JPH088105A - フェライト樹脂 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 高い透磁率を有するフェライト樹脂を提供す
る。 【構成】 ＮｉＣｕＺｎ系フェライト粉末を高分子材料
に混練してフェライト材料の製造に際し、フェライト粉
末として平均粒径が７０〜１３０μｍの球状のスプレー
造粒粉末と、通常の方法により製造される平均粒径が５
０μｍ以下のフェライト粉末とをそれぞれ６０〜９０重
量％及び１０〜４０重量％の割合で混合してなるものを
使用する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、チョークコイル、マイ
クロインダクタ、ロータリートランス等のモールド材料
として使用されるフェライト樹脂に関する。

【０００２】

【従来の技術】フェライト樹脂は、高分子材料とフェラ
イト粉末よりなるものであり、チョークコイル、マイク
ロインダクタ、ロータリートランス等においてコイルを
包み込みコイルの透磁率を高めるために使用されるモー
ルド材料である。

【０００３】このフェライト樹脂は、略球形のフェライ
ト粉末と高分子材料とを混合，混練してフェライトスラ
リーを調製した後、射出成形によって所望の形に成形す
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上述したチ
ョークコイル等の各種デバイスは、近年、様々な仕様形
態で使用され、用途によっては極めて高い性能が要求さ
れるようになっている。このため、モールド材料である
フェライト樹脂においても高透磁率であることが求めら
れている。

【０００５】このような要請に対し、上記フェライト樹
脂の高透磁率化を目的として、例えばフェライト樹脂中
のフェライト粉末の含有率を向上させることが提案され
ているが、この方法では、フェライト樹脂の流動性が低
下するため射出成形性が低下するといった不都合が生じ
る。

【０００６】このように、上記フェライト樹脂は、ソフ
ト材料であるフェライト粉末と高分子材料の混合体であ
るため、実効透磁率が低いのが欠点である。従って、上
記フェライト樹脂の応用の拡大には、いかに実効透磁率
を上昇させるかが重要な課題となっている。

【０００７】そこで、本発明はこのような実情に鑑みて
提案されたものであって、射出成形性が良好で、高い透
磁率を有するフェライト樹脂を提供することを目的とす
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上述の目
的を達成せんものと鋭意研究の結果、フェライト樹脂中
のフェライト粉末として平均粒形の異なる二種類のフェ
ライト粉末を組み合わせて使用することにより、フェラ
イト樹脂中のフェライト粉末の密度が上昇し、その結果
高透磁率が得られることを見出し、本発明を完成するに
至った。

【０００９】即ち、本発明は、フェライト粉末を高分子
材料に混練してなるフェライト樹脂において、スプレー
造粒後焼成した平均粒径が７０〜１３０μｍの球状のＮ
ｉＣｕＺｎ系フェライト粉末に、平均粒径が５０μｍ以
下のＮｉＣｕＺｎ系フェライト粉末を、それぞれ６０〜
９０重量％及び１０〜４０重量％の割合で混合してなる
ことを特徴とするものである。

【００１０】

【作用】フェライト樹脂を構成してなるフェライト粉末
として、スプレー造粒後焼成した平均粒径が７０〜１３
０μｍの球状のＮｉＣｕＺｎ系フェライト粉末と、平均
粒径が５０μｍ以下のＮｉＣｕＺｎ系フェライト粉末を
使用し、これらＮｉＣｕＺｎ系フェライト粉末を所定の
割合で混合することにより、粒径の大きい方のＮｉＣｕ
Ｚｎ系フェライト粉末間の隙間に粒径の小さい方のＮｉ
ＣｕＺｎ系フェライト粉末が入り込むような形になり、
フェライト粉末全体としての密度が上昇する。この結
果、得られるフェライト樹脂の透磁率が上昇する。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の具体的な実施例について説明
するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない
ことはいうまでもない。

【００１２】本実験においては、フェライト樹脂とし
て、２種類のＮｉＣｕＺｎ系フェライト樹脂Ａ，Ｂを用
いた。これらフェライト樹脂Ａ，Ｂは、先ず下記の表１
に示す組成を有するフェライト粉末Ａ，Ｂを作製し、こ
れらをそれぞれ高分子材料に混練することにより得た。

【００１３】

【表１】

【００１４】ここで、上記フェライト粉末Ａ，Ｂとして
は、粒径分布が均一になる平均粒径１００μｍのスプレ
ー造粒粉末と、通常の方法により作製した平均粒径が５
０μｍ以下の粉末とを下記表２に示す混合比で混合して
なるものをそれぞれ使用した。

【００１５】

【表２】

【００１６】なお、上記スプレー造粒粉末は、秤量，混
合，スプレー造粒，焼成の工程を経て作製した。また、
上記平均粒径が５０μｍ以下の粉末は、原材料の秤量，
混合，脱水，乾燥，仮焼成，粗粉砕，本焼成，粉砕，分
級の工程を経て作製した。この製造に際し、本焼成は酸
素含有率２１％の空気中で図１に示すように焼成温度を
制御しながら行った。この時、上記フェライト粉末Ａに
おける最高焼成温度Ｔは１１００℃、フェライト粉末Ｂ
における最高焼成温度Ｔは１０００℃とした。

【００１７】そこで、以上のようにして作製したフェラ
イト樹脂Ａ，Ｂを用い、該フェライト樹脂Ａ，Ｂ中のフ
ェライト粉末Ａ，Ｂを構成してなるスプレー造粒粉末と
平均粒径が５０μｍ以下の粉末との混合比を変化させた
時に得られるフェライト樹脂の射出成形後の透磁率につ
いて調べた。この結果を上記表２中に併せて記す。

【００１８】表２に示すように、フェライト粉末として
スプレー造粒粉末と平均粒径が５０μｍ以下の粉末とを
混合したものを使用した場合では、上記フェライト樹脂
Ａ，Ｂのいずれについても得られるフェライト樹脂の射
出成形後の透磁率が向上することが判った。また、この
場合、上記スプレー造粒粉末が６０〜９０重量％、平均
粒径が５０μｍ以下の粉末が１０〜４０重量％の割合で
混合されていると良好な結果が得られた。

【００１９】次に、上記スプレー造粒粉末の粒径を変化
させて同様の実験を行った。即ち、上述のようにスプレ
ー造粒されたスプレー造粒粉末（粒径：６０〜１４０μ
ｍ）と、通常の方法により作製した平均粒径が５０μｍ
以下の粉末とをそれぞれ７０重量％及び３０重量％の割
合で混合し、これをフェライト粉末として使用して、上
述と同様の方法によりフェライト樹脂を作製した。

【００２０】そして、得られたフェライト樹脂につい
て、射出成形後の透磁率を調べた。この結果を下記表３
に示す。

【００２１】

【表３】

【００２２】表３より、上記スプレー造粒粉末の粒径が
７０〜１３０μｍの範囲内である場合に、得られたフェ
ライト樹脂の透磁率が改善されることが判った。

【００２３】更に、上記通常の方法により作製されるフ
ェライト粉末の粒径を３０μｍ以下、６０μｍ以下及び
７０μｍ以下とした場合についても同様の実験を行っ
た。なお、該フェライト粉末と上記スプレー造粒粉末の
混合比は、上記スプレー造粒粉末７０重量％及び上記通
常の方法により作製されるフェライト粉末３０重量％と
した。この結果を下記表４に示す。

【００２４】

【表４】

【００２５】表４に示すように、上記通常の方法により
作製されるフェライト粉末の粒径が６０μｍ以下及びの
場合では、透磁率が低くかったのに対して、３０μｍ以
下の場合では、上述の５０μｍ以下のものを使用した場
合と同様に高透磁率が得られた。従って、大きい粉末と
して粒径が７０〜１３０μｍの上記スプレー造粒粉末、
一方小さい粉末としては粒径が５０μｍ以下のフェライ
ト粉末を用い、これらを所定の混合比で混合して使用す
ることにより、良好な結果が得られることが判った。

【００２６】

【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明においては、平均粒径７０〜１３０μｍのスプレー造
粒粉末と平均粒径５０μｍ以下のフェライト粉末を所定
の混合比で混合してなるものをフェライト粉末として使
用しているので、フェライト粉末全体としての密度が増
大し、結果として得られるフェライト樹脂の透磁率が向
上する。

【００２７】従って、本発明によれば、１ｋＨｚにおけ
る透磁率が３０を越える高性能なモールドフェライト樹
脂を提供することが可能となり、該フェライト樹脂の応
用範囲を拡大できる可能性が高くなった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用してフェライト樹脂を製造するに
際し、フェライト粉末の製造工程の焼成時における昇温
プロセスを示す特性図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高橋 芳美 東京都品川区北品川６丁目７番35号 ソニ ー株式会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 フェライト粉末を高分子材料に混練して
   なるフェライト樹脂において、 スプレー造粒後焼成した平均粒径が７０〜１３０μｍの
   球状のＮｉＣｕＺｎ系フェライト粉末に、平均粒径が５
   ０μｍ以下のＮｉＣｕＺｎ系フェライト粉末を、それぞ
   れ６０〜９０重量％及び１０〜４０重量％の割合で混合
   してなることを特徴とするフェライト樹脂。