JPH08294864A - 研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明の目的は、荒研削中に後退研削の開始
をインプロセスで判別する研削加工において、砥石の遅
れを考慮することにより後退研削の開始を適切に判別で
きる研削装置の提供である。 【構成】 後退研削完了時の工作物径の目標値を算出す
る目標工作物径算出手段と、後退研削完了時の砥石位置
の目標値を算出する目標砥石位置算出手段と、研削残量
を算出する研削残量算出手段と、前記研削残量と砥石台
の遅れを近似したモデルに基づいて、この瞬間に後退研
削を開始した場合の後退研削完了時の工作物径の予測値
を算出する予測工作物径算出手段と、前記後退研削完了
時の工作物径の目標値と予測値が等しいか否かを判別す
る判別手段と、前記判別手段よって前記後退研削完了時
の工作物径の目標値と予測値が等しいと判断された場合
に後退研削を行う後退研削制御手段とからなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、円筒状の工作物を研削
する研削装置に関し、特に、後退研削の開始を適切に行
えるようにした研削装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】円筒研削盤等の研削装置により、図１４
に示すように、主軸台と心押台のセンタ１５ａ，１６ａ
により支持された工作物Ｗに対し回転する砥石１９を有
する砥石台を切り込む研削加工（プランジ研削）におい
て、本出願人は先に、特願平５−２４５０２３号にて、
図１５に示す研削サイクルを提案した。すなわち、荒研
削ＧＲにおいて、インプロセス計測装置２４により計測
される被研削面Ｗａの径（以下、工作物径ｄｗという）
が所定の荒研削完了時の工作物径（ｄｗ）ｒに達した後
に、後退研削ＧＢにより砥石台を後退研削完了時の砥石
位置（ｄｘ）ｂまで後退させながら研削することによ
り、研削残量（たわみ量）を仕上げ研削ＧＦの際の収束
値に近い値ｚに減少させて仕上げ研削ＧＦの際の取り代
を小さくして研削サイクルタイムを短縮させることを提
案した。

【０００３】上記特願平５−２４５０３２号の研削サイ
クルの研削加工においては砥石台を、いつ、どれだけの
量後退させるかにより工作物の品質（真円度、表面あら
さ）および加工能率（研削サイクルタイムの短縮）が左
右される。すなわち、後退研削ＧＢおよび仕上げ研削Ｇ
Ｆにおける仕上げ取代ΔＤが少なければ、研削サイクル
タイムは短縮される反面、真円度および表面あらさは確
保できず、逆に、仕上げ取代ΔＤが多ければ品質は確保
されるが、切り込み速度の遅い仕上げ研削ＧＦの加工時
間の比率が大きくなるため研削サイクルタイムが遅延し
た。

【０００４】そこで、本出願人は特願平７−１７６５４
号にて、上記研削サイクルにおいて工作物の品質（真円
度および表面あらさ）を確保し、かつ、研削サイクルタ
イムを遅延させないように後退研削ＧＢを行う研削装置
を提案した。この研削装置は、荒研削ＧＲ中のインプロ
セスにおいて、現在後退研削ＧＢを開始した場合に到達
するであろう後退研削完了時の工作物径（ｄｗ）ｂを随
時予測し、この予測された後退完了時の工作物径（ｄ
ｗ）ｂが荒研削ＧＲ中に算出される目標値に達する場合
に後退研削ＧＢを開始するようにしたものである。

【０００５】すなわち、図１６に示すように、まず、目
標仕上げ径（仕上げ研削完了時の工作物径（ｄｗ）ｆ）
とあらかじめ設定されている仕上げ研削ＧＦでの諸加工
条件とから後退研削完了時の工作物径の目標値Ｍ（ｄ
ｗ）ｂを算出する。次に、荒研削ＧＲ中に算出される砥
石車の切れ味を加味した仕上げ研削完了時の切残し量
（ｄｒ）ｆを荒研削中に算出し、この仕上げ研削完了時
の切残し量（ｄｒ）ｆと後退研削完了時の切残し量（ｄ
ｒ）ｂを等しくする後退研削完了時の砥石位置の目標値
Ｍ（ｄｘ）ｂを算出する。

【０００６】この後、荒研削ＧＲ中の瞬間瞬間で、現在
後退研削ＧＢを開始して前記算出した後退完了時の砥石
位置（ｄｘ）ｂまで後退した場合に到達するであろう後
退研削完了時の工作物径（ｄｗ）ｂ（予測値）を常時算
出する。そして、この演算された後退研削完了時の工作
物径（ｄｗ）ｂが前記算出された後退研削完了時の工作
物径の目標値Ｍ（ｄｗ）ｂに等しいと判断された場合に
砥石台の後退を開始する。続いて、砥石台が前記算出さ
れた後退研削完了時の砥石位置の目標値Ｍ（ｄｘ）ｂま
で後退すると再び砥石台を切り込み、工作物径ｄｗが目
標径（仕上げ研削完了時の工作物径（ｄｗ）ｆ）に達す
るまで仕上げ研削ＧＦを行うようにする。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、荒研削ＧＲ
から後退研削ＧＢに移行する時、砥石台の移動方向は前
進から後退に反転するため、制御系の追従遅れや砥石台
の移動を駆動するモータや駆動力伝達機構等による機械
的な遅れにより、実際には砥石台は指令値（太実線ｄ
ｘ）の通りに移動することができず太破線ｄｘｅのよう
に指令値（太実線ｄｘ）に対して遅れて挙動する。これ
により、工作物径も実際には目標値（細実線ｄｗ）の通
りには変化せず細破線ｄｗｅのように変化し、目標値
（細実線ｄｗ）より切り込まれた状態になる。

【０００８】ところが、上述した特願平７−１７６５４
号の研削装置においては、荒研削ＧＲ中にインプロセス
にて行われる後退研削完了時の工作物径（ｄｗ）ｂ（予
測値）の算出は、砥石台が指令値（太実線ｄｘ）通り移
動するものとして算出されているため、この予測値に従
って後退研削ＧＢを開始すると後退研削完了時の工作物
径が目標値であるＭ（ｄｗ）ｂよりも小さい（ｄｗ）ｂ
ｅとなる。これにより、仕上げ研削ＧＦに必要な取り代
が確保されない状態で仕上げ研削ＧＦが行われるため、
品質（真円度および表面あらさ）が要求精度を満たさな
いといった問題があった。

【０００９】上述した問題点を解決するために本発明の
目的とするところは、荒研削中に後退研削の開始をイン
プロセスで判別し、荒研削、後退研削および仕上げ研削
を順次実行して工作物の被加工面を研削する研削加工に
おいて、砥石の遅れを考慮することにより後退研削の開
始を適切に判別できるようにした研削装置の提供であ
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上述した問題を解決する
ための請求項１の発明の手段は、回転駆動される砥石車
を有する砥石台と、前記砥石車とこの砥石車により研削
される工作物が互いに接近離間する方向に前記砥石台と
前記工作物を相対移動させる駆動手段と、前記砥石台の
位置である砥石位置を検出する位置検出手段と、研削中
に工作物の被研削面の径寸法である工作物径を計測する
計測手段とを備え、荒研削、後退研削および仕上げ研削
を順次行って前記被研削面を仕上げ目標径に研削する研
削装置において、前記駆動手段を作動し、荒研削での砥
石切り込み速度にて前記砥石台を前記工作物に対して相
対移動させ前記荒研削を行う荒研削制御手段と、あらか
じめ設定される前記仕上げ目標径および前記仕上げ研削
における加工条件に基づいて後退研削完了時の工作物径
の目標値を算出する目標工作物径算出手段と、前記目標
工作物径算出手段によって算出された前記後退研削完了
時の工作物径の目標値に基づいて後退研削完了時の砥石
位置の目標値を算出する目標砥石位置算出手段と、前記
工作物のたわみ量である研削残量を求める研削残量算出
手段と、前記研削残量検出手段にて求められた前記研削
残量および前記砥石台の遅れを近似したモデルに基づい
て、この瞬間に後退研削を開始した場合の前記砥石台の
遅れを考慮した後退研削完了時の工作物径の予測値を算
出する予測工作物径算出手段と、前記目標工作物径算出
手段にて算出された前記後退研削完了時の工作物径の目
標値と前記予測工作物径算出手段にて算出された前記後
退研削完了時の工作物径の予測値が等しいか否かを判別
する判別手段と、前記判別手段よって前記後退研削完了
時の工作物径の目標値と前記後退完了時の工作物径の予
測値が等しいと判断された場合に、前記後退研削での砥
石後退速度にて前記砥石台を後退させて前記工作物の前
記後退研削を行う後退研削制御手段とを備えたことから
なる。

【００１１】また、請求項２に記載の発明の手段は、回
転駆動される砥石車を有する砥石台と、前記砥石車とこ
の砥石車により研削される工作物が互いに接近離間する
方向に前記砥石台と前記工作物を相対移動させる駆動手
段と、前記砥石台の位置である砥石位置を検出する位置
検出手段と、研削中に工作物の被研削面の径寸法である
工作物径を計測する計測手段とを備え、荒研削、後退研
削および仕上げ研削を順次行って前記被研削面を仕上げ
目標径に研削する研削装置において、前記駆動手段を作
動し、荒研削での砥石切り込み速度にて前記砥石台を前
記工作物に対して相対移動させ前記荒研削を行う荒研削
制御手段と、あらかじめ設定される前記仕上げ目標径お
よび前記仕上げ研削における加工条件に基づいて後退研
削完了時の工作物径の目標値を算出する目標工作物径算
出手段と、前記目標工作物径算出手段によって算出され
た前記後退研削完了時の工作物径の目標値に基づいて後
退研削完了時の砥石位置の目標値を算出する目標砥石位
置算出手段と、前記位置検出手段にて検出した前記砥石
位置、前記計測手段にて計測した前記工作物径および前
記砥石台の遅れを近似したモデルに基づいて、この瞬間
に後退研削を開始した場合の前記砥石台の遅れを考慮し
た後退研削完了時の工作物径の予測値を算出する予測工
作物径算出手段と、前記目標工作物径算出手段にて算出
された前記後退研削完了時の工作物径の目標値と前記予
測工作物径算出手段にて算出された前記後退研削完了時
の工作物径の予測値が等しいか否かを判別する判別手段
と、前記判別手段よって前記後退研削完了時の工作物径
の目標値と前記後退完了時の工作物径の予測値が等しい
と判断された場合に、前記後退研削での砥石後退速度に
て前記砥石台を後退させて前記工作物の前記後退研削を
行う後退研削制御手段とからなる。

【００１２】

【作用】まず、目標工作物径算出手段により後退研削完
了時の工作物径の目標値が算出される。次に、荒研削制
御手段を駆動して砥石台を荒研削での砥石切り込み速度
にて移動させ工作物の荒研削を開始する。すると、位置
検出手段にて検出された砥石位置および計測手段にて工
作物径が常時計測されるとともに、目標砥石位置算出手
段により、仕上げ研削完了時の切残し量に基づいて後退
研削完了時の砥石位置の目標値が算出される。さらに、
請求項１においては、研削残量算出手段にて研削残量が
求められる。

【００１３】続いて、前記計測された工作物径および砥
石位置研削残量（請求項１については研削残量）並びに
砥石台の遅れを近似したモデルに基づいて荒研削中の現
時点で後退研削を開始した場合の後退研削完了時の工作
物径の予測値が予測工作物径算出手段にて算出される。
この工作物径算出手段にて算出された後退研削完了時の
工作物径の予測値は砥石台の遅れが考慮された正確な値
として算出される。

【００１４】そして、判別手段により前記算出された後
退研削完了時の工作物径の予測値が前記算出された後退
研削完了時の工作物径の目標値と等しいと判別される
と、後退研削制御手段によりあらかじめ設定される砥石
後退速度もしくは算出される砥石後退速度にて後退研削
を開始する。さらに、前記算出された後退研削完了時の
砥石後退位置の目標値に前記砥石台が到達すると仕上げ
研削が開始され目標仕上げ径まで研削される。

【００１５】

【実施例】以下に図面に基づき本発明の実施例を説明を
する。図１は本発明の実施例である研削装置の全体構成
図である。研削盤１０のベッド１１上に左右方向（Ｚ方
向）移動可能に案内支持した工作物テーブル１２上に
は、主軸１５を軸承する主軸台１４と心押台１６が左右
方向に対向して同軸的に設けられ、工作物Ｗは主軸１５
と心押台１６に設けたセンタ１５ａ，１６ａにより両端
が支持されている。主軸１５は主軸台１４に設けたモー
タ１８により回転駆動され、工作物Ｗは左端部が主軸１
５から突設された回止め部材１７に係合されて主軸１５
と共に回転される。

【００１６】また、ベッド１１上には、Ｚ方向と直交す
る水平なＸ方向に移動可能に砥石台１３が案内支持さ
れ、この砥石台１３にはＣＢＮ砥石等の砥石車１９が主
軸１５と平行な砥石軸２０により軸承され、Ｖベルト回
転伝達機構２１を介してモータ２２により回転駆動され
る。ベッド１１に設けたサーボモータ２３は、数値制御
装置３０の指令信号に基づいて作動するデジタルサーボ
ユニット４１により制御駆動され、図略の送りねじ装置
を介して砥石台１３にＸ方向の送りを与えるものであ
る。エンコーダ等の位置検出器２５はサーボモータ２３
の回転角度より砥石台１３の移動位置を検出し、この検
出値はデジタルサーボユニット４１に入力されてフィー
ドバック制御されると共に、図略のアンプを介して数値
制御装置３０に入力される。

【００１７】工作物テーブル１２上に設置された定寸装
置２４は、一対の測定子２４ａの先端部を研削中の工作
物Ｗの被研削面に係合してその外径寸法を連続的に直接
測定し、その測定信号（アナログ信号）は数値制御装置
３０に入力される。数値制御装置３０は、図１に示すよ
うに、研削装置全体を制御し管理する中央処理装置（Ｃ
ＰＵ）３１、メモリ３２および外部とのデータの授受を
行うインタフェース３３から主に構成されている。

【００１８】インタフェース３３には上述したデジタル
サーボユニット４１および位置検出器２５が接続されて
おり、デジタルサーボユニット４１に指令信号を出力す
ることにより砥石台１３を駆動し、その時の砥石台１３
の位置が入力される。また、インタフェース３３には、
Ａ−Ｄコンバータ３５を介して定寸装置２４が接続さ
れ、測定された工作物Ｗの外径寸法が入力される。更
に、インタフェース３３には、制御データ等を入力する
キーボード等の入力装置４０が接続されている。

【００１９】メモリ３２には、本発明の特徴的な後退研
削を適切に行い工作物Ｗを加工するための加工プログラ
ムおよび各種パラメータ等が格納されている。本実施例
と各請求項の関係において、サーボモータ２３およびデ
ジタルサーボユニット４１が駆動手段を、位置検出器２
５が位置検出手段を、定寸装置２４が計測手段を、数値
制御装置３０が荒研削制御手段、後退研削制御手段、仕
上げ研削制御手段、目標工作物径算出手段、目標砥石位
置算出手段、研削残量算出手段、予測工作物径算出手段
および判別手段をそれぞれ構成している。

【００２０】次に、上記のように構成された本実施例の
動作を図２に示すフローチャートおよび図３に示す作動
状態の説明図より詳細に説明する。本実施例の研削加工
は図３に示すように、荒研削ＧＲ、後退研削ＧＢおよび
仕上げ研削ＧＦの３つの研削加工より構成されており、
大きくは図２のフローチャートに示す処理が実行されて
研削加工が行われるようになっている。なお、図３
［Ａ］は砥石台１３の切り込みｄｘ（後述する砥石位置
ｄｘ）およびその時の工作物Ｗの被加工面の外径寸法ｄ
ｗ（後述する工作物径ｄｗ）の時間的推移を、図３
［Ｂ］は各研削加工（荒研削ＧＲ、後退研削ＧＢおよび
仕上げ研削ＧＦ）における砥石台１３の切り込み速度Ｖ
および工作物径の変化率ｄｗ’の時間的推移を、そし
て、図３［Ｃ］は各研削加工ＧＲ，ＧＢ，ＧＦにおける
工作物Ｗの回転速度ｎｗをそれぞれ示したグラフであ
る。

【００２１】図２において、加工が開始されると研削加
工処理に先立ち、各種パラメータがステップＳ１にて設
定される。設定されるパラメータは、荒研削ＧＲにおけ
る工作物Ｗの回転速度（以下、荒研削での工作物回転速
度という）（ｎｗ）ｒ、後退研削ＧＢにおける工作物Ｗ
の回転速度（以下、後退研削での工作物回転速度とい
う）（ｎｗ）ｂ、仕上げ研削ＧＦにおける工作物Ｗの回
転速度（以下、仕上げ研削での工作物回転速度という）
（ｎｗ）ｆ、後退研削ＧＢにおいて目標とする工作物Ｗ
の回転回数（以下、後退研削での工作物回転数という）
Ｎｂ、仕上げ研削ＧＦにおいて目標とする工作物Ｗの回
転回数（以下、仕上げ研削での工作物回転数という）Ｎ
ｆ、荒研削ＧＲにおける砥石台１３の切り込み速度、
（以下、荒研削での砥石切り込み速度という）Ｖｒ、仕
上げ研削ＧＦにおける砥石台１３の切り込み速度（以
下、仕上げ研削での砥石切り込み速度という）Ｖｆ、工
作物Ｗの仕上げ径（以下、仕上げ研削完了時の工作物径
という）（ｄｗ）ｆ、仕上げ研削ＧＦの研削時間（以
下、仕上げ研削時間という）ｔｆ、および後述する後退
予測処理を行う時点の砥石位置（以下、予測処理実行砥
石位置という）（ｄｘ）ｓである（図３参照）。

【００２２】本実施例の研削加工においては下記３つの
条件を前提とし、この条件を満たすように研削加工を行
うことで品質（真円度および表面あらさ）を確保すると
共に、研削加工サイクルタイムを最短にしている。 ［条件１］ 後退研削ＧＢの間に工作物Ｗは少なくとも
１回転し、仕上げ研削ＧＦの間に工作物Ｗは少なくとも
１回転する。 ［条件２］ 後退研削ＧＢの間に荒研削完了時の工作物
Ｗの円周方向の段差を削ることができる。 ［条件３］ 後退研削完了時の切残し量（ｄｒ）ｂは仕
上げ研削完了時の切残し量（ｄｒ）ｆに等しい。

【００２３】そこで、［条件１］より上述したパラメー
タのうち、後退研削での工作物回転数Ｎｂ＝１、仕上げ
研削での工作物回転数Ｎｆ＝１が決定される。ただし、
［条件１］における工作物Ｗの回転数は、研削加工サイ
クルタイムを最短にする値でるため、適宜変更が可能で
ある。実際の加工に際して工作物Ｗの品質を重視する場
合は仕上げ研削での工作物回転数Ｎｆを２から３程度に
変更してもよい。

【００２４】また、上記仕上げ研削時間ｔｆは次式より
算出され一義的に決定される。

【００２５】

【数１】

【００２６】さらに、上記予測処理実行砥石位置（ｄ
ｘ）ｓには、後述する後退予測処理２０６ｂにて後退研
削ＧＢの実施が不可能と判定された場合に切り込み過ぎ
による手直しが不可能な工作物が発生しない砥石台の位
置が設定される。上記ステップＳ１のパラメータ設定が
完了し、入力装置４０から加工開始が指令されるとＣＰ
Ｕ３１は以下のステップＳ２〜Ｓ５を順次実行して研削
加工を行う。このとき、全研削過程の間に時々刻々変化
する砥石台１３の切り込み送り位置（以下、砥石位置と
いう）ｄｘおよび被研削面Ｗａの外径（以下、工作物径
という）ｄｗは、位置検出器２５および定寸装置２４に
よりそれぞれ検出されサンプリング周期Δｔ毎に制御装
置３０に入力されるようになっている。

【００２７】ステップＳ２に移行するとＣＰＵ３１は砥
石車１９を回転し、主軸台１４と心押台１６により支持
された工作物Ｗがモータ１８により荒研削での工作物回
転速度（ｎｗ）ｒで回転する。そして、荒研削での砥石
切り込み速度Ｖｒで砥石台１３を前進させて（図３の実
線ＧＲ）工作物Ｗの荒研削ＧＲを開始すると共に、図４
のフローチャートに示す荒研削処理を実行する。なお、
以下に説明するステップＳ２からステップＳ４の研削加
工処理において実行されるプログラムの各ステップは全
てサンプリング周期Δｔ毎に実行される。

【００２８】まず、ステップ２０１にて平均化工作物径
ＤＷの算出処理がなされる。この平均化工作物径ＤＷと
は、定寸装置２４によって測定された工作物径ｄｗの値
からトルク変動に起因する周期的な変動やノイズによる
バラツキを除去する補正を行った値であり、この平均化
工作物径ＤＷを算出する技術は特願平６−２３４９７８
号公報に開示されている。そして、この算出された平均
化工作物径ＤＷを以下その瞬間での工作物径ＤＷとす
る。なお、この平均化工作物径ＤＷはメモリ３２の図略
のバッファに記憶され、常に最新のものから所定数保持
されるようになっている。

【００２９】ステップ２０２に移行すると、上記算出さ
れた平均化工作物径ＤＷより工作物径の変化率ｄｗ’が
次式により算出される。ただし、説明のため時刻ｔにお
ける平均化工作物径をＤＷ（ｔ）、工作物径の変化率を
ｄｗ’（ｔ）と記す。

【００３０】

【数２】

【００３１】この工作物径の変化率ｄｗ’（ｔ）は現在
の工作物径ＤＷ（ｔ）およびメモリ３２内の図略のバッ
ファに記憶されている１回前の工作物径ＤＷ（ｔ−Δ
ｔ）の差をサンプリング周期Δｔで除したもので、工作
物径ＤＷの変化速度を示す。ステップ２０３に移行する
と、平均化砥石位置ＤＸの算出処理がなされる。平均化
砥石位置ＤＸとは、位置検出器２５によって測定された
砥石位置ｄｘの値からトルク変動に起因する周期的な変
動やノイズによるバラツキを除去する補正を行った値で
あり、平均化工作物径ＤＷと同様に算出され、以下この
平均化砥石位置ＤＸをその瞬間における砥石位置ＤＸと
する。

【００３２】ステップ２０４に移行すると、工作物Ｗの
たわみ量である研削残量ｄｒが工作物径ＤＷと砥石位置
ＤＸとの差として次式より算出される。

【００３３】

【数３】

【００３４】ステップ２０５に移行すると、ステップ２
０２にて算出された工作物径の変化率ｄｗ’とステップ
２０４にて算出された研削残量ｄｒとから、砥石車１９
の切れ味を示す切れ味定数Ｃが次式より算出される。

【００３５】

【数４】

【００３６】続いてステップ２０６ａに移行すると、砥
石位置ＤＸと予測処理実行砥石位置（ｄｘ）ｓの値が比
較され、後述するステップ２０６ｂの後退予測処理を実
行するか否かの判別を行う。すなわち、砥石台１３が予
測処理実行砥石位置（ｄｘ）ｓに達するまで（ＤＸ＞
（ｄｘ）ｓ）は上述したステップ２０１からステップ２
０５の処理を繰り返す。また、砥石台１３が予測処理実
行砥石位置（ｄｘ）ｓに達した場合（ＤＸ＝（ｄｘ）
ｓ、ただし、工作物径ＤＸは離散値のため工作物径ＤＸ
が予測処理実行砥石位置（ｄｘ）ｓから所定の範囲内に
ある場合）は後述するステップ２０６ｂの後退予測処理
を実行し、以下後続のステップ２０７からステップ２０
９を実行する。さらに、砥石台１３が予測処理実行砥石
位置（ｄｘ）ｓを越える（ＤＸ＜（ｄｘ）ｓ）と後続の
ステップ２０７に移行する。つまり、後述する後退予測
処理２０６ｂは１回の研削加工において１回だけ実行さ
れる。

【００３７】ステップ２０６ｂに移行すると後退予測処
理がなされる。この後退予測処理では、砥石台１３が予
測処理実行砥石位置（ｄｘ）ｓに達した時（ＤＸ＝（ｄ
ｘ）ｓ）の工作物径ＤＷの値をもとに、上述した［条件
１］から［条件３］を全て満たす最大の後退研削での後
退速度Ｖｂを求める処理であり、前記［条件１］から
［条件３］を同時に満たす後退研削での後退速度Ｖｂが
求められない場合には後退研削（図３中実線ＧＢ）は不
可能であると判別する処理である。

【００３８】後退予測処理（ステップ２０６ｂ）につい
て図５のフローチャート並びに図６および図７の説明図
に基づき詳細に説明する。まず、ステップ２４２にて後
退研削における工作物１回転の時間（ｔｂ）ｍｉｎ＝１
／（ｎｗ）ｂとあらかじめ設定されている後退研削での
後退時間の許容値上限値（ｔ）ｍａｘの大小が比較され
る。

【００３９】ここで、後退研削での砥石後退速度Ｖｂに
ついて説明する。いま、荒研削（図３中実線ＧＲ）にお
いて研削加工が定常的な状態の場合、すなわち、工作物
径ｄｗの変化（工作物径の変化率ｄｗ’）と砥石位置ｄ
ｘの変化（砥石位置ｄｘの傾き）とが平行かつ直線的に
変化する状態の時、研削残量ｄｒと工作物径の変化率ｄ
ｗ’の関係が次式を満たすことが周知されている。

【００４０】

【数５】

【００４１】前記式（５）を基に、図３に示す後退研削
（実線ＧＢ）をさせる際の後退研削での砥石後退速度Ｖ
ｂと後退研削時間ｔｂの関係を求めると次式のようにな
る。

【００４２】

【数６】

【００４３】ただし、Ｖｒは荒研削での砥石切り込み速
度である。式（５）の関係式を図示すると図６のグラフ
になる。研削加工のサイクルタイム短縮のため、後退研
削の砥石後退速度Ｖｂを大きくし、後退研削時間ｔｂを
短くすることが望ましいが、［条件１］より後退研削中
に工作物Ｗを最低１回転させる必要がある。この時の時
間が後退研削における工作物１回転の時間（ｔｂ）ｍｉ
ｎ（＝１／（ｎｗ）ｂ）である（以下、（ｔｂ）ｍｉｎ
を後退研削時間の許容下限値という）。一方、研削条件
によっては、後退研削での砥石後退速度Ｖｂを遅くせざ
るを得ない場合があるが、研削加工のサイクルタイムを
短縮するといった本発明の特徴がなくなるため、後退研
削時間の許容上限値（ｔｂ）ｍａｘを設ける。さらに、
後退研削での砥石後退速度Ｖｂは研削盤１０の性能から
定まる最大値、すなわち、砥石台１３を後退させ得る最
大の速度（Ｖｂ）ｍａｘ以下である必要もある。

【００４４】したがって、以上に述べたようにステップ
２４２では後退研削時間ｔｂの取り得る範囲（図１２中
領域ＢＶｂの部分）を決定している。すなわち、後退研
削時間の許容下限値（ｔｂ）ｍｉｎが後退研削時間の許
容上限値（ｔｂ）ｍａｘを越える場合は取り得る後退時
間ｔｂの範囲（領域ＢＶｂ）が存在しないので、後退研
削での工作物回転速度（ｎｗ）ｂが遅すぎて砥石台１３
の後退が不可能と判別して、ステップ２４６に移行し砥
石台１３を早送りにて後退して加工を中断するようにな
っている。

【００４５】また、後退研削時間の許容下限値（ｔｂ）
ｍｉｎが許容上限値（ｔｂ）ｍａｘを越えない場合（領
域ＢＶｂが存在する場合）にはステップ２４３に移行し
て、荒研削における工作物Ｗの円周方向の段差（荒研削
における工作物１回転当たりの工作物径の減少量ｄｗ’
（ｔ）／（ｎｗ）ｒ）が後退研削にて除去可能か否かの
判別がなされる。

【００４６】ここで、［条件２］より研削加工後の工作
物Ｗの品質（特に真円度）確保の面から、後退研削の間
における工作物径の減少量は荒研削完了時（後退研削開
始時）の工作物Ｗの円周方向の段差Δｄｗ（荒研削にお
ける工作物Ｗ１回転当たりの工作物径の減少量）以上で
ある必要がある。また、荒研削が上述した定常的な状態
（ｄｗ’＝Ｖｒ／６０）である場合、この関係は次式で
表される。

【００４７】

【数７】

【００４８】ただし、（ｎｗ）ｒは荒研削での工作物回
転速度である。さらに、前記式（５）と式（７）から次
式の関係が導出される。

【００４９】

【数８】

【００５０】前記式（８）の左辺は後退研削時間ｔｂの
関数であり、これをＦ（ｔｂ）として後退研削時間ｔｂ
に対する変化を図示すると図７のようになる。以上の条
件を満たす最小の後退研削時間ｔｂを後退研削時間ｔｂ
とする（図７においては（ｔｂ）ｔｒｕｅ）。つまり、
ステップ２４３では研削時間の許容上限値（ｔｂ）ｍａ
ｘにおける前記Ｆ（（ｔｂ）ｍａｘ）の値と１＋６０Ｃ
／ｎｒの値を比較して、前記後退研削時間の範囲内に後
退研削での砥石後退速度Ｖｂが存在するか否かの判断が
なされる。後退研削での砥石後退速度Ｖｂが存在する場
合（Ｆ（（ｔｂ）ｍａｘ）≧（１＋６０Ｃ／ｎｒ）に
は、ステップ２４４に移行する。一方、後退研削での砥
石後退速度Ｖｂが存在しない場合（Ｆ（（ｔｂ）ｍａｘ
＜１＋６０Ｃ／ｎｒ）には、荒研削完了時の工作物Ｗの
円周方向の段差は除去できないと判別し、ステップ２４
６に移行して、砥石台１３を早送りにて後退し、加工を
中断する。

【００５１】後退研削での砥石後退速度Ｖｂが存在する
場合ステップ２４４に移行して、上述した範囲内で最小
の後退研削時間（以下、最短後退時間Ｍｔｂという）が
算出される。この最短後退研削時間Ｍｔｂの算出につい
て図７を用いて説明する。以上に述べたように最短後退
研削時間Ｍｔｂは後退研削時間の範囲（後退時間の下限
値（ｔｂ）ｍｉｎから上限値（ｔｂ）ｍａｘ）内で、か
つ、前記関数Ｆ（ｔｂ）が１＋６０Ｃ／ｎｒを越えない
範囲で最小な値（図７においては（ｔｂ）ｔｒｕｅ）で
ある。しかし、関数Ｆ（ｔｂ）＝１＋６０Ｃ／ｎｒは解
析的に解くことができないので以下のように近似解（ｔ
ｂ）ａｐｐを求める。

【００５２】すなわち、後退時間の下限値（ｔｂ）ｍｉ
ｎから、あらかじめ設定された所定の時間Δｔｂ毎に後
退時間ｔｂを増加させてた場合の関数Ｆ（ｔｂ）の値を
算出し、この値を記憶する。そして、はじめてＦ（ｔ
ｂ）＜（１＋６０Ｃ／ｎｒ）を満たした点Ｆｎ（後退研
削時間（ｔｂ）ｎのとき）と、そこから１回前に算出し
た点Ｆｎ−１（後退研削時間（ｔｂ）ｎ−１のとき）と
を直線的に補完した直線Ｆａ（ｔｂ）を求める。そし
て、このＦａ（ｔｂ）＝１＋６０Ｃ／ｎｒを満たす後退
研削時間ｔｂを近似値（ｔｂ）ａｐｐとし、この近似値
（ｔｂ）ａｐｐの値を最短後退研削時間Ｍｔｂとする。

【００５３】続いてステップ２４５に移行すると、前記
ステップ２４４で算出された最短後退研削時間Ｍｔｂか
ら、次式にて後退研削での砥石後退速度Ｖｂが算出され
る。

【００５４】

【数９】

【００５５】以上により、後退予測処理（ステップ２０
６ｂ）は完了し、後退研削が不可能と判断された場合に
は、砥石台１３を早送りにて後退して加工を中断し、一
方、後退研削が可能と判断された場合には、上述した種
々条件を満足する範囲で最高速度の後退研削での砥石後
退速度Ｖｂを求め図４のステップ２０７に移行する。ス
テップ２０７に移行すると、後退速度調整処理がなされ
る。これは、前記ステップ２０６ｂにて求められた後退
研削での砥石後退速度Ｖｂを、荒研削での砥石切り込み
速度Ｖｒと前記ステップ２０２で算出された工作物径の
変化率ｄｗ’とを比較することにより補正するもので次
式にて算出される。

【００５６】

【数１０】

【００５７】これは、上述した砥石後退速度Ｖｂの算出
（図５のステップ２４２から２４５）が定常的な状態、
すなわち、荒研削での砥石切り込み速度Ｖｒが工作物径
ｄｗの変化速度（工作物径の変化率ｄｗ’）に等しい状
態の時を仮定して算出しているため、実際の研削加工に
おいて過渡的な状態、すなわち、荒研削での砥石切り込
み速度Ｖｒが工作物径の変化率ｄｗ’より大きい状態が
発生し、この過渡的状態で前記算出された砥石後退速度
Ｖｂにて後退研削を行うと切り込み過ぎによる加工不良
が発生する恐れがあるためである。上記式（１０）にて
補正された後退研削での砥石後退速度Ｖｂ’を後退研削
での砥石後退速度Ｖｂとし後述する後退研削処理（図２
のステップＳ３）がなされる。

【００５８】次に、図４のステップ２０８に移行する
と、後退実施有無判別処理が行われる。この後退実施有
無判別処理では、荒研削加工中にサンプリング周期Δｔ
毎に測定される工作物径ｄｗの測定点（図３中実線ＧＲ
上の点）の各点について、後退研削ＧＢを開始するか否
かの判別を行う。この後退実施有無判別処理について図
８のフローチャートに基づき詳細な説明を行う。

【００５９】この後退実施有無判別処理では上述した
［条件１］から 条件３ を全て同時に満たした場合に後
退研削ＧＢを開始すると判別するようになっている。ま
ず、ステップ２５１にて後退研削完了時の工作物径の目
標値Ｍ（ｄｗ）ｂが、図２のステップＳ１で設定された
仕上げ研削での砥石切り込み速度Ｖｆ、仕上げ研削時間
ｔｆおよび仕上げ研削完了時の工作物径（ｄｗ）ｆとに
より、次式にて算出される。

【００６０】

【数１１】

【００６１】次に、ステップ２５２にて後退研削完了時
の砥石位置の目標値Ｍ（ｄｘ）ｂが、前記ステップＳ１
にて設定された仕上げ研削での砥石切り込み速度Ｖｆ、
図４のステップ２０５で算出された切れ味定数Ｃおよび
前記ステップ２５１にて算出された後退研削完了時の工
作物径の目標値Ｍ（ｄｗ）ｂより、次式にて算出され
る。

【００６２】

【数１２】

【００６３】ただし、仕上げ研削での砥石切り込み速度
Ｖｆ／切れ味定数Ｃは仕上げ研削の切残し量（ｄｒ）ｆ
であり、前記［条件３］より仕上げ研削完了時の切残し
量（ｄｒ）ｆは後退研削完了時の切残し量と等しいとし
たことから、後退研削完了時の砥石位置の目標値Ｍ（ｄ
ｘ）ｂを算出している。続いて、ステップ２５３にて、
現在（時刻ｔにおいて）後退研削を開始した場合に、上
述した図４のステップ２０７にて算出された後退研削で
の砥石後退速度Ｖｂにて前記ステップ２５２で算出され
た後退完了時の砥石位置の目標値Ｍ（ｄｘ）ｂに到達す
るまでの時間ｔｂ（後退研削時間）を次式にて算出す
る。

【００６４】

【数１３】

【００６５】ステップ２５４に移行すると、ステップ２
５３にて算出された後退研削時間ｔｂが後退研削での工
作物１回転当たりの時間１／（ｎｗ）ｂと大小が比較さ
れる。すなわち、後退研削の間に工作物が１回転以上す
るか否かの判別がなされる（［条件１］を満たしている
かの判別）。後退研削時間ｔｂが後退研削での工作物１
回転当たりの時間よりも大きい場合（ｔｂ＞＝１／（ｎ
ｗ）ｂ）、後退研削中に工作物Ｗは１回転すると判別し
てステップ２５５に移行する。一方、後退研削時間ｔｂ
が後退研削での工作物１回転当たりの時間よりも小さい
場合（ｔｂ＜１／（ｎｗ）ｂ）、後退研削中に工作物Ｗ
は１回転しないと判断し、ステップ２６２にて後退研削
を行うか否かの判別に使用する後退フラグをＯＦＦにし
て後続の図４のステップ２０９に移行する。

【００６６】ステップ２５５に移行すると、上述した図
４のステップ２０７で算出された後退研削での砥石後退
速度Ｖｂにて砥石台１３を後退した場合の後退研削完了
時の工作物径Ｓ（ｄｗ）ｂが次式により予測される。

【００６７】

【数１４】

【００６８】ただし、Ｔａは遅れ時間である。この式
（１４）では、砥石台１３を移動する指令値に対して実
際の砥石台１３の移動が制御系の追従遅れや機械的な遅
れにより遅れて移動することを考慮した値として算出さ
れる。すなわち、図９に示すように、砥石台１３を移動
する指令値が細実線ｄｘのように与えられた場合、実際
の砥石台１３は太実線ｄｘｅのように挙動する。そこ
で、本実施例では、この実際の砥石台１３の挙動（太実
線ｄｘｅ）を指令値ｄｘが遅れ時間Ｔａ分遅れて指令さ
れたもの（破線ｄｘｍ）として近似し、この近似された
モデルから後退研削完了時の工作物径Ｓ（ｄｗ）ｂ（予
測値）を算出している。なお、遅れ時間Ｔａはあらかじ
め設定される値であり、ある指令値に対して実際の砥石
台１３の挙動が遅れる時間を実測した値を用いることが
望ましい。

【００６９】ステップ２５７に移行すると、前記式（１
４）にて算出された後退研削完了時の工作物径Ｓ（ｄ
ｗ）ｂ（予測値）を用いて、次式（１５）を満たすか否
かの判別により、ステップ２５７で後退研削にて荒研削
完了時での工作物円周方向の段差分が研削されるか否か
の判断がなされる（［条件２］を満たしているかの判
別）。

【００７０】

【数１５】

【００７１】すなわち、現在の工作物径ＤＷ−後退研削
完了時の工作物径Ｓ（ｄｗ）ｂの値が、現在の工作物径
の円周方向の段差ｄｗ’／（ｎｗ）ｒと比較される。後
退研削により荒研削での工作物Ｗの円周方向の段差が研
削できると判断した場合はステップ２５８に移行する。
一方、後退研削により前記段差が後退研削中に研削され
ないと判断された場合、ステップ２６２にて後退フラグ
をＯＦＦにして後続の図４のステップ２０９に移行す
る。

【００７２】ステップ２５８にて、後退研削完了時の工
作物径Ｓ（ｄｗ）ｂと前記ステップ２５１にて算出され
た後退研削完了時の工作物径の目標値Ｍ（ｄｗ）ｂの差
ｄｅが次式にて算出される。

【００７３】

【数１６】

【００７４】ステップ２５９にて、ステップ２５８にて
算出された差ｄｅがメモリ３２内の図略のバッファに記
憶される。なお、説明のため時刻ｔに算出された差ｄｅ
をｄｅ（ｔ）と記す。ステップ２６０にて、ステップ２
５８で算出された現在の差ｄｅ（ｔ）と、ステップ２５
９にてメモリ３２の図略のバッファに記憶されているサ
ンプリング周期Δｔ前に算出された差ｄｅ（ｔ−Δｔ）
が異符号であるか否かの判別がなされる。これは後退研
削完了時の工作物径Ｓ（ｄｗ）ｂが後退研削完了時の工
作物径の目標値Ｍ（ｄｗ）ｂに到達しているか否かの判
別、すなわち、［条件３］を満たしているかの判別がな
される。

【００７５】ステップ２６０にて、後退完了時の工作物
径Ｓ（ｄｗ）ｂが目標値Ｍ（ｄｗ）ｂに到達している場
合（ｄｅ（ｔ）・ｄｅ（ｔ−Δｔ）＜０）、ステップ２
６１に移行し、後退研削を実施するか否かの判別を行う
ための後退フラグをＯＮにして後続の図４のステップ２
０９に移行する。一方、後退完了時の工作物径Ｓ（ｄ
ｒ）が目標値Ｍ（ｄｒ）ｂに到達していない場合（ｄｅ
（ｔ）・ｄｅ（ｔ−Δｔ）＞０）、ステップ２６２に移
行し、前記後退フラグをＯＦＦにして後続のステップ２
０９に移行する。

【００７６】図４のステップ２０９にて後退研削を実施
するか否かが判断される。この判断は前記後退フラグの
ＯＮもしくはＯＦＦによって判別され、後退研削実施あ
り（後退フラグＯＮ）の場合は、図２のステップＳ３に
移行する。一方、後退研削実施無し（後退フラグＯＦ
Ｆ）の場合は、ステップ２０１に戻り、ステップ２０１
からステップ２０９を繰り返す。以上で荒研削処理（図
２中ステップＳ２）を完了し、図２のステップＳ３に移
行する。

【００７７】ステップＳ３に移行すると、後退研削処理
が行われる。この後退研削処理を図１０に示すフローチ
ャートに基づき説明する。ステップ３０１にて工作物Ｗ
の回転速度を後退研削での回転速度（ｎｗ）ｂに変更す
る。ただし、本実施例において荒研削での回転速度（ｎ
ｗ）ｒと後退研削での回転速度（ｎｗ）ｂは等しいもの
とする。

【００７８】ステップ３０２にて、前記図１１のステッ
プ２４５で算出された後研削での切り込み送り制御Ｖｂ
にて砥石台１３を後退する。ステップ３０３にて、定寸
装置２４から工作物径ｄｗが入力され、ステップ３０４
にて位置検出器２５から砥石位置ｄｘが入力される。ス
テップ３０５にて前記ステップ３０４にて入力された砥
石位置ｄｘが図８のステップ２５２で算出された後退研
削完了時の砥石位置の目標値Ｍ（ｄｘ）ｂに達したか否
かが判断され、砥石位置ｄｘが後退研削完了時の砥石位
置の目標値Ｍ（ｄｘ）ｂに達した場合には、後退研削を
完了して図２ステップＳ４に移行しする。一方、砥石位
置ｄｗが後退研削完了時の砥石位置の目標値Ｍ（ｄｘ）
ｂに達しない場合には、ステップ３０２からステップ３
０５を繰り返し、砥石台１３の後退を継続する。以上で
ステップＳ３の後退研削処理を完了する。

【００７９】図２のステップＳ４に移行すると、仕上げ
研削処理が行われる。この仕上げ処理を図１１に示すフ
ローチャートに基づき説明する。ステップ４０１にて工
作物Ｗの回転速度を仕上げ研削での回転速度（ｎｗ）ｆ
に変更し、ステップ４０２にて、図２のステップＳ１で
設定された仕上げ研削での切り込み送り制御Ｖｆにて砥
石台１３を前進する。

【００８０】ステップ４０３にて、定寸装置２４から工
作物径ｄｗが入力され、ステップ４０４にて位置検出器
２５から砥石位置ｄｘが入力される。ステップ４０５に
て前記ステップ４０３にて入力された工作物径ｄｗが仕
上げ研削完了時の工作物径（ｄｗ）ｆに達したか否かが
判断され、工作物径ｄｗが仕上げ研削完了時の砥石位置
（ｄｗ）ｆに達した場合には、仕上げ研削を完了して図
２ステップＳ５に移行しする。一方、工作物径ｄｗが仕
上げ研削完了時の砥石位置（ｄｗ）ｆに達しない場合に
は、ステップ４０２からステップ４０５を繰り返し、砥
石台１３の切り込みを継続する。以上でステップ４の仕
上げ研削処理を完了する。

【００８１】図２のステップＳ５に移行すると、砥石台
１３を早送りにて後退し（図３中実線ＲＦ）、本実施例
の研削加工を終了する。なお、上述した実施例におい
て、図８のステップ２５５における後退研削完了時の工
作物径Ｓ（ｄｗ）ｂの算出においては、指令値に対する
実際の砥石台１３の挙動を、図９に示したように指令値
（細実線ｄｘ）が遅れ時間Ｔａ分遅れるものとして近似
したモデルから算出しているが、図１２の破線ｄｘｍの
ように直線的に近似たモデルから算出してもよい。この
場合式（１４）にて算出される後退研削完了時の工作物
径Ｓ（ｄｗ）ｂは次式として算出される。

【００８２】

【数１７】

【００８３】また、サーボモータ２３などによる応答性
の遅れを重視して１次遅れ系で近似した場合には、図１
３の破線ｄｘｍ２のように近似でき、この場合式（１
４）にて算出される後退研削完了時の工作物径Ｓ（ｄ
ｗ）ｂは次式として算出される。

【００８４】

【数１８】

【００８５】ただし、Ｋ１およびＫ２は定数である。以
上のように本実施例の研削装置は、図８のステップ２５
５にて、荒研削ＧＲ中の各点において現在後退研削を行
った場合に予測される後退研削完了時の工作物径Ｓ（ｄ
ｗ）ｂの算出を、制御系の追従遅れや機械的な砥石台１
３の遅れを考慮して後退研削完了時の工作物径Ｓ（ｄ
ｗ）ｂを算出するために、後退研削完了時の工作物径の
予測値Ｓ（ｄｗ）ｂと、実際の工作物径（ｄｗ）ｂの誤
差をなくすことができ、最適な時期に後退研削ＧＢを実
行できるといった効果がある。

【００８６】なお、上述した実施例の研削装置において
は、研削残量算出手段として、定寸装置２４によって計
測される工作物径ＤＸと位置検出器２３によって検出さ
れる砥石位置ＤＸとの差として研削残量ｄｒの算出を行
っているが、これに限定されない。例えば、主軸１５お
よび心押台１６の両センタ１５ａ，１６ａの負荷を検出
する荷重計を設け、この荷重計によって検出された荷重
よりたわみ量（研削残量ｄｒ）を算出し、この値を用い
て上述した各種の処理の計算を行っても構わない。

【００８７】

【発明の効果】以上に述べたように本発明の研削装置
は、荒研削中のインプロセスで算出される後退研削完了
時の工作物径の予測値が砥石台の遅れを近似したモデル
から算出されるため、後退研削完了時の工作物径が正確
に予測でき、適切な時期に後退研削が行える。このた
め、工作物の真円度および表面あらさ等の品質を確保し
つつ研削加工のサイクルタイムを最短にできるといった
効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を示す研削装置の全体構成を示
す図である。

【図２】本発明の実施例を示す研削装置の動作を示した
メインフローチャートである。

【図３】本発明の実施例を示す研削装置による研削加工
の動作を示した図である。

【図４】荒研削処理を示したサブフローチャートであ
る。

【図５】後退予測処理を示したサブフローチャートであ
る。

【図６】後退研削での砥石後退速度と後退研削時間の関
係を示したグラフである。

【図７】関数Ｆ（ｔｂ）と後退研削時間の関係を示した
グラフである。

【図８】後退実施有無判定処理を示したサブフローチャ
ートである。

【図９】砥石台の遅れを近似したモデルを示したグラフ
である。

【図１０】後退研削処理を示したサブフローチャートで
ある。

【図１１】仕上げ研削処理を示したサブフローチャート
である。

【図１２】砥石台の遅れを近似したモデルを示したグラ
フである。

【図１３】砥石台の遅れを近似したモデルを示したグラ
フである。

【図１４】本発明を適用する研削装置の一例の主要部を
示した図である。

【図１５】従来の研削装置の動作状態を示した説明図で
ある。

【図１６】従来の後退研削を示した説明図である。

【符号の説明】

１３ 砥石台 １９ 砥石車 ２３ 位置検出器 ２４ 定寸装置 ３０ 制御装置 ３１ 中央処理装置（ＣＰＵ） ３２ メモリ ４１ デジタルサーボユニット Ｗ 工作物 ｄｗ 工作物径の測定値 ｄｘ 砥石位置の測定値 ｄｒ 研削残量 ｄｗ’ 工作物径の変化率 ＤＷ 平均化工作物径 ＤＸ 平均化砥石位置

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 回転駆動される砥石車を有する砥石台
   と、前記砥石車とこの砥石車により研削される工作物が
   互いに接近離間する方向に前記砥石台と前記工作物を相
   対移動させる駆動手段と、前記砥石台の位置である砥石
   位置を検出する位置検出手段と、研削中に工作物の被研
   削面の径寸法である工作物径を計測する計測手段とを備
   え、荒研削、後退研削および仕上げ研削を順次行って前
   記被研削面を仕上げ目標径に研削する研削装置におい
   て、前記駆動手段を作動し、荒研削での砥石切り込み速
   度にて前記砥石台を前記工作物に対して相対移動させ前
   記荒研削を行う荒研削制御手段と、あらかじめ設定され
   る前記仕上げ目標径および前記仕上げ研削における加工
   条件に基づいて後退研削完了時の工作物径の目標値を算
   出する目標工作物径算出手段と、前記目標工作物径算出
   手段によって算出された前記後退研削完了時の工作物径
   の目標値に基づいて後退研削完了時の砥石位置の目標値
   を算出する目標砥石位置算出手段と、前記工作物のたわ
   み量である研削残量を求める研削残量算出手段と、前記
   研削残量検出手段にて求められた前記研削残量および前
   記砥石台の遅れを近似したモデルに基づいて、この瞬間
   に後退研削を開始した場合の前記砥石台の遅れを考慮し
   た後退研削完了時の工作物径の予測値を算出する予測工
   作物径算出手段と、前記目標工作物径算出手段にて算出
   された前記後退研削完了時の工作物径の目標値と前記予
   測工作物径算出手段にて算出された前記後退研削完了時
   の工作物径の予測値が等しいか否かを判別する判別手段
   と、前記判別手段よって前記後退研削完了時の工作物径
   の目標値と前記後退完了時の工作物径の予測値が等しい
   と判断された場合に、前記後退研削での砥石後退速度に
   て前記砥石台を後退させて前記工作物の前記後退研削を
   行う後退研削制御手段とを備えたことを特徴とする研削
   装置。
2. 【請求項２】 回転駆動される砥石車を有する砥石台
   と、前記砥石車とこの砥石車により研削される工作物が
   互いに接近離間する方向に前記砥石台と前記工作物を相
   対移動させる駆動手段と、前記砥石台の位置である砥石
   位置を検出する位置検出手段と、研削中に工作物の被研
   削面の径寸法である工作物径を計測する計測手段とを備
   え、荒研削、後退研削および仕上げ研削を順次行って前
   記被研削面を仕上げ目標径に研削する研削装置におい
   て、前記駆動手段を作動し、荒研削での砥石切り込み速
   度にて前記砥石台を前記工作物に対して相対移動させ前
   記荒研削を行う荒研削制御手段と、あらかじめ設定され
   る前記仕上げ目標径および前記仕上げ研削における加工
   条件に基づいて後退研削完了時の工作物径の目標値を算
   出する目標工作物径算出手段と、前記目標工作物径算出
   手段によって算出された前記後退研削完了時の工作物径
   の目標値に基づいて後退研削完了時の砥石位置の目標値
   を算出する目標砥石位置算出手段と、前記位置検出手段
   にて検出した前記砥石位置、前記計測手段にて計測した
   前記工作物径および前記砥石台の遅れを近似したモデル
   に基づいて、この瞬間に後退研削を開始した場合の前記
   砥石台の遅れを考慮した後退研削完了時の工作物径の予
   測値を算出する予測工作物径算出手段と、前記目標工作
   物径算出手段にて算出された前記後退研削完了時の工作
   物径の目標値と前記予測工作物径算出手段にて算出され
   た前記後退研削完了時の工作物径の予測値が等しいか否
   かを判別する判別手段と、前記判別手段よって前記後退
   研削完了時の工作物径の目標値と前記後退完了時の工作
   物径の予測値が等しいと判断された場合に、前記後退研
   削での砥石後退速度にて前記砥石台を後退させて前記工
   作物の前記後退研削を行う後退研削制御手段とを備えた
   ことを特徴とする研削装置。