JPH0871922A - ホーニング装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 粉粒体搬送路における粉粒体の目詰まりを容
易かつ確実に感知し、適切な対応を採ることにより、高
品質なホーニング加工を効率よく行うことが可能なホー
ニング装置の提供を目的とする。 【構成】 粉粒体収容槽１と、前記粉粒体収容槽１内の
粉粒体３を強制搬送する粉粒体搬送路２と、前記粉粒体
搬送路２を搬送される粉粒体３を被加工面に強制射出す
る射出ノズル４と、前記射出ノズル４から射出された粉
粒体３を前記粉粒体収容槽１内へ移送回収する粉粒体回
収手段５とを具備して成るホーニング装置において、前
記粉粒体搬送路２に、粉粒体３の強制搬送流を振動とし
て検出する振動感知機構６を配設し、かつ前記振動感知
機構６の不感知時間に応じて警報を発する警報発生手段
７を付設したことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はホーニング装置（研磨材
噴射装置）に係り、さらに詳しくは、粉粒体（研磨材）
の強制搬送における詰まりなどの感知を可能としたホー
ニング装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、たとえば金属製品の表面
に、梨地模様の加工を施す場合、ホーニング装置（もし
くは研磨材噴射装置）が使用されている。そして、この
種のホーニング装置としては、たとえば、実公平 3-334
24号公報などに開示されているように、サイクロン方式
のホーニング装置、あるいは自重沈降方式のホーニング
装置が知られている。

【０００３】図４は，ホーニング装置の構成例を断面的
に示したもので、１は粉粒体（研磨材）を収容する粉粒
体収容槽、２は前記粉粒体収容槽１内の粉粒体３を強制
搬送する粉粒体搬送路、４は前記粉粒体搬送路２を搬送
される粉粒体３を被加工面に強制射出する射出ノズル、
５は前記射出ノズルから射出された粉粒体３を前記粉粒
体収容槽１内へ移送回収する粉粒体回収手段である。

【０００４】そして、前記ホーニング装置は、適用範囲
・分野の拡大や性能的な要求に対応して、前記実公平 3
-33424号公報を始め、実公平 5-24454号公報などに見ら
れるごとく、いろいろの改善・工夫も加えられたものも
開発されている。たとえば、予め設定されたプログラム
に従って、被加工物面を自動的に表面処理することが可
能なホーーニング装置も開発されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来知
られているホーニング装置の場合、次ぎのような問題が
認められる。すなわち、ホーニング装置は、実用的な要
求に対応して機能的に改善、向上などなされているが、
粉粒体搬送路２を搬送される粉粒体３の流れの不均一化
が生じる場合がしばしば起こる。ここで、粉粒体３の流
れの不均一化、換言すると、粉粒体搬送路２などにおけ
る粉粒体３の詰まりなどを招来することがあり、結果的
に均質なホーニング加工を確保し得なかったり（仕上が
り加工のムラ発生）、また前記粉粒体３の詰まりに伴い
所定の加工が進行していないのに、ホーニング装置を運
転・駆動する恐れもある。つまり、所要のホーニング加
工および効率的なホーニング加工の常時確保、もしくは
信頼性の高い加工を経済的に確保するという点で、実用
上未だ十分満足し得る手段といえない。

【０００６】本発明は上記事情に基づいてなされたもの
で、粉粒体搬送路における粉粒体の詰まりを容易かつ確
実に感知し、適切な対応を採ることにより、高品質なホ
ーニング加工を効率よく行うことが可能なホーニング装
置の提供を目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明に係るホーニング
装置は、粉粒体収容槽と、前記粉粒体収容槽内の粉粒体
を強制搬送する粉粒体搬送路と、前記粉粒体搬送路を搬
送される粉粒体を被加工面に強制射出する射出ノズル
と、前記射出ノズルから射出された粉粒体を前記粉粒体
収容槽内へ移送回収する粉粒体回収手段とを具備して成
るホーニング装置において、前記粉粒体搬送路に、粉粒
体の強制搬送流を振動として検出する振動感知機構を配
設し、かつ前記振動感知機構の不感知時間に応じて警報
を発する警報発生手段を付設したことを特徴とする。

【０００８】

【作用】本発明に係るホーニング装置においては、強制
的に射出され被加工面をホーニング加工する粉粒体が粉
粒体搬送路を強制搬送される過程で、その搬送（流動）
状態が振動感知機構によって常時チェックされ、異常時
には警報される。つまり、粉粒体搬送路を強制搬送され
る粉粒体が詰まり、粉粒体搬送路における搬送（流動）
が停止もしくは大幅に低減したりすると、粉粒体の強制
搬送（流動）力に伴う振動も連動して停止もしくは大幅
に低減するので、前記振動の停止もしくは大幅な低減を
警報させることにより、ホーニング加工の不均一性や無
駄な加工動作などなどを、容易に回避することが可能と
なる。

【０００９】

【実施例】以下図１〜図３を参照して本発明の実施例を
説明する。

【００１０】図１は、本発明に係るホーニング装置の主
要部構成を概略的に示す断面図であり、１は粉粒体（研
磨材）を収容する粉粒体収容槽、２は前記粉粒体収容槽
１内の粉粒体３を強制搬送するたとえば硬質金属製パイ
プなどから成る粉粒体搬送路である。また、４は前記粉
粒体搬送路２を、搬送される粉粒体３を被加工体面に強
制射出するたとえば硬質金属製ノズルなどの射出ノズ
ル、５は前記射出ノズルから射出された粉粒体３を、前
記粉粒体収容槽１内へ移送・回収する粉粒体回収手段で
ある。ここで、粉粒体回収手段５は、たとえばスクリュ
コンベア，スプリングフィダー，ファンなどであり、被
加工体（物）面のホーニング加工のため、強制射出され
た粉粒体３を粉粒体収容槽１内に移送・回収し、繰り返
し利用し得る構成と成っている。

【００１１】さらに、６は前記粉粒体搬送路２に介装さ
れた振動感知機構、７は前記振動感知機構６に隣接して
設置された警報手段である。ここで、前記振動感知機構
６は、図２に断面的に示すごとく、粉粒体搬送路２に介
装（配設）され、さらに警報手段７が振動感知機構６に
接続・配置されている。すなわち、振動感知機構６は、
強制搬送される粉粒体の流動に、実質的に支障が及ばな
い程度の太さの棒状体もしくは幅の板状体，長さに形成
された振動感知子（振動検知子）6a、および前記振動感
知子6aの振動方向面に対応して配置された振動センサ6b
を具備した構成を成している。そして、この振動感知機
構６の振動感知子6a先端部を、前記粉粒体搬送路２の側
壁に形設した挿入孔2aを介して粉粒体搬送路２内に装着
する一方、前記挿入孔2a内壁面との間に Oリング８を配
設して密封した形に装着・支持されている。ここで、振
動感知子6aの材質，形状などは，粉粒体の種類や粉粒体
の流速などにもより適宜選択すればよい。一般的には、
粉粒体の衝突による摩耗を考慮すると、鉄鋼，セラミッ
クスのように硬くて振動を伝達し易い高剛性の材質が望
ましく、太さもしくは幅は粉粒体搬送路２径の高々 1/3
程度もしくは数mm程度、先端部が粉粒体搬送路２径の中
心部に達する程度の長さでよい。

【００１２】また、前記振動センサ6bは、振動感知子6a
の振動方向（粉粒体搬送路２の流れ軸方向）を検出方向
として取り付けてある。この構成では、粉粒体搬送路２
を搬送される粉粒体の流れによって、前記 Oリング８を
支点として振動感知子6aが振動を発生し、その振動を効
率よく振動センサ6bに伝達することになる。ここで、振
動センサ6bに伝達されている間は、粉粒体が粉粒体搬送
路２を定常的に搬送されていることを示し、振動センサ
6bへの振動伝達が停止したときは、粉粒体３が粉粒体搬
送路２で詰まりを起こしたことを示す。そして、振動セ
ンサ6bが振動伝達が停止すると、この振動伝達停止時間
（間隔）をタイマー7aで検出し、一定時間もしくは一定
の積算時間を経過した時点で、前記タイマー7aに連動し
て警報器7bで警報を発する構成と成っている。なお、こ
の振動感知機構６の取り付け位置は、ホーニング装置の
他の機構、たとえば粉粒体収容槽１内の構造なども考慮
し、詰まり検出という本来の機能を、より効果的に果た
し得るように適宜選択する。 次ぎに、前記構成のホー
ニング装置の動作例を説明する。

【００１３】図３はこの実施例に係るホーニング装置に
ついてのフローチャート図であり、ホーニング加工を開
始するとき、振動感知機構６の振動センサ6bに接続する
タイマー7aをリセットする。この状態で前記粉粒体収容
槽１内の粉粒体３を、粉粒体搬送路２を強制搬送し、射
出ノズル４を介して被加工体面に粉粒体３を射出し、所
要のホーニング加工を施す。ここで、粉粒体３が粉粒体
搬送路２を定常的に搬送し、正常なホーニング加工が行
われていると、振動感知機構６の振動感知子6aから振動
センサ6bに振動が連続的に伝達されるので、前記タイマ
ー7aはリセットされたままホーニンク加工が続行される
ことになる。一方、粉粒体搬送路２を粉粒体３が詰まり
などにより不正常な搬送状態となると、前記振動感知子
6aからの振動センサ6bに対する振動伝達が停止もしくは
間隔を採るので、タイマー7aのカウントが開始され、一
定時間（たとえば 5秒程度）経過すると、タイムアップ
となって、警報器7bが自動的に動作して粉粒体３の詰ま
りが警報される。

【００１４】本発明は上記実施例に限定されるものでな
く、発明の趣旨を逸脱しない範囲でいろいろの変形を採
り得る。たとえば、上記実施例では、振動センサ７の出
力をon-offとしたが、アナログ出力として、そのアナロ
グ出力の大きさから、詰まりを判定することも可能であ
る。また、警報手段も警報器の代わりに、たとえば表示
灯もしくは回転灯などで報知する構成してもよい。

【００１５】

【発明の効果】上記実施例および一般的な説明からも分
かるように、本発明に係るホーニング装置によれば、加
工剤としての粉粒体が、粉粒体搬送路内に詰まった場
合、容易かつ速やかに検知することができる。すなわ
ち、粉粒体の不均一な流動量に起因するムラ模様の研磨
加工回避、あるいは浪費的な（詰まりによるホーニング
加工の不可能性）ホーニング加工の防止などを確実に図
り得る。しかも、前記粉粒体の詰まり検知（感知）は、
警報手段に連動して詰まりを報知するので、この連動性
を利用して、ホーニング装置の駆動源を制御した場合
は、自動的な制御操作が可能となる。また、この構成で
は、ホーニング装置の大形化、もしくは操作の煩雑化な
どもないので、前記信頼性の高いホーニング加工を常時
実施し得る点と相俟って、実用性のうえで多くの利点を
もたらすものといえる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るホーニング装置の主要部構成例を
示す断面図。

【図２】図１に図示したホーニング装置の振動感知機構
を拡大して示す断面図。

【図３】本発明に係るホーニング装置の使用・動作例を
説明するためのフローチャート図。

【図４】従来のホーニング装置の主要部構成を示す断面
図。

【符号の説明】

１……粉粒体収容槽 ２……粉粒体搬送路 2a
……挿入孔 ３……粉粒体 ４……射出ノズル
５……粉粒体回収手段 ６……振動感知機構
6a……振動子 6b……振動センサ ７…
…警報手段7a……タイマー 7b……警報器 ８
……Ｏリング

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 粉粒体収容槽と、前記粉粒体収容槽内の
   粉粒体を強制搬送する粉粒体搬送路と、前記粉粒体搬送
   路を搬送される粉粒体を被加工面に強制射出する射出ノ
   ズルと、前記射出ノズルから射出された粉粒体を前記粉
   粒体収容槽内へ移送回収する粉粒体回収手段とを具備し
   て成るホーニング装置において、 前記粉粒体搬送路に、粉粒体の強制搬送流を振動として
   検出する振動感知機構を配設し、かつ前記振動感知機構
   の不感知時間に応じて警報を発する警報発生手段を付設
   したことを特徴とするホーニング装置。
2. 【請求項２】 振動感知機構が、振動子，この振動子の
   支点を兼ねる Oリングおよび振動子に接する振動センサ
   で構成されている子とを特徴とする請求項１記載のホー
   ニング装置。