JPH08300374A - インサート内蔵発泡成形品の製造方法および発泡成形型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 対向する２つの側面から取り付け軸が突出す
るインサート内蔵発泡成形品を、前記取り付け軸にバリ
が付着するのを抑えながら、しかも製品の目立ち易い部
分の外観および触れやすい部分の感触を良好にして製造
する。 【構成】 インサート４０の一対の両側面４２ａ，４２
ｂを下と上にして該側面から突出する取り付け軸４１
ａ，４１ｂを、下型型面１２と上型型面２２に形成した
軸挿入孔１３，２３に挿入するとともにし、前記取り付
け軸周囲のインサート側面を前記下型型面と上型型面に
密着させて当該取り付け軸周囲をシールし、前記下型型
面と上型型面間で発泡原料を発泡させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、インサート内蔵発泡
成形品の製造方法とその発泡成形型に関する。

【０００２】

【従来の技術】たとえば、自動車のリアシートには、乗
員の肘掛けとしてリアセンターアームレストが取り付け
られることがある。このリアセンターアームレストとし
ては、図７に示すように、一対の両側面４２ａ，４２ｂ
から取り付け軸４１ａ，４１ｂが外方へ突出したインサ
ート４０を、図８に示すような発泡体３１内に埋設し
て、前記取り付け軸４１ａ，４１ｂを成形品の一対の両
側面３０ａ，３０ｂから突出させたインサート内蔵発泡
成形品３０が用いられている。このインサート内蔵発泡
成形品３０からなるリアセンターアームレストは、その
取り付け軸４１ａ，４１ｂを介してリアシートに回転自
在に取り付けられ、不要時には前記取り付け軸４１ａ，
４１ｂを中心とする回転によりリアシートの凹部に収納
され、使用時には前記リアシシートの凹部から引き出さ
れる。なお、前記インサート内蔵発泡成形品３０は、通
常ファブリック等の表皮で覆われて使用される。

【０００３】ところで、従来における前記インサート内
蔵発泡成形品３０の製造は、図９および図１０に示すよ
うに、下型５１と上型５２からなる発泡成形型５０内に
前記インサート４０を略水平状態に保持し、その下型型
面５２と上型型面５３間でポリウレタン原料等の発泡原
料Ｐを発泡させ、発泡体を形成することによりなされ
る。その際、前記インサート４０は、側面の取り付け軸
４１ａ，４１ｂが下型５１と上型５２のパーティング面
５４，５５で挟持される。図中の符号５６は、前記イン
サート４０の先端部分を支持するため下型型面５２に立
設された支持用突起である。

【０００４】前記インサート内蔵発泡成形品の製造方法
にあっては、下型５１と上型５２のパーティング面５
４，５５でインサートの取り付け軸４１ａ，４１ｂを挟
持しているが、このパーティング面５４，５５は、発泡
原料Ｐが漏出し易いため、その漏出発泡原料が前記取り
付け軸４１ａ，４１ｂに付着し、硬化してバリを形成す
ることが多い。前記取り付け軸４１ａ，４１ｂに付着し
たバリは、その後インサート内蔵発泡成形品を自動車の
リアシートに取り付ける際の邪魔になるのみならず、そ
のインサート内蔵発泡成形品の回転も阻害するため、そ
の発泡成形品の製造後に除去する必要があり、その除去
作業が面倒であった。しかもそのバリ除去作業に用いる
ナイフ等の工具により、前記取り付け軸４１ａ，４１ｂ
を傷つけることもあり、その傷によって発泡成形品の取
り付けが困難になったり、回転阻害を生じることもあっ
た。

【０００５】なお、前記バリ除去を容易とするため、あ
らかじめ取り付け軸４１ａ，４１ｂに離型剤を塗布する
場合もあるが、その場合には離型剤が取り付け軸４１
ａ，４１ｂ以外のインサート４０表面にも付着して、発
泡体がインサートから剥離し易くなる問題がある。

【０００６】また一般的に、発泡成形型を用いる発泡成
形品の製造方法においては、発泡原料の発泡時に発生す
る発泡ガス等が上型型面付近に集まるため、その上型型
面で成形される発泡成形品の表面にはエア溜まり（ボイ
ド）による窪みが発生し易く、発泡成形品の外観および
感触が損なわれることがある。特に、前記インサート内
蔵発泡成形品の製造方法にあっては、前記インサート４
０を発泡成形型５０内に略水平に保持して発泡成形を行
なうため、前記上型型面５３で成形される発泡成形品の
表面（図８の３３またはその反対側）は、その発泡成形
品がリアシートに取り付けられて使用される際に、最も
目立ち易く、かつ触れ易い部分となる。したがって、前
記エア溜まりによるインサート内蔵発泡成形品の外観お
よび感触低下は無視できない重要な問題であった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、前記の点
に鑑みなされたもので、一対の両側面から取り付け軸が
突出するインサート内蔵発泡成形品を、前記取り付け軸
にバリが付着するのを抑えながら、しかも製品の目立ち
易い部分の外観および触れやすい部分の感触を良好にし
て製造できる方法と、その方法に用いる発泡成形型を提
供しようとするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】ここで提案する発明は、
インサート内蔵発泡成形品の製造方法に関する第一の発
明と、その製造方法に用いる発泡成形型に関する第二の
発明とからなる。第一の発明は、一対の両側面から外方
へ突出する取り付け軸の形成されたインサートを、発泡
成形型の下型型面と上型型面間に保持し、該下型型面と
上型型面間で発泡原料を発泡させることにより、前記取
り付け軸を成形品の側面から突出させたインサート内蔵
発泡成形品を製造する方法において、前記両側面から突
出する取り付け軸を、前記下型型面と上型型面に形成し
た軸挿入孔に挿入するとともに、前記取り付け軸周囲の
インサート側面を前記下型型面と上型型面に密着させて
当該取り付け軸周囲をシールし、前記発泡原料の発泡を
行なうことを特徴とする。

【０００９】第二の発明は、一対の両側面から外方へ突
出する取り付け軸の形成されたインサートを下型型面と
上型型面間に保持して、前記取り付け軸を成形品の側面
から突出させたインサート内蔵発泡成形品を前記下型型
面と上型型面間で発泡成形する発泡成形型において、前
記インサートの取り付け軸を挿入するための軸挿入孔を
前記下型型面と上型型面に各々上下方向に設けるととも
に、前記下型と上型の閉型時に前記取り付け軸周囲のイ
ンサート側面と密着するシール面を、前記軸挿入孔周囲
の下型型面と上型型面に設けたことを特徴とする。

【００１０】

【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の発泡成形型の一例を示す斜視
図、図２はその横断面図、図３はその縦断面図、図４は
その下型の軸挿入孔部分の断面図、図５はその発泡成形
型を用いるインサート内蔵発泡成形品の製造時を示す発
泡成形型の縦断面図、図６はその発泡時を示す発泡成形
型の縦断面図である。

【００１１】図１ないし図３に示す発泡成形型１０は、
下型１１と上型２１とよりなり、図８に示したインサー
ト内蔵発泡成形品３０を成形するためのものである。前
記下型１１は、前記インサート内蔵発泡成形品３０を、
その側面３０ａ，３０ｂが下と上となるようにして成形
するための凹形状の型面１２を有する。この下型１１の
型面１２の底部には、図７に示したインサート４０の取
り付け軸の一方４１ａを下向きにして挿入するための軸
挿入孔１３が、所定位置に上下方向に設けられている。
この軸挿入孔１３の寸法は、インサートの取り付け軸４
１ａの寸法と略等しくされるが、好ましくは図４に示す
ように、軸挿入孔１３の孔径ａを、取り付け軸４１ａの
直径ｂよりも０．２ｍｍ程度大、また軸挿入孔１３の深
さｃを、取り付け軸４１ａの長さｄよりも１．０〜１０
ｍｍ程度大とするのが、取り付け軸４１ａの挿入し易さ
およびその取り付け軸４１ａ周囲のシール性の点で適す
る。

【００１２】また、前記下型１１の軸挿入孔１３周囲の
型面は、この下型１１と上型２１の閉型時に、前記イン
サート４０の一方の取り付け軸４１ａ周囲の側面４２ａ
と密着するシール面１４となっている。なお、この下型
１１型面１２の底部には、前記軸挿入孔１３から所定距
離離れてインサート支持用突部１５が形成されている。

【００１３】一方、前記上型２１は、前記下型１１の上
端にヒンジ２５により回転可能に取り付けられ、位置ず
れなく容易に開閉できるようになっている。この上型２
１の型面２２には、前記インサート４０の他方の取り付
け軸４１ｂを上向きに挿入するための軸挿入孔２３が、
前記下型１１の軸挿入孔１３と対向する位置に上下方向
に形成されている。

【００１４】また、この実施例の上型２１にあっては、
図２の鎖線で示すように、上型２１の閉型時にインサー
トの取り付け軸４１ｂが上型の軸挿入孔２３周囲と衝突
しないよう、前記軸挿入孔２３が、上型の回転軸（ヒン
ジ２５の中心軸）に対して直交する方向に沿い長孔形状
とされている。その長孔形状の軸挿入孔２３は、その短
径をインサートの取り付け軸４１ｂの直径と略等しく、
好ましくはインサートの取り付け軸４１ｂの直径よりも
０．２ｍｍ程度大きくし、また、深さをインサートの取
り付け軸４１ｂの長さよりも１．０〜１０ｍｍ程度大に
するのが好ましい。

【００１５】前記上型２１の軸挿入孔２３周囲の型面
は、下型１１の型面１２と同様、閉型時にインサートの
取り付け軸４１ｂ周囲の側面４２ｂと密着するシール面
２４となっている。なお、閉型時における前記下型１１
と上型２１のシール面１４，２４間隔は、前記インサー
ト４０の取り付け軸周囲の側面４２ａ，４２ｂにシール
面１４，２４が隙間なく密着するよう、インサート４０
の側面４２ａ，４２ｂ間隔と等しく、あるいはそれより
わずかに小とされる。

【００１６】次に、前記発泡成形型１０を用いて図８の
インサート内蔵発泡成形品３０を製造する方法について
説明する。まず、図７に示した前記インサート４０を、
上型１１を開いた状態の発泡成形型１０の下型１１内に
配置する。その際、図１ないし図３に示すように前記イ
ンサート４０の対向する側面４２ａ，４２ｂを下と上に
し、その下側の側面４２ａから突出する取り付け軸４１
ａを下型１１型面１２の軸挿入孔１３に挿入する。イン
サート４０先端４３の下端は、前記下型型面１２のイン
サート支持突部１５に載置する。

【００１７】そして、前記下型１１内にポリウレタン原
料等の発泡原料Ｐを注入し、図２の鎖線のように上型２
１を回転させて発泡成形型１１を閉型する。それによ
り、図５に示すように、インサート４０の上側の取り付
け軸４１ｂが、上型２１型面２２の軸挿入孔２３に挿入
されるとともに、その軸挿入孔２３周囲の上型２１のシ
ール面２４と、前記下型１１の軸挿入孔１３周囲のシー
ル面１４が、前記インサート４０の取り付け軸周囲の側
面４２ｂ，４２ａと密着し、その取り付け軸４１ｂ，４
１ａ周囲をシールする。

【００１８】前記発泡成形型１０内に注入された発泡原
料Ｐは、発泡反応の進行により、図６に示すように下型
１１の型面１２と上型２１の型面２２間に充満し、イン
サート４０を埋設した発泡体３１となり、図８に示すイ
ンサート内蔵発泡成形品３０を形成する。その発泡時、
前記インサート４０の取り付け軸４１ａ，４１ｂの周囲
がシールされているため、発泡原料Ｐは取り付け軸４１
ａ，４１ｂに付着することがない。

【００１９】また、前記発泡原料Ｐの発泡時に発生する
発泡ガスは、前記上型２１の型面２２へ向けて上昇する
ため、場合によってはその上型型面２２付近に集まり、
その上型型面２２で成形される発泡体３１の表面３２に
エア溜まり（ボイド）を生じることがある。しかし、上
型型面２２で成形される発泡体３１の表面３２は、図８
に示すようにインサート内蔵発泡成形品３０の側面３０
ｂ（または３０ａ）を構成し、そのインサート内蔵発泡
成形品３０をリアセンターアームレストとして使用する
際には、ほとんど使用者の目に付かず、しかも触れられ
ることのない部分である。そのため、前記側面３０ｂ
（３０ａ）にエア溜まり（ボイド）が存在しても、イン
サート内蔵発泡成形品３０の外観および感触が損なわれ
るおそれがない。

【００２０】その後、前記上型２１を開き、前記インサ
ート内蔵発泡成形品３０を発泡成形型１０から取り出
す。このようにして得られたインサート内蔵発泡成形品
３０は、その側面３０ａ，３０ｂから突出する取り付け
軸４１ａ，４１ｂに、発泡原料の硬化したバリが付着し
てなく、そのバリ除去作業をする必要がない。このイン
サート内蔵発泡成形品３０は、その後、図示しない表皮
が被せられて製品とされる。

【００２１】なお、前記実施例においては、上型２１を
下型１１に回転可能に連結した例を示したが、成形する
インサート内蔵発泡成形品の形状等によっては、上型２
１を下型１１に回転可能に連結せず、下型１１から分離
および合体可能にしてもよい。また、前記下型１１およ
び上型２１は、各々複数に分割可能な構造にしてインサ
ート内蔵発泡成形品の取り出しを、一層容易にすること
もある。さらに、前記実施例においては、上型１１を開
けて発泡原料を注入し、その後上型２１を閉じるオープ
ン注入の場合を示したが、この発明の製造方法および発
泡成形型は、上型と下型を閉じた状態で発泡原料を発泡
成形型内に注入するクローズド注入によってインサート
内蔵発泡成形品を製造する方法、およびそのクローズド
注入用の発泡成形型であってもよい。なお、クローズド
注入の場合には、上型の一部に注入用の開口部が形成さ
れる。また、この発明によって製造するインサート内蔵
発泡成形品は、リアセンターアームレスト用のものに限
られない。

【００２２】

【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
インサート内蔵発泡成形品の製造方法および発泡成形型
によれば、インサートを、その取り付け軸が上下方向と
なるように下型型面と上型型面間に配置し、その下型型
面と上型型面に前記取り付け軸周囲のインサート側面を
密着して該取り付け軸周囲をシールするため、発泡原料
が前記取り付け軸に付着するのを防止することができ
る。しかも、前記取り付け軸は、発泡原料の漏出し易い
下型と上型のパーティング面には位置しないため、その
パーティング面から発泡原料が漏出することがあっても
取り付け軸に付着することがない。

【００２３】したがって、この発明によれば、インサー
ト内蔵発泡成形品を発泡成形型から取り出した後、前記
取り付け軸周囲のバリ除去作業が不要となり、作業を簡
略化することができる。しかも、そのバリ除去作業中に
前記取り付け軸に傷を付けることもなくなり、その傷に
よるインサート内蔵発泡成形品の取り付け不良および回
転不良を生じることもなくなる。さらに、あらかじめイ
ンサートの取り付け軸に離型剤を塗布する必要が無くな
り、作業を簡略化できるとともに、前記取り付け軸以外
のインサート表面に離型剤が付着するのを防ぐことがで
き、その付着した離型剤によって発泡体がインサートか
ら剥離するのを防止することもできる。また、離型剤を
前記取り付け軸に塗布するにしても、その塗布量を少な
くできるため、前記取り付け軸以外のインサート表面に
離型剤が付着し難く、その付着離型剤による前記発泡体
の剥離を防止し易い。

【００２４】加えて、この発明によれば、インサート内
蔵発泡成形品は、その一対の両側面を下と上にして発泡
成形されるため、エア溜まり（ボイド）を生じる場合に
も、そのエア溜まりの位置はインサート内蔵発泡成形品
の使用時に目立たず、かつ触れないインサート内蔵発泡
成形品の側面となり、外観および感触が損なわれるおそ
れがない。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の発泡成形型の一例を示す斜視図であ
る。

【図２】その横断面図である。

【図３】その縦断面図である。

【図４】その下型の軸挿入孔部分の断面図である。

【図５】その発泡成形型を用いるインサート内蔵発泡成
形品の製造時を示す発泡成形型の縦断面図である。

【図６】その発泡時を示す発泡成形型の縦断面図であ
る。

【図７】インサートの一例の斜視図である。

【図８】インサート内蔵発泡成形品の一例の斜視図であ
る。

【図９】従来方法によるインサート内蔵発泡成形品の製
造途中を示す発泡成形型の縦断面図である。

【図１０】その発泡成形型の横断面図である。

【符号の説明】

１０ 発泡成形型 １１ 下型 １２ 下型の型面 １３ 下型の軸挿入孔 １４ シール面 ２１ 上型 ２２ 上型の型面 ２３ 上型の軸挿入孔 ２４ シール面 ３０ インサート内蔵発泡成形品 ３０ａ，３０ｂ インサート内蔵発泡成形品の側面 ４０ インサート ４１ａ，４１ｂ 取り付け軸 ４２ａ，４２ｂ インサートの側面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:30

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対の両側面から外方へ突出する取り付
   け軸の形成されたインサートを、発泡成形型の下型型面
   と上型型面間に保持し、該下型型面と上型型面間で発泡
   原料を発泡させることにより、前記取り付け軸を成形品
   の側面から突出させたインサート内蔵発泡成形品を製造
   する方法において、 前記両側面から突出する取り付け軸を、前記下型型面と
   上型型面に形成した軸挿入孔に挿入するとともに、前記
   取り付け軸周囲のインサート側面を前記下型型面と上型
   型面に密着させて当該取り付け軸周囲をシールし、前記
   発泡原料の発泡を行なうことを特徴とするインサート内
   蔵発泡成形品の製造方法。
2. 【請求項２】 一対の両側面から外方へ突出する取り付
   け軸の形成されたインサートを下型型面と上型型面間に
   保持して、前記取り付け軸を成形品の側面から突出させ
   たインサート内蔵発泡成形品を前記下型型面と上型型面
   間で発泡成形する発泡成形型において、 前記インサートの取り付け軸を挿入するための軸挿入孔
   を前記下型型面と上型型面に各々上下方向に設けるとと
   もに、前記下型と上型の閉型時に前記取り付け軸周囲の
   インサート側面と密着するシール面を、前記軸挿入孔周
   囲の下型型面と上型型面に設けたことを特徴とする発泡
   成形型。
3. 【請求項３】 請求項２において、上型を下型の縁に回
   転可能に軸着して開閉自在とするとともに、前記上型型
   面の軸挿入孔を、前記上型の回転軸と直交する方向に沿
   う長孔形状としたことを特徴とする発泡成形型。