JPH10199421A - カラープラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高輝度でバラツキがないカラー画質のカラー
プラズマディスプレイパネルが得られるカラープラズマ
ディスプレイパネルの製造方法の提供。 【解決手段】 溶剤を混合した蛍光体インク１１を表示
セル７Ａに挿入する工程と、挿入後に加熱して溶剤を揮
発させ挿入した蛍光体インク１１に凹部１１ａを形成す
る工程と、ガラス基板１の下面から紫外線１０を照射し
て陽極電極３の影になる部分を除いて蛍光体インク１１
を硬化する工程と、手前の障壁２に遮られて前記陽極電
極３には当たらない角度で斜め上方から紫外線１０を照
射して、対向する障壁２の壁面側の蛍光体インク８ａ、
８Ａを硬化する工程とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、壁掛け形式で設置
できる大画面カラーテレビジョン受像機に使用されるカ
ラープラズマディスプレイパネルの製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】カラープラズマディスプレイパネルの背
面板の構造を図１に基づいて説明する。

【０００３】図１に示す陽極電極を有する背面板と、陰
極電極群を有する図示しない表面板とが向かい合って貼
り合わされてカラープラズマディスプレイパネルが構成
される。

【０００４】背面板を示す図１において、１は所定の光
透過率を有するガラス基板である。

【０００５】２は表示セル７Ａ〜７Ｄを形成する矩形状
の多数の小穴を格子状に形成する障壁であり、表示セル
７Ａ〜７Ｄの底部には陽極電極３がマトリックス状の配
置で形成されている。表示セルは７Ａと７Ｂの繰り返し
と７Ｃと７Ｄの繰り返しとで構成される複数の２列一組
の表示セル列が平行に配置されて図１のＸ軸方向に並ん
でいる。表示セル７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄの内周側壁に
は蛍光体８Ａ、８ａ、８Ｂ、８ｂ、８Ｃ、８ｃ、８Ｄ、
８ｄ（図１には８Ｄ、８ｄの図示を省略している。）が
設けられている。そして、７Ａ〜７Ｄの４個一組の表示
セルが一つのカラー画素を形成し、１個がレッド表示セ
ル、２個がグリーン表示セル、１個がブルー表示セルで
あり、明るさが劣るグリーン表示セルを２個にして、カ
ラー画素のレッド、グリーン、ブルーの明るさを揃えて
いる。

【０００６】背面板と表面板とを貼り合わせる際に、電
圧が印加されるとプラズマ化して紫外線を出す不活性ガ
スを表示セル７Ａ〜７Ｄ内に封入する。

【０００７】カラープラズマディスプレイパネルでカラ
ー画像を形成する場合には、図１に示す背面板におい
て、背面板の７Ａと７Ｂの繰り返しと７Ｃと７Ｄの繰り
返しで構成される複数の２列一組の表示セル列に分かれ
て平行にＸ軸方向に並んでいる表示セルの陽極電極群
が、前記２列一組別に一括して順番に電圧が印加され
る。

【０００８】上記と同時に、前記背面板に貼り合わされ
るが図１に図示していない前記表面板には、表示セル７
Ａと７Ｃの繰り返しと７Ｂと７Ｄの繰り返し方向である
Ｙ軸方向に各表示セル７Ａ、７Ｂ、７Ｃ、７Ｄの中心部
の上を通る長い陰極電極があり、この陰極電極に、Ｘ軸
方向に並んで電圧が印加されている前記２列一組の表示
セルの４個からなるカラー画素の明度をカラー画像のそ
の位置の明度に合わせる陰極電圧が印加される。

【０００９】前記電圧の印加により、両電極の交差点に
おいて、前記不活性ガスが電圧差に応じてプラズマ化し
紫外線を出す。この紫外線が前記表示セル７Ａ〜７Ｄの
内周壁面に形成された蛍光体８Ａ、８ａ、８Ｂ、８ｂ、
８Ｃ、８ｃ、８Ｄ、８ｄを発光させ、カラー画像が形成
される。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】従来例のカラープラズ
マディスプレイパネルの製造方法では、表示セル７Ａ〜
７Ｄの内周壁面に蛍光体８Ａ、８ａ、８Ｂ、８ｂ、８
Ｃ、８ｃ、８Ｄ、８ｄの層を形成する際に、蛍光体粉
末、溶剤、樹脂を所定の体積比率で混合したレッド、グ
リーン、ブルーの各色の蛍光体インク１１を、図７
（ａ）に示すように、表示セル７Ａ内に充填し、図７
（ｂ）に示すように、溶剤を揮発させて蛍光体インク１
１の中央部に凹部１１ａを作り、図７（ｃ）に示すよう
に、ガラス基板１の下面から紫外線１０を照射し、紫外
線１０を通さない陽極電極３の影になる部分を除いて８
ａに示す部分の蛍光体インクを硬化させ、陽極電極３の
影になって硬化していない部分を、図７（ｄ）に示すよ
うに、純水またはアルカリ溶液で洗浄して取り除いてい
る。

【００１１】しかし、上記の従来例の方法では、紫外線
の減衰により表示セル７Ａ〜７Ｄの内周壁面の障壁２の
上部近くの部分の硬化が不十分であったり、蛍光体イン
ク１１の障壁への付着力がさほど強くないこと等によ
り、表示セル７Ａ〜７Ｄの内周壁面の障壁２の上部近く
の部分まで蛍光体８ａを形成することができず、カラー
プラズマディスプレイパネルの光量に寄与する蛍光体８
ａ、８ｂ、８ｃ・・の表面積を大きくできないことか
ら、高輝度化が阻害されるという問題がある。

【００１２】この対策として、最近になって、図８
（ａ）に示すように、図７に示す作業に引き続いて、表
示セル７Ａの中心部の上方にマスク２０を設けてガラス
基板１の上面から紫外線１０を照射し、表示セル７Ａの
内周壁面の障壁２の上部近くの部分の蛍光体８Ａを硬化
し、図８（ｂ）に示すように、純水またはアルカリ溶液
で洗浄して未硬化の蛍光体インク１１を取り除く方法が
提案されている。しかし、この方法においては、カラー
プラズマディスプレイパネルの背面板の極めて多数の蛍
光体セルの中心部を覆うマスクを作ることと、そのマス
クを位置合わせすることとが困難であるという問題があ
る。

【００１３】本発明は、作業が容易で、高輝度でバラツ
キがないカラー画質と高信頼性とを備えたカラープラズ
マディスプレイパネルが得られるカラープラズマディス
プレイパネルの製造方法の提供を課題とする。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本願第１発明のカラープ
ラズマディスプレイパネルの製造方法は、上記の課題を
解決するために、ガラス基板上に設けられて多数の矩形
の小穴を格子状に形成する障壁と、前記各小穴の底部に
設けられた陽極電極とで構成される多数の表示セルの各
障壁の内周壁面に蛍光体を形成して背面板を作成し、前
記背面板を表面板と貼り合わせてカラープラズマディス
プレイパネルを製造するカラープラズマディスプレイパ
ネルの製造方法において、蛍光体、溶剤および紫外線硬
化型樹脂を混合した蛍光体インクを前記各表示セルに充
填する工程と、充填後に加熱して前記溶剤を揮発させて
前記蛍光体インクの上面に凹部を形成する工程と、前記
ガラス基板の下面から紫外線を照射して前記陽極電極の
影になる部分を除いて前記蛍光体インクを硬化させる工
程と、手前の障壁に遮られて前記陽極電極には当たらな
い角度で斜め上方から紫外線を照射して、対向する障壁
の壁面側の蛍光体インクを硬化する工程とを有すること
を特徴とする。

【００１５】上記により、本願第１発明は、蛍光体、溶
剤および紫外線硬化型樹脂を混合した蛍光体インクを前
記各表示セルに充填し加熱し溶剤を揮発させて前記蛍光
体インクの上面に凹部を形成た後に、ガラス基板の下面
から紫外線を照射して陽極電極の影になる部分を除いて
前記陽極電極の周辺の蛍光体インクを硬化し、手前の障
壁に遮られて前記陽極電極には当たらない角度で斜め上
方から紫外線を照射して、対向する障壁の壁面側の蛍光
体インクを硬化することにより、発光に寄与する蛍光体
の面積が広くなり、高輝度でバラツキがないカラー画質
を備えたカラープラズマディスプレイパネルが得られ
る。

【００１６】本願第２発明のカラープラズマディスプレ
イパネルの製造方法は、上記の課題を解決するために、
本願第１発明のカラープラズマディスプレイパネルの製
造方法において、蛍光体インクを各表示セルに充填する
工程の前に、前記各表示セルに所定量の紫外線硬化型樹
脂を一部充填する工程と、ガラス基板の下面から紫外線
を照射して陽極電極の影になる部分を除いて前記紫外線
硬化型樹脂を硬化する工程と、未硬化の紫外線硬化型樹
脂を除去する工程とを有することを特徴とする。

【００１７】上記により、本願第２発明は、本願第１発
明の作用が得られると共に、蛍光体インクを各表示セル
に充填する工程の前に、表示セルに所定量の紫外線硬化
型樹脂を一部充填し、ガラス基板の下面から紫外線を照
射して陽極電極の影になる部分を除いて前記の挿入され
た紫外線硬化型樹脂を硬化し、未硬化の紫外線硬化型樹
脂を除去することにより、すり鉢型硬化樹脂部を作るの
で、表示セルに充填した蛍光体インクの溶剤を揮発させ
る場合に、中央部が厚く周辺部が薄いので、蛍光体イン
クの上面に凹部が作り易くなり、蛍光体インクを構成す
る蛍光体、溶剤、紫外線硬化型樹脂の種類や混合比率や
溶剤を揮発させる温度等の選択と作業管理が容易にな
る。

【００１８】本願第３発明のカラープラズマディスプレ
イパネルの製造方法は、上記の課題を解決するために、
本願第１、第２発明のカラープラズマディスプレイパネ
ルの製造方法において、予め、ガラス基板上の表示セル
の障壁の表面に紫外線を照射し、前記障壁の表面を改質
して濡れ性を向上し、前記障壁の表面と蛍光体インクと
の接着性を向上させることを特徴とする。

【００１９】上記により、本願第３発明は、障壁の表面
を改質して濡れ性を向上し、前記障壁の表面と蛍光体イ
ンクとの接着性を向上させるので、硬化した蛍光体の障
壁に対する接着性が向上し、蛍光体の脱落が起こらず、
高い信頼性が得られる。

【００２０】本願第４発明のカラープラズマディスプレ
イパネルの製造方法は、上記の課題を解決するために、
本願第１、第２発明のカラープラズマディスプレイパネ
ルの製造方法において、予め、ガラス基板上の表示セル
の障壁の表面にプラズマを照射し、前記障壁の表面を改
質して濡れ性を向上し、前記障壁の表面と蛍光体インク
との接着性を向上させることを特徴とする。

【００２１】上記により、本願第４発明は、障壁の表面
を改質して濡れ性を向上し、前記障壁の表面と蛍光体イ
ンクとの接着性を向上させるので、硬化した蛍光体の障
壁に対する接着性が向上し、蛍光体の脱落が起こらず、
高い信頼性が得られる。

【００２２】

【発明の実施の形態】本発明のカラープラズマディスプ
レイパネルの製造方法の第１の実施の形態を図１、図２
に基づいて説明する。

【００２３】図１の説明は従来例で行っているので省略
する。

【００２４】図１の表示セル７Ａ〜７Ｄのレッド、グリ
ーン、ブルーの蛍光体は、同一の工程を経て形成される
ので、レッド表示用の表示セル７Ａについて説明する。

【００２５】図２（ａ）において、蛍光体粉末、溶剤、
樹脂を所定の体積比率で混合したレッド色の蛍光体イン
ク１１を表示セル７Ａに障壁２の上端まで充填する。そ
して、障壁２の高さをＨ、表示セル７Ａの上部の幅をＬ
とする。

【００２６】尚、図１において、背面板の上に貼り合わ
される表面板に設けられた陰極電極は、表示セル７Ａの
中央部をＹ方向に通過しているので、表示セル７Ａは、
表面板の陰極電極を避けて光を出すために、Ｘ方向に長
い矩形になっている。図２の表示セル７Ａの断面は、上
記の矩形の長辺に平行な断面である。

【００２７】そして、図６に示すように、障壁２に囲ま
れた表示セル７Ａを上から見ると、矩形の表示セル７Ａ
の陽極電極３の上を光を遮る陰極電極１４が端辺に平行
に通っているので、表示セル７Ａの光は、上記の表示セ
ル７Ａの矩形の端辺近くの斜線を施した部分の８ａ，８
Ａからの光である。従って、下記の処理は、表示セル７
Ａの矩形の短辺側の側壁に対して行うのが効果的であ
る。勿論、長辺側の側壁に対して行えば更に効果が大き
くなる。

【００２８】図２（ｂ）において、加熱することによ
り、溶剤を揮発させて、蛍光体インク１１の上面に凹部
１１ａを作る。

【００２９】図２（ｃ）において、ガラス基板１の下面
から紫外線１０を照射し、紫外線１０を通さない陽極電
極３の影になる部分を除いて８ａに示す部分の蛍光体イ
ンク１１を硬化する。この場合、蛍光体インク１１内で
紫外線１０が減衰するので、蛍光体インク１１は、障壁
２の上部まで硬化することができず、ｈ₁ ＜Ｈの高さま
での硬化になる。

【００３０】図２（ｄ）において、手前の障壁２に遮ら
れて前記陽極電極３には当たらない角度θで斜め上方か
ら紫外線１０を照射して、前記表示セル７Ａ内の前記陽
極電極３の周辺部から前記障壁２の上端までの内周壁面
にある８Ａの部分の蛍光体インク１１を硬化する。

【００３１】前記角度θで斜め上方から紫外線を照射す
ると、表示セル７Ａの矩形の照射した側の短辺側の側壁
に残っている未硬化の蛍光体インク１１を、その最上端
から紫外線が当たる範囲まで硬化する。そして、この場
合、角度θは、紫外線が手前の障壁に遮られて陽極電極
３には当たらない角度になっているので、陽極電極３の
上にある未硬化の蛍光体インク１１は未硬化のままで残
る。前記角度θは図２（ｄ）に示すように発光体インク
１１が充填されていないと仮定したとき、対向する障壁
の壁面をほぼ下端から上方にかけて紫外線照射が行える
ような角度に設定されていることが好適である。

【００３２】図２（ｅ）において、表示セル７Ａの矩形
の短辺側の図２（ｄ）と反対側の側壁の８Ａの部分の蛍
光体インク１１を硬化するために、図２（ｄ）に準じ
て、反対方向に紫外線を照射する。

【００３３】図２（ｄ）と図２（ｅ）の紫外線照射によ
ると、蛍光体インク１１を障壁２の最上端まで硬化でき
る。

【００３４】図２（ｆ）において、未硬化の蛍光体イン
ク１１を、純水またはアルカリ溶液等によって除去し、
表示セル７Ａの陽極電極３の周辺から矩形の短辺側の側
壁の上端に略等しい高さまで達する蛍光体８ａ、８Ａを
形成する。

【００３５】本実施の形態では、上記により、表示セル
７Ａの矩形の双方の短辺側の側壁の上端に略等しい高さ
まで達する蛍光体８ａ、８Ａを形成することができるの
で、発光に寄与する蛍光体の面積が広くなり、高輝度で
バラツキがないカラー画質を備えたカラープラズマディ
スプレイパネルが得られる。

【００３６】勿論、上記の角度θで斜め上方から照射す
る紫外線を、表示セル７Ａの矩形の２つの長辺側にも照
射すれば、更に光量が多くなる。

【００３７】次に、本発明のカラープラズマディスプレ
イパネルの製造方法の第２の実施の形態を図３に基づい
て説明する。

【００３８】本実施の形態が第１の実施の形態と異なる
のは下記の事項である。上記の第１の実施の形態では、
蛍光体粉末と、溶剤と、紫外線硬化型樹脂とを所定の体
積比率で混合した蛍光体インク１１を表示セル７Ａの障
壁２の上端まで挿入し、溶剤を揮発させて、表示セル７
Ａ内の蛍光体インク１１に凹部１１ａを形成することを
１回の作業で行っている。この場合、溶剤を揮発させて
所定の深さの凹部１１ａを得るには、蛍光体粉末と、溶
剤と、紫外線硬化型樹脂の種類や混合比率と加熱温度と
を狭い範囲に限定し、適正な深さの凹部１１ａに対応す
る溶剤の揮発量が得られるようにする必要がある。

【００３９】これに対して、本実施の形態では、下記の
ようにして、２回の作業に分けて容易に凹部１１ａを形
成することに特徴がある。

【００４０】図３（ａ）において、表示セル７Ａ内に、
透明な紫外線硬化型樹脂９を所定の高さｈ₂ まで挿入す
る。表示セル７Ａの障壁２の高さをＨ、表示セル７Ａの
矩形の長辺の長さをＬとする。

【００４１】図３（ｂ）において、ガラス基板１の下面
から紫外線１０を照射し、陽極電極３の影になる部分を
除いて紫外線硬化型樹脂９のすり鉢型硬化樹脂部４の部
分を硬化する。

【００４２】図３（ｃ）において、表示セル７Ａ内を純
水またはアルカリ溶液で洗浄し、紫外線硬化型樹脂９の
未硬化部分を除去し、すり鉢型硬化樹脂部４を残す。

【００４３】図３（ｄ）において、蛍光体インク１１を
表示セル７Ａの障壁２の上端まで挿入する。蛍光体イン
ク１１は、蛍光体の粉末と、溶剤と、紫外線によって硬
化する紫外線硬化型樹脂とを所定の体積比率で混合した
ものである。

【００４４】尚、図１において、図１に示す背面板の上
に貼り合わされる表面板に設けられた陰極電極は、表示
セル７Ａの中央部をＹ方向に通過しているので、表示セ
ル７Ａは、表面板の陰極電極を避けて光を出すために、
Ｘ方向に長い矩形になっている。図２の表示セル７Ａの
断面は、上記の矩形の長辺に平行な断面である。そし
て、図６に示して先に説明したように、陰極電極１４が
邪魔するので、表示セル７Ａの光は、上記の矩形の短辺
部分からの光である。従って、下記の処理は、表示セル
７Ａの矩形の短辺側の側壁に対して行う。

【００４５】勿論、表示セル７Ａの矩形の２つの長辺側
にも行えば、更に光量が多くなる。

【００４６】図３（ｅ）において、加熱することによ
り、溶剤を揮発させて、蛍光体インク１１の上面に凹部
１１ａを作る。

【００４７】図３（ｆ）において、ガラス基板１の下面
から紫外線１０を照射し、紫外線１０を通さない陽極電
極３の影になる部分を除いて８ａに示す部分の蛍光体イ
ンク１１を硬化する。この場合、蛍光体インク１１内で
紫外線１０が減衰するので、蛍光体インク１１は、障壁
２の上部まで硬化することができず、ｈ₁ ＜Ｈの高さま
での硬化になる。

【００４８】図３（ｇ）において、手前の障壁２に遮ら
れて前記陽極電極３には当たらない角度θで斜め上方か
ら紫外線１０を照射して、前記表示セル７Ａ内の前記陽
極電極３の周辺部から前記障壁２の上端までの内周壁面
にある８Ａの部分の蛍光体インク１１を硬化する。

【００４９】上記の角度θ方向に紫外線１０を照射する
と、表示セル７Ａの矩形の照射した短辺側の側壁に残っ
ている未硬化の蛍光体インク１１を、その最上端から紫
外線１０が当たる範囲まで硬化する。そして、この場
合、角度θは、紫外線１０が陽極電極３には当たらない
角度になっているので、陽極電極３の上にある未硬化の
蛍光体インク１１は未硬化のままで残る。

【００５０】図３（ｈ）において、表示セル７Ａの図３
（ｇ）と反対の短辺側の側壁の８Ａの部分の蛍光体イン
ク１１を硬化するために、図３（ｇ）に準じて、反対方
向に紫外線１０を照射する。

【００５１】図３（ｇ）と図３（ｈ）の紫外線照射によ
ると、表示セル７Ａの双方の短辺側の蛍光体インク１１
をその最上端まで硬化できる。

【００５２】図３（ｉ）において、未硬化の蛍光体イン
ク１１を、純水またはアルカリ溶液等によって除去し、
表示セル７Ａの矩形の双方の短辺側の側壁の上端に略等
しい高さに達する蛍光体８ａ、８Ａを形成する。

【００５３】本実施の形態では、上記により、第１の実
施の形態と同じようにして、表示セル７Ａの矩形の双方
の短辺側の側壁の上端に略等しい高さに達する蛍光体８
ａ、８Ａを形成することができるので、発光に寄与する
蛍光体の面積が広くなり、高輝度でバラツキがないカラ
ー画質を備えたカラープラズマディスプレイパネルが得
られると共に、図３（ａ）、図３（ｂ）、図３（ｃ）に
おいて、先に、すり鉢型硬化樹脂部４を作るので、表示
セル７Ａに充填した蛍光体インク１１の溶剤を揮発させ
る場合に、中央部が厚く周辺部が薄いので、凹部１１ａ
を作り易く、蛍光体インク１１を構成する蛍光体粉末、
溶剤、紫外線硬化型樹脂の種類や混合比率や溶剤を揮発
させる温度等の選択と作業管理が容易になる。

【００５４】次に、本発明のカラープラズマディスプレ
イパネルの製造方法の第３の実施の形態を図４に基づい
て説明する。

【００５５】本実施の形態の特徴は、第１、第２の実施
の形態が、蛍光体８ａ、８Ａの面積を大きくすることで
あるのに対して、蛍光体８ａ、８Ａと障壁２との接着性
を向上させるために、第１、第２の実施の形態を行う前
に、障壁２に紫外線を照射して、障壁２の表面を改質
し、濡れ性を向上させることにある。

【００５６】第１、第２の実施の形態を行う前に、障壁
２に紫外線を照射した後は、第１、第２の実施の形態と
同じなので、紫外線の照射のみを説明し、他は省略す
る。

【００５７】図４において、ガラス基板１の障壁２が形
成されている側に、紫外線１２を照射して、障壁２の表
面を改質し、蛍光体インク１１に対する濡れ性を向上す
る。

【００５８】障壁２の表面を改質し、蛍光体インク１１
に対する濡れ性を向上させると、硬化した蛍光体８ａ、
８Ａの障壁２に対する接着性が向上し、蛍光体８ａ、８
Ａの脱落が起こらず、高い信頼性が得られる。

【００５９】次に、本発明のカラープラズマディスプレ
イパネルの製造方法の第４の実施の形態を図５に基づい
て説明する。

【００６０】本実施の形態の特徴は、第１、第２の実施
の形態が、蛍光体８ａ、８Ａの面積を大きくすることで
あるのに対して、蛍光体８ａ、８Ａと障壁２との接着性
を向上させるために、第１、第２の実施の形態を行う前
に、障壁２にプラズマを照射して、障壁２の表面を改質
し、濡れ性を向上させることにある。

【００６１】第１、第２の実施の形態を行う前に、障壁
２にプラズマを照射した後は、第１、第２の実施の形態
と同じなので、プラズマの照射のみを説明し、他は省略
する。

【００６２】図５において、ガラス基板１の障壁２が形
成されている側に、プラズマ１３を照射して、障壁２の
表面を改質し、蛍光体インク１１に対する濡れ性を向上
する。

【００６３】障壁２の表面を改質し、蛍光体インク１１
に対する濡れ性を向上させると、硬化した蛍光体８ａ、
８Ａの障壁２に対する接着性が向上し、蛍光体８ａ、８
Ａの脱落が起こらず、高い信頼性が得られる。

【００６４】

【発明の効果】本願第１発明のカラープラズマディスプ
レイパネルの製造方法は、発光に寄与する蛍光体の面積
が広くなり、高輝度でバラツキがないカラー画質を備え
たカラープラズマディスプレイパネルを製造できるとい
う効果が得られる。

【００６５】本願第２発明のカラープラズマディスプレ
イパネルの製造方法は、本願第１発明の効果に加えて、
表示セルに挿入した蛍光体インクの溶剤を揮発させる場
合に、中央部が厚く周辺部が薄いので、蛍光体インクの
凹部を作り易く、蛍光体インクを構成する蛍光体粉末、
溶剤、紫外線硬化型樹脂の種類や混合比率や溶剤を揮発
させる温度等の選択と作業管理が容易になるという効果
が得られる。

【００６６】本願第３発明のカラープラズマディスプレ
イパネルの製造方法は、本願第１、第２発明の効果に加
えて、障壁の表面と蛍光体インクとの接着性を向上させ
るので、硬化した蛍光体の障壁２に対する接着性が向上
し、蛍光体の脱落が起こらず、高い信頼性を備えたカラ
ープラズマディスプレイパネルの製造が可能になるとい
う効果が得られる。

【００６７】本願第４発明のカラープラズマディスプレ
イパネルの製造方法は、本願第１、第２発明の効果に加
えて、障壁の表面と蛍光体インクとの接着性を向上させ
るので、硬化した蛍光体の障壁２に対する接着性が向上
し、蛍光体の脱落が起こらず、高い信頼性を備えたカラ
ープラズマディスプレイパネルの製造が可能になるとい
う効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】カラープラズマディスプレイパネルの背面板の
構成を示す一部断面斜視図である。

【図２】本発明の第１の実施の形態の各工程における背
面板の断面図である。

【図３】本発明の第２の実施の形態の各工程における背
面板の断面図である。

【図４】本発明の第３の実施の形態の各工程における背
面板の断面図である。

【図５】本発明の第４の実施の形態の各工程における背
面板の断面図である。

【図６】表示セルと陰極電極との位置関係を示す平面図
である。

【図７】従来例の各工程における背面板の断面図であ
る。

【図８】従来例の各工程における背面板の断面図であ
る。

【符号の説明】

１ ガラス基板 ２ 障壁 ３ 陽極電極 ４ すり鉢型硬化樹脂 ７Ａ〜７Ｄ 表示セル ８ａ〜８ｄ、８Ａ〜８Ｄ 蛍光体 ９ 紫外線硬化型樹脂 １０ 紫外線 １１ 蛍光体インク １１ａ 凹部 １２ 紫外線 １３ プラズマ １４ 陰極電極

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ガラス基板上に設けられて多数の矩形の
   小穴を格子状に形成する障壁と、前記各小穴の底部に設
   けられた陽極電極とで構成される多数の表示セルの各障
   壁の内周壁面に蛍光体を形成して背面板を作成し、前記
   背面板を表面板と貼り合わせてカラープラズマディスプ
   レイパネルを製造するカラープラズマディスプレイパネ
   ルの製造方法において、蛍光体、溶剤および紫外線硬化
   型樹脂を混合した蛍光体インクを前記各表示セルに充填
   する工程と、充填後に加熱して前記溶剤を揮発させて前
   記蛍光体インクの上面に凹部を形成する工程と、前記ガ
   ラス基板の下面から紫外線を照射して前記陽極電極の影
   になる部分を除いて前記蛍光体インクを硬化させる工程
   と、手前の障壁に遮られて前記陽極電極には当たらない
   角度で斜め上方から紫外線を照射して、対向する障壁の
   壁面側の蛍光体インクを硬化する工程とを有することを
   特徴とするカラープラズマディスプレイパネルの製造方
   法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のカラープラズマディス
   プレイパネルの製造方法において、蛍光体インクを各表
   示セルに充填する工程の前に、前記各表示セルに所定量
   の紫外線硬化型樹脂を一部充填する工程と、ガラス基板
   の下面から紫外線を照射して陽極電極の影になる部分を
   除いて前記紫外線硬化型樹脂を硬化する工程と、未硬化
   の紫外線硬化型樹脂を除去する工程とを有することを特
   徴とするカラープラズマディスプレイパネルの製造方
   法。
3. 【請求項３】 請求項１または２に記載のカラープラズ
   マディスプレイパネルの製造方法において、予め、ガラ
   ス基板上の表示セルの障壁の表面に紫外線を照射し、前
   記障壁の表面を改質して、前記障壁の表面と蛍光体イン
   クとの接着性を向上させることを特徴とするカラープラ
   ズマディスプレイパネルの製造方法。
4. 【請求項４】 請求項１または２に記載のカラープラズ
   マディスプレイパネルの製造方法において、予め、ガラ
   ス基板上の表示セルの障壁の表面にプラズマを照射し、
   前記障壁の表面を改質して、前記障壁の表面と蛍光体イ
   ンクとの接着性を向上させることを特徴とするカラープ
   ラズマディスプレイパネルの製造方法。