JPS6054855B2 - 複合発泡成形体の製造方法 - Google Patents
複合発泡成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPS6054855B2 JPS6054855B2 JP54162371A JP16237179A JPS6054855B2 JP S6054855 B2 JPS6054855 B2 JP S6054855B2 JP 54162371 A JP54162371 A JP 54162371A JP 16237179 A JP16237179 A JP 16237179A JP S6054855 B2 JPS6054855 B2 JP S6054855B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- cavity
- resin particles
- molded body
- core
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/10—Applying counter-pressure during expanding
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、複合発泡成形体の製造方法に関し、更に詳
しくは、２種類以上の異種の発泡性熱可塑性樹脂粒子を
使用して異種の樹脂粒子が互に混合することなく一体に
融着成形できるようにした複合発泡成形体の製造方法に
関するものである。
しくは、２種類以上の異種の発泡性熱可塑性樹脂粒子を
使用して異種の樹脂粒子が互に混合することなく一体に
融着成形できるようにした複合発泡成形体の製造方法に
関するものである。
従来、発泡成形体において部分的に強度を要したり、
或は部分的に耐薬品性を必要とするような場合には、そ
の目的に合わせて２種類以上の発泡性熱可塑性樹脂粒子
を使用して発泡成形体を別々に成形し、これらの発泡成
形体を嵌合成は接着等の手段にて１個の発泡成形体にな
るよう製造したり、発泡成形体にダンボールシートや射
出成形品等を補強のために接着或は嵌合していたもので
ある。しカルかかる従来の方法においては、複合発 泡
成形体を製造する上での工数が多くかかつて非能率的で
あり、また発泡成形体との一体性が不十分である等の欠
点があつた。 かかる実情に鑑み、本発明者は種々検討
を重ねた結果、２種類以上の異種の発泡性熱可塑性樹脂
粒子を使用して異種の樹脂粒子が互に混合することなく
一体に融着成形できるようにした複合発泡成形体の製造
方法を完成するに至つたものである。
或は部分的に耐薬品性を必要とするような場合には、そ
の目的に合わせて２種類以上の発泡性熱可塑性樹脂粒子
を使用して発泡成形体を別々に成形し、これらの発泡成
形体を嵌合成は接着等の手段にて１個の発泡成形体にな
るよう製造したり、発泡成形体にダンボールシートや射
出成形品等を補強のために接着或は嵌合していたもので
ある。しカルかかる従来の方法においては、複合発 泡
成形体を製造する上での工数が多くかかつて非能率的で
あり、また発泡成形体との一体性が不十分である等の欠
点があつた。 かかる実情に鑑み、本発明者は種々検討
を重ねた結果、２種類以上の異種の発泡性熱可塑性樹脂
粒子を使用して異種の樹脂粒子が互に混合することなく
一体に融着成形できるようにした複合発泡成形体の製造
方法を完成するに至つたものである。
即ち、本発明は、コア型、及び型窩部の大きさが各々
異なる複数個のキャビティ型とを用い、まずコア型と１
つのキャビティ型とにより形成される型窩内に発泡性熱
可塑性樹脂粒子を充填し、加熱して粗成形体を形成した
後型開きし、該粗成形体を上記コア型上に付着させた状
態でコア型を上記キャビティ型よりも大きな型窩部を有
する他のキャビティ型に当面する位置まで移動させて型
締めし、次いで前記粗成形体と上記他のキャビティ型と
の間に形成される空間部に前記粗成形体を構成する樹脂
粒子とは異種になる発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填した
後、更に全体を加熱して一体に融着成形することを特徴
とする複合発泡成形体の製造方法、を要旨とするもので
ある。
異なる複数個のキャビティ型とを用い、まずコア型と１
つのキャビティ型とにより形成される型窩内に発泡性熱
可塑性樹脂粒子を充填し、加熱して粗成形体を形成した
後型開きし、該粗成形体を上記コア型上に付着させた状
態でコア型を上記キャビティ型よりも大きな型窩部を有
する他のキャビティ型に当面する位置まで移動させて型
締めし、次いで前記粗成形体と上記他のキャビティ型と
の間に形成される空間部に前記粗成形体を構成する樹脂
粒子とは異種になる発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填した
後、更に全体を加熱して一体に融着成形することを特徴
とする複合発泡成形体の製造方法、を要旨とするもので
ある。
而して本発明方法において用いられる発泡性熱可塑性
樹脂粒子としては、ポリスチレン樹脂、ポリメチルメタ
アクリレート樹脂、ポリエチレン樹脂等の単独或は混合
された熱可塑性樹脂の粒子に、プロパン、ブタン、ペン
タン、ジクロロフルオロメタン等の発泡剤を加えたもの
であつて、これらの未発泡のもの或は予備発泡されたも
のが挙げられる。
樹脂粒子としては、ポリスチレン樹脂、ポリメチルメタ
アクリレート樹脂、ポリエチレン樹脂等の単独或は混合
された熱可塑性樹脂の粒子に、プロパン、ブタン、ペン
タン、ジクロロフルオロメタン等の発泡剤を加えたもの
であつて、これらの未発泡のもの或は予備発泡されたも
のが挙げられる。
また本発明方法でいう異種の発泡性熱可塑性樹脂粒子と
は、材質が互に異なるもの、発泡倍率が互に異なるもの
、粒径が互に異なるもの、粒子の色彩が互に異なるもの
等を指すものである。なお成形に際しては、異種の樹脂
粒子同志は、互に相溶性があつて融着し易いものを使用
することが好ましい。次に本発明方法を、図面を参照し
て更に説明する。
は、材質が互に異なるもの、発泡倍率が互に異なるもの
、粒径が互に異なるもの、粒子の色彩が互に異なるもの
等を指すものである。なお成形に際しては、異種の樹脂
粒子同志は、互に相溶性があつて融着し易いものを使用
することが好ましい。次に本発明方法を、図面を参照し
て更に説明する。
第１図は、本発明方法に従つて複合発泡成形体を製造す
る際に使用する成形装置の概略を示すものてあつて、図
において、１は固定プレートであり、該固定プレート１
上には、２個のキャビティ型２ａ，２ｂが並列して取着
されている。
る際に使用する成形装置の概略を示すものてあつて、図
において、１は固定プレートであり、該固定プレート１
上には、２個のキャビティ型２ａ，２ｂが並列して取着
されている。
この２個のキャビティ型２ａ，２ｂは型窩部の大きさが
各々異なり、図示の例にあつては、キャビティ型２ａの
型窩部よりもキャビティ型２ｂ（７）型窩部の方が大き
くなされている。３は移動プレートである。
各々異なり、図示の例にあつては、キャビティ型２ａの
型窩部よりもキャビティ型２ｂ（７）型窩部の方が大き
くなされている。３は移動プレートである。
移動プレート３は上記固定プレート１に対面して配され
ていて、ピストンロッドの先端を移動プレート３に固着
したプレート移動用シリンダー４にて移動しうるように
されている。５は移動プレート３上に配されたコア型で
ある。
ていて、ピストンロッドの先端を移動プレート３に固着
したプレート移動用シリンダー４にて移動しうるように
されている。５は移動プレート３上に配されたコア型で
ある。
コア型５は、ピストンロッドの先端をコア型５に固着し
たコア型移動用のシリンダー６にて前記キャビティ型２
ａと２ｂとの間を、移動プレート３の移動方向と９０度
の角度で交互に移動できるようにされている。第１図に
示す成形装置を使用した場合には、ま．す上記キャビテ
ィ型２ａとコア型５とを型締めして両者間に形成される
型窩内へ発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填した後、該樹脂
粒子を蒸気等の加熱媒体にて加熱膨張させて粗成形体７
を形成する〔第１図ａ〕。
たコア型移動用のシリンダー６にて前記キャビティ型２
ａと２ｂとの間を、移動プレート３の移動方向と９０度
の角度で交互に移動できるようにされている。第１図に
示す成形装置を使用した場合には、ま．す上記キャビテ
ィ型２ａとコア型５とを型締めして両者間に形成される
型窩内へ発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填した後、該樹脂
粒子を蒸気等の加熱媒体にて加熱膨張させて粗成形体７
を形成する〔第１図ａ〕。
粗成形体７とは、前記発泡性熱可塑！性樹脂粒子を完全
に十分に発泡させたものではなく、樹脂粒子同志が互に
不完全ではあるが型崩れしない程度に融着されたもので
あつて、未だ発泡余力を有するものである。次いで移動
プレート３を後退させてキャビティ型２ａとコア型５と
を型っ開きし〔第１図ｂ〕、上記粗成形体７をコア型５
上に付着させた状態でコア型移動用シリンダー６を作動
させてコア型５をキャビティ型２ｂと当面する位置まて
移動させる〔第１図ｃ〕。移動プレート３を前進させて
キャビティ型２ｂとコア型３とを型締めすると、キャビ
ティ型２ｂは、前記キャビティ型２ａよりも大きな型窩
部を有するので、このキャビティ型２ｂと上記粗成形体
７との間には空間部が形成される。次いで、この空間部
に上記粗成形体７を構成する樹脂粒子とは異種になる発
泡性熱可塑性樹脂粒子を充填し、全体を加熱して異種の
樹脂粒子同志を一体に融着させ〔第１図ｄ〕、しかる後
冷却水で冷却した後型開き）し、複合発泡成形体を離型
させるものである。なお第１図の例にあつては、キャビ
ティ型を２個とし、コア型を１個用いて成形する場合に
ついて説明したが、多数個取り成形の場合には、キャビ
ティ型を４個、コア型を２個、或はキャビティ型を・６
個、コア型を３個という様にキャビティ型とコア型とを
各々用意すれば同様に実施できるし、また第１図の例で
は型窩部の大きさが各々異なる２個のキャビティ型に対
して１個のコア型を共用して２種類の異種の発泡性熱可
塑性樹脂粒子から２”層構造の複合発泡成形体を得るよ
うにしているが、型窩部の大きさが各々異なる３個のキ
ャビティ型を用意すれば１個のコア型でもつて３種類の
異種の発泡性熱可塑性樹脂粒子から３層構造の複合発泡
成形体を得ることもできるものである。第２図は、本発
明方法に従つて複合発泡成形体を製造する際に使用する
別の成形装置の概略を示すものである。第２図において
、３ａ，３ｂは移動プレートであつて、該移動プレート
３ａ，３ｂ上には各々キャビティ型２ａ，２ｂが別個に
取着されている。このキャビティ型２ａ，２ｂは第１図
の場合同様型窩部の大きさが各々異なつており、図の場
合にはキャビティ型２ａの型窩部よりもキャビティ型２
ｂの型窩部の方が大きくなされている。８は正逆回転モ
ーター、ギヤ機構等にて転回駆動する中央の転回部であ
り、該転回部８上にはコア型５が設けられている。
に十分に発泡させたものではなく、樹脂粒子同志が互に
不完全ではあるが型崩れしない程度に融着されたもので
あつて、未だ発泡余力を有するものである。次いで移動
プレート３を後退させてキャビティ型２ａとコア型５と
を型っ開きし〔第１図ｂ〕、上記粗成形体７をコア型５
上に付着させた状態でコア型移動用シリンダー６を作動
させてコア型５をキャビティ型２ｂと当面する位置まて
移動させる〔第１図ｃ〕。移動プレート３を前進させて
キャビティ型２ｂとコア型３とを型締めすると、キャビ
ティ型２ｂは、前記キャビティ型２ａよりも大きな型窩
部を有するので、このキャビティ型２ｂと上記粗成形体
７との間には空間部が形成される。次いで、この空間部
に上記粗成形体７を構成する樹脂粒子とは異種になる発
泡性熱可塑性樹脂粒子を充填し、全体を加熱して異種の
樹脂粒子同志を一体に融着させ〔第１図ｄ〕、しかる後
冷却水で冷却した後型開き）し、複合発泡成形体を離型
させるものである。なお第１図の例にあつては、キャビ
ティ型を２個とし、コア型を１個用いて成形する場合に
ついて説明したが、多数個取り成形の場合には、キャビ
ティ型を４個、コア型を２個、或はキャビティ型を・６
個、コア型を３個という様にキャビティ型とコア型とを
各々用意すれば同様に実施できるし、また第１図の例で
は型窩部の大きさが各々異なる２個のキャビティ型に対
して１個のコア型を共用して２種類の異種の発泡性熱可
塑性樹脂粒子から２”層構造の複合発泡成形体を得るよ
うにしているが、型窩部の大きさが各々異なる３個のキ
ャビティ型を用意すれば１個のコア型でもつて３種類の
異種の発泡性熱可塑性樹脂粒子から３層構造の複合発泡
成形体を得ることもできるものである。第２図は、本発
明方法に従つて複合発泡成形体を製造する際に使用する
別の成形装置の概略を示すものである。第２図において
、３ａ，３ｂは移動プレートであつて、該移動プレート
３ａ，３ｂ上には各々キャビティ型２ａ，２ｂが別個に
取着されている。このキャビティ型２ａ，２ｂは第１図
の場合同様型窩部の大きさが各々異なつており、図の場
合にはキャビティ型２ａの型窩部よりもキャビティ型２
ｂの型窩部の方が大きくなされている。８は正逆回転モ
ーター、ギヤ機構等にて転回駆動する中央の転回部であ
り、該転回部８上にはコア型５が設けられている。
第２図に示す成形装置を使用した場合には、まずキャビ
ティ型２ａとコア型５とを型締めして両者間に形成され
る型窩内へ発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填した後、該樹
脂粒子を蒸気等の加熱媒体にて加熱膨張させて粗成形体
７を形成する〔第２図ａ〕。
ティ型２ａとコア型５とを型締めして両者間に形成され
る型窩内へ発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填した後、該樹
脂粒子を蒸気等の加熱媒体にて加熱膨張させて粗成形体
７を形成する〔第２図ａ〕。
次いでキャビティ型２ａとコア型５とを型開きし〔第２
図ｂ〕、上記粗成形体７をコア型５上に付着させた状態
で中央の転回部８を１８０度回転させコア型５をキャビ
ティ型２ｂと当面させる〔第２図ｃ〕。キャビティ型２
ｂとコア型５を型締めすると、キャビティ型２ｂは前記
キャビティ型２ａよりも大きな型窩部を有するので、キ
ャビティ型２ｂと粗成形体７との間には空間部が形成さ
れる。次いでこの空間部には上記粗成形体７を構成する
樹脂粒子とは異種になる発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填
し、全体を加熱して一体に融着させ〔第２図ｄ〕、しか
る後冷却水で冷却した後型開きし、複合発泡成形体を離
型させるものである。なお第２図においては、転回部８
上にコア型５を１個だけ設けた例を示してあるが、転回
部８上に対称位置に同一サイズのコア型を２個設けるよ
うにすれば、一方のコア型とキャビティ型とで粗成形体
７を形成する間に、他方のコア型とキャビティ型とでも
つて粗成形体と異種樹脂粒子との同時成形を行なえるの
で効率は更に良くなる。上記第１図及び第２図の成形装
置例においては、蒸気供給管、冷却水供給管、エアー供
給管、これらの排出管、樹脂粒子の充填器、エジエクト
ピン、蒸気孔等については図示を省略してある。本発明
方法は、以上の如く１個のコア型に対して、型窩部の大
きさが各々異なる複数個のキャビティ型を使用すること
により、まずコア型と１つのキャビティ型との間で粗成
形体を形成し、その後コア型上にこの粗成形体を付着さ
せた状態でコア型と上記キャビティ型よりも大きな型窩
部を有する他のキャビティ型に当面する位置まで移動さ
せて型締めし、この他のキャビティ型と粗成形体との間
に形成される空間部に粗成形体を構成する樹脂粒子とは
異種になる発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填した後、更に
全体を加熱して一体に融着成形して複合発泡成形体を得
るようにしたものであるから、２種類以上の異種の発泡
性熱可塑性樹脂粒子を使用して異種の発泡性熱可塑性樹
脂粒子が互に混合することなくその境界部分の輪部を明
瞭にして一体に強固に融着成形された複合発泡成形体が
得られるものである。したがつて従来の異種の樹脂粒子
にて別々に成形する手数及び成形後における両者の嵌合
または接着等による手数を省くことができ、複合発泡成
形体の製造が極めて簡略化されるばかりでなく、複数個
のキャビティ型に対してコア型を共用し、しかも同時成
形することにより金型費用及び成形費用等が著しく削減
できる経済的利点も大きいものである。
図ｂ〕、上記粗成形体７をコア型５上に付着させた状態
で中央の転回部８を１８０度回転させコア型５をキャビ
ティ型２ｂと当面させる〔第２図ｃ〕。キャビティ型２
ｂとコア型５を型締めすると、キャビティ型２ｂは前記
キャビティ型２ａよりも大きな型窩部を有するので、キ
ャビティ型２ｂと粗成形体７との間には空間部が形成さ
れる。次いでこの空間部には上記粗成形体７を構成する
樹脂粒子とは異種になる発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填
し、全体を加熱して一体に融着させ〔第２図ｄ〕、しか
る後冷却水で冷却した後型開きし、複合発泡成形体を離
型させるものである。なお第２図においては、転回部８
上にコア型５を１個だけ設けた例を示してあるが、転回
部８上に対称位置に同一サイズのコア型を２個設けるよ
うにすれば、一方のコア型とキャビティ型とで粗成形体
７を形成する間に、他方のコア型とキャビティ型とでも
つて粗成形体と異種樹脂粒子との同時成形を行なえるの
で効率は更に良くなる。上記第１図及び第２図の成形装
置例においては、蒸気供給管、冷却水供給管、エアー供
給管、これらの排出管、樹脂粒子の充填器、エジエクト
ピン、蒸気孔等については図示を省略してある。本発明
方法は、以上の如く１個のコア型に対して、型窩部の大
きさが各々異なる複数個のキャビティ型を使用すること
により、まずコア型と１つのキャビティ型との間で粗成
形体を形成し、その後コア型上にこの粗成形体を付着さ
せた状態でコア型と上記キャビティ型よりも大きな型窩
部を有する他のキャビティ型に当面する位置まで移動さ
せて型締めし、この他のキャビティ型と粗成形体との間
に形成される空間部に粗成形体を構成する樹脂粒子とは
異種になる発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填した後、更に
全体を加熱して一体に融着成形して複合発泡成形体を得
るようにしたものであるから、２種類以上の異種の発泡
性熱可塑性樹脂粒子を使用して異種の発泡性熱可塑性樹
脂粒子が互に混合することなくその境界部分の輪部を明
瞭にして一体に強固に融着成形された複合発泡成形体が
得られるものである。したがつて従来の異種の樹脂粒子
にて別々に成形する手数及び成形後における両者の嵌合
または接着等による手数を省くことができ、複合発泡成
形体の製造が極めて簡略化されるばかりでなく、複数個
のキャビティ型に対してコア型を共用し、しかも同時成
形することにより金型費用及び成形費用等が著しく削減
できる経済的利点も大きいものである。
ｊ図面の簡単な説明
第１図は、本発明方法に従つて複合発泡成形体を製造す
る際に使用する成形装置の一例を示す概略断面図、第２
図は成形装置の変更例を示す概略断面図である。
る際に使用する成形装置の一例を示す概略断面図、第２
図は成形装置の変更例を示す概略断面図である。
７ 図において、２ａ，２ｂはキャビティ型、５はコア
型、７は粗成形体である。
型、７は粗成形体である。
Claims (1)
- １ コア型、及び型窩部の大きさが各々異なる複数個の
キャビティ型とを用い、まずコア型と１つのキャビティ
型とにより形成される型窩内に発泡性熱可塑性樹脂粒子
を充填し、加熱して粗成形体を形成した後型開きし、該
粗成形体を上記コア型上に付着させた状態でコア型を上
記キャビティ型よりも大きな型窩部を有する他のキャビ
ティ型に当面する位置まで移動させて型締めし、次いで
前記粗成形体と上記他のキャビティ型との間に形成され
る空間部に前記粗成形体を構成する樹脂粒子とは異種に
なる発泡性熱可塑性樹脂粒子を充填した後、更に全体を
加熱して一体に融着成形することを特徴とする複合発泡
成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54162371A JPS6054855B2 (ja) | 1979-12-13 | 1979-12-13 | 複合発泡成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54162371A JPS6054855B2 (ja) | 1979-12-13 | 1979-12-13 | 複合発泡成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5684927A JPS5684927A (en) | 1981-07-10 |
| JPS6054855B2 true JPS6054855B2 (ja) | 1985-12-02 |
Family
ID=15753294
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54162371A Expired JPS6054855B2 (ja) | 1979-12-13 | 1979-12-13 | 複合発泡成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6054855B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH058226A (ja) * | 1991-07-04 | 1993-01-19 | Mitsubishi Kasei Eng Co | 回転円筒型処理装置 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT8422307V0 (it) * | 1984-06-15 | 1984-06-15 | Devi Spa | Macchina per la realizzazione di articoli stampati in materiale plastico, in particolare di caschi per motociclisti e simili. |
| JPS63160824A (ja) * | 1986-12-25 | 1988-07-04 | Yoshihiko Seki | 合成樹脂発泡成形方法 |
-
1979
- 1979-12-13 JP JP54162371A patent/JPS6054855B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH058226A (ja) * | 1991-07-04 | 1993-01-19 | Mitsubishi Kasei Eng Co | 回転円筒型処理装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5684927A (en) | 1981-07-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2954589A (en) | Method of molding expanded resins | |
| JPH06166112A (ja) | 皮付き発泡体の成形方法 | |
| JPS5855897B2 (ja) | 異種原料による同時成形方法 | |
| JPS6054855B2 (ja) | 複合発泡成形体の製造方法 | |
| JPS6149102B2 (ja) | ||
| JPS5829728B2 (ja) | 異種原料による同時成形方法 | |
| JPS6040372B2 (ja) | 異種原料による同時成形品の製造方法 | |
| JP3189377B2 (ja) | 発泡合成樹脂成形品の成形方法 | |
| JPS5923549B2 (ja) | 異種原料による同時成形方法 | |
| JPS6122617B2 (ja) | ||
| JP2652732B2 (ja) | ブロー成型法 | |
| JPS589740B2 (ja) | 異種原料による同時成形装置 | |
| JPS6021532B2 (ja) | 複数層発泡成形品の製法 | |
| JP2557681B2 (ja) | 表皮付き発泡樹脂成形品の製造方法 | |
| JP2681730B2 (ja) | 皮付き発泡体の成形方法 | |
| JPS62108039A (ja) | 表皮材の同時成形方法 | |
| JP2541731B2 (ja) | 異色原料による発泡合成樹脂成形品の一体成形方法 | |
| JPS5812853B2 (ja) | 発泡成形品の二重成形方法 | |
| JPH0528035Y2 (ja) | ||
| JPH11953A (ja) | 表皮一体ビーズ発泡製品およびその製造方法 | |
| JPS58975B2 (ja) | 耐衝撃性のあるポリスチレンビ−ズ発泡成形体の製造方法及び製造用金型 | |
| JP6984843B2 (ja) | 異種の発泡成形樹脂部材からなる発泡成形体の製造方法 | |
| JPS58171946A (ja) | 発泡樹脂成形体 | |
| JPS6222351Y2 (ja) | ||
| JP2770120B2 (ja) | 皮つき発泡成形体の製造法 |