JPH08215778A - 金属板の接合方法 - Google Patents
金属板の接合方法Info
- Publication number
- JPH08215778A JPH08215778A JP2567895A JP2567895A JPH08215778A JP H08215778 A JPH08215778 A JP H08215778A JP 2567895 A JP2567895 A JP 2567895A JP 2567895 A JP2567895 A JP 2567895A JP H08215778 A JPH08215778 A JP H08215778A
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- metal plate
- joined
- metallic plates
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 一工程で簡単に２枚の金属板を接合でき、か
つ、接合後の厚さが２枚の金属板の厚さの合計を超える
ことのない金属板の機械的接合方法を得る。 【構成】 丸穴１１を有するベース金属板１０上に丸穴
１６を有する被接合金属板１５を、丸穴１１，１６の中
心を一致させて重ね合わせ、バーリングパンチ棒２１を
丸穴１６に圧入する。丸穴１６の周縁部１６ａが丸穴１
１の内周部に圧着し、金属板１０，１５が接合される。
つ、接合後の厚さが２枚の金属板の厚さの合計を超える
ことのない金属板の機械的接合方法を得る。 【構成】 丸穴１１を有するベース金属板１０上に丸穴
１６を有する被接合金属板１５を、丸穴１１，１６の中
心を一致させて重ね合わせ、バーリングパンチ棒２１を
丸穴１６に圧入する。丸穴１６の周縁部１６ａが丸穴１
１の内周部に圧着し、金属板１０，１５が接合される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属板の接合方法、特
に、２枚の金属板をプレス加工によって接合する方法に
関する。
に、２枚の金属板をプレス加工によって接合する方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、２枚の金属板をプレス加工によっ
て接合するには、図４に示すように、（Ａ）ベース金属
板１に形成した円筒部２に金属板３の丸穴４を嵌め合わ
せ、円筒部２の上端をかしめる方法、（Ｂ）ベース金属
板１に形成した円筒部２に金属板３の丸穴４を圧入する
方法、（Ｃ）ベース金属板１の端部１ａで金属板３を巻
き込む方法、（Ｄ）金属板１，３を重ね合わせて絞り成
形する方法が知られている。
て接合するには、図４に示すように、（Ａ）ベース金属
板１に形成した円筒部２に金属板３の丸穴４を嵌め合わ
せ、円筒部２の上端をかしめる方法、（Ｂ）ベース金属
板１に形成した円筒部２に金属板３の丸穴４を圧入する
方法、（Ｃ）ベース金属板１の端部１ａで金属板３を巻
き込む方法、（Ｄ）金属板１，３を重ね合わせて絞り成
形する方法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記従来の
接合方法では２枚の金属板の正確な位置決めが必要であ
り（Ａ及びＢの方法）、接合の前工程として円筒部２を
形成する工程が必要であり（Ａ及びＢの方法）、工程が
複雑であり（Ｃの方法）、接合した状態の厚さが２枚の
金属板の厚さの合計よりも大きくなる（Ａ，Ｃ及び
Ｄ）、成形用のダイが必要（Ｄの方法）といった問題点
があり、一長一短であった。
接合方法では２枚の金属板の正確な位置決めが必要であ
り（Ａ及びＢの方法）、接合の前工程として円筒部２を
形成する工程が必要であり（Ａ及びＢの方法）、工程が
複雑であり（Ｃの方法）、接合した状態の厚さが２枚の
金属板の厚さの合計よりも大きくなる（Ａ，Ｃ及び
Ｄ）、成形用のダイが必要（Ｄの方法）といった問題点
があり、一長一短であった。
【０００４】そこで、本発明の目的は、一つの工程で簡
単に接合でき、接合後の厚さが２枚の金属板の厚さの合
計を超えることがなく、２枚の金属板の位置決めに厳密
性が要求されず、しかも成形用のダイが不要な金属板の
接合方法を提供することにある。
単に接合でき、接合後の厚さが２枚の金属板の厚さの合
計を超えることがなく、２枚の金属板の位置決めに厳密
性が要求されず、しかも成形用のダイが不要な金属板の
接合方法を提供することにある。
【０００５】
【発明の構成及び作用】以上の目的を達成するため、本
発明に係る金属板の接合方法は、直径の異なる丸穴をそ
れぞれ形成した２枚の金属板を、該丸穴の中心を略一致
させて重ね合わせ、小さい直径の丸穴にバーリングパン
チ棒を圧入し、該丸穴の周縁部を他方の丸穴の内周部に
圧着させることを特徴とする。
発明に係る金属板の接合方法は、直径の異なる丸穴をそ
れぞれ形成した２枚の金属板を、該丸穴の中心を略一致
させて重ね合わせ、小さい直径の丸穴にバーリングパン
チ棒を圧入し、該丸穴の周縁部を他方の丸穴の内周部に
圧着させることを特徴とする。
【０００６】以上の接合方法において、直径の小さい丸
穴にバーリングパンチ棒を圧入することによって該丸穴
の周縁部が他方の丸穴に押し込まれて塑性変形し、他方
の丸穴の内周部に圧着する。これにて、２枚の金属板が
機械的に接合される。
穴にバーリングパンチ棒を圧入することによって該丸穴
の周縁部が他方の丸穴に押し込まれて塑性変形し、他方
の丸穴の内周部に圧着する。これにて、２枚の金属板が
機械的に接合される。
【０００７】
【実施例】以下、本発明に係る金属板の接合方法の実施
例について添付図面を参照して説明する。
例について添付図面を参照して説明する。
【０００８】図１において、まず、ベース金属板１０と
被接合金属板１５を、その丸穴１１，１６の中心を一致
させて受けブロック２０上に重ね合わせて載置する（図
１（Ａ）参照）。丸穴１１は大径、丸穴１６は小径であ
り、いずれも金属板１０，１５のプレスによる型抜き時
に同時に形成されている。
被接合金属板１５を、その丸穴１１，１６の中心を一致
させて受けブロック２０上に重ね合わせて載置する（図
１（Ａ）参照）。丸穴１１は大径、丸穴１６は小径であ
り、いずれも金属板１０，１５のプレスによる型抜き時
に同時に形成されている。
【０００９】次に、金属板１５を押さえブロック２２で
押さえながらバーリングパンチ棒２１を丸穴１６に圧入
する（図１（Ｂ）参照）。バーリングパンチ棒２１の圧
入によって、丸穴１６の周縁部１６ａは金属板１０の丸
穴１１に押し込まれて塑性変形し、丸穴１１の内周部に
圧着する。これにて、２枚の金属板１０，１５が機械的
に接合されたことになる。
押さえながらバーリングパンチ棒２１を丸穴１６に圧入
する（図１（Ｂ）参照）。バーリングパンチ棒２１の圧
入によって、丸穴１６の周縁部１６ａは金属板１０の丸
穴１１に押し込まれて塑性変形し、丸穴１１の内周部に
圧着する。これにて、２枚の金属板１０，１５が機械的
に接合されたことになる。
【００１０】以上の接合方法にあっては、バーリングパ
ンチ棒２１を圧入するという一工程で接合できる。換言
すれば、従来方法Ａ，Ｂのように円筒部２を形成する工
程が不要となる。さらに、接合後の厚さは金属板１０，
１５の厚さの合計に等しく、それ以上の厚さになること
はない。さらに、丸穴１１，１６の中心が多少ずれてい
ても支障なく接合できる。さらに、従来方法Ｃのような
複雑な加工が不要であり、従来方法Ｄのように成形用の
ダイを必要とすることもない。
ンチ棒２１を圧入するという一工程で接合できる。換言
すれば、従来方法Ａ，Ｂのように円筒部２を形成する工
程が不要となる。さらに、接合後の厚さは金属板１０，
１５の厚さの合計に等しく、それ以上の厚さになること
はない。さらに、丸穴１１，１６の中心が多少ずれてい
ても支障なく接合できる。さらに、従来方法Ｃのような
複雑な加工が不要であり、従来方法Ｄのように成形用の
ダイを必要とすることもない。
【００１１】図２は前記図１に示した方法で接合したベ
ース金属板１０と被接合金属板１５の接合強度を補強す
る方法を示す。この補強方法は、接合された金属板１
０，１５を押さえブロック２２で押さえ、先端にテーパ
を有するパンチ棒２３を受けブロック２０から丸穴１１
に突き入れる。パンチ棒２３のテーパ部によって金属板
１５の周縁部１６ａが金属板１０の丸穴１１の内周部と
共に塑性変形して広がり、周縁部１６ａと丸穴１１との
接合力がかなり補強される。
ース金属板１０と被接合金属板１５の接合強度を補強す
る方法を示す。この補強方法は、接合された金属板１
０，１５を押さえブロック２２で押さえ、先端にテーパ
を有するパンチ棒２３を受けブロック２０から丸穴１１
に突き入れる。パンチ棒２３のテーパ部によって金属板
１５の周縁部１６ａが金属板１０の丸穴１１の内周部と
共に塑性変形して広がり、周縁部１６ａと丸穴１１との
接合力がかなり補強される。
【００１２】図３は本発明に係る接合方法を利用して組
み立てられた複合振動体を示す。ベース金属板１０上に
はホーン状の金属板３０が取り付けられ、下面には圧電
素子３１が接着されている。ベース金属板１０の周囲に
は金属板１５が、図１に示した方法で接合されている。
この金属板１５は圧電素子３１へ電圧を印加する端子と
して機能するもので、樹脂製のケースの側壁部３２で保
持されている。
み立てられた複合振動体を示す。ベース金属板１０上に
はホーン状の金属板３０が取り付けられ、下面には圧電
素子３１が接着されている。ベース金属板１０の周囲に
は金属板１５が、図１に示した方法で接合されている。
この金属板１５は圧電素子３１へ電圧を印加する端子と
して機能するもので、樹脂製のケースの側壁部３２で保
持されている。
【００１３】この複合振動体は、圧電素子３１の振動を
金属板１０を介してホーン状の金属板３０へ伝え、この
金属板３０が空気を振動させて超音波を発生する。
金属板１０を介してホーン状の金属板３０へ伝え、この
金属板３０が空気を振動させて超音波を発生する。
【００１４】なお、本発明に係る接合方法は前記実施例
に限定するものではなく、その要旨の範囲内で種々に変
更可能である。
に限定するものではなく、その要旨の範囲内で種々に変
更可能である。
【００１５】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、バーリングパンチ棒を直径の小さい丸穴に圧入
するという一工程で簡単に２枚の金属板を接合させるこ
とができ、接合後の厚さも２枚の金属板の厚さの合計を
超えることはない。しかも、成形用のダイが不要であ
り、丸穴が多少ずれていても支障なく接合できる。
よれば、バーリングパンチ棒を直径の小さい丸穴に圧入
するという一工程で簡単に２枚の金属板を接合させるこ
とができ、接合後の厚さも２枚の金属板の厚さの合計を
超えることはない。しかも、成形用のダイが不要であ
り、丸穴が多少ずれていても支障なく接合できる。
【図１】本発明に係る接合方法の一実施例を示す断面
図、（Ａ）は成形前の状態を示し、（Ｂ）は成形時を示
す。
図、（Ａ）は成形前の状態を示し、（Ｂ）は成形時を示
す。
【図２】図１に示した方法で接合された部分の強度を補
強するための方法を示す断面図。
強するための方法を示す断面図。
【図３】本発明に係る接合方法を利用して組み立てられ
た複合振動体の断面図。
た複合振動体の断面図。
【図４】従来の接合方法を示す断面図、（Ａ），
（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）はそれぞれ別の接合方法を示
す。
（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）はそれぞれ別の接合方法を示
す。
１０…ベース金属板 １１…大径の丸穴 １５…被接合金属板 １６…小径の丸穴 １６ａ…周縁部 ２１…バーリングパンチ棒
Claims (1)
- 【請求項１】 直径の異なる丸穴をそれぞれ形成した２
枚の金属板を、該丸穴の中心を略一致させて重ね合わ
せ、 小さい直径の丸穴にバーリングパンチ棒を圧入し、該丸
穴の周縁部を他方の丸穴の内周部に圧着させること、 を特徴とする金属板の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2567895A JPH08215778A (ja) | 1995-02-14 | 1995-02-14 | 金属板の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2567895A JPH08215778A (ja) | 1995-02-14 | 1995-02-14 | 金属板の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08215778A true JPH08215778A (ja) | 1996-08-27 |
Family
ID=12172452
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2567895A Pending JPH08215778A (ja) | 1995-02-14 | 1995-02-14 | 金属板の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08215778A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006256573A (ja) * | 2005-03-18 | 2006-09-28 | Hirotec Corp | 車両用蓋体の製造方法及び製造装置 |
| JP2012214198A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-11-08 | Imasen Electric Ind Co Ltd | シートレール装置 |
| CN105328045A (zh) * | 2015-12-16 | 2016-02-17 | 吉林大学 | 一种可定位的预冲孔无铆钉恒温冲压模具及其控制方法 |
| JP2020029876A (ja) * | 2018-08-21 | 2020-02-27 | プレス工業株式会社 | バーリング締結方法、バーリング締結構造およびバーリングパンチ |
| KR102213623B1 (ko) * | 2020-07-21 | 2021-02-08 | 대산전자(주) | 접합 보강력이 향상된 버스바 및 이의 제조방법 |
-
1995
- 1995-02-14 JP JP2567895A patent/JPH08215778A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006256573A (ja) * | 2005-03-18 | 2006-09-28 | Hirotec Corp | 車両用蓋体の製造方法及び製造装置 |
| JP2012214198A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-11-08 | Imasen Electric Ind Co Ltd | シートレール装置 |
| CN105328045A (zh) * | 2015-12-16 | 2016-02-17 | 吉林大学 | 一种可定位的预冲孔无铆钉恒温冲压模具及其控制方法 |
| JP2020029876A (ja) * | 2018-08-21 | 2020-02-27 | プレス工業株式会社 | バーリング締結方法、バーリング締結構造およびバーリングパンチ |
| KR102213623B1 (ko) * | 2020-07-21 | 2021-02-08 | 대산전자(주) | 접합 보강력이 향상된 버스바 및 이의 제조방법 |
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