JPH09142433A - シームレス缶及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金属素材と有機樹脂との積層体から形成され
たシームレス缶において、熱可塑性樹脂層が缶軸方向に
分子配向されていながら、耐デント性の顕著に向上した
シームレス缶及びその製造方法を提供すること。 【解決手段】 金属基体と熱可塑性樹脂層との積層体か
ら形成されたシームレス缶において、缶内面側壁樹脂層
の一部乃至全面に多数の点状凸部が形成されており、点
状凸部が配向緩和部を形成していることを特徴とする耐
衝撃性シームレス缶。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、積層体から成るシーム
レス缶及びその製造方法に関するもので、より詳細に
は、金属板と有機被膜との積層板からなる耐衝撃性（耐
デント性）に優れたシームレス缶及び連続製缶性に優れ
たその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、側面無継目缶（サイド・シームレ
ス缶）としては、アルミニウム板、ブリキ板或いはティ
ン・フリー・スチール板等の金属素材を、絞りダイスと
ポンチとの間で少なくとも１段の絞り加工に付して、側
面継目のない胴部と該胴部に、継目なしに一体に接続さ
れた底部とから成るカップに形成し、次いで所望により
前記胴部に、しごきポンチとダイスとの間でしごき加工
を加えて、容器胴部を薄肉化したものが知られている。
また、しごき加工の代わりに、再絞りダイスの曲率コー
ナ部で曲げ伸ばして側壁部を薄肉化することも既に知ら
れている（特表昭５６−５０１４４２号公報）。

【０００３】また、側面無継目缶の有機被覆法として
は、一般に広く使用されている成形後の缶に有機塗料を
施す方法の他に、成形前の金属素材に予め樹脂フィルム
をラミネートする方法が知られており、特公昭５９−３
４５８０号公報には、金属素材にテレフタル酸とテトラ
メチレングリコールとから誘導されたポリエステルフィ
ルムをラミネートしたものを用いることが記載されてい
る。また、曲げ伸ばしによる再絞り缶の製造に際して、
ビニルオルガノゾル、エポキシ、フェノリクス、ポリエ
ステル、アクリル等の被覆金属板を用いることも知られ
ている。

【０００４】ポリエステル被覆金属板の製造に付いて
も、多くの提案があり、例えば、特開平５１−４２２９
号公報には、表面に二軸配向が残存しているポリエチレ
ンテレフタレートより成る塗膜が記載され、更に特開平
６−１７２５５６号公報には、極限粘度［η］が０．７
５以上のポリエステルフィルムを金属ラミネートに用い
ることが提案されている。

【０００５】また、特開平３−１０１９３０号公報に
は、金属板と、エチレンテレフタレート単位を主体とす
るポリエステルフィルム層と、必要により金属板とポリ
エステルフィルムとの間に介在する接着プライマー層と
の積層体から成り、該ポリエステルフィルム層は、式Ｒ
x ＝ＩA ／ＩB式中、ＩA はポリエステルフィルム表面
に平行な、面間隔約０．３４ｎｍ（ＣｕＫαＸ線回折角
が２４゜から２８゜）の回折面によるＸ線回折強度、Ｉ
B はポリエステルフィルム表面に平行な、面間隔約０．
３９ｎｍ（ＣｕＫαＸ線回折角が２１．５゜から２４
゜）の回折面によるＸ線回折強度、で定義されるＸ線回
折強度が０．１乃至１５の範囲内にあり且つ結晶の面内
配向の異方性指数が３０以下であるフィルム層から成る
ことを特徴とする絞り缶用被覆金属板が記載されてお
り、また、上記被覆金属板を絞り再絞り成形し、且つ再
絞り成形に際して缶胴側壁部を曲げ伸ばしにより薄肉化
して成る薄肉化絞り缶が記載されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記従来技術に認めら
れる提案は、成形前の金属素材に樹脂フィルムを施せば
よく、通常の塗装処理のように、塗膜の焼き付け炉や塗
料排ガスの処理施設が不要で、大気汚染がなく、また成
形後の缶体に塗装処理を行わなくてもよいという利点を
与えるものであるが、缶の諸特性、特に耐衝撃性（耐デ
ント性）、耐腐食性及び巻締性乃至密封性等の点で改善
されるべき余地がある。

【０００７】即ち、金属素材に有機被膜をラミネートし
た積層板を、絞り加工または絞り−しごき加工に付し
て、シームレス缶に成形すると、缶の缶側壁部の樹脂は
缶高さ方向に分子配向する。この分子配向は、樹脂層の
腐食成分に対するバリアー性を向上させまた耐熱性を向
上させるものではあるが、それと同時に配向による樹脂
のフィブリル化傾向があり、そのため、衝撃により缶高
さ方向の割れが生じ易く、耐デント性を悪くする原因と
なっている。

【０００８】従って、本発明の目的は、金属素材と有機
樹脂との積層体から形成されたシームレス缶において、
熱可塑性樹脂層が缶軸方向に分子配向されていながら、
耐デント性の顕著に向上したシームレス缶及びその製造
方法を提供するにある。

【０００９】本発明の他の目的は、耐デント性の向上し
たシームレス缶を、連続して高速度で製造しうる方法を
提供するにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、金属基
体と熱可塑性樹脂層との積層体から形成されたシームレ
ス缶において、缶内面側壁樹脂層の一部乃至全面に多数
の点状凸部が形成されており、点状凸部が配向緩和部を
形成していることを特徴とする耐衝撃性シームレス缶が
提供される。本発明のシームレス缶においては、 １． 缶内面側壁樹脂層が缶軸方向に分子配向されてお
り、点状凸部が点状凸部以外の部分に比して小さい複屈
折を有し、複屈折法で測定した下記式（１） Δｎ＝ｎ_h −ｎ_t ・・・（１） 式中、ｎ_h はフィルムの缶長方向の屈折率であり、ｎ_t
はフィルム厚み方向の屈折率である、による点状凸部と
点状凸部以外の部分のフィルム表面側複屈折（Δｎ）の
差が、０．００２乃至０．１８０であること、 ２． 各点状凸部は、０．０３〜０．８ｍｍ² の面積及
び０．１〜２．０μｍの高さを有し、且つ点状凸部の占
める面積割合が、点状凸部設置部分の面積当たり５〜５
０％の範囲にあること、が好ましい。

【００１１】本発明によればまた、金属基体と熱可塑性
樹脂層との積層体を絞り・再絞り成形或いは更にしごき
成形に付することから成るシームレス缶の製造方法にお
いて、最終段の再絞り成形或いはしごき成形を、側壁の
一部乃至全面に多数の点状凹部が形成され、各点状凹部
が０．０３〜０．８ｍｍ² の面積及び０．１〜２．０μ
ｍの高さを有し、且つ点状凹部の占める面積割合が、点
状凹部設置部分の面積当たり５〜５０％の範囲にあるポ
ンチと積層体の内面樹脂層とを係合させて行うことを特
徴とするシームレス缶の製造方法が提供される。

【００１２】

【作用】本発明は、金属基体と熱可塑性樹脂層との積層
体から形成されたシームレス缶に関するが、缶内面側壁
樹脂層の一部乃至全面に多数の点状凸部が形成されてお
り、点状凸部が配向緩和部を形成していることが顕著な
特徴であり、これにより缶の耐デント性を顕著に向上せ
しめることができる。

【００１３】缶詰用缶の重要な実用的特性として、デン
ト試験（デンティング・テスト）というのがある。これ
は、缶詰製品が落下衝撃を受け或いは缶詰同士が衝突し
て、打痕を生じるのを避けがたいことから、行われる試
験であり、缶体に一定の衝撃を与えて打痕を発生させた
とき、内面保護樹脂層が損傷や剥離を生じることなしに
維持され、耐腐食性や金属露出防止性が保たれるか否か
を試験するものである。

【００１４】既に指摘したとおり、上記の積層体を絞り
・再絞り成形或いは更にしごき成形に付して得られるシ
ームレス缶では、このデント試験を行ったとき、熱可塑
性樹脂層の缶高さ方向の割れを生じる傾向があり、金属
露出傾向が著しく、金属の腐食傾向も大である（後述す
る比較例１乃至８参照）。この傾向は、缶高さ方向の絞
り比を大きくし或いは側壁部の薄肉化の程度を大きくし
た場合に顕著である。これに対して、缶内面側壁樹脂層
の一部乃至全面に多数の点状凸部を形成させると、デン
ト試験に付した場合にも、熱可塑性樹脂層の割れ傾向が
顕著に解消され、耐腐食性や金属露出防止性が顕著に向
上するのである（後述する実施例１乃至１４参照）。

【００１５】本発明において、缶内面側壁樹脂層に多数
の点状凸部を形成することにより、耐デント性、即ち、
耐衝撃性と耐腐食性や金属露出防止性との組み合わせが
向上する理由は次の通りのものと認められる。即ち、シ
ームレス缶における缶内面側壁樹脂層の割れが缶軸方向
の分子配向に原因するものであることは既に指摘したと
おりであるが、缶内面側壁樹脂層に形成された多数の点
状凸部は、この樹脂層の全体としての分子配向に乱れ、
即ち配向緩和部を与え、この乱れが衝撃が印加されたと
きにも樹脂層の割れを防止するものと思われる。一方、
点状凸部は、本来、応力が集中しやすい部分であり、こ
の部分で、金属疲労、樹脂層の割れ、樹脂層の剥離等が
生じやすいことが考えられる。しかしながら、本発明の
シームレス缶では、点状凸部が、弾性及び金属密着性に
富む配向緩和部を形成しているので、本来、応力が集中
しやすい点状凸部においても、樹脂層の割れ、樹脂層の
剥離等が生じにくくなっている。従って、本発明のシー
ムレス缶は、点状凸部を設けたことによる不利がなく、
耐デント性に優れているのである。実際、本発明者らの
試験によると、缶軸方向の一軸配向が顕著となる缶胴上
部において、上記点状凸部の部分では、他の部分に比し
て、分子配向の程度が低下していることが、複屈折の測
定により確認されている。点状凸部とそれ以外の部分と
の複屈折に関する図１には、缶上部側壁樹脂層での点状
凸部及びそれ以外の部分における複屈折を示した。この
図１には、表面側及び金属側ピークの複屈折が示されて
いるが、実際、フィルムには、表層から金属側に至る厚
み方向で複屈折の変化があり、更に、複屈折のピークが
存在するので、このことを考慮して表面側及び金属側ピ
ークの両者について、点状凸部及び点状凸部以外の部分
の複屈折（Δｎ）をそれぞれ示した。点状凸部を設けた
ことによる不利がなく、耐デント性に優れたシームレス
缶を得るために、特に、缶内面側壁樹脂層が缶軸方向に
分子配向されており、点状凸部が点状凸部以外の部分に
比して小さい複屈折を有し、複屈折法で測定した下記式
（１） Δｎ＝ｎ_h −ｎ_t ・・・（１） 式中、ｎ_h はフィルムの缶長方向の屈折率であり、ｎ_t
はフィルム厚み方向の屈折率である、による点状凸部と
点状凸部以外の部分のフィルム表面側複屈折（Δｎ）の
差が、０．００２乃至０．１８０であることが好まし
い。即ち、点状凸部と点状凸部以外の部分のフィルム表
面側複屈折（Δｎ）の差が小さすぎると、配向緩和の効
果が得られないことになり、大きすぎると、点状凸部以
外の部分の配向度が高すぎることになるので、点状凸部
以外の部分で樹脂層の割れ等が生じやすくなる。

【００１６】本発明において、缶内面側壁樹脂層への多
数の点状凸部の形成は、再絞り成形或いはしごき成形
を、側壁の一部乃至全面に多数の点状凹部が形成された
ポンチを使用し、このポンチと積層体の内面樹脂層とを
係合させて、ポンチ側面の形状を缶内面側壁樹脂層に転
写させることにより行うので、操作も至って簡単で且つ
容易である。

【００１７】更に、本発明によれば、点状凹部を設けた
ポンチを使用して缶内面側壁樹脂層に多数の点状凸部を
形成することにより、缶のポンチからの抜け荷重の低減
およびポンチへの樹脂のビルドアップの減少を図ること
ができ、連続製缶の際の問題点である破胴、ロールバッ
ク等を防止でき、このため連続生産性が向上するという
利点がある。尚、ロールバックとは、缶胴がポンチから
抜きにくくなって、抜き取り時の抵抗によりフランジが
カールする現象をいい、一方、ビルドアップとは、樹脂
の微小片がポンチに付着する現象をいう。図２は、点状
凹部を設けたポンチを使用した場合と、点状凹部を設け
ていない通常のポンチを使用した場合との各温度におけ
るポンチからの缶の抜き取り荷重をプロットしたもので
あるが、点状凹部を設けたポンチを使用する場合、抜き
取り荷重が減少していることが了解される。これは、缶
内面側壁樹脂層に形成される点状凸部が、缶内面側壁樹
脂層とポンチ表面との剥離を促進する一種のくさび的な
効果を与えているためと思われる。

【００１８】缶内面側壁樹脂層に形成させる凸部が点状
であることの重要性も強調されなければならない。点状
とは線状に対応する概念であるが、凸部が線状である場
合には、樹脂層の割れを有効に防止できるような配向緩
和部を形成することが難しく、耐腐食性も低下する傾向
がある。また、後述するようにポンチからの抜け性も低
下する。

【００１９】本発明のシームレス缶では、各点状凸部
は、０．０３〜０．８ｍｍ² の面積及び０．１〜２．０
μｍの高さを有し、且つ点状凸部の占める面積割合が、
点状凸部設置部分の面積当たり５〜５０％の範囲にある
ことも重要である。また、点状凸部は缶内面側壁樹脂層
の一部乃至全面に設けることができるが、一軸配向が顕
著な缶胴上部に設けることが有効であり、フランジ部直
下から高さの３０％以上、特に５０％以上の部分に設け
ることが有効である。

【００２０】各点状凸部の面積が０．０３ｍｍ² よりも
小さい場合や、その高さが０．１μｍよりも低い場合に
は、衝撃時の樹脂層の実用上の割れ防止には効果が低
く、一方各点状凸部の面積が０．８ｍｍ² よりも大きい
場合や、その高さが２．０μｍよりも高い場合には、絞
り・再絞り成形或いはしごき成形の際、ポンチからの抜
け荷重が増加するなど、成形された缶のポンチからの抜
け性が不良となる傾向がある。

【００２１】一方、点状凸部の占める面積割合が、点状
凸部設置部分の面積当たり５％を下回ると、缶内面側壁
樹脂層の実用上の割れ防止効果が不十分となり、またこ
の面積割合が、点状凸部設置部分の面積当たり５０％を
上回ると、ポンチからの抜け荷重が増加するなど、ポン
チからの抜け性が低下し、破胴、ロールバック、ビルド
アップ等を生じやすい。

【００２２】本発明によれば、金属基体と熱可塑性樹脂
層との積層体からシームレス缶を製造するに際して、再
絞り成形或いはしごき成形用のポンチとして、点状凹部
が設けられたポンチを使用することにより、耐デント性
を顕著に向上させうるが、それと同時に、缶のポンチか
らの抜け荷重の低減およびポンチへの樹脂のビルドアッ
プの減少を図ることができ、連続製缶の際の問題点であ
る破胴、ロールバック等を防止でき、このため連続生産
性が向上するという効果もある。

【００２３】

【発明の好適態様】本発明のシームレス缶の一例を示す
図３において、このシームレス缶１は前述した熱可塑性
樹脂−金属ラミネートの絞りと曲げ伸ばし加工或いは更
にしごき加工により形成され、底部２と側壁部３とから
成っている。側壁部３の上端には所望によりネック部４
を介してフランジ部５が形成されている。この缶１で
は、底部２に比して側壁部３は曲げ伸ばし或いは更にし
ごき加工により積層体元厚の３０乃至１００％、特に３
０乃至８５％の厚みとなるように薄肉化されている。

【００２４】側壁部３の断面構造の一例を示す図４にお
いて、この側壁部３は金属基体６と内面熱可塑性樹脂層
７とから成っている。金属基体６には外面被膜８が形成
されているが、この外面被膜８は樹脂内面被膜７と同様
のものであってもよいし、また通常の缶用塗料や樹脂フ
ィルム被覆であってもよい。

【００２５】側壁部の断面構造の他の例を示す図５にお
いて、熱可塑性樹脂層７と金属基体６との間に接着用プ
ライマーの層９を設けている以外は、図４の場合と同様
である。

【００２６】これらの何れの場合も、底部２の断面構造
は、点状凸部が形成されていなく、薄肉化加工を受けて
いないだけで、側壁部３の断面構造と同様である。

【００２７】本発明のシームレス缶は、前述した積層体
から形成されており、缶内面側壁樹脂層７の一部乃至全
面に多数の点状凸部を有し、各点状凸部は０．０３〜
０．８ｍｍ² 、特に０．０５〜０．７ｍｍ² の面積及び
０．１〜２．０μｍ、特に０．２〜１．８μｍの高さを
有し、且つ点状凸部の占める面積割合が、点状凸部設置
部分の面積当たり５〜５０％の範囲にあることが好まし
い。

【００２８】このシームレス缶は、最終段の再絞り成形
或いはしごき成形を、側壁の一部乃至全面に多数の点状
凹部が形成され、各点状凹部が上記点状凸部に相当する
諸寸法及び面積特性を有するポンチと積層体の内面樹脂
層とを係合させ、この点状凹部の形状を転写させること
により製造される。

【００２９】シームレス缶の缶内面側壁樹脂層における
点状凸部の諸寸法及び使用するポンチの点状凹部の諸寸
法は、種々の方法で求めることができるが、三次元接触
式粗さ計で求めると、かなり精度の良い測定が可能とな
る。

【００３０】図６は、本発明に使用するポンチの一例の
側面について三次元接触式粗さ計で求めた粗さの値を三
次元プロフィールとして表示したものであり、一方図７
は、本発明のシームレス缶の一例の缶内面側壁樹脂層に
ついて三次元接触式粗さ計で求めた粗さの値を等高線表
示したものであって、これから諸寸法及び面積率を容易
に算出しうる。

【００３１】缶内面側壁樹脂層における点状凸部または
ポンチにおける点状凹部は、個々のものが互いに独立し
て存在するものであり、そのドット１９の形状は、図８
に示すとおり、円形（ａ）、楕円形（ｂ）、卵形
（ｃ）、三角形（ｄ）、四角形（ｅ）、六角形（ｆ）等
の任意の形状でよいが、円形や角の丸めた多角形等の形
状が望ましい。

【００３２】点状凸部及び点状凹部における凸部或いは
凹部の表面形状は、中心が最も高くなる（深くなる）よ
うな曲面であるのが、耐デント性やポンチの抜け性の点
で好ましく、例えば球面、楕円面、放物面、双曲面等の
任意の曲面であることが望ましい。勿論、断面形状は、
上記の曲面に限定されず、角の丸められた台形、錐台等
の形状であってもよい。

【００３３】点状凸部及び点状凹部を結ぶ配置は、面積
率が前述した配置となるようなものであれば、規則的な
配置でも或いはランダムな配置でもよく、特に制限を受
けないが、規則的な配置の一例として、碁盤目状、斜め
碁盤目状、菱形状、三角形状、六角形状等が、またラン
ダム形状の例として、フラクタル形状等が挙げられる。

【００３４】本発明では、積層体の金属基体としては各
種表面処理鋼板やアルミニウム等の軽金属板が使用され
る。

【００３５】表面処理鋼板としては、冷圧延鋼板を焼鈍
後に０．１乃至３０％の調質圧延あるいは二次冷間圧延
し、亜鉛メッキ、錫メッキ、ニッケルメッキ、電解クロ
ム酸処理、クロム酸処理等の表面処理の一種または二種
以上行ったものを用いることができる。好適な表面処理
鋼板の一例は、電解クロム酸処理鋼板であり、特に１０
乃至２００ｍｇ／ｍ² の金属クロム層と１乃至５０ｍｇ
／ｍ² （金属クロム換算）のクロム酸化物層とを備えた
ものであり、このものは塗膜密着性と耐腐食性との組合
せに優れている。表面処理鋼板の他の例は、０．５乃至
１１．２ｇ／ｍ ² の錫メッキ量を有する硬質ブリキ板で
ある。このブリキ板は、金属クロム換算で、クロム量が
１乃至３０ｍｇ／ｍ² となるようなクロム酸処理或いは
クロム酸−リン酸処理が行われていることが望ましい。

【００３６】更に他の例としては、アルミニウムメッ
キ、アルミニウム圧接等を施したアルミニウム被覆鋼板
が用いられる。

【００３７】軽金属板としては、所謂アルミニウム板の
他に、アルミニウム合金板が使用される。耐腐食性と加
工性との点で優れたアルミニウム合金板は、Ｍｎ：０．
２乃至１．５重量％、Ｍｇ：０．８乃至５重量％、Ｚ
ｎ：０．２０乃至０．３重量％、及びＣｕ：０．１５乃
至０．４５重量％、残部がＡｌの組成を有するものであ
る。これらの軽金属板も、金属クロム換算で、クロム量
が２０乃至３００ｍｇ／ｍ² となるようなクロム酸処理
或いはクロム酸／リン酸処理が行われていることが望ま
しい。

【００３８】金属板の素板厚、即ち缶底部の厚み（ｔB
）は、金属の種類、容器の用途或いはサイズによって
も相違するが、一般に０．１０乃至０．５０ｍｍの厚み
を有するのがよく、この内でも表面処理鋼板の場合に
は、０．１０乃至０．３０ｍｍの厚み、また軽金属板の
場合には０．１５乃至０．４０ｍｍの厚みを有するのが
よい。

【００３９】缶内面側壁樹脂層となる熱可塑性樹脂とし
ては、例えば低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル
−１−ペンテンあるいはエチレン、ピロピレン、１−ブ
テン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィン同
志のランダムあるいはブロック共重合体等のポリオレフ
ィン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニ
ルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体
等のエチレン・ビニル化合物共重合体、ポリスチレン、
アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α−メ
チルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、
ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩
化ビニリデン共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメ
タクリル酸メチル等のポリビニル化合物、ナイロン６、
ナイロン６−６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナ
イロン１２等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエス
テル、ポリカーボネート、ポリフエニレンオキサイド等
あるいはそれらの混合物のいずれかの樹脂でもよい。

【００４０】これらの熱可塑性樹脂の内でも、加工性や
耐腐食性、内容物の香味保持性の点ではポリエステル系
樹脂が特に適している。

【００４１】本発明に用いるポリエステル系樹脂は、テ
レフタル酸を主体とする二塩基酸とエチレングリコール
を主体とするジオールとから誘導されたホモポリエステ
ル或いは共重合ポリエステルであることが好ましい。

【００４２】テレフタル酸以外の二塩基酸としては、イ
ソフタール酸、Ｐ−β−オキシエトキシ安息香酸、ナフ
タレン−２，６−ジカルボン酸、ジフェノキシエタン−
４，４’−ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフ
タル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、アジピン酸、セバ
シン酸等を挙げることができる。

【００４３】またエチレングリコール以外のジオール成
分としては、プロピレングリコール、１，４−ブタンジ
オール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキシレン
グリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリ
コール、シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノール
Ａのエチレンオキサイド付加物などのグリコール成分を
挙げることができる。

【００４４】この共重合ポリエステルの酸性分は、テレ
フタル酸及びイソフタル酸からなることが、加工性や機
械的物性の点で、また香味保持性の点で特に好ましい。
酸成分として、他の二塩基酸成分の小量、例えば１モル
％以下の量が含有されることが許容されるが、香味成分
の吸着を防止し、且つポリエステル成分の溶出を抑制す
るという点で、少なくとも容器内表面ポリエステル層は
脂肪族二塩基酸は含まないことが望ましい。イソフタル
酸を酸性分として含有するポリエステルは、種々の成
分、香味成分や腐食成分に対してバリアー効果が大き
く、吸着性においても少ないという特徴を有する。

【００４５】共重合ポリエステルのジオール成分として
は、エチレングリコールを主体とするものが好ましい。
ジオール成分の９５モル％以上、特に９８モル％以上が
エチレングリコールからなることが、分子配向性、腐食
成分や香気成分に対するバリアー性等から好ましい。

【００４６】ホモポリエステル或いは共重合ポリエステ
ルは、フィルム形成範囲の分子量を有するべきであり、
溶媒として、フェノール／テトラクロロエタン混合溶媒
を用いて測定した固有粘度〔η〕は０．５乃至１．５、
特に０．６乃至１．５の範囲にあるのがよい。

【００４７】熱可塑性樹脂層として好適に使用されるポ
リエステル層は、ホモポリエステル或いはコポリエステ
ルの単独から成る層でも、或いはこれらの２種以上から
成るブレンド物の層でも、或いは２種以上のポリエステ
ル層の積層体であってもよい。

【００４８】本発明に使用する熱可塑性樹脂層の厚み
は、全体として、２乃至１００μｍ、特に５乃至５０μ
ｍの範囲にあるのが金属の保護効果及び加工性の点でよ
い。

【００４９】勿論、この熱可塑性樹脂層には、それ自体
公知の樹脂用配合剤、例えば非晶質シリカ等のアンチブ
ロッキング剤、二酸化チタン（チタン白）等の顔料、各
種帯電防止剤、滑剤、酸化防止剤、安定剤等を公知の処
方に従って配合することができる。

【００５０】本発明に用いる積層体は、前述した金属基
体と熱可塑性樹脂のフィルムとを熱接着させることによ
り製造でき、また金属基体上に熱可塑性樹脂を押出コー
トすることにより製造できる。耐腐食性及び接着性を増
強させるために、ラミネート方式の場合、金属基体或い
は熱可塑性樹脂フィルムに接着用プライマーを予め塗布
しておくことができ、また、押出コート法の場合にも、
金属基体に予め接着用プライマーを施しておくことがで
きる。

【００５１】ポリエステル系フィルム等の熱可塑性樹脂
フィルムは、一般に二軸延伸されているべきである。と
いうのは、二軸延伸フィルムを使用すると、ラミネート
の作業性が向上し、内面被覆の耐熱性やバリアー性等が
向上するからである。二軸配向の程度は、Ｘ線回折法、
偏光蛍光法、複屈折法、密度勾配管法密度等でも確認す
ることができる。

【００５２】一般に必要でないが、接着用プライマーを
用いる場合には、フィルムへの接着用プライマーとの密
着性を高めるために、二軸延伸ポリエステルフィルム等
の表面をコロナ放電処理しておくことが一般に望まし
い。コロナ放電処理の程度は、そのぬれ張力が４４ｄｙ
ｎｅ／ｃｍ以上となるようなものであることが望まし
い。

【００５３】この他、フィルムへのプラズマ処理、火炎
処理等のそれ自体公知の接着性向上表面処理やウレタン
樹脂系、変性ポリエステル樹脂系等の接着性向上コーテ
ィング処理を行っておくことも可能である。

【００５４】熱可塑性樹脂（ポリエステル）フィルム−
金属ラミネートの製造方法であって、両面ラミネートの
場合を具体的に説明するための図９において、金属板６
を加熱ロール１０により用いるポリエステルの融点（Ｔ
ｍ）以上の温度（Ｔ1 ）に加熱し、ラミネートロール１
１、１１間に供給する。一方、ポリエステルフィルム７
は、供給ロール１２から巻きほぐされ、ラミネートロー
ル１１、１１間に金属板６をサンドイッチする位置関係
で供給される。ラミネートロール１１、１１は、加熱ロ
ール１０よりも若干低い温度（Ｔ2 ）に保たれており、
金属板６の両面にポリエステルフィルムを熱接着させ
る。ラミネートロール１１、１１の下方には、形成され
るラミネート１３を急冷するための冷却水１４を収容し
た水槽が設けられており、この水槽中にラミネートを導
くガイドローラ１５が配置されている。ラミネートロー
ル１１、１１と冷却水１４との間には一定の間隔のギャ
ップ１７を形成し、このギャップ１７に保温機構１６を
設けて、一定の温度範囲（Ｔ3 ）に保持するようにする
こともできる。

【００５５】金属板の加熱温度（Ｔ1 ）は、一般にＴｍ
−５０℃乃至Ｔｍ＋１００℃、特にＴｍ−５０℃乃至Ｔ
ｍ＋５０℃の温度が適当であり、一方ラミネートロール
１１の温度Ｔ2 は、Ｔ1 −３００℃乃至Ｔ1 −１０℃、
特にＴ1 −２５０℃乃至Ｔ1−５０℃の範囲が適当であ
る。

【００５６】押出コート方式の場合、供給ロールからポ
リエステルフィルムを引き出す代わりに、押出ダイスか
ら溶融ポリエステルを膜状に引き出し、ラミネートロー
ルにより同様のラミネートを行えばよい。この押出コー
ト方式では、製造される積層体の熱可塑性樹脂層は当然
未配向の状態となっている。

【００５７】押出コート方式の場合、金属板の加熱温度
（Ｔ1 ）は、一般にＴｍ−１５０℃乃至Ｔｍ＋５０℃の
温度が適当であり、一方ラミネートロール１１の温度Ｔ
2 は、２０℃乃至Ｔｍ℃の範囲が適当である。

【００５８】ポリエステル等のフィルムと金属素材の間
に所望により設ける接着プライマーは、金属素材とフィ
ルムとの両方に優れた接着性を示すものである。密着性
と耐腐食性とに優れたプライマー塗料の代表的なもの
は、種々のフェノール類とホルムアルデヒドから誘導さ
れるレゾール型フェノールアルデヒド樹脂と、ビスフェ
ノール型エポキシ樹脂とから成るフェノールエポキシ系
塗料であり、特にフェノール樹脂とエポキシ樹脂とを５
０：５０乃至２：９８重量比、特に４０：６０乃至５：
９５の重量比で含有する塗料である。

【００５９】接着プライマー層は、一般に０．０１乃至
１０μｍの厚みに設けるのがよい。接着プライマー層は
予め金属素材上に設けてよく或いは予めポリエステル等
のフィルム上に設けてもよい。

【００６０】本発明に用いる積層体において、シームレ
ス缶の内面側となる面には、前述したポリエステル等の
フィルムが設けられるが、シームレス缶の外面側となる
面には、内面側となる面と同種のフィルムが設けられて
いても、或いはそれ自体公知の缶用塗料が設けられてい
てもよい。

【００６１】外面保護塗膜としては、熱硬化性樹脂塗
料、例えば、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、フラ
ン−ホルムアルデヒド樹脂、キシレン−ホルムアルデヒ
ド樹脂、ケトン−ホルムアルデヒド樹脂、尿素ホルムア
ルデヒド樹脂、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂、アル
キド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビ
スマレイミド樹脂、トリアリルシアヌレート樹脂、熱硬
化性アクリル樹脂、シリコーン樹脂、油性樹脂、或は熱
可塑性樹脂塗料、例えば、塩化ビニル−酢酸ビニル共重
合体、塩化ビニル−マレイン酸共重合体、塩化ビニル−
マレイン酸−酢酸ビニル共重合体、アクリル重合体、飽
和ポリエステル樹脂等を挙げることができる。これらの
樹脂塗料は単独でも２種以上の組合せでも使用される。

【００６２】本発明のシームレス缶は、上記の熱可塑性
樹脂−金属ラミネートを、特定の点状凹部を備えたポン
チとダイスとの間で、有底カップに絞り−深絞り成形
し、深絞り段階で曲げ伸し或いは更にしごきによりカッ
プ側壁部の薄肉化を行なうことにより製造される。

【００６３】即ち、この成形の際、最終段で使用するポ
ンチは、側壁の一部乃至全面に多数の点状凹部が形成さ
れ、各点状凹部が０．０３〜０．８ｍｍ² の面積及び
０．１〜２．０μｍの高さを有し、且つ点状凹部の占め
る面積割合が点状凹部設置部分の面積当たり５〜５０％
の範囲にあることが好ましいが、このポンチと積層体の
内面樹脂層とを係合させて、再絞りを行うことにより、
ポンチの点状凹部が点状凸部となって缶内面側壁樹脂層
に転写される。

【００６４】ポンチの点状凹部の形状及び配置は、既に
指摘したとおりであるが、用いるポンチの詳細は、特公
平１−４６２０５号公報にも述べられている。ポンチの
材質は、例えば超硬合金であり、点状凹部の形成は、超
音波加工、イオン照射、レーザ加工、電子ビーム照射、
その他の公知の加工手段で行われる。

【００６５】またポンチの耐摩耗性を向上させかつ被加
工材との摩擦力を低減させる目的でポンチ表面に窒化チ
タン、窒化クロム等の薄膜をコーティングしてもよい。

【００６６】ラミネートの絞り−しごき成形は次の手段
で行われる。即ち、図１０に示す通り、被覆金属板から
成形された前絞りカップ２１は、このカップ内に挿入さ
れた環状の保持部材２２とその下に位置する再絞りダイ
ス２３とで保持される。これらの保持部材２２及び再絞
りダイス２３と同軸に、且つ保持部材２２内を出入し得
るように再絞りポンチ２４が設けられる。再絞りポンチ
２４と再絞りダイス２３とを互いに噛みあうように相対
的に移動させる。

【００６７】再絞りダイス２３は、上部に平面部２５を
有し、平面部の周縁に曲率半径の小さい作用コーナー部
２６を備え、作用コーナー部に連なる周囲に下方に向け
て径の増大するテーパー状のアプローチ部２７を有し、
このアプローチ部に続いて小曲率部２８を介して円筒状
のしごき用のランド部（しごき部）２９を備えている。
ランド部２９の下方には、逆テーパ状の逃げ３０が設け
られている。

【００６８】前絞りカップ２１の側壁部は、環状保持部
材２２の外周面３１から、その曲率コーナ部３２を経
て、径内方に垂直に曲げられて環状保持部材２２の環状
底面３３と再絞りダイス２３の平面部２５とで規定され
る部分を通り、再絞りダイス２３の作用コーナ部２６に
より軸方向にほぼ垂直に曲げられ、前絞りカップ２１よ
りも小径の深絞りカップに成形される。この際、作用コ
ーナー部２６において、コーナー部２６と接する側の反
対側の部分は、曲げ変形により伸ばされ、一方、作用コ
ーナー部と接する側の部分は、作用コーナー部を離れた
後、戻し変形で伸ばされ、これにより側壁部の曲げ伸ば
しによる薄肉化が行われる。

【００６９】曲げ伸ばしにより薄肉化された側壁部は、
その外面が径の次第に増大する小テーパー角のアプロー
チ部２７と接触し、その内面がフリーの状態で、しごき
部２９に案内される。側壁部がアプローチ部を通過する
行程は続いて行うしごき行程の前段階であり、曲げ伸ば
し後のラミネートを安定化させ、且つ側壁部の径を若干
縮小させて、しごき加工に備える。即ち、曲げ伸ばし直
後のラミネートは、曲げ伸ばしによる振動の影響があ
り、フィルム内部には歪みも残留していて、未だ不安定
な状態にあリ、これを直ちにしごき加工に付した場合に
は、円滑なしごき加工を行い得ないが、側壁部の外面側
をアプローチ部２７と接触させてその径を縮小させると
共に、内面側をフリーの状態にすることにより、振動の
影響を防止し、フィルム内部の不均質な歪みも緩和させ
て、円滑なしごき加工を可能にするものである。

【００７０】アプローチ部２７を通過した側壁部は、し
ごき用のランド部（しごき部）２９と再絞り−しごきポ
ンチ２４との間隙に導入され、この間隙（Ｃ１）で規制
される厚みに圧延される。本発明では、最終側壁部の厚
みＣ１は積層体元厚（ｔ）の３０乃至１００％、特に３
０乃至８５％の厚みとなるように定めるが、ポリエステ
ル等の配向のバランスの点で好ましい。尚、しごき部導
入側の小曲率部２８は、しごき開始点を有効に固定しな
がら、しごき部２９への積層体の導入を円滑に行うもの
であり、ランド部２９の下方の逆テーパ状の逃げ３０
は、加工力の過度の増大を防ぐものである。

【００７１】再絞り−しごきダイス２３の曲率コーナー
部２６の曲率半径Ｒｄは、曲げ伸ばしを有効に行う上で
は、ラミネートの肉厚（ｔ）の２．９倍以下、特に２．
０倍以下であるべきであるが、この曲率半径があまり小
さくなるとラミネートの破断が生じることから、ラミネ
ートの肉厚（ｔ）の１．０倍以上、特に１．３倍以上で
あるべきである。

【００７２】テーパー状のアプローチ部２７のアプロー
チ角度（テーパー角度の１／２）αは１乃至８゜、特に
２乃至５゜を有するべきである。このアプローチ部角度
が上記範囲よりも小さいと、ポリエステル等のフィルム
層の配向緩和やしごき前の安定化が不十分なものとな
り、アプローチ部角度が上記範囲よりも大きいと、曲げ
伸ばしが不均一な（戻し変形が不十分な）ものとなり、
何れの場合もフィルムの割れや剥離を生じることなし
に、円滑なしごき加工が困難となる。

【００７３】しごき用のランド部２８と再絞り−しごき
ポンチ２４ポンチとクリアランスは前述した範囲にある
が、ランド長Ｌは、一般に０．５乃至３．０ｍｍ、特に
０．５乃至２．０ｍｍの長さを有しているのがよい。こ
の長さが上記範囲よりも大きいと加工力が過度に大きく
なる傾向があり、一方上記範囲よりも小さいと工具の摩
耗速度が大きく、好ましくない場合がある。

【００７４】勿論、曲げ伸ばしによってのみ薄肉化を行
う場合には、前記しごき部２９を省略して、曲げ伸ばし
による再絞り加工を行えばよい。

【００７５】本発明においては、上述した曲げ伸ばしや
しごきによる側壁部の薄肉化と同時に、缶内面側壁樹脂
層に多数の点状凸部の形成を行い、この薄肉化により缶
内面側壁樹脂層に形成される缶軸方向の分子配向に配向
緩和部を形成させ、衝撃時の割れを防止するようにす
る。

【００７６】更に、缶内面側壁樹脂層に多数の点状凸部
を形成することにより、缶のポンチからの抜け荷重を低
減させ、ポンチへの樹脂のビルドアップを減少させ、連
続製缶の際の問題点である破胴、ロールバック等を防止
でき、連続生産性が向上する。

【００７７】本発明において、フランジ部の熱可塑性樹
脂層は、過酷な巻締加工を受けることから、しごき後の
缶側壁部の上端に、缶側壁部の厚みよりも厚いフランジ
形成部が形成されるようにする。即ち、缶フランジの厚
みｔ2 は、蓋の板厚によっても相違するが０．１乃至
０．４ｍｍ、特に０．１５乃至０．２５ｍｍの範囲に定
めるのがよい。

【００７８】本発明のシームレス缶を製造するに際し
て、表面の熱可塑性樹脂層は十分な潤滑性能を付与する
ものであるが、より潤滑性を高めるために、各種油脂類
或いはワックス類等の潤滑剤を少量塗布しておくことが
できる。勿論、潤滑剤を含有する水性クーラント（当然
冷却も兼ねる）を使用することもできるが、操作の簡単
さの点では避けた方がよい。

【００７９】また、再絞り−しごき加工時の温度（しご
き終了直後の温度）は、ポリエステル等の樹脂のガラス
転移点（Ｔｇ）よりも５０℃高い温度以下で且つ１０℃
以上の温度であることが好ましい。このため、工具の加
温を行ったり、或いは逆に冷却を行うことが好ましい。

【００８０】本発明によれば、次いで絞り成形後の容器
を、少なくとも一段の熱処理に付することができる。こ
の熱処理には、種々の目的があり、加工により生じるフ
ィルムの残留歪を除去すること、加工の際用いた滑剤を
表面から揮散させること、表面に印刷した印刷インキを
乾燥硬化させること等が主たる目的である。この熱処理
には、赤外線加熱器、熱風循環炉、誘導加熱装置等それ
自体公知の加熱装置を用いることができる。また、この
熱処理は一段で行ってもよく、２段或いはそれ以上の多
段で行うこともできる。熱処理の温度は、１８０乃至２
４０℃の範囲が適当である。熱処理の時間は、一般的に
いって、１乃至１０分のオーダーである。

【００８１】熱処理後の容器は急冷してもよく、また放
冷してもよい。急冷には、冷風吹付、冷却水散布等の急
冷手段を採用することができる。

【００８２】得られた缶は、所望により一段或いは多段
のネックイン加工に付し、フランジ加工を行って、巻締
用の缶とする。

【００８３】また、所望により、缶側壁部に、特公平７
−５１２８に示された手法に従い、図１１及び図１２に
示した最小構成単位面の周状多面体壁に加工してもよ
い。この構成単位面の一例を示す図１１において、この
具体例の構成単位面４０は軸方向寸法がＬ及び周方向寸
法がＤの菱形であり、この菱形の辺４１は面４２よりも
径外方向に位置しており、周方向に隣り合った頂点４
３、４３を結ぶ線は上下に隣り合った頂点４４、４４よ
りも缶中心側に距離ｄ₀ だけ後退している。実際には、
構成単位面の上方の面４５と下方の面４６とは滑らかな
面４７で接続され、そのくぼみ距離ｄ₁ はｄ₀ よりも小
さい。この構造の缶では、比較的小さい肉厚で大きな缶
強度が得られるという利点がある。

【００８４】

【実施例】本発明を次の例で説明する。

【００８５】本実施例での特性値は以下の測定法によ
る。 凸部面積率測定 ポンチ側壁面に、凹部を施したポンチを使用し、缶側壁
内面に凸を形成した深絞りカップの缶側壁内面凸部面積
率測定を、三次元表面粗さ測定機 東京精密（株）製サ
ーフコム５７５Ａ−３ＤＦを用い行った。測定条件は、
縦倍率１００００倍、カットオフ値０．８ｍｍ、測定範
囲４ｍｍ×４ｍｍとした。この測定結果より、面積率
は、点状凸部を基準面（凸部を設けない場合の缶内表
面）より０．１μｍ以上高い部分と規定し、測定範囲内
にある凸部の面積の総和Ｓ（ｍｍ² ）を求め、次式によ
り計算した。

【００８６】 貯蔵試験 コーラを充填した缶を横向きに静置した後、５℃におい
て、金属板の圧延方向に対し直角となる軸線上にある缶
のネック部下に径６５．５ｍｍの鋼製の棒を置き、１ｋ
ｇのおもりを６０ｍｍの高さから落下させて衝撃を与
え、更に、２ｃｍ下に同様に衝撃を与えた。その後、３
７℃の温度で貯蔵試験を行い１年後の缶内の鉄溶存量
（５缶の平均）を誘起プラズマ発光分析法にて測定し
た。併せて、缶内面の状態を観察した。尚、実施例１３
は、ミルクコーヒーを充填して、１２５℃、３０分のレ
トルト殺菌を行った後、上記衝撃を与え、貯蔵試験に供
した。

【００８７】 ラミネート金属板の作成 テレフタル酸／イソフタル酸（重量比８８／１２）とエ
チレングリコールからなる共重合ポリエステル（Ｔｍ＝
２２８℃）を１２０℃にて縦方向に３．０倍及び横方向
に３．０倍延伸し、１８０℃にて熱固定を行い、厚み２
５μｍの２軸延伸フィルムを得た。次いで、素板厚０．
１８ｍｍ、調質度ＤＲ−６のティンフリースチール（Ｔ
ＦＳ）板の両面に、２軸延伸フィルムを、板温を２４０
℃、ラミネートロール温度を１５０℃、通板速度を４０
ｍ／minで熱ラミネートし、直ちに水冷することによ
り、ラミネート金属板を得た。

【００８８】 点状凸部及び点状凸部以外の部分につ
いての複屈折差測定 金属板の圧延方向に垂直な方向の軸線上付近で、缶胴側
壁部の同一高さの点状凸部及び点状凸部以外の部分を５
ｍｍ角に切り出し、５０％塩酸にて金属板を溶解し、フ
ィルム片を単離した。その後、このフィルム片を少なく
とも２４時間の真空乾燥に供して、複屈折率差測定用の
試料を得た。この試料をエポキシ樹脂にて包埋し、厚み
方向（ｎ_t に相当）と缶軸方向（缶高さ方向）に平行と
なるように厚さ３μｍでスライスし（特に点状凸部は、
その凸部を中心として厚さ３μｍでスライスし）、偏光
顕微鏡によりレターデーションを測定した。複屈折の値
は、フィルム表面より２μｍまでの平均値を採用し、点
状凸部の複屈折の値から点状凸部以外の部分の複屈折の
値をひいたものを複屈折差とした。測定波長は５４６ｎ
ｍを用いた。

【００８９】実施例１ ワックス系潤滑剤を塗布したラミネート金属板を、直径
１６６ｍｍの円盤に打ち抜き、絞り比１．６５の浅絞り
カップを得た。このカップを、１００ストローク／分の
トランスファープレスを用い、従来の方法に従い、薄肉
化再絞り加工に連続して、図１０に示した絞り−しごき
成形によって深絞りカップを作成した。この絞り−しご
き成形時に、ポンチ側壁面全面に、表１の実施例１の缶
内面の凸部を形成するよう、超音波加工によって凹部を
施したポンチを使い、缶側壁部内面に凸部を形成した。
この形成された凸部は接触式三次元粗さ計により、その
形状及び面積率等を測定した。この深絞りカップの諸特
性は以下のとおりであった。また、１００００缶連続成
形時のロールバック発生率によって連続製缶性を評価し
た。この結果を表１に示した。ロールバックの発生は無
かった。 カップ径 ６６ｍｍ カップ高さ １２８ｍｍ 素板厚に対する缶側壁部の厚みｔ1 ６５％ 素板厚に対する缶側壁上部の厚みｔ2 ７７％ この深絞り−しごきカップを、常法に従いドーミング加
工し、２１５℃にて熱処理を行った後、カップを放冷
し、開口端縁部のトリミング、曲面印刷及び焼き付け乾
燥、フランジング加工を行って、３５０ｇ用のシームレ
ス缶を得た。次いでコーラを充填し、貯蔵試験を行っ
た。その結果は表１に示した。これらの評価の結果、良
好な連続製缶性を持った優れた耐衝撃性（耐デント性）
のシームレス缶であった。

【００９０】実施例２〜実施例１２ 缶内面凸部が表１に示したものになるような各条件で、
ポンチ側壁部全面に超音波加工によって凹部を施した以
外は、実施例１と同様に、製缶を行い、連続製缶性評価
及び貯蔵試験を実施した。それらの結果を表１に示し
た。いずれの条件においても、連続製缶中のロールバッ
クの発生は無く、また、貯蔵試験においても良好な耐衝
撃性を示した。

【００９１】実施例１３ 実施例１と同様に、３５０ｇ用シームレス缶を作成し
た。この缶の缶側壁部に特公平７−５１２８に示された
方法に従い、図１１に示したＬ／Ｗが０．９６、深さ比
ｄ₁／ｄ₀が０．９５の最小構成単位面を、缶高さの中心
を含み、円周方向に１１個連続させ、且つ缶高さ方向に
１／２位相差で９０ｍｍ幅に加工し、図１２に示すシー
ムレス缶とした。この缶にミルクコーヒーを充填し、レ
トルト後、貯蔵試験に供した。その結果を表１に示し
た。連続製缶においてはロールバックの発生は無く、ま
た、貯蔵試験においても良好な耐衝撃性を示した。

【００９２】実施例１４ 缶内面凸部が表１の実施例１４に示したものになるよう
に、缶の高さ方向に３０ｍｍから１００ｍｍに相当する
ポンチ側壁部を、超音波加工によって凹部を施した以外
は、実施例１と同様に、製缶を行い、連続製缶性評価及
び貯蔵試験を実施した。その結果を表１に示した。連続
製缶においてはロールバックの発生は無く、また、貯蔵
試験においても良好な耐衝撃性を示した。

【００９３】実施例１５ ラミネート基材として、素板厚０．２６ｍｍのアルミニ
ウム３００４合金を用いる以外は、実施例１と同様の条
件で３５０ｇ用シームレス缶を作成した。この缶の連続
製缶中のロールバックの発生は無かった。また、コーラ
貯蔵試験においても缶内面の状態は良好であり、腐食の
発生は認められず、誘起プラズマ発光分析法にて測定し
たアルミニウム溶存量は、０．１ｐｐｍ以下であった。

【００９４】比較例１ 缶内面に凸部を形成しないよう、ポンチ側壁部に凹部を
施さないポンチを用い、実施例１と同様に、製缶を行
い、連続製缶性評価及び貯蔵試験を実施した。その結果
を表１に示した。連続製缶においてはロールバックの発
生があり、ロールバックが発生した際には、プレスを停
止し、ロールバックした缶を取り出してから、１０００
０缶になるまで成形を行った。また、貯蔵試験において
も、衝撃を与えた缶上部において僅かな腐食がみられ、
腐食に伴う鉄溶出量も実施例に比較し多かった。これら
のことより、この缶は生産性、耐衝撃性の点で実施例よ
り劣っていることが確認された。

【００９５】比較例２〜比較例７ 缶内面凸部が本発明の要件を満たさないものになるよう
に、ポンチ側壁部全面に超音波加工によって凹部を施し
た以外は、実施例１と同様に、製缶を行い、連続製缶性
評価及び貯蔵試験を実施した。その結果を表１に示し
た。連続製缶においてはロールバックの発生があり、ロ
ールバックが発生した際には、プレスを停止し、ロール
バックした缶を取り出してから、１００００缶になるま
で成形を行った。また、貯蔵試験においても、衝撃を与
えた缶上部において腐食がみられ、腐食に伴う鉄溶出量
も多かった。これらのことより、これらの缶は生産性、
耐衝撃性の点で実施例より劣っていることが確認され
た。

【００９６】比較例８ 缶内面凸部が表１に示した線状になるように、ポンチ側
壁部全面に超音波加工によって凹部を施した以外は、実
施例１と同様に、製缶を行い、連続製缶性評価及び貯蔵
試験を実施した。その結果を表１に示した。連続製缶に
おいてはロールバックの発生があり、ロールバックが発
生した際には、プレスを停止し、ロールバックした缶を
取り出してから、１００００缶になるまで成形を行っ
た。また、貯蔵試験においても、衝撃を与えた缶上部に
おいて腐食がみられ、腐食に伴う鉄溶出量も多かった。
これらのことより、この缶は生産性、耐衝撃性の点で実
用に適するものでは無かった。

【００９７】

【表１】

【００９８】

【発明の効果】本発明によれば、缶内面側壁樹脂層の一
部乃至全面に多数の点状凸部を形成させ、この点状凸部
が配向緩和していると、デント試験に付した場合にも熱
可塑性樹脂層の割れ傾向が顕著に解消され、衝撃後の耐
腐食性や金属露出防止性を顕著に向上させることができ
る。また、本発明によれば、点状凹部を設けたポンチを
使用して缶内面側壁樹脂層に多数の点状凸部を形成する
ことにより、缶のポンチからの抜け荷重の低減およびポ
ンチへの樹脂のビルドアップの減少を図ることができ、
連続製缶の際の問題点である破胴、ロールバック等を防
止でき、このため連続生産性が向上するという利点があ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】缶内面側壁樹脂層における点状凸部とそれ以外
の部分とについて、缶の高さ方向位置と複屈折との関係
をプロットしたグラフである。

【図２】点状凹部を設けたポンチを使用した場合と、点
状凹部を設けていない通常のポンチを使用した場合との
各温度におけるポンチからの缶の抜き取り荷重をプロッ
トしたグラフである。

【図３】本発明のシームレス缶の一例を示す側断面図で
ある。

【図４】シームレス缶の側壁部の断面構造の一例を示す
図である。

【図５】シームレス缶の側壁部の断面構造の他の例を示
す図である。

【図６】本発明に使用するポンチの一例の側面について
三次元接触式粗さ計で求めた粗さの値を三次元プロフィ
ールとして表示した図である。

【図７】本発明のシームレス缶の一例の缶内面側壁樹脂
層について三次元接触式粗さ計で求めた粗さの値を等高
線表示した図である。

【図８】缶内面側壁樹脂層における点状凸部またはポン
チにおける点状凹部の形状の数例を示す図である。

【図９】熱可塑性樹脂フィルム−金属ラミネートの製造
方法を説明するための図である。

【図１０】ラミネートの絞り−しごき成形を説明するた
めの図である。

【図１１】シームレス缶の側面に形成される多面体壁の
構成単位面を示し、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は構成単位
面の垂直断面図である。

【図１２】耐変形性を向上させるため缶側面に多面体壁
を設けたシームレス缶を示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）
は水平断面図である。

【符号の説明】

１ シームレス缶 ２ 底部 ３ 側壁部 ４ ネック部 ５ フランジ部 ６ 金属基体 ７ ポリエステル系フィルム ８ 外面有機被膜 ９ 接着プライマー層 １０ 加熱ロール １１ ラミネートロール １２ フィルム供給ロール １３ ラミネート １４ 冷却水 １５ ガイドローラ １６ 保温機構 １７ ギャップ １９ ドット ２１ 前絞りカップ ２２ 保持部材 ２３ 再絞りダイス ２４ 再絞りポンチ ２５ 再絞りダイス上部平面部 ２６ 作用コーナ部 ２７ アプローチ部 ２８ 小曲率部 ２９ ランド部 ３０ 逃げ ３１ 保持部材の外周面 ３２ 保持部材の外周面の曲率コーナ部 ３３ 保持部材の環状底面 ４０ 構成単位面 ４１ 構成単位面の辺 ４２ 構成単位面の面 ４３ 構成単位面の頂点 ４４ 構成単位面の頂点 ４５ 構成単位面の上方の面 ４６ 構成単位面の下方の面 ４７ 構成単位面の滑らかな面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ６５Ｄ 8/12 Ｂ６５Ｄ 8/12 (72)発明者 今津 勝宏 神奈川県横浜市泉区和泉町6205−１

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属基体と熱可塑性樹脂層との積層体か
   ら形成されたシームレス缶において、缶内面側壁樹脂層
   の一部乃至全面に多数の点状凸部が形成されており、点
   状凸部が配向緩和部を形成していることを特徴とする耐
   衝撃性シームレス缶。
2. 【請求項２】 缶内面側壁樹脂層が缶軸方向に分子配向
   されており、点状凸部が点状凸部以外の部分に比して小
   さい複屈折を有し、複屈折法で測定した下記式（１） Δｎ＝ｎ_h −ｎ_t ・・・（１） 式中、ｎ_h はフィルムの缶長方向の屈折率であり、 ｎ_t はフィルム厚み方向の屈折率である、による点状凸
   部と点状凸部以外の部分のフィルム表面側複屈折（Δ
   ｎ）の差が、０．００２乃至０．１８０であることを特
   徴とする請求項１記載のシームレス缶。
3. 【請求項３】 前記点状凸部が、０．０３〜０．８ｍｍ
   ² の面積及び０．１〜２．０μｍの高さを有し、且つ点
   状凸部の占める面積割合が、点状凸部設置部分の面積当
   たり５〜５０％の範囲にあることを特徴とする請求項１
   記載のシームレス缶。
4. 【請求項４】 熱可塑性樹脂層がポリエステル乃至コポ
   リエステルである請求項１乃至３の何れかに記載のシー
   ムレス缶。
5. 【請求項５】 金属基体と熱可塑性樹脂層との積層体を
   絞り・再絞り成形或いは更にしごき成形に付することか
   ら成るシームレス缶の製造方法において、再絞り成形或
   いはしごき成形を、側壁の一部乃至全面に多数の点状凹
   部が形成され、各点状凹部が０．０３〜０．８ｍｍ² の
   面積及び０．１〜２．０μｍの高さを有し、且つ点状凹
   部の占める面積割合が、点状凹部設置部分の面積当たり
   ５〜５０％の範囲にあるポンチと積層体の内面樹脂層と
   を係合させて行うことを特徴とするシームレス缶の製造
   方法。
6. 【請求項６】 再絞り成形に際して缶側壁部を曲げ伸ば
   しにより薄肉化する請求項５記載の製造方法。
7. 【請求項７】 再絞り成形に際して缶側壁部をしごき加
   工により薄肉化する請求項５記載の製造方法。
8. 【請求項８】 熱可塑性樹脂層がポリエステル乃至コポ
   リエステルである請求項５乃至７の何れかに記載の製造
   方法。