JPH0838912A - メタル担体の製造方法 - Google Patents
メタル担体の製造方法Info
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- JPH0838912A JPH0838912A JP6179998A JP17999894A JPH0838912A JP H0838912 A JPH0838912 A JP H0838912A JP 6179998 A JP6179998 A JP 6179998A JP 17999894 A JP17999894 A JP 17999894A JP H0838912 A JPH0838912 A JP H0838912A
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Landscapes
- Catalysts (AREA)
- Exhaust Gas After Treatment (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 メタル担体の平箔と波箔の拡散接合および外
筒とハニカム体の拡散接合を安定に行い、実用に耐える
メタル担体を製造する方法を提供することを目的とす
る。 【構成】 メタル担体の平箔と波箔の拡散接合および外
筒とハニカム体の拡散接合において、箔および外筒内面
の表面粗さを平均粗さ（Ｒａ）で０．１μｍ以下とす
る。これにより拡散接合を良好にかつ安定して行うこと
ができる。さらに、平箔と波箔の接触幅を３０μｍ以上
とする波箔を用いることで拡散接合をより安定化せしめ
る。
筒とハニカム体の拡散接合を安定に行い、実用に耐える
メタル担体を製造する方法を提供することを目的とす
る。 【構成】 メタル担体の平箔と波箔の拡散接合および外
筒とハニカム体の拡散接合において、箔および外筒内面
の表面粗さを平均粗さ（Ｒａ）で０．１μｍ以下とす
る。これにより拡散接合を良好にかつ安定して行うこと
ができる。さらに、平箔と波箔の接触幅を３０μｍ以上
とする波箔を用いることで拡散接合をより安定化せしめ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のエンジン等の
内燃機関から排出される排ガスを浄化するための触媒コ
ンバータ用メタル担体、特に拡散接合によるメタル担体
の製造方法に関するものである。
内燃機関から排出される排ガスを浄化するための触媒コ
ンバータ用メタル担体、特に拡散接合によるメタル担体
の製造方法に関するものである。
【０００２】従来より自動車の排気ガスを浄化するため
の触媒コンバータにはセラミックス担体が使用されてい
るが、耐熱性、低圧損および搭載性の点より、メタル担
体の使用量が最近増加している。
の触媒コンバータにはセラミックス担体が使用されてい
るが、耐熱性、低圧損および搭載性の点より、メタル担
体の使用量が最近増加している。
【０００３】メタル担体１は図１にその外観を示すが、
厚さ５０μｍ程度のステンレス鋼等の耐食、耐熱合金製
の金属箔の平箔２と、平箔をコルゲート加工した波箔３
とを重ねて巻回して、あるいは相互に積層してハニカム
体４を形成し、ハニカム体４を外筒５に収納して形成さ
れている。そしてこのメタル担体１は白金、パラジウ
ム、ロジウム等の排ガス浄化用の触媒を担持された後、
例えば自動車エンジンの排ガス系に搭載される。
厚さ５０μｍ程度のステンレス鋼等の耐食、耐熱合金製
の金属箔の平箔２と、平箔をコルゲート加工した波箔３
とを重ねて巻回して、あるいは相互に積層してハニカム
体４を形成し、ハニカム体４を外筒５に収納して形成さ
れている。そしてこのメタル担体１は白金、パラジウ
ム、ロジウム等の排ガス浄化用の触媒を担持された後、
例えば自動車エンジンの排ガス系に搭載される。
【０００４】このメタル担体１は、エンジンからの高温
の排ガスによる激しい熱サイクル、あるいはエンジンか
らの激しい振動を受けるため耐久性が重要視される。そ
こで耐久性を確保するため、メタル担体１は従来からハ
ニカム体４の平箔２と波箔３との接合およびハニカム体
４と外筒５との接合は、ロウ付け、抵抗溶接あるいは拡
散接合で行われてきた。
の排ガスによる激しい熱サイクル、あるいはエンジンか
らの激しい振動を受けるため耐久性が重要視される。そ
こで耐久性を確保するため、メタル担体１は従来からハ
ニカム体４の平箔２と波箔３との接合およびハニカム体
４と外筒５との接合は、ロウ付け、抵抗溶接あるいは拡
散接合で行われてきた。
【０００５】ここでいう拡散接合とは、ロウ材等を特別
に用いることなく、高温高真空下あるいは非酸化性雰囲
気下に保持することにより接合する方法である。拡散接
合を実施する場合には、相互の接触部を接合する方法の
ため、特に平箔２と波箔３の接触部を確保することが重
要である。
に用いることなく、高温高真空下あるいは非酸化性雰囲
気下に保持することにより接合する方法である。拡散接
合を実施する場合には、相互の接触部を接合する方法の
ため、特に平箔２と波箔３の接触部を確保することが重
要である。
【０００６】従来の拡散接合において、平箔２と波箔３
の接触部を確保する方法として平箔２と波箔３間の接触
面圧を高めることが言及されてきた。すなわちハニカム
体４の形成時に、図２のように平箔２にバックテンショ
ンを矢印Ａの方向に掛けて、波箔３とともに矢印Ｂの方
向に巻取り軸６の周りに巻回して、ハニカム体４を硬く
巻き上げていた。更にそうしてできたハニカム体４を外
筒５に挿入後、高真空下あるいは非酸化性雰囲気下で高
温熱処理しメタル担体１を製作してきた。
の接触部を確保する方法として平箔２と波箔３間の接触
面圧を高めることが言及されてきた。すなわちハニカム
体４の形成時に、図２のように平箔２にバックテンショ
ンを矢印Ａの方向に掛けて、波箔３とともに矢印Ｂの方
向に巻取り軸６の周りに巻回して、ハニカム体４を硬く
巻き上げていた。更にそうしてできたハニカム体４を外
筒５に挿入後、高真空下あるいは非酸化性雰囲気下で高
温熱処理しメタル担体１を製作してきた。
【０００７】しかし、ハニカム体４の拡散接合組立に計
算上必要な値のバックテンションを負荷すると、平箔２
と波箔３を巻取る際に巻取り軸が変形する、あるいはそ
のバックテンションが偏重することにより平箔２が破断
し、巻取り不能になるという問題が起きた。そこでバッ
クテンションを抑えて巻取るために、特開平２−１４７
４７号に示すようにハニカム体４を外筒５に挿入した
後、外筒５と共にダイスで縮径し外層部から接触面圧を
高める方法を試みた。しかし、縮径には変形を伴い一部
波箔３の座屈が発生し、無制限に縮径できるものではな
いため十分な効果が得られなかった。
算上必要な値のバックテンションを負荷すると、平箔２
と波箔３を巻取る際に巻取り軸が変形する、あるいはそ
のバックテンションが偏重することにより平箔２が破断
し、巻取り不能になるという問題が起きた。そこでバッ
クテンションを抑えて巻取るために、特開平２−１４７
４７号に示すようにハニカム体４を外筒５に挿入した
後、外筒５と共にダイスで縮径し外層部から接触面圧を
高める方法を試みた。しかし、縮径には変形を伴い一部
波箔３の座屈が発生し、無制限に縮径できるものではな
いため十分な効果が得られなかった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、平箔にバッ
クテンションを付与しながら、平箔をコルゲート加工し
た波箔と共に中心軸の周りに巻回しハニカム体を形成
し、同ハニカム体を外筒に挿入し、一体的に縮径した
後、真空あるいは非酸化性雰囲気下で拡散接合するメタ
ル担体の製造方法において、ハニカム体の平箔と波箔の
接合およびハニカム体と外筒の接合が不安定になる問題
を解決するものである。
クテンションを付与しながら、平箔をコルゲート加工し
た波箔と共に中心軸の周りに巻回しハニカム体を形成
し、同ハニカム体を外筒に挿入し、一体的に縮径した
後、真空あるいは非酸化性雰囲気下で拡散接合するメタ
ル担体の製造方法において、ハニカム体の平箔と波箔の
接合およびハニカム体と外筒の接合が不安定になる問題
を解決するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は（１）耐
熱合金性の金属箔の平箔と、同箔をコルゲート加工して
形成された波箔を重ねて巻回しあるいは交互に積層され
たハニカム体と、それを収容する耐熱合金製外筒よりな
る触媒コンバータ用メタル担体の製造方法において、ハ
ニカム体の平箔と波箔の接合を拡散接合で行うにあた
り、該金属箔の表面粗さを平均粗さ（Ｒａ）で０．００
１μｍ以上０．２μｍ以下とするメタル担体の製造方
法、
熱合金性の金属箔の平箔と、同箔をコルゲート加工して
形成された波箔を重ねて巻回しあるいは交互に積層され
たハニカム体と、それを収容する耐熱合金製外筒よりな
る触媒コンバータ用メタル担体の製造方法において、ハ
ニカム体の平箔と波箔の接合を拡散接合で行うにあた
り、該金属箔の表面粗さを平均粗さ（Ｒａ）で０．００
１μｍ以上０．２μｍ以下とするメタル担体の製造方
法、
【００１０】（２）ハニカム体の接合を拡散接合で行う
にあたり、平箔と波箔の接触幅が３０μｍ以上となる形
状の波箔を用いる（１）記載のメタル担体の製造方法、
（３）ハニカム体と外筒間の接合を拡散接合で行うにあ
たり、該外筒の内面の表面粗さを平均粗さ（Ｒａ）で
０．００１μｍ以上０．２μｍ以下とする（１）又は
（２）記載のメタル担体の製造方法、（４）ハニカム体
を外筒に挿入し位置決めをした後、外筒と共に縮径する
（１），（２）又は（３）記載のメタル担体の製造方法
にある。
にあたり、平箔と波箔の接触幅が３０μｍ以上となる形
状の波箔を用いる（１）記載のメタル担体の製造方法、
（３）ハニカム体と外筒間の接合を拡散接合で行うにあ
たり、該外筒の内面の表面粗さを平均粗さ（Ｒａ）で
０．００１μｍ以上０．２μｍ以下とする（１）又は
（２）記載のメタル担体の製造方法、（４）ハニカム体
を外筒に挿入し位置決めをした後、外筒と共に縮径する
（１），（２）又は（３）記載のメタル担体の製造方法
にある。
【００１１】
【作用】触媒コンバータ用メタル担体で使用されるハニ
カム体を構成する厚さ５０μｍ程度の金属箔同士を拡散
接合する場合、あるいは前記ハニカム体と外筒を拡散接
合する場合には、接合すべき素材同士は互いに密着して
いなければならない。
カム体を構成する厚さ５０μｍ程度の金属箔同士を拡散
接合する場合、あるいは前記ハニカム体と外筒を拡散接
合する場合には、接合すべき素材同士は互いに密着して
いなければならない。
【００１２】一般に、拡散接合においては、接合すべき
材料に加熱接合中も終始面圧が加わるように加圧装置あ
るいはウェイトが使用される。しかしながら、メタル担
体の場合は、その構造の特異性にもとづき外部から面圧
を付与することができず、ハニカム体を形成するために
金属箔同士を巻回すときに平箔にかける限られた張力の
バックテンションあるいはハニカム体を外筒に挿入した
後の縮径により得られる限られた面圧のもとで拡散接合
を実施する必要がある。
材料に加熱接合中も終始面圧が加わるように加圧装置あ
るいはウェイトが使用される。しかしながら、メタル担
体の場合は、その構造の特異性にもとづき外部から面圧
を付与することができず、ハニカム体を形成するために
金属箔同士を巻回すときに平箔にかける限られた張力の
バックテンションあるいはハニカム体を外筒に挿入した
後の縮径により得られる限られた面圧のもとで拡散接合
を実施する必要がある。
【００１３】同一面圧のもとで拡散接合性を向上させる
方法を探索した結果、ハニカム体の拡散接合組立におい
て平箔および波箔の表面粗さを小さくすることが有効で
あることを発見した。実験結果によると平箔および波箔
の平均粗さ（Ｒａ）が０．００１μｍ以上０．２μｍ以
下で極めて容易に良好な拡散接合部が得られた。尚、金
属箔の平均粗さの下限は０．００１μｍが好ましい。そ
の理由はそれ以上平滑にしても拡散接合性に与える影響
は飽和するからである。更に、外筒内面の平均粗さ（Ｒ
ａ）が０．００１μｍ以上０．２μｍ以下のとき、ハニ
カム体と外筒材の拡散接合が容易に進行することを確認
した。又、本発明の平箔および波箔の表面粗さを前記の
範囲にするとともに、波箔の形状を例えば台形波箔の如
く、平箔と波箔の接触幅を３０μｍ以上とすると、拡散
接合性がより向上して好ましい。
方法を探索した結果、ハニカム体の拡散接合組立におい
て平箔および波箔の表面粗さを小さくすることが有効で
あることを発見した。実験結果によると平箔および波箔
の平均粗さ（Ｒａ）が０．００１μｍ以上０．２μｍ以
下で極めて容易に良好な拡散接合部が得られた。尚、金
属箔の平均粗さの下限は０．００１μｍが好ましい。そ
の理由はそれ以上平滑にしても拡散接合性に与える影響
は飽和するからである。更に、外筒内面の平均粗さ（Ｒ
ａ）が０．００１μｍ以上０．２μｍ以下のとき、ハニ
カム体と外筒材の拡散接合が容易に進行することを確認
した。又、本発明の平箔および波箔の表面粗さを前記の
範囲にするとともに、波箔の形状を例えば台形波箔の如
く、平箔と波箔の接触幅を３０μｍ以上とすると、拡散
接合性がより向上して好ましい。
【００１４】
【実施例】従来のメタル担体製造方法と本発明による場
合とを、外径１００mm、長さ１００mmのメタル担体で比
較した。下記は従来法と本発明によるメタル担体の共通
仕様である。 平箔：フェライト系ステンレス箔、厚さ５０μｍ、幅１
００mm 波箔：フェライト系ステンレス箔、厚さ５０μｍ、波高
さ１．２５mm、ピッチ２．５４mm、幅１００mm 外筒：耐熱ステンレス鋼、板厚１．５mm、製品外径１０
０mm、長さ１００mm
合とを、外径１００mm、長さ１００mmのメタル担体で比
較した。下記は従来法と本発明によるメタル担体の共通
仕様である。 平箔：フェライト系ステンレス箔、厚さ５０μｍ、幅１
００mm 波箔：フェライト系ステンレス箔、厚さ５０μｍ、波高
さ１．２５mm、ピッチ２．５４mm、幅１００mm 外筒：耐熱ステンレス鋼、板厚１．５mm、製品外径１０
０mm、長さ１００mm
【００１５】（１）従来法によるメタル担体Ｉ 平箔と波箔：材質２０Ｃｒ−５Ａｌ、表面粗さ（Ｒａ）
０．３μｍ 平箔と波箔の接触幅：２００μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．３
μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体Ｉを製作した。
０．３μｍ 平箔と波箔の接触幅：２００μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．３
μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体Ｉを製作した。
【００１６】（２）本発明法によるメタル担体II 平箔と波箔：材質２０Ｃｒ−５Ａｌ、表面粗さ（Ｒａ）
０．２μｍ 平箔と波箔の接触幅：２００μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．２
μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体IIを製作した。
０．２μｍ 平箔と波箔の接触幅：２００μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．２
μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体IIを製作した。
【００１７】（３）本発明法によるメタル担体III 平箔と波箔：材質２０Ｃｒ−５Ａｌ、表面粗さ（Ｒａ）
０．１μｍ 平箔と波箔の接触幅：２００μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．１
μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体III を製作した。
０．１μｍ 平箔と波箔の接触幅：２００μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．１
μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体III を製作した。
【００１８】（４）本発明法によるメタル担体IV 平箔と波箔：材質２０Ｃｒ−５Ａｌ、表面粗さ（Ｒａ）
０．０１μｍ 平箔と波箔の接触幅：２００μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．０
５μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体IVを製作した。
０．０１μｍ 平箔と波箔の接触幅：２００μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．０
５μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体IVを製作した。
【００１９】（５）本発明法によるメタル担体Ｖ 平箔と波箔：材質２０Ｃｒ−５Ａｌ、表面粗さ（Ｒａ）
０．００１μｍ 平箔と波箔の接触幅：２００μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．０
１μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体Ｖを製作した。
０．００１μｍ 平箔と波箔の接触幅：２００μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．０
１μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体Ｖを製作した。
【００２０】（６）本発明法によるメタル担体VI 平箔と波箔：材質２０Ｃｒ−５Ａｌ、表面粗さ（Ｒａ）
０．１μｍ 平箔と波箔の接触幅：３０μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．１
μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体VIを製作した。
０．１μｍ 平箔と波箔の接触幅：３０μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．１
μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体VIを製作した。
【００２１】（７）従来法によるメタル担体VII 平箔と波箔：材質２０Ｃｒ−５Ａｌ、表面粗さ（Ｒａ）
０．１μｍ 平箔と波箔の接触幅：２０μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．３
μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体VII を製作した。
０．１μｍ 平箔と波箔の接触幅：２０μｍ 外筒：材質１８Ｃｒ−８Ｎｉ、表面粗さ（Ｒａ）０．３
μｍ 平箔に１５kgf のバックテンションを加えながら、波箔
と共に巻回し、外径９８．５mmのハニカム体を作成し
た。そのハニカム体を外径１０２mm、板厚１．５mmの外
筒に挿入し、縮径機にて外径１００mmに縮径した。その
後、１２５０℃、１０-4torrの高温高真空下で９０分加
熱保持しメタル担体VII を製作した。
【００２２】上記メタル担体Ｉ，II，III ，IV，Ｖを樹
脂に埋め込み研磨後、外周から２０層分のハニカム体の
接合率を調査した。その結果を表１に示す。さらにハニ
カム体と外筒の接合率を調査した。その結果を表２に示
す。従来法に対し本発明の方法によれば拡散接合を安定
して行うことができ、良好な拡散接合メタル担体を得る
ことができた。
脂に埋め込み研磨後、外周から２０層分のハニカム体の
接合率を調査した。その結果を表１に示す。さらにハニ
カム体と外筒の接合率を調査した。その結果を表２に示
す。従来法に対し本発明の方法によれば拡散接合を安定
して行うことができ、良好な拡散接合メタル担体を得る
ことができた。
【００２３】上記メタル担体III ，VI，VII を切断し平
箔と波箔のピール試験を実行した（ピール試験は平箔と
波箔の接合率の簡易測定法であり、箔をペンチで引き剥
がし、接合点から剥れたものを不良、接合点以外の母材
部で剥がれたものを合格とした）。その結果、本発明の
III ，VIにおいては拡散接合部を残したまま平箔で破断
し、従来法のVII においては拡散接合部で破断した。従
来法に対し本発明の方法によれば拡散接合を安定して行
うことができ、良好な拡散接合メタル担体を得ることが
できた。
箔と波箔のピール試験を実行した（ピール試験は平箔と
波箔の接合率の簡易測定法であり、箔をペンチで引き剥
がし、接合点から剥れたものを不良、接合点以外の母材
部で剥がれたものを合格とした）。その結果、本発明の
III ，VIにおいては拡散接合部を残したまま平箔で破断
し、従来法のVII においては拡散接合部で破断した。従
来法に対し本発明の方法によれば拡散接合を安定して行
うことができ、良好な拡散接合メタル担体を得ることが
できた。
【００２４】本発明による拡散接合メタル担体II，III
，IV，Ｖ，VIをガソリンエンジンの排気系に搭載し、
１サイクル：加熱９００℃×１０分＋冷却１５０℃×１
０分の耐久試験を９００サイクル実施したところ総て合
格した。
，IV，Ｖ，VIをガソリンエンジンの排気系に搭載し、
１サイクル：加熱９００℃×１０分＋冷却１５０℃×１
０分の耐久試験を９００サイクル実施したところ総て合
格した。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】
【発明の効果】以上のように本発明によると、メタル担
体の平箔と波箔の拡散接合そして外筒とハニカム体の拡
散接合を良好に行うことができるので、実用に耐えるメ
タル担体を製作することができる。
体の平箔と波箔の拡散接合そして外筒とハニカム体の拡
散接合を良好に行うことができるので、実用に耐えるメ
タル担体を製作することができる。
【図１】メタル担体を示す斜視図である。
【図２】ハニカム体の巻取り状態を示す斜視図である。
【符号の説明】 １…メタル担体 ２…平箔 ３…波箔 ４…ハニカム体 ５…外筒 ６…巻取り軸 Ａ…バックテンションの方向を示す矢印 Ｂ…ハニカム体巻取り方向を示す矢印
Claims (4)
- 【請求項１】 耐熱合金製金属箔の平箔と、同箔をコル
ゲート加工して形成した波箔を重ねて巻回すかあるいは
交互に積層して構成したハニカム体と、それを収容する
耐熱合金製外筒よりなる触媒コンバータ用メタル担体の
製造方法において、ハニカム体の平箔と波箔の接合を拡
散接合で行うにあたり、該金属箔の表面粗さを平均粗さ
（Ｒａ）で０．００１μｍ以上０．２μｍ以下とするこ
とを特徴とするメタル担体の製造方法。 - 【請求項２】 ハニカム体の接合を拡散接合で行うにあ
たり、前記平箔と波箔の接触幅が３０μｍ以上となる形
状の波箔を用いる請求項１記載のメタル担体の製造方
法。 - 【請求項３】 ハニカム体と外筒間の接合を拡散接合で
行うにあたり、前記外筒内面の表面粗さを平均粗さ（Ｒ
ａ）で０．００１μｍ以上０．２μｍ以下とする請求項
１又は２記載のメタル担体の製造方法。 - 【請求項４】 ハニカム体を外筒に挿入し位置決めをし
た後、外筒と共に縮径する請求項１，２又は３記載のメ
タル担体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17999894A JP3482249B2 (ja) | 1994-08-01 | 1994-08-01 | メタル担体の製造方法および拡散接合性の良好な耐熱合金製金属箔 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17999894A JP3482249B2 (ja) | 1994-08-01 | 1994-08-01 | メタル担体の製造方法および拡散接合性の良好な耐熱合金製金属箔 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0838912A true JPH0838912A (ja) | 1996-02-13 |
| JP3482249B2 JP3482249B2 (ja) | 2003-12-22 |
Family
ID=16075674
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17999894A Expired - Lifetime JP3482249B2 (ja) | 1994-08-01 | 1994-08-01 | メタル担体の製造方法および拡散接合性の良好な耐熱合金製金属箔 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3482249B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0999218A (ja) * | 1995-10-04 | 1997-04-15 | Nippon Steel Corp | 強固な接合強度を有する拡散接合された触媒用メタル担体およびその製造方法 |
| WO1999047259A1 (fr) * | 1998-03-16 | 1999-09-23 | Nippon Steel Corporation | Support metallique d'assemblage par diffusion et procede de fabrication correspondant |
| US6689328B1 (en) | 1997-05-09 | 2004-02-10 | Nippon Steel Corporation | Metal honeycomb body for exhaust gas purification catalyst and method for producing the same |
| US6699587B2 (en) * | 2000-01-20 | 2004-03-02 | Nippon Steel Corporation | Rough surface finished metallic foil with good corrugation workability and catalyst support for exhaust gas purification |
-
1994
- 1994-08-01 JP JP17999894A patent/JP3482249B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0999218A (ja) * | 1995-10-04 | 1997-04-15 | Nippon Steel Corp | 強固な接合強度を有する拡散接合された触媒用メタル担体およびその製造方法 |
| US6689328B1 (en) | 1997-05-09 | 2004-02-10 | Nippon Steel Corporation | Metal honeycomb body for exhaust gas purification catalyst and method for producing the same |
| WO1999047259A1 (fr) * | 1998-03-16 | 1999-09-23 | Nippon Steel Corporation | Support metallique d'assemblage par diffusion et procede de fabrication correspondant |
| EP0988892A1 (en) * | 1998-03-16 | 2000-03-29 | Nippon Steel Corporation | Diffusion joining metal carrier and method of manufacturing it |
| US6761857B1 (en) | 1998-03-16 | 2004-07-13 | Nippon Steel Corporation | Diffusion bonded metallic catalyst carrier and production thereof |
| US7229598B2 (en) * | 1998-03-16 | 2007-06-12 | Nippon Steel Corporation | Diffusion bonded metallic catalyst carrier and production thereof |
| EP0988892A4 (en) * | 1998-03-16 | 2009-06-03 | Nippon Steel Corp | METAL CARRIER FOR SAMPLING BY DIFFUSION AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF |
| US6699587B2 (en) * | 2000-01-20 | 2004-03-02 | Nippon Steel Corporation | Rough surface finished metallic foil with good corrugation workability and catalyst support for exhaust gas purification |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3482249B2 (ja) | 2003-12-22 |
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