JPH084865B2 - コイル状鉄筋の曲げ加工装置、取出し方法、キャラバンカーおよびコイル状鉄筋の曲げ加工方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、コイル状の鉄筋を直線化し、所望の曲げ
加工を施した後、切断して、アンカー筋、スタラップ
筋、フープ筋等を成形するコイル状鉄筋の曲げ加工装
置、コイルスタンドからのコイル状鉄筋の取出し方法、
曲げ加工装置を搬送するキャラバンカー、キャラバンカ
ー上でのコイル状鉄筋の曲げ加工方法に関する。

〔従来の技術〕

一般に、長尺物の曲げ加工装置において、鉄筋、鉄パ
イプのような長尺物は、所定長（長尺）に予め切断さ
れ、2ton程度を１ロットとして取り引きされている。長
尺物の長さ、１ロットの本数は、直径の大小によって異
なり、たとえば、10mm径の異形鉄筋では、長さ8.0m、60
0本の鉄筋が１ロットとされる。１ロットの長尺物は、
さらに小分けされ、10mm径の異形鉄筋では、600本を60
本づつの束に小分けし、60本の束、10個を一かたまりと
している。

長尺物は、数十本づつフィーダーに供給され、１〜数
本づつ、センターローラのようなセンターガイドと、セ
ンターガイドの回りを回動可能な曲げローラとの間に送
られる。そして、曲げローラがセンターガイドの回りを
回動（公転）することによって、長尺物を所望の角度に
曲げている。ここで、曲げ加工時、センターガイド、曲
げローラ間に挟持されて曲げられる長尺物は、側方に逃
げようとするため、ストッパに長尺物を当接させて、長
尺物の逃げを防止している。

曲げ加工として、直角曲げ（90°曲げ）、フック曲げ
（135°曲げ）、アンカー曲げ（180°曲げ）等があり、
長尺物については、これらの曲げ加工を連続的に行なう
連続曲げ加工が、広く行なわれている。たとえば、鉄筋
の両端をアンカー曲げすれば、アンカー筋（曲げ加工
数:2）が成形される。ここで、曲げ角度を135°とすれ
ば、両端に135°のフックが形成され、２つのフック曲
げに２つの直角曲げを組合せると、スタラップ筋（曲げ
加工数:4）が成形される。また、２つのフック曲げに３
つの直角曲げを加えると、フープ筋（曲げ加工数:5）が
成形される。そして、アンカー筋、スタラップ筋、フー
プ筋は、柱筋、梁筋として、広く使用されている。

たとえば、フープ筋を例にすると、中程度のビルの建
築工事においても、5,000〜30,000本程度必要とされ、
フープ筋の材料として多数の鉄筋が必要となる。しか
し、上記のように、鉄筋は長尺に予め切断されているた
め、垂直に立てて保管することもできず、寝かせて積み
重ね、さらには、太さ毎（直径毎）、長さ毎に分けて保
管される。そのため、鉄筋の保管に大きなスペースが必
要となる。

また、5,000〜30,000本のフープ筋は同一でなく、形
状、長さの異なる種々のフープ筋が必要とされる。しか
し、フープ筋の加工長さ（所定の形状、長さに曲げ加工
するために必要な長さ）に対応して、数cm毎に長さの異
なる種々の鉄筋を用意することもできず、通常、加工長
さが異なっていても、フープ筋の径が等しければ、長尺
物を切断して数種類のフープ筋を成形している。このよ
うに、同一の鉄筋から数種類のフープ筋を成形すると、
鉄筋の一部が無駄になり、鉄筋の全長を有効に利用する
ことが難しい。

さらに、長尺の鉄筋を利用する場合、材料置場から鉄
筋をクレーンで切断機へ移して切断を行ない、切断後、
余った鉄筋をクレーンで材料置場に戻している。また、
所定長に切断された鉄筋はクレーンで曲げ機（ベンダ
ー）にさらに移動されて曲げ加工されている。従って、
クレーンが空いていなかったり、オペレータがいなけれ
ば、待機することとなる。このように、長尺物はクレー
ンで搬送されるため、余分な仕事、ロス時間が多く、曲
げ加工が効率的に行なえない。

最近では、スペース、有効利用、作業効率の問題か
ら、長尺の鉄筋に代って、コイル状の鉄筋が利用されつ
つある。

コイル状鉄筋の曲げ加工装置では、鉄筋はコイルスタ
ンドの回動支柱に巻装され、取出しローラに沿って取り
出される。ここで、コイルスタンドから取り出された鉄
筋は、巻装され湾曲していたため、湾曲状態を保持しよ
うとする。しかし、曲げ加工装置本体の一連のガイドロ
ーラ間を搬送させるとき、上下、左右で両サイドからガ
イドローラに押圧されて、湾曲を矯正され、徐々に直線
化される。そして、鉄筋は、直線化されて、ガイドロー
ラからベンダーユニットに送られ、ベンダーユニットに
よって所定形状に曲げ加工され、その後、ベンダーユニ
ットに隣接するカッティングユニットによって鉄筋を切
断している。

このようなコイル状鉄筋の曲げ加工装置によれば、鉄
筋は、連続したコイル状であるため、支柱に巻装して保
管でき、小さなスペースに保管できる。また、所望の形
状、長さに合せて適当に切断すれば足りるため、鉄筋の
一部を無駄にすることがなく、鉄筋のほぼ全長が有効に
利用できる。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記のように、コイル状鉄筋の曲げ加工装置において
は、鉄筋は、コイル状にしてコイルスタンドの回動支柱
に巻装され、コイルスタンドに沿って取り出されてい
る。そのため、鉄筋をコイルスタンドから取り出すと
き、鉄筋が中央に寄り、回動支柱の回りの鉄筋の巻装径
（コイル径）が減少して鉄筋が回動支柱にからみやす
い。そして、鉄筋が回動支柱にからむと、鉄筋、回動支
柱間の摩擦抵抗が増加して、鉄筋の円滑な取出しが難し
くなる。

そのため、回動支柱は、コイルスタンドに回動自在に
支承され、鉄筋に牽引力が作用すると、回動支柱は即座
に反応して回動し、それによって、中央への鉄筋の寄り
を防止して、鉄筋の円滑な取出しを確保している。

しかしながら、回動支柱は、鉄筋を積載しながら回動
しているため、鉄筋の重量が負荷として回動支柱に作用
する。そのため、回動支柱の回動は、巻装された鉄筋の
量（重量）に左右され、鉄筋が多ければ回動しにくく、
鉄筋が少なければ回動が軽くなる傾向にある。そのた
め、鉄筋の量の多少に拘らず、回動支柱を所定のピッチ
で回動させる構成が提供されている。

鉄筋が硬ければ、牽引されたとき、内方に寄らず、回
動支柱の回動を促しながら、鉄筋が円滑に取り出され
る。しかし、鉄筋が比較的軟らかいと、牽引されたと
き、回動支柱が回動する以前に、鉄筋は、内方に寄り、
回動支柱にからまりやすい。そして、鉄筋が回動支柱に
からまると、鉄筋の重量に加えて、回動支柱、鉄筋間の
摩擦抵抗が作用するため、回動支柱が容易に回動され
ず、鉄筋を円滑に取り出すことが難しい。特に、建築用
鉄筋として、欧州では、SD硬度70〜80程度の硬い鉄筋が
使用されるのに対して、日本では、SD硬度30程度の軟質
鉄筋が使用される。そのため、日本では、公知のコイル
状鉄筋の曲げ加工装置によるフープ筋、スタラップ筋等
の曲げ加工が容易でない。

この発明は、軟質鉄筋についても、鉄筋の円滑な取出
しを可能としたコイル状鉄筋の曲げ加工装置およびコイ
ル状鉄筋の取出し方法の提供を目的としている。

また、この発明は、キャラバンカーを利用したコイル
状鉄筋の曲げ加工方法およびそのためのキャラバンカー
の提供を別の目的としている。

〔課題を解決するための手段〕

この目的を達成するために、この発明では、取出しロ
ーラの高さと、コイルスタンドから取り出される鉄筋の
取出し端の高さとの差異を考慮している。つまり、取出
しローラの下方から鉄筋が引上げられるようにして引出
されると、摩擦抵抗がないため、鉄筋が回動支柱に即座
にからまるとともに、取出しローラの上方から引下げる
ように引出されると、鉄筋が、鉄筋の他のターン（巻装
片）と大きな接触長さのもとで接触し、大きな摩擦抵抗
によって、鉄筋の取出しが邪魔されることに留意してい
る。

そのため、この発明のコイル状鉄筋の曲げ加工装置に
よれば、揺動アームが先行して回動し、それから、回動
支柱が揺動アームの回動に連動して回動を開始して、鉄
筋を引出すとともに、回動支柱が昇降可能になってい
る。

つまり、回動支柱がフレームに回動可能に軸支される
とともに、回動支柱に摩擦ディスクを、フレームにディ
スクブレーキをそれぞれ設けて回動支柱の回動を制止可
能としている。また、揺動アームがその下端を回動支柱
の下端に回動可能に取付けられて上方に延び、その上端
に取出しローラが取付けられている。そして、ディスク
ブレーキが作動して回動支柱を制止状態で待機させ、本
体サイドから鉄筋に牽引力が加わると、揺動アームが回
動支柱の回りでまず回動し、揺動アームがある程度、つ
まり初期位置から所定位置まで回動すると、ディスクブ
レーキがオフとなって、回動支柱が揺動アームの回動に
連動して回動を開始して、鉄筋を引出すように構成され
ている。

さらに、取出しローラが本体のガイドローラとほぼ同
一高さに設定され、鉄筋の取出し端の高さの変動に追従
して回動支柱を昇降させて、コイルスタンドから取り出
される鉄筋の取出し端が、ほぼ水平に取出されるように
構成している。

〔実施例〕

以下、図面を参照しながらこの発明の実施例について
詳細に説明する。

概略的に説明すると、第１図に示すように、この発明
に係るコイル状鉄筋の曲げ加工装置10は、鉄筋12の積載
されるコイルスタンド14と、ガイドローラ等によって鉄
筋を曲げ、切断する本体16と、電気系統、油圧系統等の
制御を行なうコントロールキャビネット18とを具備して
構成されている。

コイルスタンド14は、鉄筋12の巻装される回動支柱20
を備え、回動支柱は、コイルスタンドのフレーム15に回
動可能に支持されている。また、本体16は、鉄筋12を直
線化する一連のガイドローラ22と、直線化された鉄筋を
所定形状に曲げ加工するベンダーユニット24と、曲げ加
工後に鉄筋を切断するカッティングユニット26とを備え
ている。ガイドローラ22は、前後方向での鉄筋12のねじ
れを矯正する一連の水平矯正用ガイドローラ28と、上下
方向のねじれを矯正する一連の垂直矯正用ガイドローラ
30という２組のガイドローラからなり、ガイドローラ2
8,30は互に直交して位置している。

第１図に加えて第２図を見るとよくわかるように、コ
イルスタンドのフレーム15は、型鋼からなる４本の脚部
15aと、脚部上に固定された台座15bと有して構成されて
いる。また、回動支柱20は、上下に離反して台座15b上
に置かれた一対の基盤20aU,20aLと、基板およびフレー
ムの台座14bの中央を貫いて延びた中央支柱20bと、中央
支柱の上端に取付けられた支持リング20cとを備えて構
成されている。ここで、上の基盤20aUは、回動支柱20に
熔着されている。４本の支柱20dが、中央支柱20bの回り
に配設され、鉄筋12は、基盤20aU上で支柱20dの回りに
巻装されている。また、鉄筋12の予期せぬ跳躍からオペ
レータを保護するセーフティガード20eが、基盤20aUの
回りに全周的に設けられている。

第２図からよくわかるように、下の基盤20aLがフレー
ムの基台15bに軸受21を介在して積置されることによ
り、上記構成の回動支柱20は、フレーム15に回動可能に
軸支される。

揺動アーム36がフレーム15に揺動可能に取り付けら
れ、後述するように、揺動アームの揺動によって、回動
支柱20の回動が制御されている。

さらに、摩擦ディスク38が、回動支柱の中央支柱20b
の下端に固定され、フレーム上のディスクブレーキ40の
作動によって、回動支柱の回動が制止される。このよう
に、揺動アーム36の揺動によって回動支柱20は回動し始
め、摩擦ブレーキ40の作動によって停止する。

回動支柱の上下の基盤20aU,20aL間に、実施例では、
４個の油圧シリンダ42が互いに90°離反して配設され、
油圧シリンダに加圧油を供給して、そのピストン42aを
伸縮することにより、基盤20aU,20aLの距離が変化す
る。ここで、下の基盤20aLが中央支柱20bに熔着されて
いるのに対して、中央支柱は上の基盤20aUを挿通して延
び、下の基盤20aLは、中央支柱に対してフリーとなって
いる。また、上記のように、下の基盤20aLは軸受21を介
在して、フレームの台座15b上の軸受に支持されてい
る。

従って、このような構成では、基盤20aU,20aLは中央
支柱20bと一体的に回動されるとともに、上の基盤20aU
は、鉄筋12を積載したまま、下の基盤20aLに対して昇降
できる。

揺動アーム36は略Ｌの字形に折曲して成形され、その
内端（下端）上面にピン44が固定されるとともに、その
上端に取出しローラ48が取り付けられている。コイルス
タンド14の鉄筋12は、この取出しローラ48を介して取り
出される。中央支柱20bの遊嵌される支持筒50がフレー
ム15の下面に設けられ、支持筒の縁に形成された嵌合筒
部50aに、揺動アームのピン44が軸支されている。揺動
アームに固定された略半円形のガイド51が、取出しロー
ラ48の回りに延出して、ガイドからの鉄筋12の離脱を防
止している。

また、第３図、第４図に示すように、油圧シリンダ52
が、フレーム15に取り付けられている。油圧シリンダ52
のピストン53は先端に円形に係合爪53aを持ち、この係
合爪は、揺動アーム36の係合ピン54に軸支されている。
油圧シリンダ52は、矩形のカバー56で全体的に覆われ、
カバーの裏面から係合ピン58が延出し、この係合ピン
が、フレームの脚部上の係合筒60に遊嵌されている。こ
のようにして、油圧シリンダ52は、係合ピン54、係合筒
60を介在して、フレーム15、揺動アーム36間に架設され
ている。そして、圧縮ばねからなるリターンばね62が、
ピストン53の回りで油圧シリンダ52に内蔵されて、ピス
トンを外方に偏倚している。そのため、ピストン53は、
通常、内方位置に位置し、揺動アーム36を側方から押圧
して、ピストン53の内方位置に対応する初期位置に揺動
アームを待機させる。揺動アーム36は、側方からの押力
に抗して、下端の揺動支点、つまり、ピン44の回りを揺
動することとなる。

模式図である第６図から解るように、油圧シリンダ52
は、揺動アーム36に対して、図の上方サイドに配設され
ている。しかし、その取付け位置を下方サイドとすれ
ば、揺動アーム36の揺動方向を反転させることができ
る。無論、このとき、回動支柱20の回動方向は逆に設定
される。

なお、第４図において、参照符号63はキックスプリン
グ、64は油圧式位置調整機構をそれぞれ示す。

また、第３図において、参照符号65は、オペレータの
ための足場用スタンドを示し、このスタンドは、油圧シ
リンダ52と同様に、フレームの脚部上の係合筒60に係合
ピン58を遊嵌させて取付けられている。スタンド65、油
圧シリンダ52は、揺動アーム36を挟んで隣接する脚部15
aにそれぞれ設けられており、第３図において、スタン
ド65、油圧シリンダ52の取付け位置を左右逆にすると、
揺動アーム36の揺動方向が反転される。このように、揺
動アーム36を反転可能とした構成では、コイルスタンド
14が、左右いずれかのサイドにも据付けられ、汎用性に
富む構成が得られる。

以下のようにして、鉄筋12はコイルスタンド14から取
り出される。

第５図に示すように、鉄筋12の取出し端12aは、取出
しローラ48に部分的に巻かれて、本体方向にのびてい
る。摩擦ブレーキ40は、通常、作動し、制動状態で回動
支柱20は待機している。そして、本体サイドから鉄筋12
に牽引力が作用しても、回動支柱20は即座に回動せず、
まず、揺動アーム36が、揺動中心であるピン44の回り
で、リターンばね62の偏倚力に抗して油圧シリンダのピ
ストン53を引出しながら、揺動を開始する。揺動アーム
36の揺動を模式化した第６図からよくわかるように、揺
動アーム36がある程度揺動すると、たとえば、初期位置
Ａから位置Ｂまで揺動すると、摩擦ブレーキ40がオフと
なり、回動支柱20が、揺動アーム36の揺動に連動して、
回動を開始し、鉄筋12が引き出される。

このように、牽引力が鉄筋12に加わると回動支柱20が
直ちに回動するのでなく、回動支柱を制動状態で待機さ
せているため、まず、揺動アーム36が先行して回動し、
その後、制動状態を解除して、回動支柱、揺動アームが
連動して回動し、それによって、鉄筋はたるみ、ゆるみ
のない張り詰めた状態で引き出される。そのため、回動
支柱20にからまったり、取出しローラ48、本体のガイド
ピン66間で垂れ下がることもなく、鉄筋12が曲げ加工装
置本体16に円滑に供給される。つまり、この発明では、
揺動アームの取出しローラ48は、テンションローラとし
ても機能する。

ここで、本体サイドからの牽引が強くて回動支柱20が
余分に回動されると、鉄筋の取出し端12aに余裕が生
じ、揺動アーム36に力が加わらなくなる。そのため、揺
動アーム36に取付けられているリターンばね62の偏倚力
によって、揺動アームは初期位置に復帰して待機する。

揺動アーム36が位置Ｂから位置Ｃまで回動する毎に、
鉄筋12は所定長引き出される。つまり、揺動アーム36の
動きを上方から示す第７図からわかるように、実線位置
（初期位置Ａ）に待機した揺動アーム36が、一点鎖線で
示す位置（位置Ｃ）に揺動することにより、所定長の鉄
筋12が自動的に引き出される。このように、回動支柱20
の単位の回動角度によって、鉄筋の送りピッチが決めら
れる。

鉄筋12が、後述するようにして、切断された場合も、
揺動アーム36は、リターンばね62の偏倚力によって、初
期位置Ａに復帰し、待機する。

第５図からよくわかるように、ガイドピン66が、揺動
アーム36上の取出しローラ48とほぼ同一高さで、コイル
スタンド14に隣接して本体16の端（左端）に取り付けら
れている。本体左端の支持プレート16aの縁に嵌合、係
止される係止溝66aが、ガイドピン66の背面に形成され
ている（第７図、第８図（Ａ）参照）。また、第９図に
示すように、支持プレートのタップ孔に螺合されるボル
ト67のための挿通孔68が、ガイドピン66の前面に穿設さ
れている。そして、３個のガイド孔70a,70b,70cが、挿
通孔68の上下に１個と２個に分散して、ガイドピン66に
穿設されている。

第５図、第９図からわかるように、ガイドピンの係止
溝66aを支持プレート16aの縁に係止させて、ボルト67を
支持プレートのタップ孔に螺合すれば、ガイドピン66は
支持プレートに回動不能に固定され、いずれかのガイド
孔に挿通されて、鉄筋12がコイルスタンド14から本体方
向に引き出される。ここで、ガイド孔70aがボルト孔68
の上にくるように、ガイドピン66を支持プレートプレー
ト16aにボルト止めすれば、一本の鉄筋12がこのガイド
孔70aにガイドされて引き出し可能となる（第５図、第
９図参照）。また、２個のガイド孔70b,70cが、ボルト
孔68の上にくるように、ガイドピン66を支持プレート16
aに固定すれば、二本の鉄筋12が同時に引き出し可能と
なる。このように、ガイド孔が、ボルト孔68の上下に１
個と２個に分散して、ガイドピン66に穿設されている構
成では、据え付け位置を上下反転することにより、ガイ
ドピンは一本送り、二本送りの双方に兼用して利用でき
る。

鉄筋12は、コイルスタンド14に巻装されていたため、
ガイドピン66を介して本体16に送られた後も、湾曲状態
に戻ろうとする傾向にあり、大きなねじれが鉄筋に残存
している。そのため、以下のように、鉄筋12は、ガイド
ピン66から２組のガイドローラ28,30に順次送られ、各
ガイドローラを通過する間に、湾曲が矯正され、ねじれ
を除去して、鉄筋は徐々に直線化される。

まず、ガイドローラ28について説明すると、第１図、
第９図に示すように、実施例では、ガイドローラは、垂
直面から後方にほぼ45°傾斜して配設されている。第９
図に加えて第８図（Ａ）を見るとわかるように、ガイド
ローラ28は、前後２組のローラ群28a,28bと他の複数の
ローラ76,78に大別され、後方のローラ群28aはその取付
け位置を固定され、手前のローラ群28bは前後方向にス
ライド可能となっている。後方の固定のローラ群28a
は、８個のローラ28a−１〜28a−８から形成され、中央
の大径のフィーダローラ74の左右に４個づつ配設されて
いる。また、手前の可動のローラ群28bは、９個のロー
ラ28b−１〜28b−９から成り、左に４個、右に５個配設
されている。

これらのローラ群以外に、ガイドピン66の背後に、一
対のプレフィーダローラ76が配設され、一方のプレフィ
ーダローラ、実施例では手前のものが、スライド可能と
なっている。中央のフィーダローラ74も一対設けられ、
プレフィーダローラ76と同様に、手前のフィーダローラ
はスライド可能となっている。さらに、次の垂直矯正用
ガイドローラ30へのプレフィーダローラ78が、支持プレ
ート16aの右端に配設され、このプレフィーダローラ
も、上記プレフィーダローラ76とほぼ同様の構成をして
いる。

なお、第８図（Ａ）からわかるように、ローラ群28b
の９個のガイドローラ28b−１〜28b−９のうち、左方の
３個のローラ28b−１〜28b−３はスライダー29Lに、中
央の２個のローラ28b−４〜28b−５はフィーダローラ74
と同一のスライダー29Cに、右方の４個のローラ28b−６
〜28b−９はスライダー29Rにそれぞれ設けられて、前後
にスライド可能となっている。そして、スライダー29L,
29C,29Rは、ハンドル80の操作によって摺動し、スライ
ダー上のローラと、対向する固定のローラとの間隔が、
鉄筋12の径に合せて、調整される。ここで、鉄筋12を前
後サイドから押圧して鉄筋の湾曲を矯正し、水平方向の
ねじれをなくして徐々に直線化するのに最適な間隔とな
るように、スライダー29L,29C,29Rは適当にスライドさ
れる。なお、プレフィーダローラ76は、鉄筋12を引き込
む場合に、ハンドルを装着して鉄筋を挟持する位置に調
整され、それ以外においては、フリーとされる。また、
プレフィーダローラ78は、前後サイドで湾曲の矯正され
た鉄筋12の湾曲をさらに矯正するように調整される。

ガイドローラ28を通過する間に、鉄筋12は前後サイド
から押圧されて、湾曲を徐々に矯正され、水平方向のね
じれを除去して、鉄筋は直線化される。ガイドローラ28
で水平方向のねじれの除かれた鉄筋12は、プレフィーダ
ローラ78から、次の垂直矯正用ガイドローラ30に送られ
る。

水平矯正用ガイドローラ28の取付けられた本体16の面
（後面）が、垂直面に対して約45°後方に傾斜している
のに対して、垂直矯正用ガイドローラ30の取付けられた
本体の前面は、垂直面から前方に約45°傾斜し、それに
よって、垂直矯正用ガイドローラは、水平矯正用ガイド
ローラ28に対して直交する位置関係に置かれている。第
１図に加えて第８図（Ｂ）を見るとよくわかるように、
ガイドローラ30は、前後２組のローラ群30a,30bに大別
され、手前のローラ群30bはスライド不能に固定され、
後方のローラ群30aは前後方向にスライド可能となって
いる。

つまり、後方のローラ群30aのうち、右方のローラ30a
−２は、スライダー30Rに積載されて前後にスライド可
能となっている。そして、ハンドル80を操作して、スラ
イダー30Rを手前にスライドし、ローラ30a−２と、固定
のローラ30b−2,30b−３との間隔を鉄筋12の径に合せて
調整し、鉄筋を前後から押圧して鉄筋の湾曲を矯正する
ことにより、垂直方向の鉄筋のねじれが除去される。ま
た、左方のローラ30a−１は、スライダー30Lに積載され
て前後にスライド可能となっている。そして、ハンドル
80を操作してスライダー30Lを手前にスライドさせて、
可動のローラ30a−１、固定のローラ30b−1,30b−２の
間隔を鉄筋12の径に合せて調整し、鉄筋を前後からスリ
ップしない程度に挟持し、鉄筋が右方に送られるときの
寸法を計測する。

上記一連のガイドローラ28,30において、可動のロー
ラは、鉄筋12の径に応じて移動、調整される。そのため
に、鉄筋12の径に応じた移動量を示すスケールをスライ
ダに設けることが好ましい。プレフィーダローラ78に即
して例示すると、第10図、第11図に示すように、スケー
ル83が、プレフィーダローラ78のスライダ84の固定ブロ
ック84aに設けられている。スケール83は、たとえば、
対象とする鉄筋径6,8,10,13,16mmを示す目盛の記された
ステッカーとされる。そして、スライダ84の可動ブロッ
ク84bのたとえば下端をスケール83の適当な目盛に整列
させることにより、その目盛に対応する鉄筋が、ねじれ
を除去するに最適な挟持力のもとで、スライダ上の可動
のローラと固定のローラとの間に挟まれるような位置
で、スケール83は固定ブロック84a上に貼付されてい
る。

このような構成によれば、可動ブロック84bの下端
が、鉄筋径に対応したスケール83の目盛に整列するま
で、可動ブロックを移動させれば、鉄筋12が、適切な挟
持力のもとで機械的に挟持され、ガイドローラ28,30の
位置決めが、迅速、正確に行なえる。

スケール83の目盛に整列させる指標は、可動ブロック
84bの下端に限定されず、たとえば、第11図に示すよう
に、矢視86を可動ブロック84bに設けて指標としてもよ
い。また、実施例とは逆に、スケール83を可動ブロック
84bに設けてもよい。

上記構成において、コイルスタンドの回動支柱20の高
さを設定し、鉄筋12の取出し端12aを引き出し、水平矯
正用ガイドローラ28まで延ばして、段取りを行なう。

第５図からわかるように、本体16左端のガイドピン66
とほぼ同一高さにある揺動アーム36の取出しローラ48に
合せて、コイルスタンドの回動支柱20の高さが設定され
る。鉄筋の取出し端12aの高さを、ホトセンサーのよう
な検出手段で検出し、取出し端が取出しローラ48とほぼ
同一高さとなるまで、油圧シリンダ42を作動させて、回
動支柱20を昇降することにより、回動支柱の高さが調整
される。取出し端12が取出しローラ48とほぼ同一高さと
なれば、最上位の鉄筋のターン（巻装片）は取出しロー
ラ48とほぼ同一高さとなり、鉄筋12は回動支柱からほぼ
水平に取出し可能となる。

鉄筋の取出し端12aの高さは、曲げ加工中も、常時、
検出され、取出し端がほぼ水平に取出されるように、回
動支柱が上昇される。

回動支柱20の高さを設定後、鉄筋12が牽引されると、
回動支柱のディスクブレーキ40が解除されて、回動支柱
はフリーとなる。

第５図、第８図（Ａ），（Ｂ）、第９図からわかるよ
うに、鉄筋の取出し端12aが、ガイドピンのガイド孔70a
を介して、ガイドローラ22に送られ、水平矯正用ガイド
ローラ28のプレフィーダローラ74,76を利用して、鉄筋1
2が引き込まれる。そして、鉄筋の取出し端12aは、水平
矯正用ガイドローラ28、垂直矯正用ガイドローラ30に送
られる。

ハンドル80を操作しスライダーを後方にスライドさせ
て、水平矯正用ガイドローラ28の可動のガイドローラ28
b−１等と対向する固定のガイドローラ28a−１等との間
で鉄筋をスリップしないようにしっかりと挟持する。可
動および固定のガイドローラ間に鉄筋12を挟持すると、
プレフィーダローラ76は、鉄筋12に対してフリーな位置
に戻される。また、同様に、ハンドル80を操作して、垂
直矯正用ガイドローラ30の可動のガイドローラ30a−２
と、対向する固定のガイドローラ30b−2,30b−３との間
で鉄筋をしっかりと挟持する。

ここで、スライダー84について上述したように、鉄筋
12の径の対応した挟持位置を示すスケール83が、スライ
ダーに設けられている。そのため、対象とする鉄筋12の
径に合せて、スライダーの可動ブロック84bを移動させ
れば、鉄筋のねじれの除去に最適なガイドローラ22の位
置が、機械的に設定され、位置調整が迅速、正確に行な
える。

上記のようにして、ガイドローラ22に鉄筋の取出し端
12aを送り、段取りを完了すると、本来の曲げ加工が開
始可能となり、ガイドローラ22のフィードローラ74を駆
動して、鉄筋12に牽引力が付加される。

鉄筋12に牽引力が加えられても、ディスクブレーキ40
が制動状態にあるため、回動支柱20は直ちに回動しな
い。しかし、揺動アーム36は、鉄筋12に加わる牽引力に
よって、リターンばね62の偏倚力に抗して時計方向に揺
動される。揺動アーム36が初期位置Ａから時計方向に揺
動して位置Ｂに至ると（第６図参照）、ディスクブレー
キ40が解除されて、回動支柱20がフリーとなる。する
と、回動支柱20は、鉄筋12に加わる牽引力によって、揺
動アーム36を伴って、位置Ｂから位置Ｃまで回動し、こ
の回動によって、所定長の鉄筋12が引き出される。な
お、第７図に、初期位置（位置Ａ）における揺動アーム
36を実線で、引き出し位置（位置Ｃ）を一点鎖線で示
し、実線で示される鉄筋の長さと、一点鎖線で示される
鉄筋の長さとの差が、ほぼ引き出し長さ（引き出しピッ
チ）となる。

鉄筋12の引き出し長さ相当分だけ、鉄筋は、水平矯正
用ガイドローラ28、垂直矯正用ガイドローラ30内を搬送
される。水平矯正用ガイドローラ28内を移動する際、鉄
筋12は前後サイドから押圧され、水平方向のねじれが矯
正、除去されて、鉄筋が直線化される。それから、垂直
矯正用ガイドローラ30を移動する際も、同様に、前後サ
イドからガイドローラに押圧されて、垂直方向のねじれ
が矯正、除去されて、鉄筋12が直線化される。

回動支柱20から鉄筋12が取出されると、鉄筋の山の高
さが減少し、取出し端12aの高さが必然的に低くなるた
め、鉄筋12が取出される毎に回動支柱を上昇させなけれ
ば、取出し端を水平に取出せない。しかし、鉄筋の取出
し端12aが、他のターンとの間で大きな接触長さのもと
で接触することにより、摩擦抵抗で鉄筋の取出しを邪魔
しないかぎり、取出し端12aが多少傾斜されたまま取出
されても支障なく、正確な水平でなく、ほぼ水平であれ
ば足りる。そのため、実施例では、鉄筋の取出し端12a
が、取出しローラ48、本体のガイドピン66に対して所定
範囲から離脱した場合に、回動支柱20を上昇させるよう
に構成されている。たとえば、取出し端が水平面から下
に30°程度傾斜した範囲が、取出し端12aの許容範囲と
され、この範囲にあればほぼ水平として、取出し端12a
の傾斜が無視される。ホトセンサーのような検出手段
は、たとえば、揺動アーム36のような非昇降部材（固定
部材）に設けられ、ホトセンサーからの光が取出し端12
aで遮光されたり、逆に、遮光しなくなったとき、検出
手段からコントロールキャビネット18に信号が送られ、
油圧シリンダ42を作動させて回動支柱20が上昇される。

このように、回動支柱20を昇降させて、鉄筋の取出し
端12aが、所定範囲内でほぼ水平に常に取出される構成
では、軟質鉄筋に対しても、回動支柱20への鉄筋のから
みが防止でき、鉄筋が円滑に取出される。

鉄筋の取出し端12aのための検出手段は、揺動アーム3
6に取付けたホトセンサーとしているが、取出し端の位
置を検出すれば足り、検出手段の種類、取付け位置は実
施例のものに限定されない。

実施例では、上下の基盤20aU,20aLの間に油圧シリン
ダ42を配設し、鉄筋の取出し端12aの変動に応じて、油
圧シリンダのピストン42aを伸縮させている。しかし、
基盤20aU,20aLの間に、圧縮ばねを配設してもよい。圧
縮ばねを利用した構成では、鉄筋12が引出されて、回動
支柱上での山の高さが低くなると、回動支柱上の鉄筋量
が減少し、回動支柱20にかかる荷重が減るため、圧縮ば
ねが伸びて回動支柱を押上げる。そのため、適切なばね
定数の圧縮ばねを選択することにより、鉄筋12の山の高
さの減少に伴なって、回動支柱20を上昇させて、山の高
さを一定に、つまり、鉄筋の取出し端を所定範囲に納め
ることができる。このように、圧縮ばねを利用した構成
では、回動支柱が鉄筋12の取出し量に応じて、自然に上
昇するため、取出し端の検出手段が省略でき、構成的に
簡単化される。

ガイドローラ22で水平、垂直方向のねじれの矯正、除
去された鉄筋12は、ベンダーユニット24で所定の曲げ加
工を施こされ、曲げ加工後、カッティングユニット26で
切断される。

第１図に示すように、ガイドローラ22の右方で本体16
に、ベンダーユニット24と、カッティングユニット26と
が装着されている。ベンダーユニット24は、第１図に加
えて、第12図、第13図を見るとよくわかるように、本体
16に埋設された状態で配設された昇降可能なベンディン
グディスク88を備えている。そして、半径方向の溝90が
ベンディングディスク88に形成され、ベンディングロー
ラ92がこの溝内にボルト止めされている。

曲げ加工時における鉄筋12の逃げを防止するストッパ
94がベンディングディスク88に設けられている。ストッ
パ94は、片持ち梁形状とされ、ストッパの右端はベンデ
ィングディスク中央の昇降部材（図示しない）に固定さ
れ、左端は本体16内の溝に固定されている。ストッパ94
は、鉄筋12の遊嵌溝94aをストッパ本体94bの中央に持つ
形状に形成され、ストッパ本体の前部は斜面94cとなっ
ており、ストッパ本体の後部に、センターローラ96が設
けられている。センターローラ96は、ストッパ本体94b
と一体に形成されて互に対向する略円形の一対のガイド
ローラ96−1,96−２から形成されている。

カッティングユニット26は、第12図、第13図に示すよ
うに、本体16上にボルト止めされたサポートブロック98
を備えている。サポートブロック98は、基部から一対の
側壁98aの直立した略フォーク形状に形成され、カッタ
ー100の挿通孔102がその基部に設けられている。側壁98
aの先端は、第12図からよくわかるように、斜面98cとな
っている。カッター100は、先端を斜めに切断した中空
円筒形とされ（第14図、第15図参照）、サポートブロッ
クの挿通孔102を介して昇降可能に、本体16内に内蔵さ
れている。カッター100は、本体16内の埋設位置（初期
位置）に待機し、挿通孔102から突出して鉄筋12を切断
する。

カッター100、ベンディングディスク88等は、公知の
昇降機構、たとえば、油圧シリンダやカム等を利用し
て、本体16内を昇降する。

ガイドローラ22から送られた鉄筋12は、第13図に示す
ように、カッター100の上方を通過し、カッティングブ
ロックの一対の側壁間を移動して、ストッパの遊嵌溝94
aに至る。

ストッパ94から鉄筋12を延出させた状態で、ガイドロ
ーラ96−1,96−２の回りでベンディングディスク88が回
動（自転）されると、ベンディングディスクにボルト止
めされたベンディングローラ92も回動して、所定の曲げ
加工が鉄筋に施される。曲げ加工の後、ベンディングデ
ィスク88、ストッパ94が同時に下降され、それから、曲
げ加工後の鉄筋12がカッター100の上方位置の手前まで
後退される。すると、カッター100が上昇して、鉄筋12
を切断する。

第１図に示すように、ロッドコレクター104が、ベン
ダーユニット24の右方で、本体16に取付けられている。
ロッドコレクター104は、第１図に加えて、第16図、第1
7図を見るとよくわかるように、プレコレクター106と、
プレコレクターの下方に延びたコレクター本体108とを
備えて形成されている。プレコレクター106は、上方の
開放された略矩形断面形状とされ、その基部106bおよび
左壁部106aは一体化され、固定の右壁部106cにヒンジ止
めされて、揺動可能となっている。作動部材、たとえ
ば、油圧シリンダ110が、本体16の右側面にヒンジ止め
され、そのピストン112の先端が、プレコレクターの基
部106aにヒンジ止めされている。

プレコレクター106の上方が開放されているため、曲
げ加工された鉄筋もプレコレクターに収納できる。そし
て、プレコレクター106は、鉄筋の搬送路とほぼ同一高
さに設定されるため、加工中の鉄筋の右端がプレコレク
ターに収納、支持されて、鉄筋のたれ下りが妨げられ
る。そのため、たれ下りに起因する変形、位置ずれが防
止され、正確な曲げ加工が行なえる。

第16図、第17図からわかるように、上記構成のプレコ
レクター106に、鉄筋12が数本溜ると、油圧シリンダ110
のピストン112が縮み、プレコレクター基部106b、左壁
部106aを揺動させて、プレコレクター内の鉄筋が落下さ
れる。

コレクター本体108は、上面の開放されたフック形状
とされ、互に離反して複数本、実施例では４本、本体に
固定され、前面中央部に、プレコレクター106が熔着さ
れている。

コレクター本体108は、本体16の傾斜した前面で、プ
レコレクター106の直下に延びているため、プレコレク
ターからの鉄筋12は、コレクター本体108に落下、収納
される。そして、十数本溜ると、鉄筋は、束ねられて、
コレクター本体108から取り出され、所定位置に移され
る。

このように、プレコレクター106、コレクター本体108
をそれぞれ有したロッドコレクター104では、プレコレ
クター106、コレクター本体108に別々の機能を持たせる
ことができ、鉄筋のようなロッドが適切に処理できる。

コントロールキャビネット18は、オペレータの操作し
やすい位置、実施例では、本体16、コイルスタンド14間
に、据付けられる。コントロールキャビネット18は、中
央処理装置（CPU）を持ち、鉄筋12の曲げ形状に関する
情報は、曲げ加工前に中央処理装置に入力される。中央
処理装置は、所定のプログラムのもとで入力を処理し
て、回動支柱20の昇降、回動角度（鉄筋12の引出しピッ
チ）、ベンディングディスク88の回動角度、ベンディン
グディスク、ストッパ94、カッター100の各昇降時期等
を制御し、所定の順序で曲げ加工が行なわれる。

コイル状鉄筋の曲げ加工装置10は、鉄筋12の収納にさ
ほどスペースを必要としないため、小型、軽量化される
とともに、コイル状鉄筋さえ用意すれば、異なる種々の
形状の曲げ加工が行なえる。そのため、第18図、第19図
に示すように、天井にヒンジ止めされて上方に回動され
る一対のウイング112を側面に備え、ウイングを回動し
て、その積載物を展示する、いわゆるキャラバンカー11
4にこのような曲げ加工装置10が積載できる。そして、
キャラバンカー114から降ろすことなく、キャラバンカ
ーにのせたままで曲げ加工装置10によって所望の曲げ加
工が任意の場所で行なえる。つまり、キャラバンカー11
4に曲げ加工装置10を組合せれば、曲げ加工の必要な建
築現場等にキャラバンカー114を乗りつけて、所望の曲
げ加工を迅速に行なうことができる。

このような動く曲げ加工装置とでも言うべき新規な曲
げ加工装置および曲げ加工方法によれば、必要な曲げ加
工が必要なときに迅速、容易に行なえ、いわゆる、ジャ
ストインタイムで曲げ加工品が得られる。そのため、必
要なときに、曲げ加工品がまだ届いていないという事態
も生じず、建築現場等でのスケジュールが、確実に消化
できる。無論、この曲げ加工によれば、個々の建築現場
等に曲げ加工装置をそれぞれ据付ける必要もなく、建築
現場等のスペースが有効に利用できる。

キャラバンカー114に積載されて搬送されるコイル状
鉄筋の曲げ加工装置は、この発明の曲げ加工装置に限定
されない。

上述した実施例は、この発明を説明するためのもので
あり、この発明を何等限定するものでなく、この発明の
技術範囲内で変形、改造等の施されたものも全てこの発
明に包含されることはいうまでもない。

〔発明の効果〕

上記のように、この発明によれば、揺動アームが回動
支柱に先行して回動し、その後、回動支柱が回動を開始
するように構成しているため、鉄筋が、たるみ、ゆるみ
のない張り詰めた状態で引出され、回動支柱にからまっ
たり、垂れ下がることなく、円滑に供給される。さら
に、鉄筋の取出し端と、本体のガイドピンにほぼ同一高
さの取出しローラとの高さの差異が所定範囲に収まるよ
うに、鉄筋の高さの変動に応じて、回動支柱を昇降可能
に構成している。そのため、鉄筋の取出し端はほぼ水平
に常に位置し、鉄筋が牽引されると即座に反応して、中
央に寄って回動支柱にからむこともなく、円滑に取出さ
れる。従って、軟質鉄筋も支障なく取出せる。

回動支柱の基盤を上下２段とし、その間に油圧シリン
ダを架設し、鉄筋の取出し端をホトセンサーのような検
出手段で検出し、検出置に応じて、油圧シリンダのピス
トンを伸縮させて、回動支柱を昇降させる構成としても
よい。この構成では、鉄筋の取出し端の高さが正確に制
御でき、鉄筋の取出し端の円滑な取出しが確保できる。

また、油圧シリンダの代りに圧縮ばねを２段の基盤間
に架設してもよく、この構成では、回動支柱上の鉄筋の
量に応じて、圧縮ばねが伸縮することにより、回動支柱
が自然に昇降する。そのため、簡単な構成にも拘らず、
鉄筋の取出し端が一定の高さに維持できる。

キャラバンカーにコイル状鉄筋の曲げ加工装置を組合
せれば、キャラバンカーで乗りつけることにより、任意
の場所で、所望の曲げ加工が行なえる。そのため、必要
な曲げ加工が必要なときに迅速、容易に行なえ、ジャス
トインタイムで曲げ加工品が得られ、建築現場等でのス
ケジュールが、確実に消化できる。また、建築現場等の
スペースが有効に利用できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明の一実施例に係るコイル状鉄筋の曲
げ加工装置の概略斜視図、 第２図は、フレームの一部破断の正面図、 第３図は、カバーを除去した油圧シリンダの装着された
フレーム下部の側面図、 第４図は、油圧シリンダの平面図、 第５図、第７図は、フレーム、回動支柱、本体の一部を
示す、曲げ加工装置の部分正面図および部分平面図、 第６図は、揺動アームの揺動を示す模式図、 第８図（Ａ），（Ｂ）は、本体上の水平矯正用ガイドロ
ーラおよび垂直矯正用ガイドローラの各平面図、 第９図は、本体左側の斜視図、 第10図は、スケールの設けられたプレフィーダローラ
（可動ローラ）の平面図、 第11図は、プレフィーダローラに設けられたスケールの
拡大正面図、 第12図、第13図は、ベンダーユニット、カッティングユ
ニットの斜視図および平面図、 第14図、第15図は、カッティングユニットのカッターの
左側面図および正面図、 第16図、第17図は、プレコネクターの回動前後のロッド
コネクターの側面図、 第18図、第19図は、曲げ加工装置を積載したキャラバン
カーの、ウイングの回動後での後方からの斜視図、およ
び、ウイングの回動前での前方からの斜視図である。 10:コイル状鉄筋の曲げ加工装置、12:コイル状鉄筋、12
a:鉄筋の取出し端、14:コイルスタンド、15:フレーム、
15a,15b:フレームの脚部、台座、16:本体、16a:支持プ
レート、18:コントロールキャビネット、20:回動支柱、
20aU,20aL:上下の基盤、20b:中央支柱、20c:支持ロッ
ド、20d:セーフティガード、20e:支柱、21:軸受、22:ガ
イドローラ、24:ベンダーユニット、26:カッティングユ
ニット、28,30:水平矯正用ガイドローラ、垂直矯正用ガ
イドローラ、36:揺動アーム、38:摩擦ディスク、40:デ
ィスクブレーキ、42:油圧シリンダ、44:ピン、48:取出
しローラ、104:ロッドコレクター、106:プレコレクタ
ー、108:コレクター本体、112:キャラバンカーのウイン
グ、114:キャラバンカー。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】コイルスタンドの回動支柱に巻装された鉄
   筋をコイルスタンドの取出しローラに沿って取出し、取
   出しローラから本体のガイドピンを介してベンダーユニ
   ットに搬送する間に、本体上の一連のガイドローラによ
   って直線化し、直線化した鉄筋をベンダーユニットによ
   って所定形状に曲げ加工し、ベンダーユニットに隣接す
   るカッティングユニットによって所定長に切断してなる
   コイル状鉄筋の曲げ加工装置において、 上記回動支柱はフレームに回動可能に軸支されるととも
   に、回動支柱に摩擦ディスクを、フレームにディスクブ
   レーキをそれぞれ設けて回動支柱の回動を制止可能と
   し、揺動アームがその下端を回動支柱の下端に回動可能
   に取付けられて上方に延び、その上端に上記取出しロー
   ラが取付けられ、 揺動アーム上の取出しローラの高さを本体のガイドピン
   とほぼ同一に設定し、回動支柱から取出される鉄筋の取
   出し端が、ほぼ水平になるように、鉄筋の取出し端の高
   さの変動に追従して回動支柱が昇降可能に構成され、 ディスクブレーキが作動して回動支柱を制止状態で待機
   させ、本体サイドから鉄筋に牽引力が加わると、揺動ア
   ームが回動支柱の回りで回動し、揺動アームが初期位置
   から所定位置まで回動したとき、ディスクブレーキがオ
   フとなって、回動支柱が揺動アームの回動に連動して回
   動を開始して、鉄筋を引出し可能に構成されたことを特
   徴とするコイル状鉄筋の曲げ加工装置。
2. 【請求項２】揺動アームの下端は回動支柱に遊嵌された
   支持筒に軸支され、揺動アーム、フレーム間に押圧用油
   圧シリンダを架設し、鉄筋の牽引力に抗する方向に揺動
   アームを側方から押圧して揺動アームを初期位置に待機
   させている請求項１記載のコイル状鉄筋の曲げ加工装
   置。
3. 【請求項３】油圧シリンダを覆うカバーの裏面から係合
   ピンを下に延ばしてフレーム上の係合筒に遊嵌するとと
   もに、油圧シリンダのピストン先端を揺動アームに連結
   させて、油圧シリンダが揺動アーム、フレーム間に架設
   されている請求項２記載のコイル状鉄筋の曲げ加工装
   置。
4. 【請求項４】回動支柱の基盤を２段とし、一対の基盤間
   に昇降用油圧シリンダを架設するとともに、回動支柱か
   ら取出される鉄筋の位置を検出手段で検出し、検出値に
   応じて、昇降用油圧シリンダのピストンを伸縮して回動
   支柱を昇降させる請求項１ないし３のいずれか記載のコ
   イル状鉄筋の曲げ加工装置。
5. 【請求項５】回動支柱の基盤を２段とし、一対の基盤間
   に圧縮ばねを配設して、回動支柱上の鉄筋量の減少に伴
   って回動支柱を上昇可能に構成した請求項１ないし３の
   いずれか記載のコイル状鉄筋の曲げ加工装置。
6. 【請求項６】曲げ加工装置本体に隣接するコイルスタン
   ドの回動支柱に巻装された鉄筋を、曲げ加工装置の取出
   しローラに沿って取出し、取出しローラの高さを曲げ加
   工装置本体上のガイドローラとほぼ同一に設定してガイ
   ドピンに送るコイル状鉄筋の取出し方法において、 取出しローラを揺動アームの上端に設け、残存する鉄筋
   の量によって変化する取出し端の高さの変動に追従し
   て、回動支柱を昇降させることにより、揺動アーム上の
   取出しローラおよび曲げ加工装置本体のガイドピンに対
   して、回動支柱からの鉄筋の取出し端をほぼ水平に維持
   するとともに、 取出しローラを介して揺動アームに鉄筋取出し時の牽引
   力を作用させ、回動支柱の回動を制止した状態で揺動ア
   ームを回動支柱の回りで回動させ、揺動アームがある程
   度回動したとき、回動支柱の制動を解除して、揺動アー
   ムとともに回動支柱を回動させて鉄筋を取出すことを特
   徴とするコイル状鉄筋の取出し方法。
7. 【請求項７】鉄筋の巻装される回動支柱がコイルスタン
   ドのフレームに回動可能に軸支されるとともに、回動支
   柱に摩擦ディスクを、フレームにディスクブレーキをそ
   れぞれ設けて回動支柱の回動を制止可能とし；揺動アー
   ムがその下端を回動支柱の下端に回動可能に取付けられ
   て上方に延び、揺動アームの上端に取付けた取出しロー
   ラに沿って鉄筋を取出し可能とし；コイルスタンドの取
   出しローラに沿って取出した鉄筋が、本体のガイドピン
   を介してベンダーユニットに搬送する間に直線化する一
   連のガイドローラを本体上に設け；直線化した鉄筋を所
   定形状に曲げ加工するベンダーユニットを本体上に設
   け；曲げ加工後の鉄筋を所定長に切断するカッティング
   ユニットをベンダーユニットに隣接して本体上に設け；
   揺動アーム上の取出しローラはその高さを本体のガイド
   ピンとほぼ同一に設定され；回動支柱から取出される鉄
   筋の取出し端がほぼ水平になるように、鉄筋の取出し端
   の高さの変動に追従して回動支柱を昇降可能とし；ディ
   スクブレーキが作動して回動支柱を制止状態で待機さ
   せ、本体サイドから鉄筋に牽引力が加わって揺動アーム
   が回動支柱の回りである程度回動したとき、ディスクブ
   レーキがオフとなって、回動支柱が揺動アームの回動に
   連動して回動を開始することにより鉄筋を引出し可能に
   構成したコイル状鉄筋の曲げ加工装置を積載し、 天井にヒンジ止めされて上方に回動される一対のウイン
   グを側面に備えた、コイル状鉄筋の曲げ加工装置運搬用
   のキャラバンカー。
8. 【請求項８】鉄筋の巻装される回動支柱がコイルスタン
   ドのフレームに回動可能に軸支されるとともに、回動支
   柱に摩擦ディスクを、フレームにディスクブレーキをそ
   れぞれ設けて回動支柱の回動を制止可能とし；揺動アー
   ムがその下端を回動支柱の下端に回動可能に取付けられ
   て上方に延び、揺動アームの上端に取付けた取出しロー
   ラに沿って鉄筋を取出し可能とし；コイルスタンドの取
   出しローラに沿って取出した鉄筋が、本体のガイドピン
   を介してベンダーユニットに搬送する間に直線化する一
   連のガイドローラを本体上に設け；直線化した鉄筋を所
   定形状に曲げ加工するベンダーユニットを本体上に設
   け；曲げ加工後の鉄筋を所定長に切断するカッティング
   ユニットをベンダーユニットに隣接して本体上に設け；
   揺動アーム上の取出しローラはその高さを本体のガイド
   ピンとほぼ同一に設定され；回動支柱から取出される鉄
   筋の取出し端がほぼ水平になるように、鉄筋の取出し端
   の高さの変動に追従して回動支柱を昇降可能とし；ディ
   スクブレーキが作動して回動支柱を制止状態で待機さ
   せ、本体サイドから鉄筋に牽引力が加わって揺動アーム
   が回動支柱の回りである程度回動したとき、ディスクブ
   レーキがオフとなって、回動支柱が揺動アームの回動に
   連動して回動を開始することにより鉄筋を引出し可能に
   構成したコイル状鉄筋の曲げ加工装置をキャラバンカー
   に収納し、 キャラバンカーでコイル状鉄筋の曲げ加工装置を搬送
   し、 天井にヒンジ止めされた側面の一対のキャラバンカーを
   上方に回動させ、 キャラバンカーから降ろすことなく、キャラバンカーに
   のせたままのコイル状鉄筋の曲げ加工装置で行なうコイ
   ル状鉄筋の曲げ加工方法。