JPH08198233A

JPH08198233A - 積層剥離ボトル並びにその製造方法及びダイヘッド組立体

Info

Publication number: JPH08198233A
Application number: JP2234095A
Authority: JP
Inventors: Shozo Shintani; 昌三新谷; Atsushi Wakishima; 淳脇島; Takashi Miyazaki; 貴司宮崎
Original assignee: Toyo Seikan Kaisha Ltd
Current assignee: Toyo Seikan Group Holdings Ltd
Priority date: 1995-01-18
Filing date: 1995-01-18
Publication date: 1996-08-06
Anticipated expiration: 2018-03-10
Also published as: JP3385770B2

Abstract

(57)【要約】【目的】接着層を形成することなく、内層と外層の剥
離加工及び内層の復元加工が安定してでき、さらに満注
内容量のバラツキが少なく、内容物注出時の内層の収縮
状態が安定し、残量の低減・安定化を図る。【構成】剥離可能な内層３と外層２の何れか一方又は
両方に、厚肉部４を形成することによって、該部が他の
部分と剥離性に差が出て難剥離部となり、内層剥離加工
時に一部未剥離部分を残して、ベントホールから加圧す
る空気の流れを規制することができ、内層剥離加工時の
内層剥離状態及び復元加工時の復元状態を安定させるこ
とができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、積層剥離ボトルとその
製造方法及び該積層剥離ボトル成形用の多層パリソン押
出用のダイヘッド組立体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、内層と外層を剥離自在にして、内
容物の減少にともなうボトル内の負圧により内層が剥離
することにより、ボトル外層の変形を防止した積層剥離
ボトルが知られている。積層剥離ボトルは一般にブロー
成形法により成形され、成形後、内層と外層の剥離性を
確保するために、外層にベントホールを形成して、外層
と内層の間に加圧空気を吹き込んで内層を積極的に剥離
させる内層剥離加工を行い、その後口部から内層内に加
圧空気を吹き込んで収縮している内層を復元させる内層
復元加工を経て製造される。このような積層剥離ボトル
として、例えば、内層と外層とを特定部分で接着するこ
とにより、内層の変形形状を安定させるようにしたもの
が提案されている（特開平４−３３９７５９号）。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】内層と外層の一部を接
着するためには、内層と外層の間の一部に接着層を設け
なければならないが、そのためには予め積層パリソンに
接着層を形成する必要がある。しかしながら、積層パリ
ソンに接着層を形成することは容易でなく、且つ接着層
を押し出す為の押出し機を余分に必要とし、工程が繁雑
となると共に、装置も複雑になる。また、押出し加工に
おいて接着層がずれて接着位置にバラツキが生じるおそ
れがある等の問題点がある。さらに、従来の積層剥離ボ
トルは、一般に内層剥離加工及び内層復元加工時の空気
の流れが規制できないため、加工状態にバラツキが生じ
易く、特に復元不良が発生し易く、満注内容量の変化が
大きく、且つ残液量も多くなる等の問題点があった。

【０００４】よって、本発明は従来の積層剥離ボトル及
びその製造方法の上記問題点を解決しようとするもので
あり、接着層を形成することなく、内層と外層の剥離加
工及び内層の復元加工が安定してでき、さらに満注内容
量のバラツキの低減、内容物注出時の内層の収縮状態の
安定化、残量の低減・安定化ができ、且つ接着層を形成
する場合と比べて工程がはるかに単純であり正確に加工
できる積層剥離ボトル並びにその製造方法及びその為の
多層パリソン押出用のダイヘッド組立体を提供すること
を目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の積層剥離ボトルは、外層と内層の少なくとも２層か
らなり、前記内層と前記外層が剥離可能である積層剥離
ボトルにおいて、前記内層と外層の何れか一方又は両方
に層面形状が局部的に変化する形状変化部を設けること
によって難剥離部を形成したことを特徴とするものであ
る。

【０００６】前記形状変化部は、内層又は外層の一部を
厚肉にすることによって、又は外層及び内層の一部を外
方向に突出させることによって、あるいは外層及び内層
の一部を内方向に凹ませることによって形成することが
できる。

【０００７】前記形状変化部の形成部位は、ボトルの軸
方向に沿って１条又は対称的に２条形成することが望ま
しいが、ボトル胴部の周方向に沿って形成することも可
能である。前記積層剥離ボトルが断面楕円形状である場
合、前記形状変化部は長径方向の片側又は両側に形成す
ることが望ましいが、任意の位置に形成することができ
る。

【０００８】外層に形成するベントホールを内層厚肉部
に対向する位置に設けると、穿孔時の加工管理が容易で
あるが、他の位置に設けることも可能である。

【０００９】また、本発明の積層剥離ボトルの製造方法
は、外層と内層の少なくとも２層からなり、前記内層と
前記外層が剥離可能であり、前記内層と外層の何れか一
方又は両方に層面形状に局部的に厚肉部を設けることに
よって難剥離部を形成した積層剥離ボトルの製造方法で
あって、積層パリソンを成形するダイヘッド組立体の内
層樹脂の流路を形成するマンドレル外周面及び該マンド
レルと対向するスリーブ内周面の少なくとも何れか一方
に凹部を形成したダイヘッド組立体により内層及び又は
外層に厚肉部を有するパリソンを得、該パリソンからブ
ロー成形することにより、内層及び又は外層の一部に厚
肉部を有する積層剥離ボトルを製造することを特徴とす
る。

【００１０】さらに、本発明の積層剥離ボトルの他の製
造方法は、外層と内層の少なくとも２層からなり、前記
内層と前記外層が剥離可能であり、前記内層と外層の何
れか一方又は両方に層面形状に局部的に前記内層と外層
の何れか一方又は両方に層面形状が局部的に変化する形
状変化部を設けることによって難剥離部を形成した積層
剥離ボトルの製造方法であって、成形面に突条又は溝を
形成したブロー成形用金型でブロー成形することによっ
て、前記内層と外層に外方に突出する突出部又は内方に
凹む凹部を形成することを特徴とするものである。

【００１１】また、本発明のダイヘッド組立体は、外層
と内層の少なくとも２層からなり、前記内層と前記外層
が剥離可能である積層剥離ボトル成形用の多層パリソン
押出用のダイヘッド組立体において、内層樹脂の流路を
形成するマンドレル外周面及び該マンドレルと対向する
スリーブ内周面の少なくとも何れか一方に凹部を形成し
たことを特徴とするものである。

【００１２】

【作用】積層剥離ボトルの開発において、内層の剥離・
復元性能を研究する過程で、内層が部分的に厚肉や内方
又は外方に突出する等で、形状が急変する形状変化部を
有することによって、該部が他の部分と比べて難剥離性
の傾向にあることが、実験の結果確認された。それは、
例えば、内層の局部的な厚肉部は、他の部分と比較して
内層自体の強度が増し、さらに内層と接する外層との疑
似接着強度が増すために剥離性が悪化するものと考えら
れる。この現象は、ベントホールから加圧する空気の圧
力が２kgf/cm²以下と低いとき、もしくは加圧時間が１
秒以下と短いときに特に顕著に発生した。

【００１３】局部的な形状変化部が難剥離性を有し、他
の部分と剥離性に差が出ることを利用することによっ
て、内層剥離加工（デフォーム）時に少なくとも一部未
剥離部分を残すことができ、ベントホールから加圧する
空気の流れを規制することができる。それによって、内
層剥離加工時の内層剥離状態を安定させることが可能と
なる。

【００１４】また、多角形・楕円形状等の非円形ボトル
では、内層の肉厚が外層に沿って連続的に変化するた
め、内層剥離加工後の復元時に、特に厚肉部が復元不良
となり、復元状態にバラツキが発生し易く、その結果、
満注内容量の変化が大きくなる欠点がある。しかしなが
ら、復元不良を起す内層厚肉部分の剥離性をより悪化さ
せて、内層剥離加工時に該部を未剥離部とすることによ
り、内層復元加工時の内層復元状態を安定させることが
可能となる。その観点において、形状変化部を設ける位
置は、断面が楕円形状等の非円形ボトルの場合では、ボ
トル外径の長径方向の一側又は両側が効果的であり、そ
の際のベントホールの位置は、内層厚肉部に対し直交方
向に設けるのが良い。

【００１５】さらに、積層剥離ボトル内の少なくとも一
部に、空気戻し孔のないポンプディスペンサーで内容液
を吐出する際の内容液減少に伴う減圧作用で、剥離する
ことのない未剥離部を残すことにより、内容液吐出時の
内層収縮状態を安定させることが可能となり、特に高粘
度内容物吐出時における残量及びそのバラツキを低減す
ることができる。

【００１６】また、本発明の積層剥離ボトルの製造方法
は、単に従来のダイヘッド又はブロー成形金型を改良す
るのみで、パリソン又はボトル成形時に自動的に形状変
化部を形成することができるから、特別の工程を設ける
必要がなく、且つ確実に安定して形成でき、製造が容易
である。

【００１７】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面をもとに詳細に
説明する。図１及び図２は、本発明の実施例に係る積層
剥離ボトルを示し、本実施例の積層剥離ボトルは断面が
略楕円形状の異形ボトルの場合であり、図２がその長径
方向の断面を示し、図１はそのＡ−Ａ断面における
（ａ）は満注状態（即ち、内層が未剥離状態）を示し、
（ｂ）は完全に注出完了状態（即ち、内層が剥離した状
態）を示している。本実施例の積層剥離ボトル１は、外
層２と内層３の２層構造となっており、外層は高密度ポ
リエチレンで内層はナイロンで形成されている。内層と
外層とは接着剤による接着部を有せず剥離可能である
が、内層を部分的に厚肉にすることによってその部分が
他の部分と比較して剥離性を悪化させるようにしてあ
る。本実施例では、ボトル長径方向の両側のパーティン
グラインに沿って他の部分より略１５０〜４００％、好
ましくは２００〜３００％程度厚肉となるように厚肉部
４，４を形成してある。なお、図２に於いて破線が内層
の他の部分の厚さを概略的に示している。

【００１８】また、本実施例では外層のボトル口頚部５
のねじ山下方に、前記厚肉部に垂直に当るように、ベン
トホール７，７を穿設している。ベントホールを該位置
に設けることによって、それだけベントホールを穿孔す
るに際して内層を突き破るおそれが少ないので望ましい
が、必ずしも該位置に限らず、例えばパーティングライ
ンと最も離れた位置、即ち９０°ずれた位置に設けても
よい。また、その数は必ずしも２個に限らず、１個でも
良くあるいはそれ以上であっても良い。なお、図１にお
いて、８はポンプディスペンサーの導杆を模式的に示し
ている。

【００１９】以上のような構成からなる積層剥離ボトル
は、次のようにして製造される。本実施例の積層剥離ボ
トルは、従来と同様に内層及び外層を有する積層パリソ
ンをブロー成形金型にセットして、ブロー成形法によっ
て成形されるが、前記内層に厚肉部を形成するために
は、積層パリソンの内層にも予め厚肉部を形成しておく
必要がある。そのために、本発明では、パリソン成形時
に自動的に内層に厚肉部が形成されるようにパリソン押
出装置のダイヘッドに次のような工夫を凝らした。

【００２０】図３は本発明に係るパリソン押出装置のダ
イヘッド組立体の実施例を示す。本実施例のダイヘッド
組立体２０は、外層が一層からなる積層剥離ボトル用で
あって、ダイヘッド本体２１内にスリーブ２２が嵌合
し、且つ該スリーブの内周部に、中心部に可動マンドレ
ル２３が嵌合したマンドレル２４が嵌合して組み立てら
れている。そして、ダイヘッド本体２１とスリーブ２２
との間で外層樹脂流路２５を形成し、且つスリーブ２２
とマンドレル２４との間に内層を形成する内層樹脂流路
２６が形成されている。

【００２１】そして、前記外層樹脂流路２５と内層樹脂
流路２６が合流してマンドレル下端に設けられた円錐台
状のコア２７とダイヘッド本体下端部に設けられたシェ
ル２８との間に連通している。従って、樹脂は、内層樹
脂と外層樹脂が積層した状態でコア２７とシェル２８と
の下端隙間によって形成される可動オリフィスから押出
されてパリソンを成形するようになっている。前記可動
マンドレル２３は上下調節可能になっており、上下に調
節することによって、円錐台状のコア２７とシェル２８
とで形成される可動オリフィスの開口量が変化し、押し
出すパリソンの厚みを制御することができる。

【００２２】而して本発明のダイヘッドでは、内層に軸
方向筋状に部分的に厚肉部を形成するために、図５に拡
大して示すように、マンドレル２４の外周部に１８０°
間隔（本実施例では断面楕円形のボトルを成形するに際
して、厚肉部が長径端と一致するように設定してある）
で深さｔを有する溝３０，３０を形成してある。従っ
て、該マンドレル外周面とスリーブ２２内周面との間に
形成される内層樹脂流路２６に圧送される内層樹脂３１
も、図５（ｂ）で仮想線で示すように、自然に溝３０，
３０の部位が厚くなった状態で押出され、積層パリソン
の内層に厚肉部を自動的に形成することができる。しか
も溝に沿って厚肉部が形成されるから、該厚肉部の位置
や形状がバラツクことなく、均一に且つ容易に厚肉部を
形成することができる。

【００２３】以上のようにして得られたパリソンを金型
内で通常のブロー成形法で成形することにより、図１及
び図２に示すように、内層の長径端位置にボトル口から
底部まで延びる厚肉部４，４を有する積層剥離ボトル１
が得られる。次いで、該積層剥離ボトルの外層の口頚部
５のねじ山基部に、前記厚肉部に垂直にベントホール
７，７をドリルにより穿設する。ベントホールを内層の
厚肉部に対向する位置に形成することによって、穿孔時
に外層を貫通したドリル先が内層にまで孔を開ける事故
をより確実に防ぐことができる。

【００２４】以上の方法により、断面が図１に示すよう
に略楕円形状で、内層の厚肉部をパーティングラインに
沿って形成した内容量６５０ｍｌの積層剥離ボトルを製
造した。得られた積層剥離ボトルは底部から７０mmの位
置で厚肉部の厚さが０．２２mmであり、内層の他の部分
の厚さは従来の積層剥離ボトルの内層と同じく０、０９
mmであった。即ち、本実施例では、厚肉部を他の部分に
比べて約２４０％の厚肉化を行った。

【００２５】このようにして得られた本実施例の積層剥
離ボトルの効果を確認するために、比較例として、本実
施例とものと比べて内層に厚肉部を有してないのみが相
違する従来構造の積層剥離ボトルを製造し、両者につい
て次のような実験を行った。

【００２６】（１）剥離強度実験実施例のものは厚肉部において、比較例のものは実施例
と同一部位において、それぞれ１５mm幅の内層を剥離す
るときの剥離強度をテンシロンを使用して、各１０個づ
つ測定した。その結果、それぞれの剥離強度平均は実施
例が２７３．８(gf/15mm幅)であり、本実施例のものは
比較例と比べて剥離強度が３８０％向上していることが
確認された。

【００２７】（２）内層剥離加工性実験２カ所のベントホールから空気を送り込んで内層を剥離
させた時の加工性を次のようにして測定した。実施例の
積層剥離ボトルにおいて厚肉部以外を完全に剥離させる
ための空気圧力と加圧時間を測定し（実験ａ）、同様な
空気圧力と加圧時間をもって比較例の積層剥離ボトルに
おいて行った場合の内層の剥離状態の観察（実験ｂ）、
及び比較例において、内層を完全に剥離させた場合の圧
力と加圧時間を測定（実験ｃ）した。なお、これらの実
験におけるサンプル数はそれぞれ３０本づつであった。

【００２８】実験の結果、実験ｂにおいて、実験ａで得
られた実施例における厚肉部のみが未剥離となる空気圧
力と加圧時間で比較例の内層を剥離させた場合、パーテ
ィングライン部及び胴部等不規則的に未剥離部が存在し
た。また、実験ｃで比較例において内層を完全に剥離さ
せるためには、実験ａにおけるより圧力がも２．２倍、
加圧時間が２倍必要であった。即ち、本実施例の積層剥
離ボトルは、比較例のものと比較して最低圧力で約５５
％、最低加圧時間で５０％の低減が確認された。

【００２９】（３）内層復元加工性実験実験２で加工した実験ａ（実施例）の積層剥離ボトルと
実験ｃ（比較例）の積層剥離ボトルのそれぞれについ
て、ボトル内部に空気を送り込んで、内層が復元した時
の満注内容量を測定した。また、復元状態を比較するた
めに、内層を剥離加工してない状態での満注内容量も測
定した。なお、これらの実験におけるサンプル数はそれ
ぞれ１５本づつであった。

【００３０】その結果、本実施例では内層復元後の満注
内容量は、内層剥離未加工状態の満注内容量とほぼ同等
であり、内層が完全に復元しており、リフォーム加工の
安定化に特段の効果があることが確認された。これに対
し、比較例は実施例と比べて平均内層復元率が約０．５
９％と低くなっていることが確認された。このことは、
比較例の場合、満注内容量６５０mlのボトルにおいて、
実施例よりも満注内容量が約４mlも少なくなることを意
味し、それだけ完全に復元する事が出来ないことを示し
ている。

【００３１】（４）注出残量実験上記（３）の実験で内層復元加工した実施例及び比較例
の積層剥離ボトルに、それぞれ粘度４００００（cps.at
25℃）の内容液を５８０ｇ充填し、専用のポンプディス
ペンサーを装着して吐出し、内容液が吐出しなくなった
最終的なボトル内の残量を測定した。なお、この実験
は、それぞれサンプル数１０本について行った。その結
果、本実施例のものは比較例のものと比べて残液量が５
３％も低減し、残液のバラツキも小さくなることが確認
された。

【００３２】（５）使用途中での内袋の脱落実験前記（３）の実験で内層復元加工した実施例及び比較例
の積層剥離ボトルに、それぞれ粘度４００００（cps.at
25℃）の内容液を５８０ｇ充填し、専用のポンプディス
ペンサーを装着して３２０ｇ（ポンピング１００回）吐
出した後のボトルを垂直に落下させ、脱落率５０％の平
均落下高さを測定した。なお、この実験は、２５℃でそ
れぞれサンプル数５０本について行った。その結果、本
実施例の積層剥離ボトルは、比較例の従来の積層剥離ボ
トルと比較して、脱落率５０％、平均落下高さで約５０
cmも向上していることが確認された。

【００３３】以上の実験（１）〜実験（５）の結果か
ら、本実施例の積層剥離ボトルについて次のようなこと
が言える。接着層を設けずに、内層に厚肉部を設けるだけで、
内層の剥離強度を制御することが可能である。積層剥離ボトルの成形後の内層剥離加工及び内層復
元加工の加工時間を短縮することができ、且つ加工状態
が安定化する。内層の収縮状態が安定する事により、残量を低減す
ることができる。使用途中での内層の脱落を防止することができる。

【００３４】以上本発明の積層剥離ボトル及びその製造
方法の一実施例について説明したが、本発明は上記実施
例に限らず、その技術思想の範囲内で種々の設計変更が
可能である。以下、本発明の他の実施例について説明す
る。

【００３５】上記実施例では、外層が単層からなる場合
の実施例を示したが、単層に限らず必要に応じて多層に
形成することも勿論可能である。図４は、外層が３層か
らなる積層剥離ボトルを成形する際の、パリソン押出し
機のダイヘッド組立体を示している。

【００３６】図４において、図４に示すダイヘッド組立
体と同様な部材については同じ参照符号を付し、詳細な
説明を省略する。本実施例のダイヘッド組立体３２にお
いては、ダイヘッド本体２１内に、外層樹脂流路を形成
するように、第１スリーブ３３、第２スリーブ３４、第
３スリーブ３５が順に嵌合し、中心部に可動マンドレル
２３が嵌合したマンドレル２４が嵌合して組み立てられ
ている。そして、ダイヘッド本体２１と第１スリーブ３
３との間に形成された樹脂流路３５、第１スリーブ３３
と第２スリーブ３４間に形成された樹脂流路３６、及び
第２スリーブ３４と第３スリーブ３５との間に形成され
た樹脂流路３７とが下端部で合流して外層を形成するた
めの外層樹脂流路３８を形成している。従って、該実施
例によれば、外層が多層のパリソンを押出し成形するこ
とができる。その際、外層の各層を同じ材質又は異なる
材質の樹脂層を組み合わせることが可能である。

【００３７】また、図５に示す実施例では、内層に厚肉
部を形成するために、マンドレル外周部に軸方向に沿っ
て溝を形成したが、図７に示すように、マンドレル４０
に設ける代わりに該マンドレルに外嵌するスリーブ４１
（前記実施例では第３スリーブ）の内周面に溝４２を形
成しても同様な効果が得られる。さらに、マンドレル外
周面とスリーブ内周面の両方に溝を形成しても良い。ま
た、該溝は必ずしも対向するように２溝設けなくても１
溝でも良く、その位置もパーティングラインと必ず一致
させる必要はない。なお、図７において、４３が内層形
成樹脂を示している。

【００３８】また、肉厚部は内層のみに限らず内層と外
層の両方に設けても良く、又は外層のみに設けることも
可能である。図６（ｂ）は厚肉部を外層のみに設けた場
合の実施例を示している。図中、４５が外層であり、該
外層の長径方向の両側に厚肉部４６を形成してある。な
お、４７は内層を示している。

【００３９】また、厚肉部は、必ずしも直線状に連続で
なくても、間歇的に形成しても良い。さらに、厚肉部は
ボトルの軸方向に沿って設けることが望ましいが、場合
によっては、例えば口部や胴部の周方向に沿って形成す
ることも可能である。その場合、積層パリソンを押出し
成形する際、可動マンドレルを移動させて可動オリフィ
スの開口量を部分的に大きくすることによって、パリソ
ンを部分的に周方向に厚肉部を形成することができる。

【００４０】また、上記実施例では、層面形状が局部的
に変化する形状変化部を内層及び又は外層の一部を厚肉
にすることによって形成したが、積層剥離ボトルの胴部
を局部的に外方向に突出させることによって、又は内方
向に凹ませることによって形成しても良い。図６（ａ）
は積層剥離ボトルの胴部の一部を外方に突出させた実施
例を示している。図中、５０が外層、５１が内層であ
り、長径方向の両端部に外層及び内層が共に外方に突出
する突出部５２を形成している。該突出部の形成は、ブ
ロー成形金型の内壁面の該当個所に溝を形成することに
よって、成形時に簡単に形成することができる。また、
外方に突出する突出部を設ける代わりに内方に突出する
ように、胴部に部分的に凹部を形成しても良い。その場
合は、ブロー成形金型内面の該当個所に突出部を設ける
ことによって、特別の加工を施すことなくブロー成形時
に容易に形成することができる。

【００４１】さらに、上記各実施例では、積層剥離ボト
ルの断面形状として楕円形しか例示していないが、本発
明の積層剥離ボトルは断面が楕円形に限らず、円形や角
形等任意の形状のボトルに適用できることは言うまでも
ない。

【００４２】

【発明の効果】本発明の積層剥離ボトルは、接着層を形
成することなく、内層剥離加工時に少なくとも一部未剥
離部分を残すことができるので、内層と外層の剥離加工
及び内層の復元加工が安定して確実にできる。その結
果、満注内容量のバラツキの低減、内容物注出時の内層
の収縮状態の安定化ができ、特に、高粘度内容物吐出時
における残量及びそのバラツキを低減することができ
る。

【００４３】さらに、本発明の積層剥離ボトルは、積層
剥離ボトルの成形後の内層剥離加工及び内層復元加工の
加工時間を短縮することができ、また、使用途中での内
層の脱落を防止することができる。

【００４４】本発明の積層剥離ボトルの製造方法は、単
に従来のダイヘッド又はブロー成形金型を改良するのみ
で、パリソン又はボトル成形時に自動的に形状変化部を
形成することができるから、特別の工程を設ける必要が
なく、接着層を形成する場合と比べて工程がはるかに単
純であり且つ確実に安定して形成でき、製造が容易であ
る。

【００４５】また、本発明のダイヘッド組立体は、単に
マンドレル外周面又はスリーブ内面に凹部を形成するだ
けであるから、簡単な構成でパリソンに厚肉部を形成す
ることができ、従来の装置に簡単に適用することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る積層剥離ボトル胴部断面
を示し、（ａ）内層が未剥離状態を示し、（ｂ）は剥離
終了後の状態を示している。

【図２】本発明の実施例に係る積層剥離ボトルの正面断
面図である。

【図３】本発明の実施例に係るダイヘッド組立体の正面
断面図である。

【図４】本発明の他の実施例に係るダイヘッド組立体の
正面断面図である。

【図５】図３に示す実施例のマンドレルの拡大図であ
り、（ａ）は正面断面図、（ｂ）はその拡大底面図であ
る。

【図６】（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ本発明の他の実施
例に係る積層剥離ボトル胴部断面図である。

【図７】本発明の他の実施例に係るダイヘッド組立体の
要部断面図である。

【符号の説明】

１積層剥離ボトル２，４５，５０外
層３，４７，５１内層４，４２，４６厚
肉部７ベントホール２０，３２ダイヘ
ッド組立体２１ダイヘッド本体２２，３３〜３５
スリーブ２４，４０マンドレル２３可動マンド
レル２５，３８外層樹脂流路２６内層樹脂流
路３４シェル３５溝

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】外層と内層の少なくとも２層からなり、
前記内層と前記外層が剥離可能である積層剥離ボトルに
おいて、前記内層と外層の何れか一方又は両方に層面形
状が局部的に変化する形状変化部を設けることによって
難剥離部を形成したことを特徴とする積層剥離ボトル。
【請求項２】前記形状変化部が内層の一部を厚肉にす
ることによって形成されている請求項１記載の積層剥離
ボトル。
【請求項３】前記形状変化部が外層の一部を厚肉にす
ることによつて形成されている請求項１記載の積層剥離
ボトル。
【請求項４】前記形状変化部が外層及び内層の一部を
外方向に突出させることによって形成されている請求項
１記載の積層剥離ボトル。
【請求項５】前記形状変化部が外層及び内層の一部を
内方向に凹ませることによって形成されている請求項１
記載の積層剥離ボトル。
【請求項６】前記形状変化部が、ボトルの軸方向に沿
って１条又は対称的に２条形成されている請求項１〜５
何れか記載の積層剥離ボトル。
【請求項７】前記形状変化部が、ボトルの周方向に沿
って形成されている請求項１〜５何れか記載の積層剥離
ボトル。
【請求項８】前記積層剥離ボトルが断面楕円形状であ
り、前記形状変化部が長径方向の片側又は両側に形成さ
れている請求項６記載の積層剥離ボトル。
【請求項９】外層に形成するベントホールを内層厚肉
部に対し直交方向に設けた請求項２記載の積層剥離ボト
ル。
【請求項１０】外層と内層の少なくとも２層からな
り、前記内層と前記外層が剥離可能であり、前記内層と
外層の何れか一方又は両方に層面形状に局部的に厚肉部
を設けることによって難剥離部を形成した積層剥離ボト
ルの製造方法であって、積層パリソンを成形するダイヘ
ッド組立体の内層樹脂の流路を形成するマンドレル外周
面及び該マンドレルと対向するスリーブ内周面の少なく
とも何れか一方に凹部を形成したダイヘッド組立体によ
り内層及び又は外層に厚肉部を有するパリソンを得、該
パリソンからブロー成形することにより、内層及び又は
外層の一部に厚肉部を有する積層剥離ボトルを製造する
ことを特徴とする積層剥離ボトルの製造方法。
【請求項１１】外層と内層の少なくとも２層からな
り、前記内層と前記外層が剥離可能であり、前記内層と
外層の何れか一方又は両方に層面形状に局部的に前記内
層と外層の何れか一方又は両方に層面形状が局部的に変
化する形状変化部を設けることによって難剥離部を形成
した積層剥離ボトルの製造方法であって、成形面に突条
又は溝を形成したブロー成形用金型でブロー成形するこ
とによって、前記内層と外層に外方に突出する突出部又
は内方に凹む凹部を形成することを特徴とする積層剥離
ボトルの製造方法。
【請求項１２】外層と内層の少なくとも２層からな
り、前記内層と前記外層が剥離可能である積層剥離ボト
ル成形用の多層パリソン押出用のダイヘッド組立体にお
いて、内層樹脂の流路を形成するマンドレル外周面及び
該マンドレルと対向するスリーブ内周面の少なくとも何
れか一方に凹部を形成したことを特徴とするダイヘッド
組立体。