JPH08323792A - 合成樹脂発泡複合体の製造方法 - Google Patents
合成樹脂発泡複合体の製造方法Info
- Publication number
- JPH08323792A JPH08323792A JP7134313A JP13431395A JPH08323792A JP H08323792 A JPH08323792 A JP H08323792A JP 7134313 A JP7134313 A JP 7134313A JP 13431395 A JP13431395 A JP 13431395A JP H08323792 A JPH08323792 A JP H08323792A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- synthetic resin
- core member
- core
- resin foam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/1266—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being completely encapsulated, e.g. for packaging purposes or as reinforcement
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/3415—Heating or cooling
- B29C44/3426—Heating by introducing steam in the mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
- B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
- B29C44/445—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form in the form of expandable granules, particles or beads
Landscapes
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 金型内に予め芯体を配置した上で当該金型内
に合成樹脂発泡粒子を充填し、これを加熱発泡させて一
体的に合成樹脂発泡複合体を成形する製造方法におい
て、充填不良及び融着不良の発生と言った問題を解決す
る。 【構成】 金型１のめす型３に進退自在に芯体支持部材
８を設け、複数の貫通孔９を設けてなる芯体２を前記芯
体支持部材８によって保持させ、次いで当該芯体支持部
材８を進出させて、芯体２を、芯体２の外周面全体に亘
って金型１の内側面との間に空間が画成されるように金
型１内に配置する。そして、型閉し、充填ガン６によっ
て金型１内に合成樹脂発泡粒子を充填し、前記芯体２の
外周面全体に亘って画成された空間及び前記芯体２の貫
通孔９に合成樹脂発泡粒子を充填させ、加熱発泡させて
成形品を得る。
に合成樹脂発泡粒子を充填し、これを加熱発泡させて一
体的に合成樹脂発泡複合体を成形する製造方法におい
て、充填不良及び融着不良の発生と言った問題を解決す
る。 【構成】 金型１のめす型３に進退自在に芯体支持部材
８を設け、複数の貫通孔９を設けてなる芯体２を前記芯
体支持部材８によって保持させ、次いで当該芯体支持部
材８を進出させて、芯体２を、芯体２の外周面全体に亘
って金型１の内側面との間に空間が画成されるように金
型１内に配置する。そして、型閉し、充填ガン６によっ
て金型１内に合成樹脂発泡粒子を充填し、前記芯体２の
外周面全体に亘って画成された空間及び前記芯体２の貫
通孔９に合成樹脂発泡粒子を充填させ、加熱発泡させて
成形品を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、使用目的に応じて密
度、強度、厚み等を自由に設定できる合成樹脂発泡複合
体の製造方法に関し、詳細には、外層部には合成樹脂発
泡体を用い、芯体部材には他材質の部材或いは密度の異
なる合成樹脂発泡体等を用いて成形してなる合成樹脂発
泡複合体の製造方法に関するものである。
度、強度、厚み等を自由に設定できる合成樹脂発泡複合
体の製造方法に関し、詳細には、外層部には合成樹脂発
泡体を用い、芯体部材には他材質の部材或いは密度の異
なる合成樹脂発泡体等を用いて成形してなる合成樹脂発
泡複合体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、合成樹脂発泡複合体を成形するに
は、例えば、外層部は軟らかいが全体としては剛性の高
い成形品を製造する場合には、剛性の高い合成樹脂から
なる部材を成形品の芯体部材とし、この芯体部材の周囲
に軟らかい素材の合成樹脂発泡体を貼り合わせるなどし
ていた。
は、例えば、外層部は軟らかいが全体としては剛性の高
い成形品を製造する場合には、剛性の高い合成樹脂から
なる部材を成形品の芯体部材とし、この芯体部材の周囲
に軟らかい素材の合成樹脂発泡体を貼り合わせるなどし
ていた。
【０００３】また、これとは逆に外層部は硬く強度が高
いが全体としては軽くて肉厚の大きな成形品を製造する
場合には、ブロー成形により肉厚が大きく剛性も高い中
空成形体を成形した後、この中空部分に別個に成形した
芯体部材を挿入するか、或いは新たに合成樹脂を充填し
て成形するなどして製造していた。
いが全体としては軽くて肉厚の大きな成形品を製造する
場合には、ブロー成形により肉厚が大きく剛性も高い中
空成形体を成形した後、この中空部分に別個に成形した
芯体部材を挿入するか、或いは新たに合成樹脂を充填し
て成形するなどして製造していた。
【０００４】しかしながら、合成樹脂発泡体を貼り合わ
せたり、内部を中空としたり、さらには後工程処理する
作業には大変手間が掛かり、生産効率の面から望ましい
ことではなかった。また、肉厚の大きな発泡体を成形す
るには成形時間が長くなり、生産コストが高くなると言
った問題点もあった。
せたり、内部を中空としたり、さらには後工程処理する
作業には大変手間が掛かり、生産効率の面から望ましい
ことではなかった。また、肉厚の大きな発泡体を成形す
るには成形時間が長くなり、生産コストが高くなると言
った問題点もあった。
【０００５】そこで、芯体を予め金型内に配置させた
後、金型内に新たに合成樹脂発泡粒子を充填し加熱発泡
させることにより、合成樹脂発泡複合体を一体的に成形
する試みがなされてきたのである。
後、金型内に新たに合成樹脂発泡粒子を充填し加熱発泡
させることにより、合成樹脂発泡複合体を一体的に成形
する試みがなされてきたのである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが、単に金型内
に芯体を配置させ、金型の一側から合成樹脂発泡粒子を
注入し芯体の周囲に充填するようにしたのでは、金型と
芯体との間隙の大小によっては充填の悪い部分が発生し
たり、芯体の形状が複雑になるに連れて充填不良の発生
率が高くなると言った問題が生じることが分かってき
た。この問題解決の対策として、例えば発泡粒子の充填
装置を増やして金型の他側からも合成樹脂発泡粒子を充
填すると言った方法も考えられたが、この方法では装置
が複雑となり生産コストが高くなるため、望ましい方法
ではなかった。
に芯体を配置させ、金型の一側から合成樹脂発泡粒子を
注入し芯体の周囲に充填するようにしたのでは、金型と
芯体との間隙の大小によっては充填の悪い部分が発生し
たり、芯体の形状が複雑になるに連れて充填不良の発生
率が高くなると言った問題が生じることが分かってき
た。この問題解決の対策として、例えば発泡粒子の充填
装置を増やして金型の他側からも合成樹脂発泡粒子を充
填すると言った方法も考えられたが、この方法では装置
が複雑となり生産コストが高くなるため、望ましい方法
ではなかった。
【０００７】また、充填がうまくなされたとしても、加
熱発泡成形時に用いられるスチームの通りが芯体によっ
て遮られ、融着不良の部分が発生する確率が高くなり、
特に芯体との境界面での融着不良が起こり易くなるとい
った問題が生じることも分かってきた。
熱発泡成形時に用いられるスチームの通りが芯体によっ
て遮られ、融着不良の部分が発生する確率が高くなり、
特に芯体との境界面での融着不良が起こり易くなるとい
った問題が生じることも分かってきた。
【０００８】そこで本発明は、芯体を予め金型内に配置
させた後、合成樹脂発泡粒子を充填して加熱発泡させ、
一体的に合成樹脂発泡複合体を製造する方法における、
充填不良及び融着不良の発生と言った問題点の解決を図
ったものである。
させた後、合成樹脂発泡粒子を充填して加熱発泡させ、
一体的に合成樹脂発泡複合体を製造する方法における、
充填不良及び融着不良の発生と言った問題点の解決を図
ったものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、開閉可能な一対の割型からなる金型内に
芯体を配置し、金型内に合成樹脂発泡粒子を充填し、加
熱発泡させる合成樹脂発泡複合体の製造方法において、
該芯体には少なくとも１つ以上の貫通孔が設けられてお
り、該芯体を型閉時に少なくとも該芯体の一側面と金型
の対応面との間に空間が画成されるように金型内に配置
し、該空間に合成樹脂発泡粒子を充填し、加熱発泡させ
ることを特徴とするものである。
め、本発明は、開閉可能な一対の割型からなる金型内に
芯体を配置し、金型内に合成樹脂発泡粒子を充填し、加
熱発泡させる合成樹脂発泡複合体の製造方法において、
該芯体には少なくとも１つ以上の貫通孔が設けられてお
り、該芯体を型閉時に少なくとも該芯体の一側面と金型
の対応面との間に空間が画成されるように金型内に配置
し、該空間に合成樹脂発泡粒子を充填し、加熱発泡させ
ることを特徴とするものである。
【００１０】この方法においては、金型の少なくとも一
方の割型に進退自在な芯体支持部材を設け、この芯体支
持部材により前記芯体を保持することが好ましく、更に
前記芯体支持部材により前記芯体を保持し、芯体の外周
面全体に亘って金型の内側面との間に空間が画成される
ように芯体を金型内に配置するのが好ましい。
方の割型に進退自在な芯体支持部材を設け、この芯体支
持部材により前記芯体を保持することが好ましく、更に
前記芯体支持部材により前記芯体を保持し、芯体の外周
面全体に亘って金型の内側面との間に空間が画成される
ように芯体を金型内に配置するのが好ましい。
【００１１】
【実施例】先ず、本発明の製造方法の実施に使用される
成形金型及び芯体の一例を図面を参照しながら説明す
る。
成形金型及び芯体の一例を図面を参照しながら説明す
る。
【００１２】図１は、金型１と、この金型１内に配置し
た状態の芯体２とを示した断面図であり、図２は当該芯
体２の斜視図である。
た状態の芯体２とを示した断面図であり、図２は当該芯
体２の斜視図である。
【００１３】金型１は一対の割型であるめす型３とおす
型４とからなっており、該おす型４には、型閉じ状態で
キャビティ５内に先端を開口するように充填ガン６が取
付けられ、該めす型３には、底壁部３ａの四隅部付近に
設けた貫通孔３ｂを介して、型閉じ状態でキャビティ５
内を昇降させられるように進退自在に芯体支持部材８が
設けられている。また、おす型４の天井壁部４ａ、めす
型３の底壁部３ａ及び両側壁部３ｃ，３ｃには多数の蒸
気孔７が設けられている。
型４とからなっており、該おす型４には、型閉じ状態で
キャビティ５内に先端を開口するように充填ガン６が取
付けられ、該めす型３には、底壁部３ａの四隅部付近に
設けた貫通孔３ｂを介して、型閉じ状態でキャビティ５
内を昇降させられるように進退自在に芯体支持部材８が
設けられている。また、おす型４の天井壁部４ａ、めす
型３の底壁部３ａ及び両側壁部３ｃ，３ｃには多数の蒸
気孔７が設けられている。
【００１４】芯体２は、図２に示すように、矩形板状に
形成されたものであり、この板面部には板厚方向に貫通
した複数の貫通孔９、９・・が略均等間隔に設けられ、
一側面（図では裏面）の四隅部付近には、上記金型１の
芯体支持部材８の先端部を嵌入し得る凹部１０が設けら
れている。芯体２の大きさは、図１に示すように、上記
キャビティ５内に配置し得る大きさであることは勿論、
当該キャビティ５の中央部に配置した状態で、少なくと
も上記めす型３の底壁部３ａ、両側壁部３ｃ、３ｃ及び
おす型４の天井壁部４ａのいずれか一、好ましくは全て
との間に適宜大きさの間隙、好ましくは５ｍｍ以上の間
隙が生じ得るように形成されている。
形成されたものであり、この板面部には板厚方向に貫通
した複数の貫通孔９、９・・が略均等間隔に設けられ、
一側面（図では裏面）の四隅部付近には、上記金型１の
芯体支持部材８の先端部を嵌入し得る凹部１０が設けら
れている。芯体２の大きさは、図１に示すように、上記
キャビティ５内に配置し得る大きさであることは勿論、
当該キャビティ５の中央部に配置した状態で、少なくと
も上記めす型３の底壁部３ａ、両側壁部３ｃ、３ｃ及び
おす型４の天井壁部４ａのいずれか一、好ましくは全て
との間に適宜大きさの間隙、好ましくは５ｍｍ以上の間
隙が生じ得るように形成されている。
【００１５】ここで貫通孔９は、大きさを１個の断面積
が５００ｍｍ2 以上とするのが好ましい。５００ｍｍ2
よりも著しく小さいと、合成樹脂発泡粒子乃至加熱発泡
時に発生させる蒸気の通りが遮げられ、充填率の悪い部
分が生じやすくなる。また、貫通孔９の断面形状は、図
２に示すような円形に限定されるものではなく、図３に
示すような正方形、図４に示すような偏平矩形、その他
各種の形状とすることができる。
が５００ｍｍ2 以上とするのが好ましい。５００ｍｍ2
よりも著しく小さいと、合成樹脂発泡粒子乃至加熱発泡
時に発生させる蒸気の通りが遮げられ、充填率の悪い部
分が生じやすくなる。また、貫通孔９の断面形状は、図
２に示すような円形に限定されるものではなく、図３に
示すような正方形、図４に示すような偏平矩形、その他
各種の形状とすることができる。
【００１６】また、貫通孔９の配設密度は、３０ｍｍ径
の円形断面のもの又は１辺２６ｍｍの正方形断面のもの
であれば、１ｍ2 当たり２０〜２５個となるように肉厚
方向に設けるのが好ましい。さらに貫通孔９の形成は、
芯体２の成形と同時に又は芯体２の成形後穿孔して形成
することもできる。
の円形断面のもの又は１辺２６ｍｍの正方形断面のもの
であれば、１ｍ2 当たり２０〜２５個となるように肉厚
方向に設けるのが好ましい。さらに貫通孔９の形成は、
芯体２の成形と同時に又は芯体２の成形後穿孔して形成
することもできる。
【００１７】一方、芯体２に用い得る素材としては、発
泡ポリスチレン、発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレ
ン、発泡ポリプロピレンなどの合成樹脂発泡体、ＡＢＳ
樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂など
をブロー成形してなる中空成形体、或いは木材、セラミ
ック材、中密度木質繊維板（ＭＤＦ）、コンクリート、
ベニヤ板材、金属などを挙げることができ、成形品の強
度、重量、厚みなどに応じて適宜選択することができ
る。例えば発泡倍率の高い合成樹脂発泡体や中空成形体
などから芯体２を成形すれば軽量とすることができる。
また、金属やセラミックなどから成形すれば剛性を高く
することができる。
泡ポリスチレン、発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレ
ン、発泡ポリプロピレンなどの合成樹脂発泡体、ＡＢＳ
樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂など
をブロー成形してなる中空成形体、或いは木材、セラミ
ック材、中密度木質繊維板（ＭＤＦ）、コンクリート、
ベニヤ板材、金属などを挙げることができ、成形品の強
度、重量、厚みなどに応じて適宜選択することができ
る。例えば発泡倍率の高い合成樹脂発泡体や中空成形体
などから芯体２を成形すれば軽量とすることができる。
また、金属やセラミックなどから成形すれば剛性を高く
することができる。
【００１８】ただし、一般的には発泡ポリスチレン、発
泡ポリエチレン、発泡ポリプロピレンなどは成型金型が
安価で、成形品の製造が容易である点で好ましく、特に
発泡ポリスチレンは好ましい。なお、発泡ポリスチレン
を用いる場合であっても、その発泡ポリスチレンは、特
に融着性に優れたものでなくてもよく、成形条件におい
ても低圧で加熱時間が短いものでもよい。また、発泡粒
子を接着剤等で接着したものも使用可能であり、さらに
は使用済の発泡ポリスチレン体をも使用可能である。
泡ポリエチレン、発泡ポリプロピレンなどは成型金型が
安価で、成形品の製造が容易である点で好ましく、特に
発泡ポリスチレンは好ましい。なお、発泡ポリスチレン
を用いる場合であっても、その発泡ポリスチレンは、特
に融着性に優れたものでなくてもよく、成形条件におい
ても低圧で加熱時間が短いものでもよい。また、発泡粒
子を接着剤等で接着したものも使用可能であり、さらに
は使用済の発泡ポリスチレン体をも使用可能である。
【００１９】なお、上記芯体２は、本発明における芯体
の好ましい一例であることには違いないが、本発明にお
ける芯体の形状は上記形状に限定されるものではなく、
成形品の形状等に対応して各種形状とすることができ
る。
の好ましい一例であることには違いないが、本発明にお
ける芯体の形状は上記形状に限定されるものではなく、
成形品の形状等に対応して各種形状とすることができ
る。
【００２０】また、外層部を構成する合成樹脂発泡粒子
としては、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン、ホリプ
ロピレン等のポリオレフィン系樹脂、スチレン改質ポリ
オレフィン等からなる発泡粒子が挙げられる。
としては、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン、ホリプ
ロピレン等のポリオレフィン系樹脂、スチレン改質ポリ
オレフィン等からなる発泡粒子が挙げられる。
【００２１】次に、本発明の合成樹脂発泡複合体の製造
方法を、図５（Ａ）〜（Ｅ）に従って説明する。
方法を、図５（Ａ）〜（Ｅ）に従って説明する。
【００２２】先ず、図５（Ａ）に示すように、型開きし
た状態で、芯体２を、その凹部１０内に芯体支持部材８
の先端部を嵌入させて芯体支持部材８上に配置し、芯体
２と両側壁部３ｃ、３ｃとの間に適宜大の間隙１１、１
１、好ましくはこれら間隙１１、１１が５ｍｍ以上とな
るように配置する。
た状態で、芯体２を、その凹部１０内に芯体支持部材８
の先端部を嵌入させて芯体支持部材８上に配置し、芯体
２と両側壁部３ｃ、３ｃとの間に適宜大の間隙１１、１
１、好ましくはこれら間隙１１、１１が５ｍｍ以上とな
るように配置する。
【００２３】ついで好ましくは、必要により当該芯体支
持部材８を昇降させて、芯体２と、天井壁部４ａ及び底
壁部３ａとの間に適宜大の間隙１２、１３、好ましくは
これら間隙１２，１３が５ｍｍ以上となるように調整し
た後、図５（Ｂ）に示すように、型閉じする。
持部材８を昇降させて、芯体２と、天井壁部４ａ及び底
壁部３ａとの間に適宜大の間隙１２、１３、好ましくは
これら間隙１２，１３が５ｍｍ以上となるように調整し
た後、図５（Ｂ）に示すように、型閉じする。
【００２４】次に、図５（Ｃ）に示すように、合成樹脂
発泡粒子を充填ガン６によりキャビティ５内に充填す
る。この時、充填された合成樹脂発泡粒子は、図に示す
ように、間隙１２から、芯体２の貫通孔９、９・・・若
しくは上記間隙１１、１１を通じて間隙１３まで流入
し、図５（Ｄ）に示すように、間隙１１、１１、１２、
１３及び貫通孔９、９・・に充填される。すなわち本発
明では、芯体２に貫通孔９、９・・を設け、更には間隙
１１、１１、１２、１３を適宜大きさとすることによ
り、合成樹脂発泡粒子の充填を短時間かつ充填不良が無
く均一にすることができる。
発泡粒子を充填ガン６によりキャビティ５内に充填す
る。この時、充填された合成樹脂発泡粒子は、図に示す
ように、間隙１２から、芯体２の貫通孔９、９・・・若
しくは上記間隙１１、１１を通じて間隙１３まで流入
し、図５（Ｄ）に示すように、間隙１１、１１、１２、
１３及び貫通孔９、９・・に充填される。すなわち本発
明では、芯体２に貫通孔９、９・・を設け、更には間隙
１１、１１、１２、１３を適宜大きさとすることによ
り、合成樹脂発泡粒子の充填を短時間かつ充填不良が無
く均一にすることができる。
【００２５】このように合成樹脂発泡粒子をキャビティ
５に充填した後、図５（Ｄ）に示すように、適宜温度に
加熱した蒸気を蒸気孔７、７・・よりキャビティ５内に
導入し、キャビティ５内を適宜圧力・温度に高め、充填
した合成樹脂発泡粒子を加熱発泡させる。この時も、芯
体２に貫通孔９、９・・が設けられ、更には間隙１１、
１１、１２、１３が適宜大きさとされていることによ
り、蒸気の通りが良くなり十分に融着させることができ
る。
５に充填した後、図５（Ｄ）に示すように、適宜温度に
加熱した蒸気を蒸気孔７、７・・よりキャビティ５内に
導入し、キャビティ５内を適宜圧力・温度に高め、充填
した合成樹脂発泡粒子を加熱発泡させる。この時も、芯
体２に貫通孔９、９・・が設けられ、更には間隙１１、
１１、１２、１３が適宜大きさとされていることによ
り、蒸気の通りが良くなり十分に融着させることができ
る。
【００２６】その後、蒸気孔７、７・・より冷却水を注
入して冷却し、更に適宜時間、放置冷却及び真空冷却し
た後、図５（Ｅ）に示すように、型開きし、成形品たる
合成樹脂発泡複合体を取り出すようにする。
入して冷却し、更に適宜時間、放置冷却及び真空冷却し
た後、図５（Ｅ）に示すように、型開きし、成形品たる
合成樹脂発泡複合体を取り出すようにする。
【００２７】以下、本発明の具体的な一実施例について
説明する。
説明する。
【００２８】本実施例では、充填する合成樹脂発泡粒子
として、発泡倍率１０倍の発泡ポリスチレン粒子を用
い、最終的には、図６に示すように、２個の芯体２２、
２２を有する１５００ｍｍ×７００ｍｍ×１５０ｍｍの
大きさの偏平板状の成形品２０を成形したものである。
として、発泡倍率１０倍の発泡ポリスチレン粒子を用
い、最終的には、図６に示すように、２個の芯体２２、
２２を有する１５００ｍｍ×７００ｍｍ×１５０ｍｍの
大きさの偏平板状の成形品２０を成形したものである。
【００２９】本実施例で用いた芯体２２は、発泡倍率５
０倍の発泡ポリスチレンからなる７２０ｍｍ×６７０ｍ
ｍ×１２０ｍｍの大きさの板状体であって、図３に示す
ように、３０ｍｍ角の正方形断面の貫通孔１２個を等間
隔に設けたものである。
０倍の発泡ポリスチレンからなる７２０ｍｍ×６７０ｍ
ｍ×１２０ｍｍの大きさの板状体であって、図３に示す
ように、３０ｍｍ角の正方形断面の貫通孔１２個を等間
隔に設けたものである。
【００３０】本実施例では、これら２個の芯体２２，２
２を一定の間隔を置いて並べると共にこれら芯体２２、
２２の周囲に１５ｍｍの間隙を生ずるように金型１内に
配設し、温度１１６℃、蒸気圧０．８ａｔｍの条件下で
約１分間加熱発泡させることにより、内部まで完全に融
着した重量６．４８ｋｇの成形品２０を得た。
２を一定の間隔を置いて並べると共にこれら芯体２２、
２２の周囲に１５ｍｍの間隙を生ずるように金型１内に
配設し、温度１１６℃、蒸気圧０．８ａｔｍの条件下で
約１分間加熱発泡させることにより、内部まで完全に融
着した重量６．４８ｋｇの成形品２０を得た。
【００３１】通常、発泡倍率１０倍の発泡ポリスチレン
粒子のみからなる同大の発泡樹脂複合体であれば重量が
約１４．７ｋｇとなるから、本発明によれば通常の約４
４％の重量まで軽量化することができ、しかも本発明で
は、芯体２２の貫通孔９にまで発泡倍率１０倍の発泡ポ
リスチレン粒子を充填するから、発泡倍率１０倍の発泡
ポリスチレン粒子のみからなる成形品に比べて剛性の劣
らない成形品を得ることができることが確認できた。
粒子のみからなる同大の発泡樹脂複合体であれば重量が
約１４．７ｋｇとなるから、本発明によれば通常の約４
４％の重量まで軽量化することができ、しかも本発明で
は、芯体２２の貫通孔９にまで発泡倍率１０倍の発泡ポ
リスチレン粒子を充填するから、発泡倍率１０倍の発泡
ポリスチレン粒子のみからなる成形品に比べて剛性の劣
らない成形品を得ることができることが確認できた。
【００３２】また、比較例１として、貫通孔を設けてい
ない芯体を用い、その他の条件は上記と同様にして合成
樹脂発泡体を数回にわたって成形してみたところ、成形
時間は変わらなかったが、いずれも充填された粒子間の
融着が不完全であった。比較例２として、芯体を用い
ず、発泡倍率１０倍の発泡ポリスチレン粒子を充填し成
形してみたところ、成形時間に６０分〜９０分程度も要
したうえ、いずれも得られた成形の内部融着を完全に行
なうことができなかった。このことから、本発明によれ
ば、従来の製造方法に比較して成形時間を１／３〜１／
４にまで短縮化することができ、しかも内部融着の改善
を十分に図ることができることも確認できた。
ない芯体を用い、その他の条件は上記と同様にして合成
樹脂発泡体を数回にわたって成形してみたところ、成形
時間は変わらなかったが、いずれも充填された粒子間の
融着が不完全であった。比較例２として、芯体を用い
ず、発泡倍率１０倍の発泡ポリスチレン粒子を充填し成
形してみたところ、成形時間に６０分〜９０分程度も要
したうえ、いずれも得られた成形の内部融着を完全に行
なうことができなかった。このことから、本発明によれ
ば、従来の製造方法に比較して成形時間を１／３〜１／
４にまで短縮化することができ、しかも内部融着の改善
を十分に図ることができることも確認できた。
【００３３】
【発明の効果】このように、本発明の合成樹脂発泡複合
体の製造方法によれば、貫通孔を設けてなる芯体を少な
くとも一側に適宜間隙を設けるように金型内に配置する
ようにしたことにより、当該貫通孔及び間隙が合成樹脂
発泡粒子及び蒸気の流通路となるため、充填不良及び融
着不良と言った問題を解決することができる。
体の製造方法によれば、貫通孔を設けてなる芯体を少な
くとも一側に適宜間隙を設けるように金型内に配置する
ようにしたことにより、当該貫通孔及び間隙が合成樹脂
発泡粒子及び蒸気の流通路となるため、充填不良及び融
着不良と言った問題を解決することができる。
【００３４】さらに、金型に進退自在な芯体支持部材を
設けることにより、芯体の配置を自在に調整することが
できるから、一層容易に充填不良及び融着不良と言った
問題を解決することができる。
設けることにより、芯体の配置を自在に調整することが
できるから、一層容易に充填不良及び融着不良と言った
問題を解決することができる。
【図１】本発明の実施に使用する金型と、この金型内に
配置した状態の芯体を示す断面図である。
配置した状態の芯体を示す断面図である。
【図２】芯体の一実施例を示す斜視図である。
【図３】芯体の他実施例を示す斜視図である。
【図４】同じく、芯体の他実施例を示す斜視図である。
【図５】本発明の製造方法を示す説明図であり、（Ａ）
は芯体の配置時、（Ｂ）は型閉時、（Ｃ）は合成樹脂発
泡粒子充填時、（Ｄ）は加熱発泡時、（Ｅ）は型開時の
各工程を示す図である。
は芯体の配置時、（Ｂ）は型閉時、（Ｃ）は合成樹脂発
泡粒子充填時、（Ｄ）は加熱発泡時、（Ｅ）は型開時の
各工程を示す図である。
【図６】本発明により製造した成形品の一実施例を示す
斜視図である。
斜視図である。
１ 金型 ２ 芯体 ３ めす型 ４ おす型 ５ キャビティ ６ 充填ガン ７ 蒸気孔 ８ 芯体支持部材 ９ 貫通孔 10 凹部 11,12,13 間隙
Claims (3)
- 【請求項１】 開閉可能な一対の割型からなる金型内に
芯体を配置し、金型内に合成樹脂発泡粒子を充填し、加
熱発泡させる合成樹脂発泡複合体の製造方法において、
該芯体には少なくとも１つ以上の貫通孔が設けられてお
り、該芯体を型閉時に少なくとも該芯体の一側面と金型
の対応面との間に空間が画成されるように金型内に配置
し、該空間に合成樹脂発泡粒子を充填し、加熱発泡させ
ることを特徴とする合成樹脂発泡複合体の製造方法。 - 【請求項２】 金型の少なくとも一方の割型に進退自在
な芯体支持部材を設け、この芯体支持部材により前記芯
体を保持することを特徴とする請求項１に記載の合成樹
脂発泡体の製造方法。 - 【請求項３】 前記芯体支持部材により前記芯体を保持
し、芯体の外周面全体に亘って金型の内側面との間に空
間が画成されるように芯体を金型内に配置することを特
徴とする請求項２に記載の合成樹脂発泡複合体の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7134313A JPH08323792A (ja) | 1995-05-31 | 1995-05-31 | 合成樹脂発泡複合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7134313A JPH08323792A (ja) | 1995-05-31 | 1995-05-31 | 合成樹脂発泡複合体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08323792A true JPH08323792A (ja) | 1996-12-10 |
Family
ID=15125386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7134313A Pending JPH08323792A (ja) | 1995-05-31 | 1995-05-31 | 合成樹脂発泡複合体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08323792A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011093268A (ja) * | 2009-11-02 | 2011-05-12 | Sekisui Plastics Co Ltd | インサート成形された成形品及びインサート成形方法 |
| JP2011194701A (ja) * | 2010-03-19 | 2011-10-06 | Sekisui Plastics Co Ltd | 成形用金型、成形方法及び該方法を用いて成形された成形品 |
| JP2013035233A (ja) * | 2011-08-09 | 2013-02-21 | Taiyo Kogyo Corp | 発泡樹脂ブロック、及びその製造方法 |
| JP2015133832A (ja) * | 2014-01-14 | 2015-07-23 | 株式会社ジェイテクト | 二種物品の組立体とその製造方法 |
-
1995
- 1995-05-31 JP JP7134313A patent/JPH08323792A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011093268A (ja) * | 2009-11-02 | 2011-05-12 | Sekisui Plastics Co Ltd | インサート成形された成形品及びインサート成形方法 |
| JP2011194701A (ja) * | 2010-03-19 | 2011-10-06 | Sekisui Plastics Co Ltd | 成形用金型、成形方法及び該方法を用いて成形された成形品 |
| JP2013035233A (ja) * | 2011-08-09 | 2013-02-21 | Taiyo Kogyo Corp | 発泡樹脂ブロック、及びその製造方法 |
| JP2015133832A (ja) * | 2014-01-14 | 2015-07-23 | 株式会社ジェイテクト | 二種物品の組立体とその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10766166B2 (en) | Method for producing skin-covered, expanded bead molded article | |
| JPH0724861A (ja) | 断熱性および／または構造用２重壁成形体の製造方法およびその方法で得られる製品 | |
| JP3157057B2 (ja) | 発泡コアを有する高分子材物体の成型加工法 | |
| JPH06166112A (ja) | 皮付き発泡体の成形方法 | |
| JPH08323792A (ja) | 合成樹脂発泡複合体の製造方法 | |
| JP3689160B2 (ja) | 断熱構造部材の製造方法およびそれにより得られる部材 | |
| JPH05124126A (ja) | 発泡合成樹脂成形品、その成形方法並びに型内発泡成形用金型 | |
| JP2652732B2 (ja) | ブロー成型法 | |
| JPH06320634A (ja) | 熱可塑性樹脂型内発泡成形用成形型および熱可塑性樹脂型内発泡成形体 | |
| JPH0528035Y2 (ja) | ||
| JP3554437B2 (ja) | 薄肉発泡成形体の製造方法及び金型 | |
| JPH0338967B2 (ja) | ||
| JP3565636B2 (ja) | 熱可塑性樹脂発泡成形体の型内成形方法 | |
| JPH01139244A (ja) | 成形金型の水蒸気導入方法 | |
| JPH07102582B2 (ja) | 発泡成形方法及び装置 | |
| JP2787127B2 (ja) | 皮付き発泡体の成形方法 | |
| JP3356333B2 (ja) | 発泡樹脂製複合成形体の製造方法 | |
| JPH11138575A (ja) | 高密度のスキン層を持つ成形体の製造方法 | |
| JPS608047A (ja) | 予備発泡粒子型内成型体の製造方法 | |
| JPS6054855B2 (ja) | 複合発泡成形体の製造方法 | |
| JP2785076B2 (ja) | 型内ビーズ発泡成形品の製造方法 | |
| JP2960760B2 (ja) | 発泡成形品の製造法 | |
| JPH0929750A (ja) | 発泡成形装置 | |
| JPH1044177A (ja) | 熱可塑性樹脂発泡体の成形方法及び熱可塑性樹脂発泡体の成形用金型 | |
| JP2770120B2 (ja) | 皮つき発泡成形体の製造法 |