JPH0829520B2 - シートパレットの製造方法およびその製造装置 - Google Patents

シートパレットの製造方法およびその製造装置

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JPH0829520B2
JPH0829520B2 JP1302230A JP30223089A JPH0829520B2 JP H0829520 B2 JPH0829520 B2 JP H0829520B2 JP 1302230 A JP1302230 A JP 1302230A JP 30223089 A JP30223089 A JP 30223089A JP H0829520 B2 JPH0829520 B2 JP H0829520B2
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Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えば合成樹脂製の原料シートからシート
パレットを製造する方法およびその製造装置に関する。
〔従来の技術〕
シートパレットは、木製のパレットに比べて軽量かつ
低寸（薄肉）で、積載効率や保管効率に優れているた
め、急速に普及してきている。
第６図は、合成樹脂製のシートパレット（Ｐ）の一例
を示すものであり、このシートパレット（Ｐ）は、各コ
ーナー部が円弧状をなす長方形状を呈し、かつその表面
の一側縁付近に、側縁と平行をなす折曲げ用の凹溝から
なる罫線（ｂ）を有している。使用に際しては、罫線
（ｂ）より図中右方を上向きに若干折り曲げてタブ部
（ｃ）を形成し、プッシュプル装置等により容易に把持
しうるようにする。
このシートパレット（Ｐ）は、第７図に示すように、
上面が平らな下部ダイ（ｄ）と、下面に、シートパレッ
ト（Ｐ）の外形と整合する角枠状の刃体（ｅ）、及び罫
線（ｂ）形成用の押圧片（ｆ）を備える上部ダイ（ｇ）
とからなるプレス装置により、原料シートを打抜き切断
するとともに押圧することにより形成されているのが現
状である。
〔発明が解決しようとする課題〕
シートパレット（Ｐ）の外形と整合する角枠状の刃体
（ｅ）でシートパレット（Ｐ）を成形すると、原料シー
ト（ａ）は、当然、成形しようとするシートパレット
（Ｐ）よりも若干大であるため、歩留まりが悪く、製造
コスト的に不利である。
また、刃体（ｅ）が角枠状であるため、刃体（ｅ）の
占めるスペースが大きくなり、装置が大型化するという
問題がある 本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、シー
トパレットを自動かつ連続的に生産することができると
ともに、歩留まりを改善することにより製造コストの低
減を図ることができ、さらに装置の小型化が図れるよう
にしたシートパレットの製造方法およびその製造装置を
提供することを目的としている。
〔課題を解決するための手段〕
上記課題は、本発明によると、次のようにして解決さ
れる。
（１）以下の諸工程を具備することを特徴とするシート
パレットの製造方法。
（ａ）素材を切断して、製造しようとするシートパレッ
トの輪郭を含む四角形の複数の原料シートを得る。
（ｂ）複数の原料シートを、コンベヤ上に前後に並べ
て、その進行方向と直交する横長の切断部を通過するよ
うに送る。
（ｃ）切断部を通過した前位の原料シートの前縁をゲー
ト板で受止めする。
（ｄ）押戻し装置により、前位の原料シートを後退さ
せ、その後縁が、切断部に来たときに、これを出没式ス
トッパの前面に衝止させて位置決めする。
（ｅ）後位の原料シートの前縁を、前記出没式ストッパ
の後面に衝止させて位置決めする。
（ｆ）刃体を作動させて、前位の原料シートの後縁両
側、並びに後位の原料シートの前縁両側のコーナー部
を、同時に切断する。
（ｇ）出没式ストッパを引込めて、前位の原料シートを
送り出すとともに、後位の原料シートを、前記切断部を
通過するように送る。
（ｈ）原料シートの数に応じて、前記（ｃ）〜（ｈ）の
工程を反復する。
（２）以下の諸要素を具備することを特徴とするシート
パレットの製造装置。
（ａ）製造しようとするシートパレットの輪郭を含む四
角形の複数の原料パレットを、前後に並べて載置して前
方へ送るコンベヤ。
（ｂ）コンベヤの適所に設けられ、その進行方向と直交
するとともに、前後側面の両側端に、それぞれ、得よう
とするシートパレットの後縁および前縁の両側のコーナ
ー部と対応する刃部を設けた刃体を備える切断部。
（ｃ）コンベヤにより送られてくる前位の原料シートの
後縁が切断部を通過したところで、原料シートの前縁を
受止めるようにしたゲート板。
（ｄ）ゲート板で受止めした前位の原料シートを後方へ
逆送りする押戻し装置。
（ｅ）後退させられた原料シートの後縁を衝止して位置
決めするとともに、後位の原料シートの前縁を衝止して
位置決めする出没式のストッパ。
〔作用〕
原料シートのコーナー部を切断し、全周に亘って切断
しない。また、順次供給される先後の原料シートの複数
のコーナー部を近接させた状態で切断する。また、コー
ナー部の切断と罫線の形成を一括して行なう。さらに、
原料シートの搬送途上において、コーナー部等の加工を
行なう。
〔実施例〕
以下、本発明の一実施例を、図面に基づいて説明す
る。
第１図において、（１）（１）は加工装置（切断手
段）（Ｏ）のフレーム、（２）は同じくテーブルで、テ
ーブル（２）上には、詳細を後記する上下一対のダイ
（３）が載置されている。
テーブル（２）の前側と後側（第１図右方と左方）に
は、それぞれ３基ずつのシート排出用のベルトコンベヤ
（排出手段）（４）（５）（６）、及びシート供給用の
コンベヤ（供給手段）（７）（８）（９）が、上面を、
ダイ（３）における加工面とほぼ等高をなすようにして
設けられている。
これら各ベルトコンベヤの中、幅の狭いコンベヤ
（５）（６）及び（８）（９）は、原料シート（Ｗ）の
大きさに応じて側方へ移動しうるようになっている。
（10）（11）は、原料シート（Ｗ）の側方への移動を
規制するための前後に長い固定ガイドで、前後の幅広の
ベルトコンベヤ（４）（７）における左方のフレーム
に、上端をベンルコンベヤ（４）（７）の上面より若干
突出させて固定されている。
（12）（13）は、上記固定ガイド（10）（11）と対をな
し、加工前、及び加工後の原料シート（Ｗ）を案内する
ガイドで、最右側方に設置された前後のベルトコンベヤ
（６）（９）における右方のフレームの前端側と後端側
に固着されている。
もし、原料シート（Ｗ）の幅が、ベルトコンベヤ
（６）（９）の移動の範囲を超える程小さく、ガイド
（12）（13）による案内が不可能な場合には、上記と同
様のガイド（図示略）を、中央に設置されたベルトコン
ベヤ（５）（８）の右方のフレームに、着脱可能とし
て、又は上下に移動可能として取付けるとよい。
（14）（14）は、フレーム（１）（１）の内方の床面
に立設された左右１対の長寸の架台で、その後端部間に
横架された、上部平坦面に所要長さのラック（15）を備
える案内軸（16）には、第１の位置決め装置（17）が、
左右方向へ移動可能として設けられている。
テーブル（２）の後方で、かつシート供給用ベルトコ
ンベヤ（７）（８）（９）の前端寄りの床面に立設され
た左右１対の架台（18）（18）には、上記と同様、上部
平坦面に所要長さのラック（19）を備える案内軸（20）
が横架され、この案内軸（20）には、上記第１の位置決
め装置（17）とほぼ同じ構成をなす第２の位置決め装置
（21）が、側方へ移動可能として設けられている。
上記第２の位置決め装置（21）は、第２図に示すよう
に、案内軸（20）に摺動自在に嵌合され、かつラック
（19）と噛合する左右方向のピニオン（22）が取付けら
れている摺動体（23）と、摺動体（23）の下面より垂下
する支持軸（24）と、この支持軸（24）に巻装された圧
縮コイルばね（25）と、支持軸（26）の下端に上下動可
能に吊支された方形枠状の支持枠（26）と、該支持枠
（26）の底片（26a）上に載置されたエアシリンダ（2
7）と、前記固定ガイド（11）と平行をなすとともに、
ほぼ中間部をピストンロッド（27a）の先端に固着する
ことにより、ベルトコンベヤ（９）又は（８）の上面上
を、固定ガイド（11）に向かって相対的に移動しうる所
要長さの移動ガイド（28）とから構成されている。
上記移動ガイド（28）は、固定ガイド（11）と対をな
して、原料シート（Ｗ）の両側面を不動の状態に押圧す
るためのものであり、原料シート（Ｗ）の幅が変った際
には、摺動体（23）を、案内軸（20）に沿って左右方向
に移動させ、固定ガイド（11）と移動ガイド（28）の相
対幅を調節しうるようになっている。
上記移動時において、支持枠（26）及びこれと一体を
なす移動ガイド（28）を、ベルトコンベヤ（９）又は
（８）を乗り越えて移動させたい際には、支持枠（26）
全体を、圧縮コイルばね（25）に抗して上方に持ち上げ
ればよい。
なお、第１の位置決め装置（17）は、上記第２の位置
決め装置（21）とほぼ同じ構成であり、かつ同じ作用を
なすため、同一の部材には同じ符号を付すにとどめて、
その詳細な説明を省略する。
前記架台（14）（14）の上面には、そのほぼ中央部か
ら前端部にかけて、ラック（29）（29）が固着され、両
ラック（29）（29）には、架台（14）（14）間に横架さ
れた支持体（30）の両左右端に軸支したピニオン（31）
（31）が噛合している。
支持体30には、シート排出用のベルトコンベヤ（４）
（５）（６）により搬送されてきた原料シート（Ｗ）
を、後方のダイ（３）側へ押し戻すための押戻し装置
（32）が設けられている。
押戻し装置（32）は、第３図に示すように、支持体
（30）の後面上部に、ピストンロド（33a）を下向きと
して、かつピストンロッド（33a）の先端に連設された
引上げ杆（33b）を後向きとして取付けられた左右１対
の上昇用エアシリンダ（33）（33）と、同じく支持体
（30）の下面に、ピストンロッド（34a）を後向きとし
て取付けられた左右１対の押戻し用エアシリンダ（34）
（34）と、支持体（30）の後方に、これと平行をなして
設けられ、かつ上方部に穿設された左右１対の通孔（3
5）に、上記各引上げ杆（33b）を、また下方部に穿設さ
れた左右１対の縦長孔（36）に、上記両押戻し用エアシ
リンダ（34）の各ピストンロッド（34a）をそれぞれ遊
嵌させてなるゲート板（37）とから構成されている。
上昇用エアシリンダ（33）が作動した際、ゲート板
（37）は、その下端面が各ベルトコンベヤ（４）（５）
（６）の上面と近接する下限位置から、原料シート
（Ｗ）を通過させうる上限位置までの間を昇降すること
ができる。
この場合、ゲート板（37）の縦長孔（36）と係合して
いるピストンロッド（34a）が、縦長孔（36）に沿っ
て、上下方向に相対的に移動するため、ゲート板（37）
の昇降は支障なく行なわれる。
一方、押戻し用エアシリンダ（34）を作動させると、
ゲート板（37）は、引上げ杆（33b）に案内されなが
ら、各ベルトコンベヤ（４）（５）（６）の上面上を、
前後方向へ支障なく移動することができる。
次にダイ（３）の詳細について説明する。
第４図及び第５図において、（38）は、加工装置
（Ｏ）におけるテーブル（２）に載置された固定ベー
ス、（39）は、同じくラム（図示略）に取付けられた可
動ベース（駆動手段）で、これら両ベース（38）（39）
は、左右両側部に立設された４本のポール（40）（40）
により互いに位置決めされて、ユニット化されている。
（41）（42）は、上下両ベース（38）（39）間の両側
部に左右対称的に設けられたダイセットで、これらは、
固定ベース（38）に載置した下型ダイホルダ（43）の上
面に固着され、かつ前後に円弧状をなす切刃面（44a）
（44a）を備える平面視ほぼ凹状の下刃（切断部材）（4
4）と、可動ベース（39）の直下に設けた上型ダイホル
ダ（45）の下面に固着され、かつ上記円弧状の切刃面
（44a）と整合する切刃面（46a）（46a）を備える凸状
の上刃（切断部材）（46）とから、それぞれ構成されて
いる。
（47）（47）は、上下の各ダイホルダ（43）（45）間
に立設されたガイドポールで、可動ベース（39）がラム
により押下された際、各上型ダイホルダ（43）は、ガイ
ドポール（47）（47）に案内されて下降し、これにより
上刃（46）と下刃（44）とが噛合して、原料シート
（Ｗ）のコーナー部をせん断作用により切断するように
なっている。
左方のダイセット（42）は、左右方向へ移動可能とし
てあり、原料シート（Ｗ）の幅が変った際に対応しうる
ようになっている。
（48）（48）は、左右の各下刃（44）及び上刃（46）
の内方で、かつ互いの中心線上に設けられた左右１対の
出没式のストッパである四角状のピストンロッド（48
a）を有するエアシリンダで、このピストンロッド（48
a）が、下刃（44）の高さ以上の突出したとき、原料シ
ート（Ｗ）の前端又は後端がピストンロッド（48a）に
当接しうるようになっている。
このとき、原料シート（Ｗ）の各コーナー部が、左右
の下刃（44）の上方、かつ上刃（46）の切刃面（46a）
の直下に位置するように、ピストンロッド（48a）の前
後の寸法を適宜に定めてある。
下型ダイホルダ（43）の後部の固定ベース（38）上に
は、下刃（44）と同一平面をなす受台（49）が、また受
台（49）と相対する可動ベース（39）の下面には、原料
シート（Ｗ）の表面に折り曲げ用のたとえば凹溝からな
る罫線を形成するための押圧体（罫線形成部材）（50）
を備える上型（51）が、それぞれ固着されている。
次に、上記実施例の装置を使用して、たとえば合成樹
脂の原料シートから、シートパレットを製造する要領に
ついて説明する。
作業に先立ち、素材を切断して、製造しようとするシ
ートパレットの輪郭を含む四角形の複数の原料シート
（Ｗ）を準備しておく。
まず、下降に先立って、第１図に示すように、ガイド
（12）（13）、第１、第２の位置決め装置（17）（21）
及び押戻し装置（32）の左右及び前後の位置を、上記原
料シート（Ｗ）の幅、長さに応じて予め適宜位置決めす
るとともに、押戻し装置（32）のゲート板（37）を下
げ、さらにダイセット（41）に設けたエアシリンダ（4
8）のピストンロッド（48a）を突出させておく。
図示しない原料シートストッカより送り出された第１
番目の原料シート（Ｗ）を、シート供給用のベルトコン
ベヤ（７）（８）（９）により前方へ移送し、前端が、
予め突出させておいたピストンロッド（48a）と当接し
たところで、ベルトコンベヤ（７）（８）（９）を停止
させる。これと同時に、第２の位置決め装置（21）のエ
アシリンダ（27）を作動させて、原料シート（Ｗ）を、
移動ガイド（28）と固定ガイド（11）とにより不動状態
に固定する。
このとき、原料シート（Ｗ）の前側の両コーナー部
は、第４図及び第５図示のように、下刃（44）と上刃
（46）の各後側の切刃面（44a）及び（46a）の間に自動
的に位置決めされる。
この状態で、図示しないラムを作動させると、原料シ
ート（Ｗ）の両コーナー部は、上刃（46）の押下により
円弧状に切断され、かつ前端部表面には、押圧体（50）
の押圧作用により罫線が形成される。
ついで、移動ガイド（28を復帰させると同時に、ピス
トンロッド（48a）を縮退させて原料シート（Ｗ）を解
放し、かつシート供給用ベルトコンベヤ（７）（８）
（９）及びシート排出用ベルトコンベヤ（４）（５）
（６）を同時に作動させて、原料シート（Ｗ）を、ゲー
ト板（37）に当接するまで前方へ移送する。
なお、原料シート（Ｗ）の後端が、ピストンロッド
（48a）の上面を通過した直後に、ピストンロッド（48
a）は再び突出して、次の原料シート（Ｗ）の停止に備
える。
原料シート（Ｗ）がゲート板（37）に当接すると、シ
ート排出用のベルトコンベヤ（４）（５）（６）は直ち
に停止し、その直後、左右の押戻し用エアシリンダ（3
4）が作動して、ゲート板（37）を、原料シート（Ｗ）
の後端がピストンロッド（48a）に当接するまで後退さ
せる。
このとき、原料シート（Ｗ）の後側の両コーナー部
は、下刃（44）と上刃（46）の各前側の切刃面（44a）
及び（46a）の間に自動的に位置決めされる（第５図参
照）。
一方、シートストッカより送り出された第２番目の原
料シート（Ｗ）は、前記第１番目の原料シートと同様
に、引き続き作動しているシート供給用のベルトコンベ
ヤ（７）（８）（９）により移送され、その前端をピス
トンロッド（48a）に当接させ、かつ前端の両コーナー
部を、下刃（44）と上刃（46）の各後側の切刃面（44
a）及び（46a）の間に位置させた状態で待機する。
この過程は、上記先行する第１番目の原料シート
（Ｗ）の押し戻し動作とほぼ並行して行なわれ、両原料
シート（Ｗ）がピストンロッド（48a）と当接した時点
で、第１、第２の位置決め装置（17）（21）が作動し、
両原料シート（Ｗ）を、前後の移動ガイド（28）と固定
ガイド（10）及び（11）とにより、それぞれ不動状態に
固定する。
このとき、ゲート板（37）は、押戻し用エアシリンダ
（34）が縮退することにより、元の位置に復帰し、その
のち、上昇用エアシリンダ（33）の作動により、加工後
の原料シート（Ｗ）が通過しうる位置まで上昇する。
この状態でラムを作動させると、先行する第１番目の
原料シート（Ｗ）の後側の両コーナー部と、第２番目の
原料シート（Ｗ）の前側の両コーナー部とが、左右の上
刃（44）の押圧により、同時に円弧状に切断され、かつ
第２番目の原料シート（Ｗ）の前端部表面には、押圧体
（50）によるたとえば凹溝状の罫線が形成される。
ついで、第１、第２の位置決め装置（17）（21）の両
移動ガイド（28）を復帰させるとともに、ピストンロッ
ド（48a）を縮退させてから、前後のベルトコンベヤ
（４）（５）（６）及び（７）（８）（９）を駆動する
と、加工が終了した第１番目の原料シート（Ｗ）、すな
わち製品化されたシートパレット（Ｐ）は、予め上昇し
て待機しているゲート板（37）の下方を通過して、所定
の場所まで搬送される（第１図参照）。
ゲート板（37）は、第１番目の原料シート（Ｗ）の通
過直後に加工し、シート排出用のベルトコンベヤ（４）
（５）（６）側に移送されてきた第２番目の原料シート
（Ｗ）の通過を阻止する。
このとき、シートストッカにより送り出された第３番
目の原料シート（Ｗ）は、すでにピストンロッド（48
a）と当接して待機しており、上記と同様の手順によ
り、先行する第２番目の原料シート（Ｗ）の後側のコー
ナー部と、第３番目の原料シート（Ｗ）の前側のコーナ
ー部及び罫線とが同時に加工される。
上記過程を、繰り返すことにより、各コーナー部に円
弧状の曲面部を備え、かつ前端部表面に幅方向に沿う罫
線（凹溝）（Ｓ）が形成されたシートパレット（Ｐ）
を、連続的に打抜加工することができる。
以上説明したように、原料シート（Ｗ）のコーナー部
を切断し、全周に亘って切断しないので、歩留まりが大
幅に改善され、製造コストの低減が図れる。
また、コーナー部および罫線の加工を一括して行うの
で、生産性が向上する。
また、前後２枚の源料シート（Ｗ）の前側と後側の各
コーナー部を一括して（ほぼ同時に）切断するので、前
後の原料シートの複数のコーナー部を近接させた状態で
切断することができる。このため、下刃（44）と上刃
（46）の占めるスペースを大きくすることなく複数のコ
ーナー部を切断することができ、これにより装置の小型
化が図れる。
また、原料シート（Ｗ）の搬送途上において、コーナ
ー部および罫線の加工を行なうので、自動的かつ連続的
に製造することができる。
さらに、下刃（44）上刃（46）とのせん断作用によ
り、原料シート（Ｗ）のコーナー部を切断するので、コ
ーナー部を完全に切断することができる。従って、例え
ばプレス作用により切断する場合に比較して、製造工程
において人手を要せず、シートパレットを自動化かつ連
続的に生産することができるので、生産性を向上させる
ことができる。すなわち、第７図に示す従来例で示され
るプレス切断によると、刃体で原料シートを切り込む
際、、原料シートの刃先が下部ダイまで完全に到達し得
ない部分が生じ、打ち抜き後のシートパレットが、原料
シートより完全に切り離されない。このため、手作業に
より切り離さなければならないので、無駄な労力を要す
るとともに生産性は低下する。
さらに、せん断作用による切断によれば下刃（44）と
上刃（46）とが直接当接しないので、刃の寿命を延ばす
ことができる。
本発明は、上記実施例に限定されるもきではなく、種
々の態様をとり得る。
例えば、原料シート（Ｗ）の表面に罫線を形成するた
めの受台（49）及び押圧体（50）を、ダイセット（49）
の前側に設けて、原料シート（Ｗ）の後側に罫線を形成
するようにしてもよい。あるいは、前後両方に設けて、
原料シート（Ｗ）の前後部の２箇所に罫線を形成しても
よい。
コーナー部の切断形状は、上記円弧状に限定されな
い。また、各コーナー部の切断形状は異なってもよい。
また、上記実施例では、原料シートを合成樹脂製とし
たが、本発明はこれに限定されるものではなく、たとえ
ば紙製、木製、布製、金属製またはこれらを組合せたも
の等でもよいことは勿論である。
〔発明の効果〕
以上説明したように本発明によれば、原料シートのコ
ーナー部を切断し、全周に亘って切断しないので、歩留
まりが大幅に改善され、製造コストの低減が図れる。ま
た、コーナー部および罫線の加工を一括して行なうの
で、自動的かつ連続的に製造することができる。さら
に、先に供給された原料シートの後側コーナー部と次に
供給された原料シートの前側コーナー部とを一括して切
断するので、先後の原料シートの複数のコーナー部を近
接させた状態で切断することができるため、切断手段の
占めるスペースを大きくすることなく複数のコーナー部
を切断することができ、これにより装置の小型化が図れ
る。また、原料シートの搬送途上において、コーナー部
等の加工を行なうので、自動的かつ連続的に製造するこ
とができる等の優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明装置の一実施例を示す平面図、 第２図は、同じく第１図におけるＸ−Ｘ線に沿う要部の
縦断側面図、 第３図は、同じく第１図におけるＹ−Ｙ線に沿う要部の
縦断側面図、 第４図は、ダイの中央縦断右側面図、 第５図は、第４図におけるＺ−Ｚ線に沿う要部の水平縦
断平面図、 第６図は、従来のシートパレットの製造要領を示す説明
図、 第７図は、同じく従来のシートパレットの製造に用いる
金型の縦断面図である。 Ｗ……原料シート、4,5,6……排出手段（シート排出用
ベルトコンベヤ）、7,8,9……供給手段（シート供給用
ベルトコンベヤ）、39……駆動手段（可動ベース）、44
……切断手段（切断部材：下刃）、46……切断手段（切
断部材：上刃）、50……罫線形成部材（押圧体）。

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】以下の諸工程を具備することを特徴とする
    シートパレットの製造方法。 （ａ）素材を切断して、製造しようとするシートパレッ
    トの輪郭を含む四角形の複数の原料シートを得る。 （ｂ）複数の原料シートを、コンベヤ上に前後に並べ
    て、その進行方向と直交する横長の切断部を通過するよ
    うに送る。 （ｃ）切断部を通過した前位の原料シートの前縁をゲー
    ト板で受止めする。 （ｄ）押戻し装置により、前位の原料シートを後退さ
    せ、その後縁が、切断部に来たときに、これを出没式ス
    トッパの前面に衝止させて位置決めする。 （ｅ）後位の原料シートの前縁を、前記出没式ストッパ
    の後面に衝止させて位置決めする。 （ｆ）刃体を作動させて、前位の原料シートの後縁両
    側、並びに後位の原料シートの前縁両側のコーナー部
    を、同時に切断する。 （ｇ）出没式ストッパを引込めて、前位の原料シートを
    送り出すとともに、後位の原料シートを、前記切断部を
    通過するように送る。 （ｈ）原料シートの数に応じて、前記（ｃ）〜（ｈ）の
    工程を反復する。
  2. 【請求項２】以下の諸要素を具備することを特徴とする
    シートパレットの製造装置。 （ａ）製造しようとするシートパレットの輪郭を含む四
    角形の複数の原料パレットを、前後に並べて載置して前
    方へ送るコンベヤ。 （ｂ）コンベヤの適所に設けられ、その進行方向と直交
    するとともに、前後側面の両側端に、それぞれ、得よう
    とするシートパレットの後縁および前縁の両側のコーナ
    ー部と対応する刃部を設けた刃体を備える切断部。 （ｃ）コンベヤにより送られてくる前位の原料シートの
    後縁が切断部を通過したところで、原料シートの前縁を
    受止めるようにしたゲート板。 （ｄ）ゲート板で受止めした前位の原料シートを後方へ
    逆送りする押戻し装置。 （ｅ）後退させられた原料シートの後縁を衝止して位置
    決めするとともに、後位の原料シートの前縁を衝止して
    位置決めする出没式のストッパ。
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