JPH09118816A - 不飽和ポリエステル樹脂成形材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 増粘工程を省略することができ、かつ取扱い
性に優れた不飽和ポリエステル樹脂成形材料を容易に製
造し得る方法を得る。 【解決手段】 不飽和ポリエステル樹脂１００重量部及
び無機充填剤５０〜３５０重量部に対し、物理増粘剤２
０〜５０重量部を加熱下で溶融しつつ混合し、しかる
後、強化繊維を全体の２〜４０重量％となるように加
え、シート状またはバルク状とする不飽和ポリエステル
樹脂成形材料の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、不飽和ポリエステ
ル樹脂成形材料の製造方法に関し、シートモールディン
グコンパウンド（ＳＭＣ）やバルクモールディングコン
パウンド（ＢＭＣ）として用いられる不飽和ポリエステ
ル樹脂成形材料の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】不飽和ポリエステル樹脂に、充填剤、離
型剤、顔料及び増粘剤等を加えた樹脂組成物を、ガラス
繊維等の強化用繊維物質に含浸し、シート状あるいはバ
ルク状に形成した不飽和ポリエステル樹脂成形材料が従
来より公知である。この種の不飽和ポリエステル樹脂成
形材料は、シートモールディングコンパウンド（ＳＭ
Ｃ）、またはバルクモールディングコンパウンド（ＢＭ
Ｃ）などと呼ばれている。ＳＭＣやＢＭＣは主に圧縮成
形法に用いられ、成形された製品は、住宅資材、工業部
品あるいは自動車部品等の種々の分野で広く用いられて
いる。

【０００３】ところで、上記ＳＭＣやＢＭＣを使用する
に先立っては、ＳＭＣあるいはＢＭＣを成形した後に、
１〜２日程度放置して増粘させて熟成させる。また、上
記熟成を果たすために、ＳＭＣやＢＭＣなどにおいて
は、増粘剤として、ＭｇＯ、Ｍｇ（ＯＨ）₂ 、Ｃａ（Ｏ
Ｈ）₂ などが添加されている（例えば、特公昭６０−１
６４７１号公報）。

【０００４】上記増粘剤は、ＳＭＣやＢＭＣを３０〜５
０℃の環境の下で１日〜２日程度放置した際に、増粘作
用を発揮する。従って、この方法では、ＳＭＣやＢＭＣ
を大量に製造するのに大きな増粘設備が必要であり、ま
た一度に増粘できるＳＭＣやＢＭＣの量にも限度があっ
た。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、長時
間を要する上記増粘工程を省略することができ、かつ取
扱い性に優れたＳＭＣやＢＭＣなどの不飽和ポリエステ
ル樹脂成形材料を容易に製造し得る方法を提供すること
にある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を達
成するために成されたものであり、不飽和ポリエステル
樹脂１００重量部及び無機充填剤５０〜３５０重量部に
対し、物理増粘剤２０〜５０重量部を加熱下で溶融しつ
つ混合した後に、強化繊維を全体の２〜４０重量％とな
るように加え、シート状またはバルク状とすることを特
徴とする不飽和ポリエステル樹脂成形材料の製造方法で
ある。

【０００７】すなわち、本発明の不飽和ポリエステル樹
脂成形材料の製造方法は、上記物理増粘剤を上記特定の
割合で配合すること、かつ該物理増粘剤を加熱下で溶融
しつつ不飽和ポリエステル樹脂、無機充填剤及び物理増
粘剤を混合することを特徴とする。以下、本発明の詳細
を説明する。

【０００８】物理増粘剤 本発明で用いられる物理増粘剤とは、一般には滑剤とし
て知られているものであり、好ましくは融点が４０〜１
５０℃の範囲にあるものである。滑剤は、一般的には、
熱可塑性樹脂の加熱成形に用いられ、熱可塑性樹脂の加
熱成形時に、その流動性を高めるために用いられてお
り、内部滑性作用または外部滑性作用を有する。 具体
的には、上記物理増粘剤としては、（ａ）一価の脂肪族
アルコール、（ｂ）ソルビタン脂肪酸エステル、（ｃ）
ネオペンチル系ポリオール脂肪酸エステル、（ｄ）高級
アルコール高級脂肪酸エステル、（ｅ）脂肪酸アミド、
（ｆ）グリセリン脂肪酸エステルなどを挙げることがで
きる。これらの具体的な例を以下において説明する。

【０００９】（ａ）一価の脂肪族アルコール…飽和また
は不飽和の脂肪族炭化水素の１つの水素が置換されてい
る化合物であり、炭素数１０〜２６で、融点４０〜１０
０℃のものが好ましい。具体例としては、セチルアルコ
ール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等が
挙げられる。

【００１０】（ｂ）ソルビタン脂肪酸エステル…ソルビ
ット（分子式Ｃ₆ Ｈ₁₄Ｏ₆ ）を脂肪酸でエステル化した
化合物で、炭素数８〜２６の脂肪酸でエステル化した融
点４０〜１００℃のものが好ましい。具体例としては、
ソルビタンパルミテート、ソルビタンステアレート、ソ
ルビタントリベベネート等が挙げられる。

【００１１】（ｃ）ネオペンチル系ポリオール脂肪酸エ
ステル…ネオペンチルグリコール、ネオペンチルトリオ
ール、ネオペンチルテトラオールのいずれかのネオペン
チルポリオールを脂肪酸でエステル化したもの、あるい
はこれらのネオペンチルポリオールがエーテル結合でつ
ながった２量体をポリオール成分として脂肪酸でエステ
ル化した化合物であり、脂肪酸としては、炭素数１０〜
２５の脂肪族炭化水素の末端炭素に結合した水素をカル
ボキシル基で置換した化合物が用いられる。具体例とし
ては、ペンタエリスリトールのステアリン酸エステル、
ペンタエリスリトールのベヘニン酸エステル、ジペンタ
エリスリトールのステアリン酸エステル、ジペンタエリ
スリトールのベヘニン酸エステル等が挙げられる。

【００１２】（ｄ）高級アルコール高級脂肪酸エステル
…高級アルコールと高級脂肪酸をエステル化したもので
あり、高級アルコールとして炭素数１０〜３６の脂肪族
炭化水素末端の水素を水酸基で置換したもの、高級脂肪
酸として炭素数１０〜３６の脂肪族炭化水素の末端水素
をカルボキシル基で置換したものをエステル化したもの
が用いられる。具体例としては、ステアリルステアレー
ト、ベヘニルベヘネート、セチルミリステート等が挙げ
られる。

【００１３】（ｅ）脂肪族アミド…アンモニアもしくは
アミノ化合物と脂肪酸とから誘導されるアミドであり、
脂肪酸としては好ましくは、炭素数１０〜３６の脂肪族
炭化水素の末端水素をカルボキシル基で置換したものが
用いられる。具体例としては、ステアリン酸アミド、ベ
へニン酸アミド、エチレンビスステアロアミド、エチレ
ンビス（ヒドロキシステアロアミド）、エチレンビスオ
レイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド等が挙げ
られる。

【００１４】（ｆ）グリセリン脂肪酸エステル…３価の
アルコールであるグリセリンを脂肪酸でエステル化した
構造を有するものであり、好ましくは、炭素数８〜２６
の脂肪酸でエステル化したものである。具体的には、グ
リセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレー
ト、グリセリンモノオレート、グリセリンモノベヘネー
ト、グリセリンモノ１，２−ヒドロキシステアレート、
グリセリンモノカプレート、グリセリンモノラウレー
ト、グリセリンモノジパルミテート、グリセリンモノジ
ステアレート、グリセリンジトリステアレート、グリセ
リンモノジオレート、グリセリンモノジベヘネート、グ
リセリンモノジ１，２−ヒドロキシステアレート等が用
いられる。

【００１５】上記物理増粘剤は、本発明で得られる不飽
和ポリエステル樹脂成形材料を増粘するように作用す
る。該物理増粘剤の配合割合が少なすぎると、ＳＭＣや
ＢＭＣなどの不飽和ポリエステル樹脂成形材料の増粘が
不十分となり、シートの剥離性やハンドリング性が低下
する。他方、物理増粘剤の配合割合が多すぎると、不飽
和ポリエステル樹脂成分への物理増粘剤の溶解性が低下
し、ＳＭＣやＢＭＣなどにおいて増粘剤が分離し、ＳＭ
ＣやＢＭＣなどが不均一となる。従って、上記いずれの
物理増粘剤も、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に
対して、２０〜５０重量部、好ましくは、３０〜４０重
量部の範囲で配合される。

【００１６】また、上記物理増粘剤としては、その融点
が４０〜１５０℃の範囲のものが好ましい。融点が４０
℃より低い場合には、常温で一般的に用いられるスチレ
ンモノマーに溶け易くなり、増粘し難くなることがあ
り、また、ハンドリング性も悪くなる傾向にある。一
方、１５０℃より高い場合には、混練時に加熱するに際
し、スチレンモノマーが揮発したりし、ＳＭＣやＢＭＣ
の性能を著しく低下させる。

【００１７】不飽和ポリエステル樹脂 本発明に用いられる不飽和ポリエステル樹脂としては、
不飽和二塩基酸と、グリコールと、必要に応じて飽和二
塩基酸とを重縮合させてなる不飽和ポリエステルと、重
合性単量体、及び、必要により添加される低収縮化のた
めの熱可塑性樹脂からなる混合物が挙げられる。

【００１８】不飽和二塩基酸としては無水マレイン酸、
フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸等を使用し得る。
グリコールとしてはエチレングリコール、ジエチレング
リコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコ
ール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオー
ル、１，６−ヘキサンジオール、ビスフェノールＡ、水
素添加ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのエチレン
オキサイド付加物、ネオペンチルグリコール等が使用さ
れる。

【００１９】飽和二塩基酸としては、無水フタル酸、オ
ルソフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、アジピン
酸、コハク酸、テトラクロロフタル酸、ヘット酸等を使
用し得る。

【００２０】重合性単量体としては、スチレン、ジクロ
ロスチレン、ビニルトルエン、酢酸ビニル、メタクリル
酸、メタクリル酸エステル、アクリル酸、アクリル酸エ
ステル、フタル酸ジアリル等が使用し得るが、中でもス
チレンが好ましい。

【００２１】また、低収縮化のための熱可塑性樹脂とし
ては、たとえば、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリ
メチルメタクリレート、ポリエチレン、ポリε−カプロ
ラクトン、飽和ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリブ
タジエン、ポリスチレン−アクリル酸共重合体、ポリス
チレン−ポリ酢酸ビニル共重合体、エチレン−酢ビ共重
合体、塩ビ−酢ビ共重合体、アクリロニトリル−スチレ
ン共重合体等が使用される。

【００２２】本発明に係る不飽和ポリエステル樹脂組成
物は、上記必須成分の他に、通常、硬化剤、離型剤、顔
料等を含有する。硬化剤としては、ターシャリーブチル
パーオキシイソブチレート、ターシャリーブチルパーオ
キシ−２−エチルヘキサノエート、ターシャリーアミル
パーオキシ２−エチルヘキサノエート、２，４，４−ト
リメチルペンチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエー
ト、ターシャリーブチルパーオキシピバレート、ターシ
ャリーブチルパーオキシベンゾエート、ターシャリーブ
チルパーオキシイソプロピルカーボネート、ターシャリ
ーブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノ
エート、１，１−ビス（ターシャリーブチルパーオキ
シ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ベンゾイ
ルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイ
ド、クメンハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物が
使用される。

【００２３】離型剤としてはステアリン酸亜鉛、ステア
リン酸カルシウム等が使用される。本発明において使用
される無機充填剤としては、炭酸カルシウム、水酸化ア
ルミニウム、硫酸カルシウム、ガラス粉末、タルク、マ
イカ等が挙げられる。無機充填剤の粒径は、０．１〜１
００μｍが好ましく、０．５〜６０μｍがより好まし
い。粒径が小さすぎると、組成物粘度が大きくなり、強
化繊維に十分含浸せず、材料内部にエアーを混入しやす
くなり、成形品に巣が入りやすい。一方、粒径が大きす
ぎると、粒子の比表面積が小さくなることにより、上記
物理増粘剤の効果が発揮されにくくなり、流動性が低下
する。

【００２４】無機充填剤の添加量は、単独使用であって
も、併用使用であっても不飽和ポリエステル樹脂１００
重量部に対して、５０〜３５０重量部の範囲、好ましく
は、６０〜３００重量部の範囲である。添加量が少ない
と、成形前の材料の取扱い性が低下する。また、添加量
が多いと、粘度が大幅に上昇し、成形加工時の流動性が
低下するとともに、強化繊維に対する含浸性が低下し、
材料内部にエアーを混入しやすくなり、成形品に巣が入
り易くなる。

【００２５】なお、不飽和ポリエステル樹脂１００重量
部とは、不飽和ポリエステル重合体成分と、重合性単量
体、及び、必要により添加される低収縮化のための熱可
塑性樹脂とを合計した量である。

【００２６】強化繊維 本発明において使用される強化繊維としては、ガラス繊
維、炭素繊維、石綿繊維、ホイスカー、有機合成繊維、
天然繊維等が挙げられる。好ましくは、物性、価格面で
ガラス繊維が用いられる。一定長さ、または連続した繊
維をそのまま使用する場合の他に、マット状やクロス状
のものも使用される。たとえばガラス繊維の場合、スト
ランドを一定長さに切断したチョップドストランド、ま
たはチョップドストランドをバインダーで接着しマット
状にしたチョップドストランドマット等が使用される。
一定長さの繊維の長さは、通常、１〜８０ｍｍのものが
使用される。１ｍｍより短いと補強効果が少なく、８０
ｍｍより長いと、粘度が上昇して成形性が悪くなる。ま
た、不飽和ポリエステル樹脂組成物中の繊維の方向性
は、ランダムにしたものの他に、一方向に並べたもの、
Ｘ字状に並べたもの等任意である。

【００２７】また、強化繊維は、強化繊維を含む不飽和
ポリエステル樹脂組成物全体に対して通常２〜４０重量
％の範囲で混合される。より好ましくは、３〜３５重量
％の範囲である。２重量％より少ないと材料の取扱い性
が低下するとともに、補強効果が小さくなり、成形品の
割れや曲がりを生じやすい。４０重量％より多いと、粘
度が上昇して成形材料の流動性が悪くなる。

【００２８】本発明の製造工程 本発明の不飽和ポリエステル樹脂成形材料の製造に際し
ては、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対し、上
記物理増粘剤２０〜５０重量部と、無機充填剤５０〜３
５０重量部とを配合してなり、さらに、通常は必要に応
じて、硬化剤、離型剤、顔料などを加え、加熱下におい
て物理増粘剤を溶融しつつ混合し、しかる後、強化繊維
を上記特定の割合で加えてシート状またはバルク状とす
る。

【００２９】シート状の不飽和ポリエステル樹脂成形材
料は、ＳＭＣまたはＴＭＣと呼ばれ、公知の成形機を用
いることにより成形される。この場合、強化繊維を除く
不飽和ポリエステル樹脂組成物は、攪拌機のような適宜
の機械を用いて予め混練されるが、その際には、上記物
理増粘剤を溶融しつつ混練することが必要である。物理
増粘剤の溶融は、混練容器全体をオイルバス、湯浴、あ
るいは加熱ヒーターのようなものを用いて加熱すること
により行い得る。

【００３０】また、上記物理増粘剤を溶融しつつ混練し
た後には、例えばＳＭＣを得る場合には、ポリエチレン
フィルムなどの離型シート上に、ドクターブレードを用
いて、混練された不飽和ポリエステル樹脂組成物を均一
な厚みに塗布する。この不飽和ポリエステル樹脂組成物
が塗布された離型シートを一対用意し、一方の不飽和ポ
リエステル樹脂組成物面に強化繊維を散布し、他方の不
飽和ポリエステル樹脂組成物が塗布された離型シートの
該不飽和ポリエステル樹脂組成物層により強化繊維を挟
持し、ロールを用いて不飽和ポリエステル樹脂組成物を
強化繊維に含浸させつつ成形することにより、ＳＭＣを
得ることができる。

【００３１】また、ＢＭＣを得るに際しての物理増粘剤
の溶融は、強化繊維を除く不飽和ポリエステル樹脂組成
物をニーダーなどの混合機で混合するに際し、ニーダー
全体をヒーター等で加熱することにより行い得る。ＢＭ
Ｃを得るにあたっては、上記混合の後、不飽和ポリエス
テル樹脂組成物を強化繊維に含浸させればよい。

【００３２】もっとも、ＳＭＣ及びＢＭＣのいずれを得
る場合であっても、物理増粘剤を溶融するための混合に
際しての加熱温度は、物理増粘剤の融点以上であること
が必要であり、また、通常配合されている硬化剤が作用
し始める温度以下であることが好ましい。

【００３３】ＳＭＣまたはＢＭＣのいずれを得る場合で
あっても、上記物理増粘剤の作用により、不飽和ポリエ
ステル樹脂成形材料の温度が常温付近になった段階で、
増粘が完了する。従って、長時間を要する増粘工程を必
要としない。

【００３４】成形 本発明で得られる不飽和ポリエステル樹脂成形材料を用
いた成形法においては、上記不飽和ポリエステル樹脂組
成物を加熱下、金型内に必要量投入し、振動を加えなが
ら、２〜３０ｋｇ／ｃｍ² の成形圧力で圧縮成形する。

【００３５】成形温度は、好ましくは６０〜１２０℃、
さらに好ましくは、８０〜１１０℃である。６０℃より
低いと、成形加工時の流動性が低下したり、成形時間が
大幅に増大する。また１２０℃より高いと、成形加工時
にボイドを巻き込み易くなり、成形品の表面性が低下し
たり、黄色に着色し易くなり、かつ低コストの型を使う
ことができなくなる。

【００３６】成形圧力は好ましくは、２〜３０ｋｇ／ｃ
ｍ² 、より好ましくは、２．５〜２０ｋｇ／ｃｍ² であ
る。２ｋｇ／ｃｍ² より小さくなると成形材料の流動性
がかなり低下するため、目的とする成形品を得ることが
難しくなり、またボイドを押し出したり、小さくするこ
とができなくなり、成形品の表面性や物性が大きく低下
する。また３０ｋｇ／ｃｍ² より大きいと、型内での材
料の流動速度が増大するため、本発明の組成物の有効性
が低下し、かつ設備投資負担を低減することができなく
なる。

【００３７】作用 本発明のポリエステル樹脂成形材料の製造方法では、不
飽和ポリエステル樹脂比較重量部に対し、上記物理増粘
剤が２０〜５０重量部の範囲で混合して不飽和ポリエス
テル樹脂組成物を得、この不飽和ポリエステル樹脂組成
物を上記物理増粘剤を溶融しつつ混合しているため不飽
和ポリエステル樹脂組成物の粘度が物理増粘剤により低
下され、上記充填剤や強化繊維に対する含浸性が高めら
れる。

【００３８】しかも、上記物理増粘剤は、常温で固化す
るため、ＢＭＣやＳＭＣとされた後は、該ＳＭＣやＢＭ
Ｃの粘度を高めるように作用するため、増粘工程を実施
することなく、不飽和ポリエステル樹脂成形材料を得る
ことができる。

【００３９】

【実施例】以下、本発明の実施例及び比較例を挙げるこ
とにより、本発明を明らかにする。

【００４０】実施例１ フマル酸、イソフタル酸及びプロピレングリコールから
なる不飽和ポリエステル４５重量部と、ポリスチレン２
０重量部とをスチレン単量体３５重量部に溶解し、不飽
和ポリエステル樹脂１００重量部を得た。上記不飽和ポ
リエステル樹脂１００重量部に対し、平均粒径２μｍの
炭酸カルシウム１４０重量部と、有機過酸化物としてタ
ーシャリーブチルパーオキシイソブチレート１重量部
と、ハイドロキノン０．０３重量部とを加え、さらに物
理増粘剤としてセチルアルコール（融点４０℃）を３０
重量部加え、系全体を４５℃の湯浴により加熱し３０分
間セチルアルコールを溶融しつつ混練した。

【００４１】上記不飽和ポリエステル樹脂組成物を、Ｓ
ＭＣ製造装置を用いて２５ｍｍのガラスチョップドスト
ランドに含浸し、ガラスチョップドストランドの含有率
が全体の２０重量部となるようにし、しかる後、離型フ
ィルムとしてのポリエチレンフィルムで被覆し、ＳＭＣ
（厚み＝２ｍｍ、幅＝５５０ｍｍ、長さ１０ｍ）とし、
ロールに巻き取った。

【００４２】上記ＳＭＣは、ロール状に巻き取られた時
点において、既に上記セチルアルコールの作用により物
理的に増粘しているため、直ちにプレス成形に用いるこ
とができる。

【００４３】従って、ロールに巻き取られた上記ＳＭＣ
を引出し、離型フィルムを剥離し、直ちに成形圧力５ｋ
ｇ／ｃｍ² 、雌型及び雄型の双方の金型温度を９０℃と
し、ミニバスを得るための金型（５００×５００×３０
０ｍｍの寸法を有し、上方に開口を有する有底の略直方
体状の形状）を用いて、ＳＭＣのチャージ量を２．３ｋ
ｇ、加圧時間を７分間として圧縮成形を行った。

【００４４】実施例２ 有機過酸化物としてのターシャリーブチルパーオキシイ
ソブチレートに代えて、ターシャリーブチルパーオキシ
ベンゾエートを用いたこと、並びに金型温度、雄型＝１
４５℃、雌型＝１３５℃とし、加圧時間を４分間とした
ことを除いては、実施例１と同様にしてＳＭＣを製造
し、かつ圧縮成形を行った。

【００４５】実施例３ 物理増粘剤として、ソルビタンステアレート（融点５２
〜５８℃）を用い、かつ不飽和ポリエステル樹脂組成物
を混練するに際し、６０℃の湯浴を用いて３０分間ソル
ビタンステアレートを溶融しつつ混練したことを除いて
は、実施例１と同様にしてＳＭＣを製造し、かつ該ＳＭ
Ｃを用いて直ちに実施例１と同様にして圧縮成形を行っ
た。

【００４６】実施例４ 有機過酸化物として、ターシャリーブチルパーオキシベ
ンゾエートを用い、金型温度を雄型＝１４５℃、雌型１
３５℃とし、加圧時間を４分間としたことを除いては、
実施例３と同様にしてＳＭＣを製造し、かつ圧縮成形を
行った。

【００４７】比較例１ 不飽和ポリエステル樹脂組成物を混練時に加熱せずに、
すなわちセチルアルコールを溶融しない状態で混練した
ことを除いては、実施例１と同様にしてＳＭＣを製造
し、得られたＳＭＣを用いて直ちに実施例１と同様にし
て圧縮成形を行った。

【００４８】比較例２ セチルアルコールの配合割合を、１５重量部に変更した
ことを除いては、実施例１と同様にして、ＳＭＣを製造
し、かつ得られたＳＭＣを用いて直ちに実施例１と同様
にして圧縮成形を行った。

【００４９】比較例３ セチルアルコールの量を５５重量部に変更したことを除
いては、実施例１と同様にしてＳＭＣを製造し、かつ直
ちに実施例１と同様にして圧縮成形を行った。

【００５０】比較例４ 不飽和ポリエステル樹脂組成物を混練するに際し、加熱
せず、ソルビタンステアレートを溶融しない状態で混練
したことを除いては、実施例３と同様にしてＳＭＣを製
造し、かつ直ちに得られたＳＭＣを用いて、実施例１と
同様にして圧縮成形を行った。

【００５１】評価 上記実施例１〜４、比較例１〜４におけるＳＭＣの取扱
い性を、ＳＭＣの表面均一性、ポリエチレンフィルムの
剥離性、ＳＭＣ表面のべたつき感により評価した。

【００５２】すなわち、ＳＭＣの表面均一性について
は、目視により相分離が生じているか、あるいは均一か
を目視により表した。また、離型フィルムの剥離性につ
いては、剥離した離型フィルムにＳＭＣが付着している
か否かを目視により観察し、付着している場合について
は、下記の表１において×印を、付着していない場合に
ついては○印を付して結果を示した。

【００５３】また、ＳＭＣ表面のべたつき感について
は、ＳＭＣ表面にべたつきがある場合×印を、べたつか
ない場合に○印を付して下記の表１に結果を示した。ま
た、上記実施例１〜４，比較例１〜４における成形品の
成形性を、チャージされたＳＭＣが成形型内に完全に充
填されているか否かを調べることにより評価し、下記の
表１において、ＳＭＣが完全に充填されている場合を○
印、完全に充填されていない場合について×印を付し
て、結果を示した。

【００５４】

【表１】

【００５５】表１から明らかなように、比較例１，４で
は、離型フィルムの剥離性が十分でなく、ＳＭＣにべた
つき感が認められた。これは、比較例１，４では、物理
増粘剤としてのセチルアルコールあるいはソルビタンス
テアレートが溶融されずに混合されたため、ＳＭＣの増
粘が十分でなかったためと思われる。

【００５６】また、比較例２では、物理増粘剤としての
セチルアルコールの含有量が１５重量部と低いため、セ
チルアルコールによる十分な増粘効果が得られないため
か、やはり、離型フィルムの剥離性及びＳＭＣ表面のべ
たつき感が良好でなかった。

【００５７】さらに、比較例３では、物理増粘剤として
のセチルアルコールの配合割合が５５重量部と多すぎた
ためか、ＳＭＣにおいて相分離が生じており、かつＳＭ
Ｃ表面がべたついていた。

【００５８】これに対して、実施例１〜４では、上記物
理増粘剤としてのセチルアルコールまたはソルビタンス
テアレートが溶融しつつ混練されているため、表面均一
性が良好なＳＭＣが得られており、かつ上記物理増粘剤
の増粘効果が十分に得られているためか、離型フィルム
の剥離性、ＳＭＣ表面のべたつき感並びに成形体におけ
る成形性の何れにおいても良好な結果を示した。

【００５９】

【発明の効果】本発明では、不飽和ポリエステル樹脂１
００重量部に対し、上記物理増粘剤が２０〜５０重量部
の範囲で配合されており、かつ該物理増粘剤が加熱下に
おいて溶融されつつ混練されるため、混練物における均
一性が効果的に高められ、かつ上記物理増粘剤が常温で
固化するため、得られた不飽和ポリエステル樹脂成形材
料は十分に増粘される。

【００６０】従って、得られたＳＭＣやＢＭＣなどの不
飽和ポリエステル樹脂成形材料を、増粘工程を必要とす
ることなく、直ちに圧縮成形に用いることができる。従
って、不飽和ポリエステル樹脂成形品の製造に際し、長
時間を必要としていた増粘工程を省略することができる
ため、製造工程の簡略化及び不飽和ポリエステル樹脂成
形品のコストの低減を果たすことが可能となる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 不飽和ポリエステル樹脂１００重量部及
   び無機充填剤５０〜３５０重量部に対し、物理増粘剤２
   ０〜５０重量部を加熱下で溶融しつつ混合した後に、強
   化繊維を全体の２〜４０重量％となるように加え、シー
   ト状またはバルク状とすることを特徴とする不飽和ポリ
   エステル樹脂成形材料の製造方法。