率を有するガラス
   板の表面に多数個の前記各表示セルが平面的に配置され
   て所定面積の表示部が形成された背面板と、前記各表示
   セル内の中央部にそれぞれ配置されて前記背面板に設け
   られた陽極電極と、前記障壁における前記各表示セルを
   構成する内壁周面に付着されたレッド、グリーンおよび
   ブルーの各色の蛍光体層とを備えたカラープラズマディ
   スプレイパネルの製造方法において、 前記各表示セル内にそれぞれ一定量の透明な紫外線硬化
   型樹脂を挿入したのちに、前記背面板の裏面側から紫外
   線を照射して、前記紫外線硬化型樹脂における前記陽極
   電極の周辺の部分を紫外線の露光により硬化させて樹脂
   層を形成する工程と、 蛍光体および樹脂を基本組成とするレッド、グリーンお
   よびブルーの各色の蛍光体インクを対応する前記表示セ
   ルにそれぞれ挿入したのちに、この各蛍光体インクを硬
   化させることにより、前記蛍光体層を前記樹脂層上に積
   層して形成する工程とを有することを特徴とするカラー
   プラズマディスプレイパネルの製造方法。
2. 【請求項２】 微小な容積の表示セルが所定の配置で多
   数個形成された障壁と、所定の光透過率を有するガラス
   板の表面に多数個の前記各表示セルが平面的に配置され
   て所定面積の表示部が形成された背面板と、前記各表示
   セル内の中央部にそれぞれ配置されて前記背面板に設け
   られた陽極電極と、前記障壁における前記各表示セルを
   構成する内壁周面に付着されたレッド、グリーンおよび
   ブルーの各色の蛍光体層とを備えたカラープラズマディ
   スプレイパネルの製造方法において、 前記背面板の表面側から所定波長の紫外線を照射するこ
   とにより前記障壁の内壁周面の表面処理を行う工程と、 蛍光体および樹脂を基本組成とするレッド、グリーンお
   よびブルーの各色の蛍光体インクを対応する前記表示セ
   ルにそれぞれ挿入したのちに、この各蛍光体インクを硬
   化させることにより、前記蛍光体層を前記障壁における
   内壁周面に付着させて形成する工程とを有することを特
   徴とするカラープラズマディスプレイパネルの製造方
   法。
3. 【請求項３】 微小な容積の表示セルが所定の配置で多
   数個形成された障壁と、所定の光透過率を有するガラス
   板の表面に多数個の前記各表示セルが平面的に配置され
   て所定面積の表示部が形成された背面板と、前記各表示
   セル内の中央部にそれぞれ配置されて前記背面板に設け
   られた陽極電極と、前記障壁における前記各表示セルを
   構成する内壁周面に付着されたレッド、グリーンおよび
   ブルーの各色の蛍光体層とを備えたカラープラズマディ
   スプレイパネルの製造方法において、 前記背面板の表面側からプラズマを照射することにより
   前記障壁の内壁周面の表面処理を行う工程と、 蛍光体および樹脂を基本組成とするレッド、グリーンお
   よびブルーの各色の蛍光体インクを対応する前記表示セ
   ルにそれぞれ挿入したのちに、この各蛍光体インクを硬
   化させることにより、前記蛍光体層を前記障壁における
   内壁周面に付着させて形成する工程とを有することを特
   徴とするカラープラズマディスプレイパネルの製造方
   法。
4. 【請求項４】 微小な容積の表示セルが所定の配置で多
   数個形成された障壁と、所定の光透過率を有するガラス
   板の表面に多数個の前記各表示セルが平面的に配置され
   て所定面積の表示部が形成された背面板と、前記各表示
   セル内の中央部にそれぞれ配置されて前記背面板に設け
   られた陽極電極と、前記障壁における前記各表示セルを
   構成する内壁周面に付着されたレッド、グリーンおよび
   ブルーの各色の蛍光体層とを備えたカラープラズマディ
   スプレイパネルの製造方法において、 前記背面板の表面側から所定波長の紫外線を照射するこ
   とにより前記障壁の内壁周面の表面処理を行う工程と、 前記各表示セル内にそれぞれ一定量の透明な紫外線硬化
   型樹脂を挿入したのちに、前記背面板の裏面側から紫外
   線を照射して、前記紫外線硬化型樹脂における前記陽極
   電極の周辺の部分を紫外線の露光により硬化させて樹脂
   層を形成する工程と、 蛍光体および樹脂を基本組成とするレッド、グリーンお
   よびブルーの各色の蛍光体インクを対応する前記表示セ
   ルにそれぞれ挿入したのちに、この各蛍光体インクを硬
   化させることにより、前記蛍光体層を、前記樹脂層上に
   積層し、且つ前記内壁周面に付着させて形成する工程と
   を有することを特徴とするカラープラズマディスプレイ
   パネルの製造方法。
5. 【請求項５】 微小な容積の表示セルが所定の配置で多
   数個形成された障壁と、所定の光透過率を有するガラス
   板の表面に多数個の前記各表示セルが平面的に配置され
   て所定面積の表示部が形成された背面板と、前記各表示
   セル内の中央部にそれぞれ配置されて前記背面板に設け
   られた陽極電極と、前記障壁における前記各表示セルを
   構成する内壁周面に付着されたレッド、グリーンおよび
   ブルーの各色の蛍光体層とを備えたカラープラズマディ
   スプレイパネルの製造方法において、 前記背面板の表面側からプラズマを照射することにより
   前記障壁の内壁周面の表面処理を行う工程と、 前記各表示セル内にそれぞれ一定量の透明な紫外線硬化
   型樹脂を挿入したのちに、前記背面板の裏面側から紫外
   線を照射して、前記紫外線硬化型樹脂における前記陽極
   電極の周辺の部分を紫外線の露光により硬化させて樹脂
   層を形成する工程と、 蛍光体および樹脂を基本組成とするレッド、グリーンお
   よびブルーの各色の蛍光体インクを対応する前記表示セ
   ルにそれぞれ挿入したのちに、この各蛍光体インクを硬
   化させて、前記蛍光体層を、前記樹脂層上に積層し、且
   つ表面処理した前記内壁周面に付着させて形成する工程
   とを有することを特徴とするカラープラズマディスプレ
   イパネルの製造方法。
6. 【請求項６】 蛍光体インクに含有される樹脂は、所定
   波長の紫外線の露光により硬化する紫外線硬化型樹脂で
   あることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに
   記載のカラープラズマディスプレイパネルの製造方法。