JPH10223135A - 画像表示装置及びその製造方法 - Google Patents
画像表示装置及びその製造方法Info
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- JPH10223135A JPH10223135A JP9033204A JP3320497A JPH10223135A JP H10223135 A JPH10223135 A JP H10223135A JP 9033204 A JP9033204 A JP 9033204A JP 3320497 A JP3320497 A JP 3320497A JP H10223135 A JPH10223135 A JP H10223135A
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- phosphor
- light
- image display
- resin
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 プラズマディスプレイの画像表示面における
指向特性を改善し、輝度の均一性を高める。 【解決手段】 樹脂層33を介して裏面ガラス基板12
と表面ガラス基板11を積層し、樹脂層33と表面ガラ
ス基板11の間に空洞17を形成する。空洞17内の蛍
光体塗布面31はドーム状、アーチ状などの円弧状をし
た凹曲面に形成されており、蛍光体塗布面31には蛍光
体15が均一に塗布され、空洞17内には気体放電を発
生させるための低圧気体が封止される。
指向特性を改善し、輝度の均一性を高める。 【解決手段】 樹脂層33を介して裏面ガラス基板12
と表面ガラス基板11を積層し、樹脂層33と表面ガラ
ス基板11の間に空洞17を形成する。空洞17内の蛍
光体塗布面31はドーム状、アーチ状などの円弧状をし
た凹曲面に形成されており、蛍光体塗布面31には蛍光
体15が均一に塗布され、空洞17内には気体放電を発
生させるための低圧気体が封止される。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイのような画像表示装置及びその製造方法に関する。
レイのような画像表示装置及びその製造方法に関する。
【0002】
(第1の従来例)一般に、画像表示装置としては、液晶
ディスプレイやプラズマディスプレイが知られている。
ディスプレイやプラズマディスプレイが知られている。
【0003】図1は液晶ディスプレイ1の構造を示す部
分断面図である。液晶ディスプレイ1は、バックライト
2と液晶パネル3とからなる。さらに、液晶パネル3
は、裏面ガラス基板4と、裏面ガラス基板4上に成膜さ
れた赤もしくは緑、青のカラーフィルタR1,G1,B1
と、光rを透過(オン)または遮断(オフ)する液晶シ
ャッタ5と、表面ガラス基板6とから構成されている。
この液晶表示パネル1にあっては、バックライト2から
液晶パネル3の裏面に向けて照射された白色光rを3原
色のカラーフィルタR1,G1,B1に通した後、着色さ
れた光rを各液晶シャッタ5のオン、オフ状態によって
透過または遮断することによって、表面ガラス基板6上
にカラーイメージを映し出すようになっている。
分断面図である。液晶ディスプレイ1は、バックライト
2と液晶パネル3とからなる。さらに、液晶パネル3
は、裏面ガラス基板4と、裏面ガラス基板4上に成膜さ
れた赤もしくは緑、青のカラーフィルタR1,G1,B1
と、光rを透過(オン)または遮断(オフ)する液晶シ
ャッタ5と、表面ガラス基板6とから構成されている。
この液晶表示パネル1にあっては、バックライト2から
液晶パネル3の裏面に向けて照射された白色光rを3原
色のカラーフィルタR1,G1,B1に通した後、着色さ
れた光rを各液晶シャッタ5のオン、オフ状態によって
透過または遮断することによって、表面ガラス基板6上
にカラーイメージを映し出すようになっている。
【0004】しかしながら、液晶ディスプレイ1は、製
造技術上の問題から、一般に大型化が困難であるという
難点がある。また、表面ガラス基板6から出射される光
rは、ブラックマトリクス等によって囲まれた画素部分
を通過させるため、プリズムアレイやマイクロレンズア
レイ等によって集光しているので、視野角が狭くなって
いる。
造技術上の問題から、一般に大型化が困難であるという
難点がある。また、表面ガラス基板6から出射される光
rは、ブラックマトリクス等によって囲まれた画素部分
を通過させるため、プリズムアレイやマイクロレンズア
レイ等によって集光しているので、視野角が狭くなって
いる。
【0005】これに対し、プラズマディスプレイ10
は、図2に示すように、自発光型であり、表面ガラス基
板11と裏面ガラス基板12の内面間に、画素に対応す
る空洞(セル)17が形成され、各空洞17は隔壁13
によって仕切られている。空洞17の内面のうち表面ガ
ラス基板11の内面を除く領域は蛍光体塗布面14とな
っており、蛍光体塗布面14の表面全体には蛍光塗料1
5が塗布されている。また、空洞17内には低圧気体が
封入され、低圧気体に電圧を印加するアノード電極20
とカソード電極22が裏面ガラス基板12の内面と表面
ガラス基板11の内面にそれぞれ配設されている。そし
て、アノード電極20及びカソード電極22により低圧
気体に電圧を印加すると、気体放電によって発生した紫
外線によって蛍光塗料15が発光し、蛍光塗料15の表
面から発光した光rが表面ガラス基板11を透過して出
射されるようになっている。なお、図中18はプラズマ
状態の低圧気体を表わしている。
は、図2に示すように、自発光型であり、表面ガラス基
板11と裏面ガラス基板12の内面間に、画素に対応す
る空洞(セル)17が形成され、各空洞17は隔壁13
によって仕切られている。空洞17の内面のうち表面ガ
ラス基板11の内面を除く領域は蛍光体塗布面14とな
っており、蛍光体塗布面14の表面全体には蛍光塗料1
5が塗布されている。また、空洞17内には低圧気体が
封入され、低圧気体に電圧を印加するアノード電極20
とカソード電極22が裏面ガラス基板12の内面と表面
ガラス基板11の内面にそれぞれ配設されている。そし
て、アノード電極20及びカソード電極22により低圧
気体に電圧を印加すると、気体放電によって発生した紫
外線によって蛍光塗料15が発光し、蛍光塗料15の表
面から発光した光rが表面ガラス基板11を透過して出
射されるようになっている。なお、図中18はプラズマ
状態の低圧気体を表わしている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】このようなプラズマデ
ィスプレイ10は、液晶ディスプレイ1に比べて視野角
が広く、大画面化の点で有利で、さらに色再現性もよい
という長所がある。
ィスプレイ10は、液晶ディスプレイ1に比べて視野角
が広く、大画面化の点で有利で、さらに色再現性もよい
という長所がある。
【0007】しかしながら、従来のプラズマディスプレ
イ10にあっては、図3に示すように、アノード電極2
0及びカソード電極22間に画素を形成するための空洞
17は、隔壁13の側面と裏面ガラス基板12の内面と
に囲まれた空間に形成されているので、空洞17内面の
蛍光体塗布面14は平面によって構成されている。この
ため、蛍光体塗布面14の隅部において蛍光塗料15の
塗布厚が大きくなり、蛍光体塗布面14に均一に蛍光塗
料15を塗布するのが難しく、蛍光塗料15の発光が不
均一になる。さらに、蛍光塗料15の塗布時に、蛍光体
塗布面14の隅部に気泡が混入する恐れもある。
イ10にあっては、図3に示すように、アノード電極2
0及びカソード電極22間に画素を形成するための空洞
17は、隔壁13の側面と裏面ガラス基板12の内面と
に囲まれた空間に形成されているので、空洞17内面の
蛍光体塗布面14は平面によって構成されている。この
ため、蛍光体塗布面14の隅部において蛍光塗料15の
塗布厚が大きくなり、蛍光体塗布面14に均一に蛍光塗
料15を塗布するのが難しく、蛍光塗料15の発光が不
均一になる。さらに、蛍光塗料15の塗布時に、蛍光体
塗布面14の隅部に気泡が混入する恐れもある。
【0008】また、プラズマ状態の低圧気体18の発光
中心Pから蛍光塗料15の表面までの距離が方位によっ
て異なっている。例えば、図3に示すように、プラズマ
発光中心Pから蛍光塗料15の表面までの横方向の距離
r1と、斜め方向の距離r2と、縦方向の距離r3とは、
互いに異なっている。このため、蛍光体塗布面14に塗
布されている蛍光塗料15の各部で紫外線の照射強度が
異なり、低圧気体がプラズマ発光しても蛍光塗料15が
均一に発光しないという問題があった。
中心Pから蛍光塗料15の表面までの距離が方位によっ
て異なっている。例えば、図3に示すように、プラズマ
発光中心Pから蛍光塗料15の表面までの横方向の距離
r1と、斜め方向の距離r2と、縦方向の距離r3とは、
互いに異なっている。このため、蛍光体塗布面14に塗
布されている蛍光塗料15の各部で紫外線の照射強度が
異なり、低圧気体がプラズマ発光しても蛍光塗料15が
均一に発光しないという問題があった。
【0009】また、図4に示すように、蛍光塗料15表
面の個々の領域では、発光輝度分布はランバート分布と
なっているが、例えば図4のQ点における光強度分布を
考えても、点Qと蛍光塗料15表面の各発光領域との距
離の違いのため、光の出射方位によって光強度が異な
り、プラズマディスプレイ10における光強度の指向特
性が不均一となる。すなわち、光強度の指向特性は図4
に示すF1のように、蛍光体塗布面14の中心及び両端
と結ぶ方向Y,Y1,Y2で極大となり、隅部と結ぶ方向
で極小となる歪んだ指向特性を示していた。
面の個々の領域では、発光輝度分布はランバート分布と
なっているが、例えば図4のQ点における光強度分布を
考えても、点Qと蛍光塗料15表面の各発光領域との距
離の違いのため、光の出射方位によって光強度が異な
り、プラズマディスプレイ10における光強度の指向特
性が不均一となる。すなわち、光強度の指向特性は図4
に示すF1のように、蛍光体塗布面14の中心及び両端
と結ぶ方向Y,Y1,Y2で極大となり、隅部と結ぶ方向
で極小となる歪んだ指向特性を示していた。
【0010】さらに、従来例によるプラズマディスプレ
イ10にあっては、隔壁13を形成する際には、裏面ガ
ラス基板12にスクリーン印刷によって低融点ガラスを
印刷した後、印刷された低融点ガラスを焼成して隔壁1
3を形成しているので、蛍光体塗布面14の形状の制御
が困難でばらつきが大きかった。
イ10にあっては、隔壁13を形成する際には、裏面ガ
ラス基板12にスクリーン印刷によって低融点ガラスを
印刷した後、印刷された低融点ガラスを焼成して隔壁1
3を形成しているので、蛍光体塗布面14の形状の制御
が困難でばらつきが大きかった。
【0011】本発明は叙上の従来例の欠点に鑑みてなさ
れたものであり、その目的とするところは、蛍光体塗布
面の形状を改良することによって、光出射面の指向特性
及び蛍光体塗布面全面での蛍光発光の均一性を向上する
とともに、画像表示装置全体の輝度分布の均一性を向上
させることにある。
れたものであり、その目的とするところは、蛍光体塗布
面の形状を改良することによって、光出射面の指向特性
及び蛍光体塗布面全面での蛍光発光の均一性を向上する
とともに、画像表示装置全体の輝度分布の均一性を向上
させることにある。
【0012】
【発明の開示】請求項1に記載の画像表示装置は、放電
によって蛍光体を発光させるための気体を封止された空
洞を備えた画像表示装置において、前記空洞は、光出射
面と蛍光体を塗布された蛍光体塗布面によって囲まれて
おり、当該蛍光体塗布面は少なくとも一つの断面におい
てほぼ全面が凹曲面によって構成されていることを特徴
としている。
によって蛍光体を発光させるための気体を封止された空
洞を備えた画像表示装置において、前記空洞は、光出射
面と蛍光体を塗布された蛍光体塗布面によって囲まれて
おり、当該蛍光体塗布面は少なくとも一つの断面におい
てほぼ全面が凹曲面によって構成されていることを特徴
としている。
【0013】請求項1に記載の画像表示装置にあって
は、蛍光体塗布面が凹曲面とされているので、蛍光体塗
布面に蛍光体を均一に塗布することができ、蛍光体表面
と光出射面との距離が方位によらずほぼ一定となり、光
出射面から出射される光の強度の指向特性が、光源の指
向特性として理想的とされるランバート分布に近くな
り、光出射面の指向特性が向上する。
は、蛍光体塗布面が凹曲面とされているので、蛍光体塗
布面に蛍光体を均一に塗布することができ、蛍光体表面
と光出射面との距離が方位によらずほぼ一定となり、光
出射面から出射される光の強度の指向特性が、光源の指
向特性として理想的とされるランバート分布に近くな
り、光出射面の指向特性が向上する。
【0014】また、蛍光体塗布面全面が凹曲面とされて
いるので、蛍光体塗布面に蛍光体を均一に成膜でき、低
圧気体の気体放電によって発生する紫外線が蛍光体にほ
ぼ均一に吸収され、蛍光体塗布面全面での蛍光発光の均
一性が向上するという利点がある。
いるので、蛍光体塗布面に蛍光体を均一に成膜でき、低
圧気体の気体放電によって発生する紫外線が蛍光体にほ
ぼ均一に吸収され、蛍光体塗布面全面での蛍光発光の均
一性が向上するという利点がある。
【0015】請求項2に記載の実施態様は、請求項1記
載の画像表示装置において、前記凹曲面は、樹脂材料に
より成形された隔壁部の表面に形成されていることを特
徴としている。
載の画像表示装置において、前記凹曲面は、樹脂材料に
より成形された隔壁部の表面に形成されていることを特
徴としている。
【0016】請求項2に記載の画像表示装置にあって
は、前記凹曲面は、樹脂材料によって形成された隔壁部
の内面に形成されているので、従来例のように低融点ガ
ラスからなる隔壁間の蛍光体塗布面に比べ、形状の制御
が容易であり、各凹曲面のばらつきを少なくして画像表
示装置全体の輝度分布の均一性を向上することができる
という長所がある。
は、前記凹曲面は、樹脂材料によって形成された隔壁部
の内面に形成されているので、従来例のように低融点ガ
ラスからなる隔壁間の蛍光体塗布面に比べ、形状の制御
が容易であり、各凹曲面のばらつきを少なくして画像表
示装置全体の輝度分布の均一性を向上することができる
という長所がある。
【0017】請求項3に記載の画像表示装置の製造方法
は、光透過性を有する基板上に、光硬化性を有する樹脂
を塗布し、少なくとも一つの断面においてほぼ全体が凸
曲面によって形成された凸部を備えた反転型を前記樹脂
に押し付けた後、前記基板を通して前記樹脂に光を照射
することによって前記樹脂を硬化させ、前記反転型を樹
脂から剥離させた後、前記凸部によって成形された空洞
内に気体を封止することを特徴としている。
は、光透過性を有する基板上に、光硬化性を有する樹脂
を塗布し、少なくとも一つの断面においてほぼ全体が凸
曲面によって形成された凸部を備えた反転型を前記樹脂
に押し付けた後、前記基板を通して前記樹脂に光を照射
することによって前記樹脂を硬化させ、前記反転型を樹
脂から剥離させた後、前記凸部によって成形された空洞
内に気体を封止することを特徴としている。
【0018】請求項3に記載の画像表示装置の製造方法
にあっては、樹脂に反転型を押圧した後に光を照射し短
時間で樹脂を硬化させているので、従来例のように、ス
クリーン印刷によって低融点ガラスを印刷した後焼成し
て隔壁を形成する製造方法に比べ、生産時間を短縮して
量産性を向上することができるといった優れた特徴があ
る。
にあっては、樹脂に反転型を押圧した後に光を照射し短
時間で樹脂を硬化させているので、従来例のように、ス
クリーン印刷によって低融点ガラスを印刷した後焼成し
て隔壁を形成する製造方法に比べ、生産時間を短縮して
量産性を向上することができるといった優れた特徴があ
る。
【0019】
(第1の実施形態)図5は本発明の一実施形態によるプ
ラズマディスプレイ30を示す部分断面図である。この
プラズマディスプレイ30は、樹脂層33を介して表面
ガラス基板11と裏面ガラス基板12とが貼り合わされ
た薄板状の構造を有しており、表面ガラス基板11と樹
脂層33との間には、画素に対応する空洞(セル)32
が形成され、各空洞32内において樹脂層33の表面に
蛍光体塗布面31が形成されている。各空洞32内の蛍
光体塗布面31は、ほぼ全体が滑らかに円弧状に湾曲し
たドーム状(半球状)、アーチ状などの凹曲面によって
構成されている。
ラズマディスプレイ30を示す部分断面図である。この
プラズマディスプレイ30は、樹脂層33を介して表面
ガラス基板11と裏面ガラス基板12とが貼り合わされ
た薄板状の構造を有しており、表面ガラス基板11と樹
脂層33との間には、画素に対応する空洞(セル)32
が形成され、各空洞32内において樹脂層33の表面に
蛍光体塗布面31が形成されている。各空洞32内の蛍
光体塗布面31は、ほぼ全体が滑らかに円弧状に湾曲し
たドーム状(半球状)、アーチ状などの凹曲面によって
構成されている。
【0020】表面ガラス基板11の内面には誘電体層2
1が成膜されている。さらに、誘電体層21の表面に
は、酸化マグネシウム(MgO)の保護層23が成膜さ
れており、誘電体層21内には、透明なカソード電極2
2が埋設されている。
1が成膜されている。さらに、誘電体層21の表面に
は、酸化マグネシウム(MgO)の保護層23が成膜さ
れており、誘電体層21内には、透明なカソード電極2
2が埋設されている。
【0021】蛍光体塗布面31は、裏面ガラス基板12
上に成形された樹脂層33の表面(凹曲面)によって形
成されており、気体放電によって発生する紫外線等を吸
収して発光する蛍光塗料15がほぼ均一な膜厚で塗布さ
れている。また、裏面ガラス基板12内面の各空洞32
に対向する位置において、樹脂層33にはアノード電極
20が埋め込まれており、空洞32内にはHe−Xe等
の低圧気体が封入されている。
上に成形された樹脂層33の表面(凹曲面)によって形
成されており、気体放電によって発生する紫外線等を吸
収して発光する蛍光塗料15がほぼ均一な膜厚で塗布さ
れている。また、裏面ガラス基板12内面の各空洞32
に対向する位置において、樹脂層33にはアノード電極
20が埋め込まれており、空洞32内にはHe−Xe等
の低圧気体が封入されている。
【0022】しかして、カソード電極22とアノード電
極20間に高電圧を印加すると、両電極22,20が対
向する箇所において、低圧気体がプラズマ状態となって
気体放電し、蛍光塗料15が発光する。なお、図5中、
18はプラズマ状態の低圧気体を表わしている。
極20間に高電圧を印加すると、両電極22,20が対
向する箇所において、低圧気体がプラズマ状態となって
気体放電し、蛍光塗料15が発光する。なお、図5中、
18はプラズマ状態の低圧気体を表わしている。
【0023】このように、それぞれの蛍光体塗布面31
は、ほぼ全体が滑らかに湾曲したドーム状、アーチ状等
の凹曲面となっているので、従来例のように蛍光体塗布
面31に隅部が生じず、蛍光体塗布面31に蛍光塗料1
5を均一な膜厚に塗布することができ、蛍光塗料15の
塗膜品質を向上させることができる。また、蛍光塗料1
5の歩留りも向上する。
は、ほぼ全体が滑らかに湾曲したドーム状、アーチ状等
の凹曲面となっているので、従来例のように蛍光体塗布
面31に隅部が生じず、蛍光体塗布面31に蛍光塗料1
5を均一な膜厚に塗布することができ、蛍光塗料15の
塗膜品質を向上させることができる。また、蛍光塗料1
5の歩留りも向上する。
【0024】また、本発明のプラズマディスプレイ30
においては、蛍光体塗布面31がドーム状、アーチ状等
のように円弧状に湾曲した凹曲面となっているので、図
6に示すように、プラズマ状態の低圧気体18の発光中
心Pから蛍光塗料15までの距離が均一になって蛍光塗
料15の表面に照射される紫外線量の分布も均一化さ
れ、蛍光塗料15が均一に発光する。
においては、蛍光体塗布面31がドーム状、アーチ状等
のように円弧状に湾曲した凹曲面となっているので、図
6に示すように、プラズマ状態の低圧気体18の発光中
心Pから蛍光塗料15までの距離が均一になって蛍光塗
料15の表面に照射される紫外線量の分布も均一化さ
れ、蛍光塗料15が均一に発光する。
【0025】また、蛍光体塗布面31が円弧状に湾曲し
た凹曲面となっているので、蛍光塗料15の表面と図6
のR点(蛍光体塗布面31と垂直な方向がほぼ集ってい
る点)との距離も方位によらずほぼ一定となり、図6に
示す指向特性F2のように、光源の指向特性として理想
的とされるランバート分布に近くなり、光出射面の指向
特性が向上する。
た凹曲面となっているので、蛍光塗料15の表面と図6
のR点(蛍光体塗布面31と垂直な方向がほぼ集ってい
る点)との距離も方位によらずほぼ一定となり、図6に
示す指向特性F2のように、光源の指向特性として理想
的とされるランバート分布に近くなり、光出射面の指向
特性が向上する。
【0026】また、蛍光体塗布面31が樹脂成形可能な
樹脂層33の表面(凹曲面)によって構成されているの
で、製造方法に関して後述するように、蛍光体塗布面1
4が低融点ガラスからなる隔壁13間に形成されている
従来例に比べ、蛍光体塗布面31の形状制御が容易であ
り、各蛍光体塗布面31のばらつきを少なくしてプラズ
マディスプレイ30全体の輝度分布の均一性を向上させ
ることができる。
樹脂層33の表面(凹曲面)によって構成されているの
で、製造方法に関して後述するように、蛍光体塗布面1
4が低融点ガラスからなる隔壁13間に形成されている
従来例に比べ、蛍光体塗布面31の形状制御が容易であ
り、各蛍光体塗布面31のばらつきを少なくしてプラズ
マディスプレイ30全体の輝度分布の均一性を向上させ
ることができる。
【0027】(製造方法)図7(a)〜(f)は上記プ
ラズマディスプレイ30の製造工程を示す概略説明図で
ある。以下、このプラズマディスプレイ30の製造方法
を図7に従って説明する。まず、図7(a)に示すよう
に、紫外線透過性を有する裏面ガラス基板12上に蒸着
等によってアノード電極20を所定パターンに成膜し、
ついで、図7(b)に示すように、裏面ガラス基板12
の上面全体にアノード電極20よりも厚く紫外線硬化型
樹脂34を塗布する。ついで、図7(c)に示すよう
に、スタンパ35を紫外線硬化型樹脂34に押圧し、裏
面ガラス基板12を通して紫外線硬化型樹脂34に紫外
線36を照射して紫外線硬化型樹脂34を硬化させる。
このスタンパ35の下面には、凸曲面状をした、蛍光体
塗布面31の反転パターン37が一定間隔毎に形成され
ている。従って、スタンパ35により紫外線硬化型樹脂
34を成形し紫外線硬化させた後、スタンパ35を紫外
線硬化型樹脂34から剥離することにより、図7(d)
に示すように裏面ガラス基板12の上に凹曲面状をした
蛍光体塗布面31を有する樹脂層33を形成する。つい
で、図7(e)に示すように、樹脂層33の蛍光体塗布
面31全面に均一に蛍光塗料15を塗布する。この後、
下面にカソード電極22や誘電体層21などを形成され
た表面ガラス基板11を樹脂層33の上に積層し、蛍光
体塗布面31と表面ガラス基板11との間の空洞17に
低圧気体を封入する。
ラズマディスプレイ30の製造工程を示す概略説明図で
ある。以下、このプラズマディスプレイ30の製造方法
を図7に従って説明する。まず、図7(a)に示すよう
に、紫外線透過性を有する裏面ガラス基板12上に蒸着
等によってアノード電極20を所定パターンに成膜し、
ついで、図7(b)に示すように、裏面ガラス基板12
の上面全体にアノード電極20よりも厚く紫外線硬化型
樹脂34を塗布する。ついで、図7(c)に示すよう
に、スタンパ35を紫外線硬化型樹脂34に押圧し、裏
面ガラス基板12を通して紫外線硬化型樹脂34に紫外
線36を照射して紫外線硬化型樹脂34を硬化させる。
このスタンパ35の下面には、凸曲面状をした、蛍光体
塗布面31の反転パターン37が一定間隔毎に形成され
ている。従って、スタンパ35により紫外線硬化型樹脂
34を成形し紫外線硬化させた後、スタンパ35を紫外
線硬化型樹脂34から剥離することにより、図7(d)
に示すように裏面ガラス基板12の上に凹曲面状をした
蛍光体塗布面31を有する樹脂層33を形成する。つい
で、図7(e)に示すように、樹脂層33の蛍光体塗布
面31全面に均一に蛍光塗料15を塗布する。この後、
下面にカソード電極22や誘電体層21などを形成され
た表面ガラス基板11を樹脂層33の上に積層し、蛍光
体塗布面31と表面ガラス基板11との間の空洞17に
低圧気体を封入する。
【0028】上記のようにスタンパ35によって蛍光体
塗布面31を樹脂層33に形成すれば、従来例のように
低融点ガラスからなる隔壁13によって蛍光体塗布面1
4を形成する場合と比較して、蛍光体塗布面31の形状
の制御が容易となり、各蛍光体塗布面31のばらつきを
少なくしてプラズマディスプレイ30全体の輝度分布の
均一性を向上させることができる。また、紫外線硬化型
樹脂34を用いているので、成形後の養生時間なども短
縮でき、生産効率を向上させることができる。
塗布面31を樹脂層33に形成すれば、従来例のように
低融点ガラスからなる隔壁13によって蛍光体塗布面1
4を形成する場合と比較して、蛍光体塗布面31の形状
の制御が容易となり、各蛍光体塗布面31のばらつきを
少なくしてプラズマディスプレイ30全体の輝度分布の
均一性を向上させることができる。また、紫外線硬化型
樹脂34を用いているので、成形後の養生時間なども短
縮でき、生産効率を向上させることができる。
【0029】(第2の実施形態)図8は本発明の別な実
施形態であって、フルカラープラズマディスプレイ40
を示す一部破断した分解斜視図である。フルカラープラ
ズマディスプレイ40にあっては、樹脂層41に形成さ
れた溝状の蛍光体塗布面43を表面ガラス基板11で塞
ぐことによって蛍光体塗布面43と表面ガラス基板11
との間に空洞が形成され、空洞の内部に低圧気体が封入
された構成となっている。
施形態であって、フルカラープラズマディスプレイ40
を示す一部破断した分解斜視図である。フルカラープラ
ズマディスプレイ40にあっては、樹脂層41に形成さ
れた溝状の蛍光体塗布面43を表面ガラス基板11で塞
ぐことによって蛍光体塗布面43と表面ガラス基板11
との間に空洞が形成され、空洞の内部に低圧気体が封入
された構成となっている。
【0030】裏面ガラス基板12上には樹脂層41が成
形され、樹脂層41上にストライプ状に配列された蛍光
体塗布面43が形成されている。また、樹脂層41内に
は、蛍光体塗布面43と平行にアドレス電極44が埋設
されている。
形され、樹脂層41上にストライプ状に配列された蛍光
体塗布面43が形成されている。また、樹脂層41内に
は、蛍光体塗布面43と平行にアドレス電極44が埋設
されている。
【0031】蛍光体塗布面43はいずれも、断面がほぼ
半円状の凹曲面となっている。そして、各蛍光体塗布面
43には、赤色、緑色、青色の3色の蛍光塗料R2,
G2,B 2が均一に順次塗布されている。なお、赤色蛍光
塗料R2には(Y,Ga)BO3:Eu等の蛍光体が、緑
色蛍光塗料G2にはZn2SiO4:Mn等の蛍光体が、
青色蛍光塗料B2にはBaMgAl14O23:Eu2+等の
蛍光体が混入されている。
半円状の凹曲面となっている。そして、各蛍光体塗布面
43には、赤色、緑色、青色の3色の蛍光塗料R2,
G2,B 2が均一に順次塗布されている。なお、赤色蛍光
塗料R2には(Y,Ga)BO3:Eu等の蛍光体が、緑
色蛍光塗料G2にはZn2SiO4:Mn等の蛍光体が、
青色蛍光塗料B2にはBaMgAl14O23:Eu2+等の
蛍光体が混入されている。
【0032】表面ガラス基板11の内面には誘電体層2
1が成膜されており、誘電体層21内にはアドレス電極
44と直交する方向に延びたストライプ状のバス電極4
5が埋設されている。さらに、誘電体層21の表面に
は、酸化マグネシウム(MgO)の保護層23が成膜さ
れている。
1が成膜されており、誘電体層21内にはアドレス電極
44と直交する方向に延びたストライプ状のバス電極4
5が埋設されている。さらに、誘電体層21の表面に
は、酸化マグネシウム(MgO)の保護層23が成膜さ
れている。
【0033】しかして、アドレス電極44とバス電極4
5の間に高電圧を印加すると、当該アドレス電極44と
バス電極45が交差する領域において、空洞内に封止さ
れている低圧気体が気体放電し、その位置において蛍光
塗料R2,G2又はB2を発光させる。
5の間に高電圧を印加すると、当該アドレス電極44と
バス電極45が交差する領域において、空洞内に封止さ
れている低圧気体が気体放電し、その位置において蛍光
塗料R2,G2又はB2を発光させる。
【0034】このとき、蛍光体塗布面43の断面がほぼ
半円状となっているので、この断面と平行な面内におい
て、前記実施形態と同様に、蛍光塗料R2,G2又はB2
と光出射面近傍との距離が方位によらずほぼ一定とな
り、光出射面から出射される光の強度の指向特性は、光
源の指向特性として理想的とされるランバート分布に近
くなり、光出射面の指向特性が良好となる。
半円状となっているので、この断面と平行な面内におい
て、前記実施形態と同様に、蛍光塗料R2,G2又はB2
と光出射面近傍との距離が方位によらずほぼ一定とな
り、光出射面から出射される光の強度の指向特性は、光
源の指向特性として理想的とされるランバート分布に近
くなり、光出射面の指向特性が良好となる。
【0035】また、蛍光体塗布面43全体が断面円弧状
の凹曲面となっているので、蛍光体塗布面43全体に蛍
光塗料R2,G2又はB2を均一に塗布でき、低圧気体の
気体放電によって発生する紫外線が蛍光塗料R2,G2又
はB2にほぼ均一に吸収され、蛍光体塗布面43全面で
の蛍光発光の均一性が向上する。
の凹曲面となっているので、蛍光体塗布面43全体に蛍
光塗料R2,G2又はB2を均一に塗布でき、低圧気体の
気体放電によって発生する紫外線が蛍光塗料R2,G2又
はB2にほぼ均一に吸収され、蛍光体塗布面43全面で
の蛍光発光の均一性が向上する。
【0036】このように、本発明による画像表示装置の
構成は、ストライプ状に配列された蛍光体塗布面を有す
るフルカラープラズマディスプレイ等、様々なタイプの
プラズマディスプレイに適用することが可能である。
構成は、ストライプ状に配列された蛍光体塗布面を有す
るフルカラープラズマディスプレイ等、様々なタイプの
プラズマディスプレイに適用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】画像表示装置の一例である液晶ディスプレイの
構造を示す部分断面図である。
構造を示す部分断面図である。
【図2】従来例によるプラズマディスプレイの構造を示
す部分断面図である。
す部分断面図である。
【図3】同上のプラズマディスプレイにおいて蛍光塗料
に紫外線が入射する様子を示す説明図である。
に紫外線が入射する様子を示す説明図である。
【図4】同上のプラズマディスプレイにおいて蛍光塗料
が発光する様子を示す説明図である。
が発光する様子を示す説明図である。
【図5】本発明の一実施形態によるプラズマディスプレ
イを示す部分断面図である。
イを示す部分断面図である。
【図6】同上のプラズマディスプレイにおいて蛍光塗料
が発光している様子を示す説明図である。
が発光している様子を示す説明図である。
【図7】(a)〜(f)は同上のプラズマディスプレイ
の製造工程を示す概略説明図である。
の製造工程を示す概略説明図である。
【図8】本発明の別な実施形態であって、フルカラープ
ラズマディスプレイを示す一部破断した分解斜視図であ
る。
ラズマディスプレイを示す一部破断した分解斜視図であ
る。
11 表面ガラス基板 12 裏面ガラス基板 31,43 蛍光体塗布面 17,32 空洞 33,41 樹脂層 35 スタンパ 15,R2,G2,B2 蛍光塗料
Claims (3)
- 【請求項1】 放電によって蛍光体を発光させるための
気体を封止された空洞を備えた画像表示装置において、 前記空洞は、光出射面と蛍光体を塗布された蛍光体塗布
面によって囲まれており、当該蛍光体塗布面は少なくと
も一つの断面においてほぼ全体が凹曲面によって構成さ
れていることを特徴とする画像表示装置。 - 【請求項2】 前記凹曲面は、樹脂材料により成形され
た隔壁部の表面に形成されていることを特徴とする、請
求項1に記載の画像表示装置。 - 【請求項3】 光透過性を有する基板上に、光硬化性を
有する樹脂を塗布し、少なくとも1つの断面においてほ
ぼ全体が凸曲面によって形成された凸部を備えた反転型
を前記樹脂に押し付けた後、前記基板を通して前記樹脂
に光を照射することによって前記樹脂を硬化させ、前記
反転型を樹脂から剥離させた後、前記凸部によって成形
された空洞内に気体を封止することを特徴とする画像表
示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9033204A JPH10223135A (ja) | 1997-01-31 | 1997-01-31 | 画像表示装置及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9033204A JPH10223135A (ja) | 1997-01-31 | 1997-01-31 | 画像表示装置及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH10223135A true JPH10223135A (ja) | 1998-08-21 |
Family
ID=12379947
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP9033204A Pending JPH10223135A (ja) | 1997-01-31 | 1997-01-31 | 画像表示装置及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH10223135A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2009081491A1 (ja) * | 2007-12-26 | 2009-07-02 | Hitachi, Ltd. | プラズマディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネルの製造方法および封着用ペースト |
JP2009158284A (ja) * | 2007-12-26 | 2009-07-16 | Hitachi Ltd | プラズマディスプレイパネル |
JP2012503844A (ja) * | 2008-09-23 | 2012-02-09 | ザ ボード オブ トラスティーズ オブ ザ ユニバーシティ オブ イリノイ | 楕円状をなすマイクロキャビティプラズマ素子およびパウダーブラスト製法 |
-
1997
- 1997-01-31 JP JP9033204A patent/JPH10223135A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2009081491A1 (ja) * | 2007-12-26 | 2009-07-02 | Hitachi, Ltd. | プラズマディスプレイパネル、プラズマディスプレイパネルの製造方法および封着用ペースト |
JP2009158284A (ja) * | 2007-12-26 | 2009-07-16 | Hitachi Ltd | プラズマディスプレイパネル |
JP2012503844A (ja) * | 2008-09-23 | 2012-02-09 | ザ ボード オブ トラスティーズ オブ ザ ユニバーシティ オブ イリノイ | 楕円状をなすマイクロキャビティプラズマ素子およびパウダーブラスト製法 |
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