JPH0911264A

JPH0911264A - 加飾成形品の製造方法

Info

Publication number: JPH0911264A
Application number: JP7165693A
Authority: JP
Inventors: Natsuki Morishita; 夏樹森下; Toshimitsu Tsuji; 敏充辻
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1995-06-30
Filing date: 1995-06-30
Publication date: 1997-01-14

Abstract

(57)【要約】【構成】本発明による加飾成形品の製造方法は、透明
熱硬化性成形材料と着色熱硬化性成形材料との間、また
は、一方の透明熱硬化性成形材料と他方の透明熱硬化性
成形材料との間に加飾シートを介在させた状態で該成形
材料の加熱圧縮成形を行うことを特徴とする。【効果】自在な模様、色等の意匠を発現し、且つ、透
明感、深み感、高級感に優れ、耐熱水性の点でも申し分
がなく、加飾シートの破れもない成形品を製造すること
ができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、成形型内に加飾シート
と熱硬化性成形材料とを重ねて配し、加熱圧縮成形を行
うことによって、加飾シートと成形材料を一体化させ
て、加飾シートによって所望の模様、色彩等の意匠性を
発現した加飾成形品を製造する方法に関し、特に、深み
感、高級感等に優れた加飾成形品の製造方法に関する。

【０００２】こうして得られた加飾成形品は、浴槽、浴
槽用壁材、防水パン、カウンター等、表面に模様ないし
は色彩を有する製品に好適に使用される。

【０００３】

【従来の技術】従来、ＦＲＰ（繊維強化プラスチック）
の分野、特にＦＲＰ製バスタブ、バスユニット床等の生
産においては、ハンドレイアップ成形法あるいはスプレ
ーアップ成形法と言われる方式が広く採用されて来た
が、これらの方法は一個の製品を生産するのに長い時間
と多くの工数を必要とした。そこで、これらの生産性を
格段に改良するものとして、シート・モールディング・
コンパウンド（以下、ＳＭＣと略す）またはバルク・モ
ールディング・コンパウンド（以下、ＢＭＣと略す）等
の熱硬化性成形材料が開発され、これを用いた加熱圧縮
成形法が現在広く採用されている。

【０００４】しかしながら、熱硬化性成形材料だけを用
いたＳＭＣあるいはＢＭＣの加熱圧縮成形では、得られ
た成形品は、成形品全体の色が単一色に限られたものと
なり、例えば赤なら成形品全体が赤色のものしか生産で
きず、模様および色彩の自由度が狭められるという難点
がある。勿論、成型品に印刷、塗装等の後加工を施せ
ば、適宜模様ないしは色彩を付加することは可能である
が、この場合には複雑な後加工の工程を付け加える必要
があり、生産性がいっそう低下する。

【０００５】そこで、これらのＦＲＰ製品を加飾する方
法として、成型品に所望の模様を発現するための加飾シ
ートを用いる方法が提案されている。例えば、特開平５
−２８５９７３号公報には、所望の模様柄を印刷したチ
タン紙に熱硬化性樹脂を含浸させてなる加飾シートの上
にＳＭＣを重ねて加熱圧縮成形を行い、加飾成形品を得
る方法が開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような加熱圧縮成形方法によって得られた成形品は、加
飾シートが成形品の表面に積層されているだけのもので
あるので、意匠が表面的であり、深み感、透明感、高級
感といったイメージを持たせすことができず、意匠性の
点で商品価値の低いものであった。また、加飾シートが
表面に露出しているので、耐熱水性が悪く、熱水に曝さ
れた際に膨れ等の不良を発生しやすいという欠点もあっ
た。

【０００７】また、上記のような欠点を改良する方法と
して、加飾シートの上に更に透明成形材料を積層して成
形を行う方法が考えられるが、この場合には成形圧によ
る成形材料の流動により加飾シートが破れてしまい易い
という欠点がある。

【０００８】本発明は上記欠点を改良するものであり、
自在な模様、色等の意匠を発現し、且つ、透明感、深み
感、高級感に優れた成形品を製造することができ、耐熱
水性の点でも申し分なく、加飾シートの破れの恐れもな
い成形品の製造方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明による加飾成形品
の製造方法は上記目的を達成すべく工夫されたものであ
る。

【００１０】すなわち、請求項１記載の発明は、透明熱
硬化性成形材料と着色熱硬化性成形材料との間に予め硬
化させた加飾シートを介在させた状態で該成形材料の加
熱圧縮成形を行うことを特徴とする加飾成形品の製造方
法である。

【００１１】また、請求項２記載の発明は、一方の透明
熱硬化性成形材料と他方の透明熱硬化性成形材料との間
に予め硬化させた加飾シートを介在させた状態で該成形
材料の加熱圧縮成形を行うことを特徴とする加飾成形品
の製造方法である。

【００１２】以下、本発明を詳細に説明する。まず、加
飾シートについて説明する。本発明に用いる「予め硬化
させた加飾シート」とは、印刷などで加飾された基材紙
（本明細書において加飾紙という）に熱硬化性樹脂組成
物を含浸させ、ついでこの含浸樹脂組成物を硬化させた
ものである。また加飾紙は着色されていてもよい。

【００１３】上記紙としては、従来公知の各種のものが
用いられる。具体的には、薄様紙、チタン紙、新聞巻き
取り紙、上質紙、中質紙、更紙、グラビア用紙、アート
紙、コート紙、筆記用紙、図画用紙等が使用可能であ
る。また、紙の印刷方法としては従来公知の各種方法が
適用可能であり、具体的には、グラビア印刷方式、グラ
ビア・オフセット印刷方式、シルクスクリーン印刷方
式、凸版印刷方式、オフセット印刷方式等がある。ま
た、着色方法としても従来公知の各種方法が適用可能で
あり、具体的には抄造時に顔料等を混ぜ込む方法、抄造
時にインクを染み込ませる方法、絵の具や塗料を塗布す
る方法等がある。

【００１４】ここで、着色または印刷の態様としては、
単一色に彩色しても構わないし、複数色を用いて模様等
図柄を形成させても構わない。すなわち、目的に応じ
て、自在な模様ないしは色彩を適用することが可能であ
る。

【００１５】本発明において、紙に含浸させる熱硬化性
樹脂組成物としては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキ
シアクリレート（ビニルエステル）樹脂、ウレタンアク
リレート樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹
脂、フェノール樹脂等の各種熱硬化性樹脂を主成分とす
る組成物が使用可能である。

【００１６】上記不飽和ポリエステル樹脂は、公知慣用
の方法により、通常、有機ポリオールと、脂肪族不飽和
ポリカルボン酸と、さらに必要に応じて脂肪族飽和ポリ
カルボン酸および／または芳香族ポリカルボン酸等とか
ら製造される。

【００１７】上記不飽和ポリエステル樹脂の製造に用い
られる有機ポリオールの例としてはジオール、トリオー
ル、テトラオールおよびそれらの混合物が挙げられる。
有機ポリオールは主として脂肪族ポリオールと芳香族ポ
リオールとに分けられ、このうち脂肪族ポリオールの代
表的なものには、エチレングリコール、プロピレングリ
コール、ジプロピレングリコール、ブチレングリコー
ル、ネオペンチルグリコール、ジブロムネオペンチルグ
リコール、ヘキサメチレングリコール、トリメチロール
プロパン、水素化ビスフェノールＡ等があり、また芳香
族ポリオールの代表的なものとしては、ビスフェノール
ＡまたはビスフェノールＳあるいはこれらのビスフェノ
ールＡまたはビスフェノールＳにエチレンオキシド、プ
ロピレンオキシドもしくはブチレンオキシドのような脂
肪族オキシラン化合物を、一分子中に平均１〜２０個の
範囲で付加させて得られるポリオキシアルキレンビスフ
ェノールＡまたはポリオキシアルキレンビスフェノール
Ｓ等がある。

【００１８】また、上記不飽和ポリエステル樹脂の製造
に用いられる脂肪族不飽和ポリカルボン酸としては（無
水）マレイン酸、フマル酸、（無水）イタコン酸等が例
示される。

【００１９】また、前記不飽和ポリエステル樹脂の製造
に用いられる脂肪族不飽和ポリカルボン酸としてはセバ
チン酸、アジピン酸、（無水）コハク酸等が例示され
る。

【００２０】また、前記不飽和ポリエステル樹脂の製造
に用いられる芳香族ポリカルボン酸としては（無水）フ
タル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、メチルテトラヒ
ドロ無水フタル酸、エンドメチレンテトラヒドロ無水フ
タル酸等が例示される。

【００２１】上記エポキシアクリレート（ビニルエステ
ル）樹脂は、これもまた公知慣用の方法により、通常、
エポキシ樹脂と、（メタ）アクリル酸等の反応性二重結
合を持つモノカルボン酸とから製造される。

【００２２】また、前記エポキシアクリレート（ビニル
エステル）樹脂の製造に用いられるエポキシ樹脂として
は、これもまた公知慣用の方法によりエピクロルヒドリ
ンおよびビスフェノールＡから製造されるビスフェノー
ルＡ型エポキシ樹脂、エピクロルヒドリンおよび臭素化
ビスフェノールＡから製造される臭素化ビスフェノール
Ａ型エポキシ樹脂、フェノールノボラックまたはオルト
クレゾールノボラックをグリシジルエーテル化して製造
されるノボラック型エポキシ樹脂、各種アミンとエピク
ロルヒドリンを反応させて得られるグリシジルアミン型
エポキシ樹脂（テトラグリシジルメタキシレンジアミ
ン、テトラグリシジル−１，３−ビスアミノメチルシク
ロヘキサン、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタ
ン、トリグリシジル−ｐ−アミノフェノール、トリグリ
シジル−ｍ−アミノフェノール、ジグリシジルアニリ
ン、ジグリシジルオルトトルイジン等）等が例示され
る。

【００２３】上記ウレタンアクリレート樹脂は、通常、
アルキレンジオール、アルキレンジオールエステル、ア
ルキレンジオールエーテル、ポリエーテルポリオールま
たはポリエステルポリオール等の有機ポリオールに有機
ポリイソシアネートを反応させ、さらにヒドロキシアル
キル（メタ）アクリレートを反応させて製造される。ま
た、前記ウレタンアクリレート樹脂の製造に用いられる
ポリオールとしては、アルキレンジオールとして例えば
エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレ
ングリコール、ジイソプロピレングリコール、ポリエチ
レングリコール、ポリプロピレングリコール、ブタンジ
オール等が、ポリエーテルポリオールとしてはポリオキ
シメチレン、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレン
オキサイド等が、ポリエステルポリオールとしてはアル
キレンジオール等の有機ポリオールおよびポリカルボン
酸の縮合化合物等がそれぞれ例示される。

【００２４】また、前記ウレタンアクリレート樹脂の製
造に用いられるポリイソシアネートとしてはトリレンジ
イソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ポリメ
チレンポリフェニルジイソシアネート等が例示される。

【００２５】また、前記ウレタンアクリレート樹脂の製
造に用いられるヒドロキシルアルキル（メタ）アクリレ
ートとしては通常ヒドロキシエチル（メタ）アクリレー
ト、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロ
キシブチル（メタ）アクリレート等が例示され、ヒドロ
キシル基は通常アルキル基のベータ位の炭素に結合して
いる。アルキル基は通常８個までの炭素原子を含むこと
ができる。

【００２６】上記ジアリルフタレート樹脂とは、ジアリ
ルフタレートモノマーを過酸化ベンゾイルのような過酸
化物触媒の存在下で加熱、重合させてプレポリマー化さ
せることによって得られる。

【００２７】上記メラミン樹脂は、メラミンとホルムア
ルデヒド樹脂を縮合させることによって得られる。

【００２８】上記フェノール樹脂は、フェノールアルコ
ール類とホルマリンを反応させて得られる。フェノール
に対してホルムアルデヒドを過剰にして、アルカリ触媒
で反応させたレゾールタイプ、および、ホルムアルデヒ
ドを過剰にして、酸触媒にて反応させたノボラックタイ
プの２種類が汎用的である。

【００２９】ここで、上記各種熱硬化性樹脂組成物に
は、必要に応じて、溶剤、モノマー等が添加される。例
えば、粘度の高い樹脂においては含浸性を改良するため
に溶剤等を加えて粘度を低下させる。また、反応性の低
い樹脂においては、モノマー等を添加して反応性を改良
することができる。なお、粘度を低下させるために溶剤
を用いる場合には、これが残存していると成形時に気泡
等の不良の原因となりやすいので、樹脂含浸後に、溶剤
を揮発乾燥させる工程が必要になる。

【００３０】また、上記各種熱硬化性樹脂組成物には、
必要に応じて、各種充填剤、添加剤等を用いても良い。
具体的には、炭酸カルシウム等の充填剤、有機過酸化物
等の重合開始剤、パラベンゾキノン等の重合禁止剤、ス
テアリン酸亜鉛等の内部離型剤、防かび剤、防腐剤等が
適当量添加できる。

【００３１】ここで、加飾紙への樹脂の含浸量は、樹脂
を含浸した加飾紙の乾燥後の全体の重量に対して好まし
くは３０〜７０重量％、より好適には４０〜６０重量％
である。

【００３２】加飾紙への樹脂含浸は、従来公知の方法に
より行うことができる。例えば、槽内の樹脂液に加飾紙
を浸漬して加飾紙に樹脂を含浸し、ロール等で加飾紙を
押圧して余分な樹脂を落とし、必要に応じて乾燥炉にお
いて乾燥する方法、あるいは、ベルトの上で加飾紙を流
して行き、その上に樹脂を載置し、ロールまたはブレー
ド等で加飾紙を押圧して行く方法等がある。

【００３３】このようにして得られた含浸加飾紙は、こ
れを加熱して含浸樹脂を硬化させることによって加飾シ
ートとなされ、本発明の成形方法に用いられる。加熱硬
化させる方法としては、加熱された硬化炉の中において
樹脂を硬化させる方法、含浸加飾紙に熱板を押し当てて
その樹脂を硬化させる方法等各種の方法が適用可能であ
る。

【００３４】ここで、含浸樹脂を硬化させずに加飾シー
トとして用いた場合には、同シートが成形材料と共に加
熱圧縮成形される際に破れる場合がある。

【００３５】つぎに、熱硬化性成形材料について説明す
る。本発明において、熱硬化性成形材料（着色熱硬化性
成形材料および透明熱硬化性成形材料を含む）として
は、従来よりＳＭＣ、ＢＭＣ等の各種熱硬化性成形材料
として使用されているものを用いることができる。

【００３６】熱硬化性成形材料の調製例は、つぎのとお
りである。すなわち、熱硬化性樹脂として不飽和ポリエ
ステル樹脂、エポキシアクリレート（ビニルエステル）
樹脂、ウレタンアクリレート樹脂等が用いられ、必要に
応じて各種充填材、補強材、添加剤等が加えられ、従来
公知の方法により、ＳＭＣあるいはＢＭＣ等の形態を持
つ熱硬化性樹脂組成物が調製される。

【００３７】熱硬化性成形材料の調製に用いる熱硬化性
樹脂は、加飾シートの調製に用いるものと同じであって
よい。熱硬化性樹脂については、加飾シートの説明で詳
述した通りである。

【００３８】成形材料には、通常、スチレン、α−メチ
ルスチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエン、ジア
リルフタレート、各種アクリレートモノマー、各種メタ
クリレートモノマー等の重合性モノマーが加えられる。

【００３９】中でも、スチレンおよびメチルメタクリレ
ートが価格および各種性能の点で優れるため、好適に用
いられる。

【００４０】また、成形材料には、低収縮剤として、ポ
リ酢酸ビニル、ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリ
エチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル
−スチレン共重合体、ポリブタジエン、飽和ポリエステ
ル類、飽和ポリエーテル類等のような熱可塑性樹脂を必
要に応じて適当量添加することできる。

【００４１】また、成形材料には、必要に応じて、ラジ
カル反応開始剤としての有機過酸化物を用いることがで
きる。具体的には例えば、メチルエチルケトンパーオキ
サイド等のケトンパーオキサイド類、イソブチリルパー
オキサイド等のジアシルパーオキサイド類、クメンハイ
ドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類、ジ
クミルパーオキサイド等のジアルキルパーオキサイド
類、ターシャリーブチルパーオキシ−２−エチルヘキサ
ノエート等のアルキルパーエステル類、ターシャリーブ
チルパーオキシイソプロピルカーボネート等のカーボネ
ート類、１，１−ジブチルパーオキシシクロヘキサン等
のパーオキシケタール類等があり、汎用的には、ターシ
ャリーブチルパーオキシベンゾエート、ターシャリーブ
チルパーオキシイソプロピルカーボネート等が使用可能
である。

【００４２】また、上記熱可塑性樹脂を用いる場合に
は、その量としては、樹脂分のうち０．１〜３０重量％
であることが好適であり、より好適には０．３〜２０重
量％である。この使用量が多すぎる場合には、成形材料
の粘度が高くなるため、成形時に充分な流動性が得られ
にくく、逆に少なすぎる場合には充分な収縮改良効果が
得られにくく、いずれの場合も好ましくない。

【００４３】本明細書において、「樹脂分」とは、不飽
和ポリエステル等の熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂の他
に、前述したスチレン等の共重合性モノマーのように化
学反応して樹脂となり得る成分の総量を意味する。

【００４４】また、上記各種共重合性モノマーを用いる
場合には、その量としては、樹脂分のうち１〜７０重量
％であることが好適であり、より好適には３〜５０重量
％である。この使用量が少なすぎる場合には、成形材料
の粘度が高くなるため、成形時に充分な流動性が得ら
ず、逆に多すぎる場合には、密着性が低下しやすく、い
ずれの場合も好ましくない。

【００４５】また、上記有機過酸化物を用いる場合に
は、その量としては、反応性不飽和結合を持つ熱硬化性
樹脂および共重合性モノマーの和１００重量部に対し
０．３〜５重量部が好適であり、より好適には０．５〜
３重量部である。この使用量が少ない場合には、成形材
料の硬化速度が遅くなり易く、また逆に多すぎる場合に
は、成形材料が硬化時に黄変しやすくなり、いずれの場
合も好ましくない。

【００４６】また、成形材料には、目的および用途に応
じて、適当量の柄材を加えることができる。使用可能な
柄材としては、着色雲母片、着色樹脂チップ、天然石
粒、着色寒水石粉末、着色アルミニウム粉末、着色ガラ
スフレーク等がある。

【００４７】また、上記柄材を透明成形材料に含ませる
場合には、その量としては、樹脂分１００重量部に対し
て０．５〜１０重量部であることが好適であり、より好
適には１〜５重量部である。用いる量が少なすぎる場合
には、柄材の意匠が殆ど発現されず、また逆に多すぎる
場合には、透明性が得られにくく、いずれの場合も好ま
しくない。

【００４８】また、上記柄材を着色成形材料に含ませる
場合には、その量としては、樹脂分１００重量部に対し
て０．５〜４０重量部であることが好適であり、より好
適には１〜３０重量部である。用いる量が少なすぎる場
合には、柄材の意匠が殆ど発現されず、また逆に多すぎ
る場合には、成形材料の粘度が高くなるため、成形時に
型内における充分な流動性が得られにくく、いずれの場
合も好ましくない。

【００４９】さらに成形材料には、目的および用途に応
じて、適当量の無機充填材を加えることができる。使用
可能な無機充填材としては、以下のようなものがある。
すなわち、グラファイト、ダイヤモンド等の元素鉱物、
岩塩、カリ岩塩等のハロゲン化鉱物、炭酸カルシウム等
の炭酸塩鉱物、藍鉄鉱等のりん酸塩鉱物、カルノー石等
バナジン酸塩鉱物、重晶石（硫酸バリウム）、石膏（硫
酸カルシウム）等の硫酸塩鉱物、ほう砂等のほう酸塩鉱
物、灰チタン石等のチタン酸塩鉱物、雲母、タルク（滑
石）、葉ろう石、カオリン、石英、長石等のけい酸塩鉱
物、酸化チタン、鋼玉（酸化アルミニウム）、水酸化ア
ルミニウム等の金属（水）酸化物、（中空）ガラス球等
のガラス製品、等を中心とした天然または人工の鉱物ま
たはこれらを処理、精製あるいは加工したもの、および
それらの混合物が用いられる。

【００５０】また、成形材料には、必要に応じて着色顔
料を適当量用いることができる。この着色顔料として
は、従来公知のものが用いられる。例えば、酸化チタ
ン、ベンジンイエロー、アンスラキノンイエロー、チタ
ンイエロー、ハンザイエロー、モリブデートオレンジ、
黄鉛、ジスアゾイエロー、ベンジンオレンジ、キナクリ
ドンレッド、キナクリドンマゼンダ、ナフトールバイオ
レット、クロムグリーン、フタロシアニングリーン、ア
ルカリブルー、コバルトブルー、フタロシアニンブル
ー、酸化鉄（ベンガラ）、銅アゾブラウン、アニリンブ
ラック、カーボンブラック、鉄黒、アルミニウムフレー
ク、ニッケル粉、金粉、銀粉等各種公知慣用のものが用
いられる。

【００５１】中でも、酸化チタン、チタンイエロー、キ
ナクリドンレッド、キナクリドンマゼンダ、フタロシア
ニンブルー、酸化鉄（ベンガラ）、カーボンブラック、
鉄黒、アルミニウムフレーク等が、成形材料の硬化性等
への影響が少ないため、好適に用いられる。

【００５２】透明熱硬化性成形材料も、必要に応じて上
記着色顔料および無機充填剤を含んでいてもよい。透明
熱硬化性成形材料に用いる着色顔料の添加量としては、
樹脂分１００重量部に対して、０〜５重量部とすること
が好ましく、より好ましくは０〜３重量部である。ま
た、無機充填材の添加量としては、樹脂分１００重量部
に対して、０〜３０重量部とすることが好ましく、より
好ましくは０〜２０重量部である。また、着色顔料と無
機充填材の総量は、樹脂分１００重量部に対して、０〜
３０重量部添加されるのが好ましく、より好ましくは０
〜２０重量部となるように調節される。無機充填材、着
色顔料の添加量が多すぎる場合には、成型材料の透明性
が低下する嫌いがある。

【００５３】但しここで、不飽和ポリエステル樹脂に対
してガラス粉末を用いるといったように、樹脂と屈折率
の近似する無機充填剤を用いた場合には、無機充填剤の
添加量は上述した量以上であっても材料の透明度は殆ど
低下しない。したがって、この場合は、無機充填剤の添
加量としては、樹脂分１００重量部に対して、０〜３０
０重量部とすることが好ましく、より好ましくは０〜２
５０重量部である。また、着色顔料と無機充填材の総量
は、樹脂分１００重量部に対して、０〜３００重量部添
加されるのが好ましく、より好ましくは０〜２５０重量
部となるように調節される。無機充填材、着色顔料の添
加量が多すぎる場合には、組成物の粘度が高くなるた
め、成形時に型内における充分な流動性が得られにく
く、いずれの場合も好ましくない。

【００５４】着色熱硬化性成形材料は、隠蔽性を確保す
る点から、通常、硬化後は不透明な層を形成するもので
あり、用いる着色顔料の添加量としては樹脂分１００重
量部に対して、１〜１００重量部とすることが好まし
く、より好ましくは３〜５０重量部である。また、無機
充填材の添加量としては、樹脂分１００重量部に対し
て、０〜３００重量部とすることが好ましく、より好ま
しくは０〜２５０重量部である。また、着色顔料と無機
充填材の総量は、樹脂分１００重量部に対して、３０〜
３２０重量部添加されるのが好ましく、より好ましくは
４０〜２００重量部となるように調節される。無機充填
材、着色顔料の添加量が、少なすぎる場合には充分な隠
蔽性が得られにくく、逆に多すぎる場合には、組成物の
粘度が高くなるため、成形時に型内における充分な流動
性が得られにくく、いずれの場合も好ましくない。

【００５５】また、成形材料には、補強材として、各種
補強繊維、すなわちガラス繊維、炭素繊維等を必要に応
じて適当量加えることができる。

【００５６】ここで、補強材として補強繊維を用いる場
合には、その使用量としては、樹脂分１００重量部に対
して、１〜１００重量部とすることが好ましく、より好
ましくは３〜９０重量部である。この使用量が少なすぎ
る場合には、充分な補強効果が得られにくく、逆に多す
ぎる場合には、組成物の粘度が高くなるため、成形時に
型内における充分な流動性が得られにくく、いずれの場
合も好ましくない。

【００５７】ここで、上記補強材の使用量が増えてくる
と、表面にガラス目が見えやすいという欠点があるた
め、可能であれば、表面側、すなわち、透明成形材料に
は、添加をせず或いは添加量を少なくし、着色成形材料
への添加を上記範囲内で多目に添加することが、外観の
より優れた製品が得られるので有利である。

【００５８】またさらに成形材料には、必要に応じて、
ジメチルアニリン、ナフテン酸コバルト等の公知の硬化
促進剤、パラベンゾキノン等の重合禁止剤、アゾ系染料
やアントラキノン系、インジゴイド系、スチルベン系等
の染料、カーボンブラック等の導電性付与剤、乳化剤、
ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸類、脂肪族燐酸塩、レシ
チン等の離型剤等を用途、目的に応じて適当量加えるこ
とができる。

【００５９】透明熱硬化性成形材料として、具体的には
例えば、エポキシアクリレート樹脂、不飽和ポリエステ
ル樹脂、ウレタンアクリレート樹脂のスチレン溶液（ス
チレン濃度４０〜７０％）６０〜１００重量部に、ポリ
メチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル
等の熱可塑性樹脂のスチレン溶液（スチレン濃度４０〜
７０重量％）０〜４０重量部を加えて全体を１００重量
部とし、この樹脂溶液に、ターシャリーブチルパーオキ
シベンゾエート等の有機過酸化物０．７〜２．５重量
部、酸化チタン、酸化鉄、カーボンブラック、チタンイ
エロー等の着色顔料０〜２重量部、炭酸カルシウム、水
酸化アルミニウム等の充填材粉末０〜１５重量部からな
る無機成分合計０〜１５重量部を加えたものを混練して
コンパウンドとし、これをガラス繊維等の補強材５〜８
０重量部に含浸させてＳＭＣ或いはＢＭＣの形態にした
ものが、好適に用いられる。

【００６０】本発明に用いる透明熱硬化性成形材料は、
その透明性が１００％の光線透過率のものであれば勿論
好ましいが、必ずしもそれが必要ではなく、すなわち、
成形後に、該成形材料層の奥に存する加飾シートが見え
れば、本発明の企図する優れた意匠効果を発揮する。具
体的には、目的とする成形品の透明成形材料層厚み設計
により多少異なるが、５０μ〜５ｍｍ程度の厚みの場合
には、１ｍｍ厚で２０％程度の光線透過率を有する材料
であれば本発明の効果が得られる。

【００６１】ここで、上記透明成形材料は、厚さ１ｍｍ
で通常３０％以上の光線透過率を有するものであり、本
発明の効果を充分に発揮するものである。しかしなが
ら、さらに、鮮明な意匠を求める場合、或いは、数ｃｍ
といった厚肉の透明成形材料層を設計する場合には、上
述の材料では透明性が不充分であることがあり、この場
合には、上述した配合物よりさらに透明性を改良したも
のが用いられる。具体的には、着色顔料の量を減らす、
無機充填材量を減らす、補強材の量を減らす、樹脂と無
機充填材或いは補強材の屈折率の差を少なくする、等の
改善策が採用可能である。より具体的には、上記樹脂溶
液１００重量部に対して、着色顔料の量を１重量部以下
にする、無機充填材量を５重量部以下にする、補強材の
量を５重量部以下にする、樹脂と無機充填材或いは補強
材の屈折率の差を０．０５以下にする、等の改善策によ
り、極めて透明性の高い成形材料が得られる。このよう
な材料を用いることにより、より鮮明な意匠を持つ、或
いは非常に厚い透明成形材料層を持つことのできる成形
品を得ることができる。

【００６２】他方、着色熱硬化性成形材料として、具体
的には例えば、エポキシアクリレート樹脂、不飽和ポリ
エステル樹脂、ウレタンアクリレート樹脂のスチレン溶
液（スチレン濃度４０〜７０重量％）６０〜１００重量
部、ポリメチルアクリレート、ポリスチレン、ポリ酢酸
ビニル等の熱可塑性樹脂のスチレン溶液（スチレン濃度
４０〜７０重量％）０〜４０重量部を加えて全体を１０
０重量部とし、この樹脂溶液に、ターシャリーブチルパ
ーオキシベンゾエート等の有機過酸化物０．７〜２．５
重量部、酸化チタン、酸化鉄、カーボンブラック、チタ
ンイエロー等の着色顔料５〜２０重量部、炭酸カルシウ
ム、水酸化アルミニウム等の充填材粉末６０〜１６０重
量部からなる無機成分合計７０〜１８０重量部を加えた
ものを混練してコンパウンドとし、これをガラス繊維等
の補強材５〜８０重量部に含浸させてＳＭＣ或いはＢＭ
Ｃの形態にしたものが、好適に用いられる。

【００６３】本発明による加飾成形品の製造方法は、上
記のような材料を用いて行われるが、その具体的操作
は、以下のとおりである。

【００６４】本発明に用いる成形機としては、従来公知
のプレス成形機が使用可能である。また、成形型として
は、従来公知の金型、鋳物型等が使用可能である。

【００６５】また、型の形式としては、左右型（横型）
でも上下型（縦型）でも構わないが、一般的には上下型
が好ましく用いられる。この場合、通常は上型を可動
型、下型を固定型として用いる。

【００６６】請求項１記載の製造方法では、プレス成形
機に上記成形型を取り付け、８０〜１８０℃に加熱した
後、型内に透明熱硬化性成形材料、加飾シートおよび着
色熱硬化性成形材料をこの順またはこれとは逆の順に積
層し、型を締め切った後、１０〜１２０ｋｇ／ｃｍ²の
圧力で３０秒〜１５分、成形材料の加熱圧縮成形を行
う。材料の硬化後、型を開いて成形品を脱型すれば、積
層状の加飾成形品が得られる。

【００６７】請求項２記載の製造方法では、プレス成形
機に上記成形型を取り付け、８０〜１８０℃に加熱した
後、型内に一方の透明熱硬化性成形材料、加飾シートお
よび他方の透明熱硬化性成形材料をこの順に積層し、型
を締め切った後、１０〜１２０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で３
０秒〜１５分、成形材料の加熱圧縮成形を行う。材料の
硬化後、型を開いて成形品を脱型すれば、積層状の加飾
成形品が得られる。

【００６８】また、必要に応じて、着色成形材料を用
い、着色成形材料、透明成形材料、加飾シート、透明成
形材料の順、或いは、透明成形材料、加飾シート、透明
成形材料、着色成形材料の順に積層して成形を行っても
構わない。

【００６９】請求項１および項２記載の製造方法におい
て、型の温度は８０〜１８０℃であり、好適には８５℃
〜１５５℃である。特に、汎用のＳＭＣ、ＢＭＣのよう
な高温用の成形材料を用いる場合には１００〜１５５℃
とすることが好適であり、また、いわゆる低温ＳＭＣと
呼ばれる、低温成形用の成形材料を用いる場合には、８
５〜１００℃とすることが好適である。型温度が低すぎ
る場合には、成形材料が充分に固化しにくく、逆に高す
ぎる場合には、成形材料の十分な流動性が得られにくい
ので、いずれの場合も好ましくない。

【００７０】ここで、上記成形圧力は、１０〜１２０ｋ
ｇ／ｃｍ²である。特に、汎用のＳＭＣあるいはＢＭＣ
のような成形材料を用いる場合には５０〜１２０ｋｇ／
ｃｍ ²とすることが好適であり、また、いわゆる低圧Ｓ
ＭＣと呼ばれる、低圧成形用の成形材料を用いる場合に
は、１０〜４０ｋｇ／ｃｍ²とすることが好適である。
成形圧力が低すぎる場合には成形材料に充分な流動性が
得られにくく、また逆に高すぎる場合には量産時の型の
劣化が進み易くなり、いずれの場合も好ましくない。

【００７１】また、各材料のチャージパターンとして
は、なるべく、チャージ面積を広くとり、各成形材料
が、成形時にあまり流れないようにチャージを行うこと
が好ましい。チャージ面積を小さめにとった場合には、
各成形材料の厚みが不均一になりやすいという欠点を有
する。

【００７２】本発明において、加飾シートの大きさとし
ては、平面に見て成形品の全体を加飾するための大きな
ものであっても構わないし、平面に見て成形品のうち一
部のみを加飾する小さいものであっても構わない。すな
わち、加飾シートの大きさは所望する模様ないしは色彩
に応じて、任意の大きさ、形とすればよい。具体的に
は、図１および図６に示すように、製品表面全面に加飾
シートの模様が発現されるような意匠を求める場合に
は、その製品表面サイズと同サイズの加飾シートを用い
れば良いし、図２〜５、図７〜８に示すように、部分的
に加飾シートの模様が発現され、他の部分には（柄付）
着色層の色、或いは柄模様が発現された意匠を求める場
合には、それぞれ、目的とする大きさ、形に加飾シート
を切断したものを適宜用いれば良い。

【００７３】また、本発明においては、前述した柄材含
有の成形材料の使用および加飾シートのサイズの適当な
選択によって、より立体的で複雑な意匠を持つ成形品を
得ることができる。以下、本発明において実現可能な各
種の意匠構成例を、図面を参照して説明する。

【００７４】例えば、図１の例では、シンプルであっ
て、透明層１の奥に加飾シート２の模様が見える深み感
のある意匠が発現できる。３は着色成形材料からなる着
色層である。

【００７５】また、図２、図３の例では、部分的に、透
明層１の奥に加飾シート２の模様が見え、他の部分は、
透明層１の奥に着色層３のベース色が見える意匠が発現
できる。

【００７６】また、図４、図５の例では、部分的に、透
明層１の奥に加飾シート２の模様が見え、他の部分は、
透明層１の奥に柄付着色不透明層５のベース色および柄
模様が見える意匠が発現できる。

【００７７】また、図６の例では、柄付透明層４の中に
柄模様が見え、且つその奥に加飾シート２の模様が見え
る深み感のある意匠が発現できる。

【００７８】また、図７、図８の例では、柄付透明層４
の中に柄模様が見え、且つ部分的に、透明層の奥に加飾
シート２の模様が見え、他の部分は、柄付透明層４の奥
に着色層３のベース色が見える意匠が発現できる。

【００７９】また、図９、図１０の例では、柄付透明層
４の中に柄模様が見え、且つ部分的に、柄付透明層４の
奥に加飾シート２の模様が見え、他の部分は、柄付透明
層４の奥に柄付着色不透明層５のベース色および柄模様
が見えるという非常に複雑な意匠が発現できる。

【００８０】また例えば、図１１の例では、シンプルで
あって、透明層１の奥に加飾シート２の模様が見える深
み感のある意匠が発現できる。

【００８１】また、図１２、図１３の例では、部分的
に、透明層１の奥に加飾シート２の模様が見え、他の部
分は、反対側透明層１を経て裏が透けて見える意匠が発
現できる。

【００８２】また、図１４の例では、柄付透明層４の奥
に、加飾シート２の模様が見える意匠が発現できる。

【００８３】また、図１５、図１６の例では、部分的
に、柄付透明層４の奥に加飾シート２の模様が見え、他
の部分は、反対側透明層１を経て裏が透けて見える意匠
が発現できる。

【００８４】また、図１７、図１８の例では、部分的
に、透明層１の奥に加飾シート２の模様が見え、他の部
分は、反対側柄付透明層４の柄材が見える意匠が発現で
きる。

【００８５】また、図１９、図２０の例では、部分的
に、透明層１の奥に加飾シート２の模様が見え、他の部
分は、透明層１の奥に着色層３のベース色が見えるとい
う複雑な意匠が発現できる。

【００８６】また、図２１、図２２の例では、部分的
に、柄付透明層４の奥に加飾シート２の模様が浮かんで
見え、他の部分は、その奥に着色層３のベース色が見え
るという意匠が発現できる。

【００８７】また、図２３の例では、部分的に、透明層
１の奥に加飾シート２の模様が浮かんで見え、他の部分
は、その奥に柄付透明層４中の柄材が浮かんで見え、さ
らにその奥に着色層３のベース色が見えるという意匠が
発現できる。

【００８８】また、図２４の例では、部分的に、柄付透
明層４の奥に加飾シート２の模様が浮かんで見え、他の
部分は、その奥にさらに柄付透明層４中の柄材が浮かん
で見え、さらにその奥に着色層３のベース色が見えると
いう意匠が発現できる。

【００８９】また、図２５の例では、部分的に、透明層
１の奥に加飾シート２の模様が浮かんで見え、他の部分
は、その奥に透明層１を経てさらに柄付着色不透明層５
の柄材およびベース色が見えるという意匠が発現でき
る。

【００９０】また、図２６の例では、部分的に、柄付透
明層４の奥に加飾シート２の模様が浮かんで見え、他の
部分は、その奥に透明層１を経てさらに柄付着色不透明
層５の柄材およびベース色が見えるという意匠が発現で
きる。

【００９１】また、図２７の例では、部分的に、透明層
１の奥に加飾シート２の模様が浮かんで見え、他の部分
は、その奥にさらに柄付透明層４中に浮いた柄材が見
え、さらにその奥に柄付着色不透明層５の柄材およびベ
ース色が見えるという意匠が発現できる。

【００９２】また、図２８の例では、部分的に、柄付透
明層４の奥に加飾シート２の模様が浮かんで見え、他の
部分は、その奥にさらに柄付透明層４中に浮いた柄材が
見え、さらにその奥に柄付着色不透明層５の柄材および
ベース色が見えるという意匠が発現できる。

【００９３】

【作用】本発明の製造方法により得られる成形品は、加
飾シートの上にさらに透明成形材料が積層されたもので
あるので、深み感、透明感、高級感等を有する優れた意
匠性を得ることができる。また、柄材を含有する成形材
料を用いることにより、より複雑で高級な意匠を表現す
ることができる。また、性能面では、加飾シートが成形
品の表面に露出していないので、耐熱水性の良好な成形
品が得られる。

【００９４】また、本発明において用いられる加飾シー
トは、予め加飾紙に含浸させた熱硬化性樹脂組成物を硬
化させたものであるので、成形時に加飾シートが破れる
ことがない。

【００９５】さらに、本発明においては、型にゲルコー
トを吹き付ける工程や、脱型後の塗装等の後加工を必要
としないので、加飾を行わない通常のプレス成形品と全
く同様の生産性で生産を行うことが可能であり、生産性
の低下を招かず、その点でも非常に有利なものとなる。

【００９６】

【実施例】以下に本発明の実施例について説明する。

【００９７】１．成形機および成形型の準備成形機としては、川崎油工社製の３００トンプレス成形
機を用いた。

【００９８】成形型としては３０ｃｍ×３０ｃｍの正方
形平板を成形する成形型を準備した。

【００９９】上型、下型は共に電気ヒーターおよび冷却
水配管を埋め込んだものである。

【０１００】この成形型を上記プレス成形機に取り付け
た。上型を可動型とし、下型を固定型とした。

【０１０１】２．透明成形材料の調製透明成形材料としては以下の３種を用いた。ＳＭＣ１： (1) 不飽和ポリエステル樹脂液（数平均分子量約２００
０のイソフタル酸系の不飽和ポリエステル樹脂をスチレ
ンに溶解してもの、スチレン濃度４０重量％）７０重量
部 (2) ポリスチレン樹脂液（重量平均分子量約９万５千の
ポリスチレン樹脂をスチレンに溶解したもの、スチレン
濃度６５重量％）３０重量部 (3) 重合開始剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾ
エート）１重量部 (4) 増粘剤（酸化マグネシウム粉末、平均粒径約３μ
ｍ、キョーワマグ１５０：協和化学工業社製）１重量部 (5) 内部離型剤（ステアリン酸亜鉛：堺化学工業社製）
３重量部 (6) ガラス繊維（旭ファイバーグラス社製のロービン
グ：ＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗを長さ２５ｍｍに切断
したもの）２５重量部

【０１０２】上記配合材料のうち(1) 〜(5) の配合材料
を混合し、充分に混練を行った後、得られた混練物をＳ
ＭＣ製造装置により(6) のガラス繊維に含浸させ、４０
℃にて２４時間熟成して、厚み約２ｍｍの透明ＳＭＣ１
を得た。

【０１０３】ＳＭＣ２： (1) 不飽和ポリエステル樹脂液（数平均分子量約２００
０のイソフタル酸系の不飽和ポリエステル樹脂をスチレ
ンに溶解してもの、スチレン濃度４０重量％）７０重量
部 (2) ポリスチレン樹脂液（重量平均分子量約９万５千の
ポリスチレン樹脂をスチレンに溶解したもの、スチレン
濃度６５重量％）３０重量部 (3) 重合開始剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾ
エート）１重量部 (4) 白色柄剤（着色雲母、平均長径約２ｍｍ：伊藤産業
社製）２重量部 (5) 黒色柄剤（着色雲母、平均長径約１ｍｍ：伊藤産業
社製）１重量部 (6) 増粘剤（酸化マグネシウム粉末、平均粒径約３μ
ｍ、キョーワマグ１５０：協和化学工業社製）１重量部 (7) 内部離型剤（ステアリン酸亜鉛：堺化学工業社製）
３重量部 (8) ガラス繊維（旭ファイバーグラス社製のロービン
グ：ＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗを長さ２５ｍｍに切断
したもの）２５重量部

【０１０４】上記配合材料のうち(1) 〜(7) の配合材料
を混合し、充分に混練を行った後、得られた混練物をＳ
ＭＣ製造装置により(8) のガラス繊維に含浸させ、４０
℃にて２４時間熟成して、厚み約２ｍｍの粒柄調の透明
ＳＭＣ２を得た。

【０１０５】ＢＭＣ： (1) 不飽和ポリエステル樹脂液（数平均分子量約２００
０のイソフタル酸系の不飽和ポリエステル樹脂をスチレ
ンに溶解してもの、スチレン濃度４０重量％）１００重
量部 (2) 重合開始剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾ
エート）１重量部 (3) 充填剤（球形ガラス粉末、ＧＢ７３１：東芝バロテ
ィーニ社製）２００重量部 (4) 着色顔料（フタロシアニンブルー粉末：大日精化社
製）０．２重量部 (5) 増粘剤（酸化マグネシウム粉末、平均粒径約３μ
ｍ、キョーワマグ１５０：協和化学工業社製）１重量部 (6) 内部離型剤（ステアリン酸亜鉛：堺化学工業社製）
２重量部 (7) ガラス繊維（旭ファイバーグラス社製のロービン
グ：ＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗを長さ５ｍｍに切断し
たもの）３重量部

【０１０６】上記配合材料のうち(1) 〜(7) の配合材料
を混合し、充分に混練を行った後、得られた混練物を４
０℃にて２４時間熟成して、９ｃｍ×１０ｃｍ×２ｃｍ
の大きさのＢＭＣを得た。

【０１０７】３．着色成形材料の調製着色成形材料としては以下の２種を用いた。ＳＭＣ３： (1) 不飽和ポリエステル樹脂液（数平均分子量約２００
０のイソフタル酸系の不飽和ポリエステル樹脂をスチレ
ンに溶解してもの、スチレン濃度４０重量％）７０重量
部 (2) ポリスチレン樹脂液（重量平均分子量約９万５千の
ポリスチレン樹脂をスチレンに溶解したもの、スチレン
濃度６５重量％）３０重量部 (3) 重合開始剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾ
エート）１重量部 (4) 炭酸カルシウム粉末（ＮＳ−１００：日東粉化社
製）１２０重量部 (5) 着色顔料（酸化チタン粉末、ＳＲ−１：堺化学工業
社製）６重量部 (6) 増粘剤（酸化マグネシウム粉末、平均粒径約３μ
ｍ、キョーワマグ１５０：協和化学工業社製）１重量部 (7) 内部離型剤（ステアリン酸亜鉛：堺化学工業社製）
３重量部 (8) ガラス繊維（旭ファイバーグラス社製のロービン
グ：ＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗを長さ２５ｍｍに切断
したもの）７０重量部

【０１０８】上記配合材料のうち(1) 〜(7) の配合材料
を混合し、充分に混練を行った後、得られた混練物をＳ
ＭＣ製造装置により(8) のガラス繊維に含浸させ、４０
℃にて２４時間熟成して、厚み約２ｍｍの着色（白色）
ＳＭＣ３を得た。

【０１０９】ＳＭＣ４： (1) 不飽和ポリエステル樹脂液（数平均分子量約２００
０のイソフタル酸系の不飽和ポリエステル樹脂をスチレ
ンに溶解してもの、スチレン濃度４０重量％）７０重量
部 (2) ポリスチレン樹脂液（重量平均分子量約９万５千の
ポリスチレン樹脂をスチレンに溶解したもの、スチレン
濃度６５重量％）３０重量部 (3) 重合開始剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾ
エート）１重量部 (4) 炭酸カルシウム粉末（ＮＳ−１００：日東粉化社
製）１２０重量部 (5) 白色柄剤（着色雲母、平均長径約２ｍｍ：伊藤産業
社製）２重量部 (6) 黒色柄剤（着色雲母、平均長径約１ｍｍ：伊藤産業
社製）１重量部 (7) 着色顔料（酸化チタン粉末、ＳＲ−１：堺化学工業
社製）６重量部 (8) 増粘剤（酸化マグネシウム粉末、平均粒径約３μ
ｍ、キョーワマグ１５０：協和化学工業社製）１重量部 (9) 内部離型剤（ステアリン酸亜鉛：堺化学工業社製）
３重量部 (10)ガラス繊維（旭ファイバーグラス社製のロービン
グ：ＥＲ４６３０ＬＢＤ１６６Ｗを長さ２５ｍｍに切断
したもの）７０重量部

【０１１０】上記配合材料のうち(1) 〜(9) の配合材料
を混合し、充分に混練を行った後、得られた混練物をＳ
ＭＣ製造装置により(10)のガラス繊維に含浸させ、４０
℃にて２４時間熟成して、厚み約２ｍｍの柄付着色（白
色）ＳＭＣ４を得た。

【０１１１】４．加飾シートの調製加飾シートは、以下のようにして調製した。

【０１１２】１）含浸用樹脂液の調製含浸用樹脂液１ (1) 不飽和ポリエステル樹脂（数平均分子量約２０００
のイソフタル酸系の不飽和ポリエステル樹脂をスチレン
に溶解したもの、スチレン濃度４０重量％）１００重量
部 (2) 重合開始剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾ
エート）１重量部上記(1) 、(2) を混合し、充分に攪拌し、含浸用樹脂液
１とした。

【０１１３】含浸用樹脂液２ (1) ジアリルフタレート樹脂液（数平均分子量約７００
のジアリルフタレート樹脂をジアリルフタレートモノマ
ーに溶解したもの、ジアリルフタレートモノマー濃度４
５重量％）１００重量部 (2) 重合開始剤（ターシャリーブチルパーオキシベンゾ
エート）１重量部上記(1) 、(2) を混合し、充分に攪拌し、含浸用樹脂液
２とした。

【０１１４】２）加飾シートの調製加飾シート１：チタン紙（厚さ０．１ｍｍ、坪量８０ｇ
／ｍ²、ＰＭ１１Ｐ：興人社製）に石目柄を印刷してな
る加飾紙を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切り、この加
飾紙の切断片を上記樹脂液１中に浸漬して樹脂を含浸さ
せた後、切断片をロールで押圧して余分な樹脂を落し、
含浸紙を得た。この含浸紙中の加飾紙の重量割合は、５
０重量％であった。この加飾シートを同サイズの１００
μｍ厚のポリエチレンテレフタレートフィルムで挟み、
得られたサンドウイッチ体を上下一対のステンレス鋼製
熱板で挟んで温度１４０℃で２分間加熱し、樹脂を硬化
させた。こうして、加飾シート１を得た。

【０１１５】加飾シート２：加飾紙として白上質紙（厚
さ０．０７ｍｍ、坪量７０ｇ／ｍ²の中性紙：王子製紙
社製）に石目柄を印刷したものを用いた以外は加飾シー
ト１と同様にして加飾シート２を得た。この加飾シート
中の加飾紙の重量割合は、４０重量％であった。

【０１１６】加飾シート３：加飾紙としてチタン紙（厚
さ０．１４ｍｍ、坪量１１０ｇ／ｍ ²、酸化チタン含量
２２重量％：興人社製）に石目柄を印刷したものを用
い、また含浸用樹脂液として含浸用樹脂液２を用いた以
外は加飾シート１と同様にして加飾シート３を得た。こ
の加飾シート中の加飾紙の重量割合は、４５重量％であ
った。

【０１１７】加飾シート４：加飾紙として薄様紙（厚さ
０．０５ｍｍ、坪量４０ｇ／ｍ²：王子製紙社製）に石
目柄を印刷したものを用い、また含浸用樹脂液として含
浸用樹脂液２を用いた以外は加飾シート１と同様にして
加飾シート４を得た。この加飾シート中の加飾紙の重量
割合は、５０重量％であった。

【０１１８】加飾シート５：含浸樹脂の加熱硬化を行わ
なかった以外は加飾シート１と同様にして加飾シート５
を得た。

【０１１９】加飾シート６：含浸樹脂の加熱硬化を行わ
なかった以外は加飾シート２と同様にして加飾シート６
を得た。

【０１２０】加飾シート７：含浸樹脂の加熱硬化を行わ
なかった以外は加飾シート３と同様にして加飾シート７
を得た。

【０１２１】加飾シート８：含浸樹脂の加熱硬化を行わ
なかった以外は加飾シート４と同様にして加飾シート８
を得た。

【０１２２】５．成形方法このようにして得られた成形材料および加飾シートを、
以下のように成形した。実施例１上型を１４０℃、下型を１５０℃に加熱した後、下型上
に透明ＳＭＣ１を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切った
ものを２枚チャージし、その上に加飾シート１を２０ｃ
ｍ×２０ｃｍの大きさに切ったものを載せ、さらにその
上に着色ＳＭＣ３を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切っ
たものを２枚チャージした。成形型を締め切った後１０
０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で２４０秒間加圧成形を行った。
その後、型を開いて脱型し、加飾成形品を得た。

【０１２３】実施例２〜４透明成形材料、加飾シートおよび着色成形材料をそれぞ
れ表１に示すものに変えた以外は、実施例１と同様に成
形を行った。なお、ＢＭＣとしては上記ＢＭＣを９ｃｍ
×１０ｃｍ×２ｃｍの大きさのものを１個用いた。

【０１２４】実施例５上型を１４０℃、下型を１５０℃に加熱した後、下型上
に第１透明成形材料として透明ＳＭＣ１を２０ｃｍ×２
０ｃｍの大きさに切ったものを２枚チャージし、その上
に加飾シート１を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切った
ものを載せ、さらにその上に第２透明成形材料として透
明ＳＭＣ１を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切ったもの
を２枚チャージした。成形型を締め切った後１００ｋｇ
／ｃｍ²の圧力で２４０秒間加圧成形を行った。その
後、型を開いて脱型し、加飾成形品を得た。

【０１２５】実施例６〜９第１透明成形材料、加飾シートおよび第２透明成形材料
をそれぞれ表１に示すものに変えた以外は、実施例５と
同様に成形を行った。なお、ＢＭＣとしては上記ＢＭＣ
を９ｃｍ×１０ｃｍ×２ｃｍの大きさのものを１個用い
た。

【０１２６】実施例１０上型を１４０℃、下型を１５０℃に加熱した後、下型上
に第１透明成形材料として透明ＳＭＣ１を２０ｃｍ×２
０ｃｍの大きさに切ったものを２枚チャージし、その上
に加飾シート１を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切った
ものを載せ、さらにその上に第２透明成形材料として透
明ＳＭＣ１を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切ったもの
を２枚チャージし、さらにその上に着色成形材料として
着色ＳＭＣ３を２０ｃｍ×２０ｃｍの大きさに切ったも
のを２枚チャージした。成形型を締め切った後１００ｋ
ｇ／ｃｍ²の圧力で２４０秒間加圧成形を行った。その
後、型を開いて脱型し、加飾成形品を得た。

【０１２７】実施例１１〜１７第１透明成形材料、加飾シート、第２成形材料および着
色成形材料をそれぞれ表２に示すものに変えた以外は、
実施例１０と同様に成形を行った。なお、ＢＭＣとして
は上記ＢＭＣを９ｃｍ×１０ｃｍ×２ｃｍの大きさのも
のを１個用いた。

【０１２８】比較例１上型を１４０℃、下型を１５０℃に加熱した後、下型上
に第１透明成形材料として透明ＳＭＣ１を７００ｇチャ
ージし、その上に加飾シート５を３０ｃｍ×３０ｃｍの
大きさに切ったものを載せ、その上に着色ＳＭＣ３を７
００ｇチャージした。成形型を締め切った後１００ｋｇ
／ｃｍ²の圧力で２４０秒間加圧成形を行った。その
後、型を開いて脱型し、加飾成形品を得た。

【０１２９】比較例２〜４透明成形材料、加飾シートおよび着色成形材料をそれぞ
れ表３に示すものに変えた以外は、比較例１と同様に成
形を行った。なお、ＢＭＣとしては上記ＢＭＣを９ｃｍ
×１０ｃｍ×２ｃｍの大きさのものを１個用いた。

【０１３０】比較例５上型を１４０℃、下型を１５０℃に加熱した後、下型上
に加飾シート１を３０ｃｍ×３０ｃｍの大きさに切った
ものを載せ、その上に着色ＳＭＣ３を７００ｇチャージ
した。成形型を締め切った後１００ｋｇ／ｃｍ²の圧力
で２４０秒間加圧成形を行った。その後、型を開いて脱
型し、加飾成形品を得た。

【０１３１】比較例６〜８透明成形材料、加飾シートおよび着色成形材料をそれぞ
れ表３に示すものに変えた以外は、比較例５と同様に成
形を行った。

【０１３２】６．評価方法上記各実施例および比較例において得られた加飾成形品
に対し、下記の項目について性能を評価した。

【０１３３】ａ）外観：加飾紙の破れの有無、および深
み感と高級感を目視によって観察した。

【０１３４】ｂ）光沢：ＪＩＳ−Ｋ−５４００「塗料一
般試験方法」６．７「６０度鏡面光沢度」に記載された
方法に従って光沢計（堀場製作所社製、グロスチェッカ
ＩＧ−３００）を用いて光沢度を測定した。

【０１３５】ｃ）耐熱水性：成形品から１０ｃｍ×１０
ｃｍの大きさの試験片を切り取り、これを８０℃の熱水
中に５００時間浸漬した後、その外観を目視によって観
察した。

【０１３６】評価結果を表１、表２および表３に示す。

【０１３７】これらの表から判るように、実施例で得ら
れた加飾成形品は、比較例のものに比べ、いずれの項目
においても良好な評価を得た。

【０１３８】

【表１】

【表２】

【表３】

【０１３９】

【発明の効果】本発明による加飾成形品の製造方法は以
上のとおり構成されているので、請求項１又は２に記載
の方法により、共に、自在な模様、色等の意匠を発現
し、且つ、透明感、深み感、高級感に優れ、耐熱水性の
点でも申し分がなく、加飾シートの破れもない成形品を
製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明により得られた成形品の例を示す垂直断
面図である。

【図２】本発明により得られた成形品の例を示す垂直断
面図である。

【図３】本発明により得られた成形品の例を示す垂直断
面図である。

【図４】本発明により得られた成形品の例を示す垂直断
面図である。

【図５】本発明により得られた成形品の例を示す垂直断
面図である。

【図６】本発明により得られた成形品の例を示す垂直断
面図である。

【図７】本発明により得られた成形品の例を示す垂直断
面図である。

【図８】本発明により得られた成形品の例を示す垂直断
面図である。

【図９】本発明により得られた成形品の例を示す垂直断
面図である。

【図１０】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図１１】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図１２】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図１３】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図１４】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図１５】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図１６】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図１７】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図１８】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図１９】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図２０】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図２１】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図２２】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図２３】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図２４】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図２５】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図２６】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図２７】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【図２８】本発明により得られた成形品の例を示す垂直
断面図である。

【符号の説明】

１：透明層２：加飾シート３：着色層４：柄付透明層５：柄付着色不透明層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２９Ｌ 9:00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】透明熱硬化性成形材料と着色熱硬化性成
形材料との間に予め硬化させた加飾シートを介在させた
状態で該成形材料の加熱圧縮成形を行うことを特徴とす
る加飾成形品の製造方法。
【請求項２】一方の透明熱硬化性成形材料と他方の透
明熱硬化性成形材料との間に予め硬化させた加飾シート
を介在させた状態で該成形材料の加熱圧縮成形を行うこ
とを特徴とする加飾成形品の製造方法。