JPH08160656A - 磁性トナー及び現像方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 薄い現像剤層を現像領域へ搬送する画像形成
方式に好適に使用することができる高温高湿環境下に於
いても耐久性に優れた磁性トナーを提供すること。 【構成】 帯電部材を感光体に接触させて、外部より電
圧を印加し、帯電を行う工程により帯電された感光体
を、磁性トナーを用いて現像する画像形成方法に用い
る、少なくとも樹脂と磁性粉と離型剤とからなる磁性ト
ナーに於いて、該磁性トナーに離型剤を主成分とし、そ
の体積平均粒径(Dp)と磁性トナーの体積平均粒径(Dt)と
の間に、下記の関係を有する微粒子を１×10^-3〜５×10
^-2個数％添加したことを特徴とする磁性トナー。 0.8＜Dp／Dt＜1.2

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複写機、プリンタ等の
画像形成装置に用いられる電子写真現像方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子写真装置等における帯電手段
としてコロナ放電器が知られている。

【０００３】しかし、コロナ放電器は高電圧を印加しな
ければならず、オゾンの発生量が多い等の問題点を有し
ている。そこで、最近ではコロナ放電器に代えて接触帯
電手段を利用することが検討されており、例えば特公昭
50-13661号に電圧を印加した導電性ローラを感光体に接
触させて感光体表面を所定の電位に帯電させることが記
載されている。この様な接触帯電手段を用いることによ
り、コロナ放電器に比べて低電圧とすることや、オゾン
の発生量の減少が可能となる。

【０００４】しかしながら、この様な接触帯電手段を用
いた場合、被帯電体（感光体）との均一かつ十分な接触
を保つことができないと帯電の電位ムラを生ずるという
問題を有する。具体的には、帯電手段が当接する部分の
感光体表面に現像剤が残留していると、その部分は正常
な帯電電位まで帯電されない。さらに帯電手段を構成す
る部分が所定の当接圧を持って押圧されているため、該
部材及び感光体表面に残留現像剤が固着する。特に、感
光体表面が樹脂で構成されている場合には、トナーが感
光体表面に固着する傾向が強く、結果として潜像の電位
に不要なムラを生ずるため、出来上り画像に悪影響を与
えてしまう。

【０００５】一方、従来、磁性トナーを用いた現像方法
はキャリアを不要とするため、現像器の構造が簡易化さ
れる長所を有している。しかし、この磁性トナーを使用
した現像方法では、トナーに対する帯電付与がトナー自
体の相互摩擦帯電あるいは現像スリーブ等との摩擦帯電
によってなされるため、その帯電が不充分であったり、
不均一となりやすい。それゆえトナー自体の帯電性を向
上させるために種々の方法が提案されている。例えば無
機微粒子の外添剤のトナーへの添加によって帯電性を向
上する方法(特開昭60-32060号等)が提案されている。し
かし、これらの無機微粒子を添加した場合では無機微粒
子の感光体への付着による傷が発生する欠点を有してい
る。

【０００６】さらに、有機微粒子をトナーへ添加する方
法も提案されている(特開昭60-186851号等)。しかし、
この場合にはトナーの有機微粒子自体が定着時に定着ロ
ーラーに付着してオフセット現象を発生する。また、特
開平1-234858号ではトナー粒子100個に対して1μm以上
のポリエチレンワックス粒子が10個以下含有する現像剤
が提案されている。この場合は、多量に添加混合される
ために帯電付与以外にトナー粒子自体に対する融着の問
題を発生し、繰り返し使用に於いて画像濃度が低下する
問題を有している。特にこれらの問題点は高温高湿環境
下の様な、帯電時のリークが発生しやすい環境下で顕著
に発生する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の事情に
鑑みてなされたものであり、その目的は、接触帯電手段
を用いる磁性トナーを用いて現像する画像形成方法によ
る電子写真システムにおいて、感光体や帯電部材の汚染
による帯電性のムラを少なくし、たとえ帯電電荷の変動
が生じても、磁性トナーの帯電性を高めることにより、
高濃度でカブリや濃度ムラのない画像を得ることにあ
る。

【０００８】本発明の他の目的は、上記問題を解決し、
耐久性に優れた磁性トナーを提供することにある。さら
に、薄い現像剤層を現像領域へ搬送する、いわゆる薄層
形成方式に好適に使用することができる磁性トナーを開
発することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明では上記目的を達
成するために、鋭意検討した結果、下記の磁性トナーを
用いることによって本発明の目的を達成することができ
ることを見いだした。 （１）少なくとも樹脂、磁性粉及び離型剤を含有する磁
性トナーに於いて、上記磁性トナーに離型剤を主成分と
し、且つ該離型剤の体積平均粒径（Dp）と磁性トナーの
体積平均粒径（Dt）との間に、下記の関係を有する粒子
を１×10^-3〜５×10^-2個数％添加したことを特徴とする
磁性トナー。

【００１０】0.8＜Dp／Dt＜1.2 （２）感光体上に、帯電部材を接触させ、該帯電部材に
外部より電圧を印加し、該感光体表面を一様に帯電する
工程、一様に帯電された感光体を像様露光し、感光体表
面上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像を、少なく
とも樹脂、磁性粉及び離型剤を含有する磁性トナーであ
って、該トナーに離型剤を主成分とし、且つ離型剤の体
積平均粒径（Dp）と磁性トナーの体積平均粒径（Dt）と
の間に、下記関係を有する粒子を１×10^-3〜５×10^-2個
数％添加した磁性トナーからなる現像剤の層を20〜500
μmの厚みに規制し現像領域へ搬送し、現像することを
特徴とする現像方法。

【００１１】（３）少なくとも樹脂、磁性粉及び離型剤
を含有する磁性トナーにおいて、上記離型剤を主成分と
し、且つ該離型剤の体積平均粒径（Dp）と磁性トナーの
体積平均粒径（Dt）との間に下記関係を有する粒子を作
製し、その後上記樹脂及び磁性粉と該粒子を混合するこ
とを特徴とする磁性トナーの製造方法。

【００１２】0.8＜Dp／Dt＜1.2 ここで、「離型剤を主成分とする粒子」とは、離型剤が
50〜90重量％含有されている粒子を示す。純粋に離型剤
から構成される材料である場合には離型剤自体が軟質の
材料であるために、高温高湿環境下で現像器等に融着を
起す問題を発生しやすいためである。しかし、離型剤の
含有量が少ない場合には帯電付与効果が少ない。

【００１３】さらに、この粒子を構成する材料は磁性ト
ナー自体を構成する材料と同一の材料で構成されている
ことが好ましい。この理由は、熱特性等がトナー自体と
異ならない材料を使用した場合には定着性がトナーと同
様であるために、オフセット等の問題を発生することが
無いためである。

【００１４】また、本発明ではこの離型剤を主成分とす
る粒子の粒径はトナーとほぼ同等の体積平均粒径を有す
ることが好ましい。すなわち、大きな粒子である場合に
は帯電性を付与するためには多量に添加混合する必要が
あり、さらに磁性体がほとんど含有されていない粒子で
あるためにこの粒子自体の飛散という問題を発生する。
粒径が小さい場合には、トナーに対する帯電付与効果は
大きくなるが、その効果が過多となり、粒子自体の帯電
量が増加し、現像器表面に対する付着力が大きくなるた
めに現像器表面に対する融着の問題を発生する。このた
め、平均粒径として、該離型剤を主成分とする粒子の体
積平均粒径(Dp)が前記磁性トナーの体積平均粒径(Dt)に
対して0.8＜Dp／Dt＜1.2であることが必要である。

【００１５】なお、添加量は磁性トナーに対して１×10
^-3〜５×10^-2個数％添加すればよい。この添加量が過多
であるとこれら粒子が遊離する現象を発生し、感光体上
への付着によるカブリの発生あるいは飛散粒子による機
内汚染の問題を発生する。また、添加量が少ない場合に
は帯電付与効果が発揮されない。

【００１６】この粒子の具体的な製造方法は、通常のト
ナーを製造すると同様にトナーを構成する材料を使用し
て離型剤が所望の範囲になるように調整して混練／粉砕
／分級することによって得ることができる。また、この
段階で必要な粒度分布へ調整される。

【００１７】磁性トナーに対する添加方法は、従来の外
添剤混合と同様に必要量添加し、混合を行えばよい。

【００１８】

【作用】

＜ローラー帯電手段の構成＞図１は、本発明に係わる帯
電工程と現像工程の概略図である。図中、１は被帯電体
である感光体ドラムであり、２は感光体ドラム１に所定
圧力を持って接触させた帯電部材である帯電ローラーで
あり、金属芯に導電性ゴム層を設け、更にその周面に離
型性被膜である表面層を設けた。帯電ローラーの感光体
への当接圧は、５〜500ｇ／cmに、帯電ローラーに印加
される直流電圧は、絶対値200〜900Ｖに調整されること
が好ましい。

【００１９】ここで、導電性ゴム層はゴム中に導電性材
料を添加して形成されるもので、ゴムとしてはウレタン
ゴム、シリコンゴム、エチレン-プロピレン系ゴム等が
あり、導電性材料としては導電性カーボンブラックが好
適に使用される。また、離型性被膜はフッ素樹脂で構成
されることが好ましく、特にテトラフルオロエチレン樹
脂、フッ化ビニリデン樹脂、ナイロン系樹脂等が好適に
使用される。

【００２０】離型性被膜は、抵抗が大きすぎると感光体
ドラム１が帯電せず、抵抗が小さすぎると感光体ドラム
１に大きな電圧がかかり過ぎ、ドラムの損傷が起こるの
で適度な抵抗、即ち体積抵抗率10⁹〜10¹⁴Ωmがよく、こ
の時の離型性被膜の厚さは30μm以内が好ましい。

【００２１】又、３は現像スリーブであり、これに押圧
されているトナー層規制棒４により薄層現像剤層が形成
される。さらに５は現像器壁、６は感光体上に潜像形成
を行うための像様露光光である。

【００２２】＜離型剤の種類＞従来使用されている離型
剤は全て使用することができる。具体的には、低分子量
ポリプロピレン・低分子量ポリエチレン・エチレン−プ
ロピレン共重合体等のオレフィン類、マイクロクリスタ
リンワックス・カルナウバワックス・サゾールワックス
・パラフィンワックス等があげられる。

【００２３】これらの添加量はトナー中に１〜５重量％
添加することが好ましい。又、この中で低分子量ポリプ
ロピレン及び低分子量ポリエチレンが好適に使用でき
る。

【００２４】＜現像剤の構成＞本発明の磁性トナーは結
着樹脂と磁性粉及び離型剤、並びに必要に応じて添加さ
れる荷電制御剤・着色剤等の添加剤とを含有してなり、
その粒径は体積平均粒径で通常１〜30μm、好ましくは
５〜20μmである。磁性トナーを構成する結着樹脂とし
ては特に限定されず、従来公知の種々の樹脂が用いられ
る。例えば、スチレン系樹脂・アクリル系樹脂・スチレ
ン／アクリル系樹脂・ポリエステル樹脂等が挙げられ
る。磁性粉としては数平均一次粒子径が0.1〜2.0μmの
フェライトやマグネタイト等の強磁性体粒子が用いられ
る。磁性粉の添加量はトナー粒子中の20〜70重量％であ
る。

【００２５】その他の添加剤としては、着色剤・荷電制
御剤等があるが、着色剤としては特に限定されず、従来
公知の種々の材料が使用される。例えばカーボンブラッ
ク・ニグロシン染料・アニリンブルー・カルコイルブル
ー・クロムイエロー・ウルトラマリンブルー・デュポン
オイルレッド・キノリンイエロー・メチレンブルークロ
ライド・フタロシアニンブルー・マラカイトグリーンオ
クサレート・ローズベンガル等が挙げられる。荷電制御
剤としては、サリチル酸誘導体・アゾ系金属錯体等があ
げられる。

【００２６】また、本発明の磁性トナーには本発明で添
加される離型剤を主成分とする粒子以外に、流動性付与
のための一次粒子径が５〜500nmのシリカ、酸化チタ
ン、チタン酸ストロンチウム、酸化アルミニウム等の無
機微粒子を添加しても良い。これらは疎水性処理をして
使用しても良い。さらに、クリーニング助剤としてステ
アリン酸亜鉛の様な高級脂肪酸金属塩を添加してもよ
い。

【００２７】＜離型剤を主成分とする粒子の構成＞ここ
で、「離型剤を主成分とする粒子」とは、離型剤が50〜
90重量％含有されている粒子を示す。すなわち、離型剤
自体はトナー自体とは異なる摩擦帯電特性を有するもの
である。しかし、純粋に離型剤から構成される材料であ
る場合には離型剤自体が軟質の材料であるために、高温
高湿環境下で現像器等に融着を起す問題を発生しやす
い。また、離型剤の含有量が少ない場合には帯電付与効
果が少ない。さらに、この粒子を構成する材料は磁性ト
ナー自体を構成する材料と同一の材料で構成されている
ことが好ましい。この理由は、熱特性等がトナー自体と
大きく異ならない材料を使用した場合には定着性がトナ
ーと同様であるために、オフセット等の問題を発生する
ことが無いためである。また、本発明ではこの離型剤を
主成分とする粒子の粒径はトナーとほぼ同等の体積平均
粒径を有することが好ましい。すなわち、大きな粒子で
ある場合には帯電性を付与するためには多量に添加混合
する必要があり、さらに磁性体がほとんど含有されてい
ない粒子であるためにこの粒子自体の飛散という問題を
発生する。粒径が小さい場合には、トナーに対する帯電
付与効果は大きくなるが、その効果が過多となり、粒子
自体の帯電量が増加し、現像器表面に対する付着力が大
きくなるために現像器表面に対する融着の問題を発生す
る。このため、平均粒径として、該離型剤を主成分とす
る粒子の体積平均粒径(Dp)が前記磁性トナーの体積平均
粒径(Dt)に対して0.8＜Dp／Dt＜1.2であることが必須で
ある。

【００２８】なお、この粒子の添加量は磁性トナーに対
して１×10^-3〜５×10^-2個数％添加することが必要であ
る。この添加量が過多であるとこれら粒子が遊離する現
象を発生し、感光体上への付着によるカブリの発生ある
いは飛散粒子による機内汚染の問題を発生し、また、添
加量が少ない場合には帯電付与効果が発揮されない。

【００２９】この粒子の具体的な製造方法は、通常のト
ナーを製造すると同様にトナーを構成する材料を使用し
て離型剤が所望の範囲になるように調整して混練／粉砕
／分級することによって得ることができる。また、この
段階で必要な粒度分布へ調整される。

【００３０】磁性トナーに対する添加方法は、従来の外
添剤混合と同様に必要量添加し、混合を行えばよい。

【００３１】この粒子が存在することによって、接触帯
電手段を用いる電子写真システムにおいて、感光体や帯
電部材の汚染により帯電電荷の変動が生じても、磁性ト
ナーの帯電性を高めることにより、特に高温高湿環境で
の画像濃度の安定性を得ることができる。

【００３２】＜現像方法＞本発明の磁性トナーを使用し
た現像において、現像スリーブ表面に現像領域で20〜50
0μmのトナー層を形成する方式（薄層形成方式）を採用
することが必須である。この薄層形成を行う場合には、
磁気の力を使用する磁性ブレードや現像スリーブ表面に
トナー層規制棒を押圧する方式等がある。さらに、ウレ
タンブレードや燐青銅板等を現像スリーブ表面に接触さ
せトナー層を規制する方法もある。

【００３３】現像スリーブと感光体表面の間隙はトナー
層よりも大きくても小さくても良い。さらに、現像バイ
アスとしてＤＣ成分のみ付与する方式でも良いし、ＡＣ
バイアスを印加する方式のいずれでも良い。

【００３４】押圧規制部材の押圧力は、１〜15gf／mmが
望ましく、押圧力が小さい場合には規制力が不足するた
めに搬送が不安定になる。一方、押圧力が大きい場合に
は現像剤に対するストレスが大きくなるため、現像剤の
耐久性が低下する。特に好ましい範囲は３〜10gf／mmで
ある。

【００３５】＜個数％の測定方法＞離型剤を主成分とす
る粒子の存在量を測定する方法は、一定濃度分散液を調
整した後にコールターカウンター（測定レンジ：2.00〜
50.8μm）にて一定時間測定を行い、その個数を求める
方法で行った。

【００３６】この場合、少量の添加のために従来の方法
では添加量測定の誤差を生じることから、本発明では磁
性トナーに添加した後の離型剤を主成分とする粒子の存
在量を求めることで行った。

【００３７】すなわち、まず磁性トナーを5.0ｇ採取
し、界面活性剤水溶液20mlを加え、撹拌した後に超音波
を90秒間照射し分散する。ついでこの分散液を3.5ml採
取し、イソトン液へ添加し、10〜20秒間超音波を照射す
る。その後、コールターカウンターにて１分間測定を行
う。ここで磁性トナーが90個数％以上存在する領域とそ
の領域に存在する磁性トナーの個数を求める。この個数
をＡとする。

【００３８】ついで、磁性トナーに離型剤を主成分とす
る粒子を添加した後に、その現像剤5.0ｇを採取し、界
面活性剤水溶液20mlを加え、撹拌した後に90秒間超音波
照射を行い磁性トナーと離型剤を主成分とする粒子とを
分離する。ついで、容器底部に磁石をあて、磁性トナー
を容器底部に沈澱させる。その後、上澄み液を3.5ml以
上採取し、６時間以上静置する。ビーカーに150mlのイ
ソトン液を用意し、静置した上澄み液を3.5ml採取しイ
ソトン液へ添加する。ついで10〜20秒間超音波照射後、
コールターカウンターにて1分間測定を行い、磁性トナ
ー自体が90個数％以上存在する粒径範囲に存在する粒子
の個数を求める。この個数をＢとする。

【００３９】両者の測定結果Ａ及びＢから、離型剤を主
成分とする粒子の個数％を下記式に従って算出する。

【００４０】離型剤を主成分とする粒子の個数％＝
｛(Ｂ)／(Ａ＋Ｂ)｝×100

【００４１】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明の態様はこれに限定されない。なお本文中
「部」とは「重量部」を表す。

【００４２】（離型剤を主成分とする粒子作製例） 作製例１ 低分子量ポリプロピレン100部とスチレン-アクリル樹脂
30部とを混合し、混練・粉砕分級することによって体積
平均粒径11.2μmの離型剤を主成分とする粒子を得た。
これを「粒子１」とする。

【００４３】作製例２ 作製例１に於いて、粉砕・分級により体積平均粒径＝7.
0μmの離型剤を主成分とする粒子とした他は同様にして
「粒子２」を得た。

【００４４】作製例３ 作製例１に於いて、スチレン-アクリル樹脂を15部とし
た他は同様にして体積平均粒径9.4μmの離型剤を主成分
とする粒子を得た。これを「粒子３」とする。

【００４５】作製例４ 作製例１に於いて、スチレン-アクリル樹脂の代わりに
ポリエステル樹脂を60部使用した他は同様にして体積平
均粒径11.3μmの離型剤を主成分とする粒子を得た。こ
れを「粒子４」とする。

【００４６】作製例５ 作製例４に於いて、粉砕・分級により体積平均粒径6.4
μmの離型剤を主成分とする粒子とした他は同様にして
「粒子５」を得た。

【００４７】比較粒子作製例１ 作製例１に於いて、低分子量ポリプロピレン40部及びス
チレン-アクリル樹脂100部とした他は同様にして体積平
均粒径11.2μmの比較用粒子を得た。これを「比較粒子
１」とする。

【００４８】比較粒子作製例２ 比較粒子作製例１に於いて、スチレン-アクリル樹脂の
代わりにポリエステル樹脂を120部使用し、体積平均粒
径6.6μmの比較用粒子を得た。これを「比較粒子２」と
する。

【００４９】比較粒子作製例３ 比較粒子作製例１に於いて、スチレン-アクリル樹脂を
使用せず、粉砕条件を変更して体積平均粒径6.8μmの比
較用粒子を得た。これを、「比較粒子３」とする。

【００５０】（磁性トナー作製例） 磁性トナー作製例１ スチレン-アクリル樹脂100部と磁性粉（マグネタイト）
50部と荷電制御剤（サリチル酸誘導体の金属錯体)1部と
を混合し、通常の条件に従って練肉・粉砕・分級し体積
平均粒径が11.4μの磁性着色粒子を得た。

【００５１】なお、ここで磁性着色粒子（磁性トナー）
の粒径分布は、90個数％以上が存在する領域は6.35〜2
0.2μmの領域であった。この磁性着色粒子に、疎水性シ
リカ0.4重量％及び本発明の「粒子１」を添加し、この
範囲に存在する「粒子１」の量を４×10^-3個数％となる
様に添加混合し、本発明の磁性トナーを得た。これを
「磁性トナー１」とする。なお、Dp／Dt＝0.98である。

【００５２】磁性トナー作製例２ 磁性トナー作製例１に於いて、粉砕分級により体積平均
粒径7.3μmの磁性着色粒子を得た。このものの粒度分布
は90個数％以上が存在する領域は3.17〜12.7μmであっ
た。この範囲に存在する「粒子２」の量が３×10^-2個数
％存在する様に「粒子２」を添加し、さらに疎水性シリ
カを0.9重量％添加混合し、本発明の磁性トナーを得
た。これを「磁性トナー２」とする。なお、Dp／Dt＝0.
96である。

【００５３】磁性トナー作製例３ 磁性トナー作製例１に於いて、粉砕分級により体積平均
粒径9.1μmの磁性着色粒子を得た。このものの、粒度分
布は90個数％以上が存在する領域は4.00〜16.0μmであ
った。この範囲に存在する「粒子３」の量が4×10-2個
数％存在するように「粒子３」を添加し、さらに疎水性
シリカを0.7重量％添加混合し、本発明の磁性トナーを
得た。これを、「磁性トナー３」とする。なお、Dp／Dt
＝1.03である。

【００５４】磁性トナー作製例４：ポリエステル樹脂10
0部と磁性粉（マグネタイト）50部と荷電制御剤（サリ
チル酸誘導体の金属錯体)1部とを混合し、通常の条件に
従って練肉・粉砕・分級し体積平均粒径が10.7μmの磁
性着色粒子を得た。

【００５５】なお、ここで、磁性着色粒子の粒径分布
は、90個数％以上が存在する領域は6.35〜20.2μmの領
域であった。この磁性着色粒子に、疎水性シリカ0.4重
量％及び本発明の「粒子４」を添加し、この範囲に存在
する「粒子４」の量を４×10^-2個数％となる様に添加混
合した。これを、「磁性トナー４」とする。なお、Dp／
Dt＝1.06である。

【００５６】磁性トナー作製例５ 磁性トナー作製例４に於いて、粉砕分級により体積平均
粒径6.8μmの磁性着色粒子を得た。このものの粒度分布
は90個数％以上が存在する領域は3.17〜12.7μmであっ
た。この範囲に存在する「粒子５」の量が１×10^-2個数
％存在する様に「粒子５」を添加し、さらに疎水性シリ
カを1.0重量％添加混合し、本発明の磁性トナーを得
た。これを「磁性トナー５」とする。なお、Dp／Dt＝0.
94である。

【００５７】比較磁性トナー作製例１ 磁性トナー作製例１に於いて、「粒子１」の代わりに
「比較粒子１」を使用した他は同様にして比較用磁性ト
ナーを得た。これを、「比較磁性トナー１」とする。

【００５８】比較磁性トナー作製例２ 磁性トナー作製例５に於いて、「粒子５」の代わりに
「比較粒子２」を使用した他は同様にして比較用磁性ト
ナーを得た。これを、「比較磁性トナー２」とする。

【００５９】比較磁性トナー作製例３ 磁性トナー作製例２に於いて、「粒子２」の代わりに
「比較粒子３」を使用した他は同様にして比較用磁性ト
ナーを得た。これを、「比較磁性トナー３」とする。

【００６０】比較磁性トナー作製例４ 磁性トナー作製例１に於いて、「粒子１」を１×10^-1個
数％添加した他は同様にして比較用磁性トナーを得た。
これを、「比較磁性トナー４」とする。

【００６１】比較磁性トナー作製例５ 磁性トナー作製例１に於いて、「粒子１」を1×10^-4個
数％添加した他は同様にして比較用磁性トナーを得た。
これを、「比較磁性トナー５」とする。

【００６２】比較磁性トナー作製例６ 磁性トナー作製例１に於いて、「粒子１」の代わりに
「粒子２」を使用した他は同様にして比較用磁性トナー
を得た。これを、「比較磁性トナー６」とする。なお、
この場合、Dp／Dt＝0.61である。

【００６３】比較磁性トナー作製例７ 磁性トナー作製例２に於いて、「粒子２」の代わりに
「粒子１」を使用した他は同様にして比較用磁性トナー
を得た。これを、「比較磁性トナー７」とする。なお、
この場合、Dp／Dt＝1.53である。

【００６４】比較磁性トナー作製例８ 磁性トナー作製例１に於いて、「粒子１」を添加しない
他は同様にして比較用磁性トナーを得た。これを、「比
較磁性トナー８」とする。

【００６５】（評価方法及び結果）各現像剤について、
高温・高湿環境下（30℃，80％RH）において、コニカ
（株）社製レーザープリンター（LP-3015）を改造して
以下の条件で画像濃度、画像濃度ムラ及びカブリをマク
ベス社製「RD-918」濃度計を用いて評価した。

【００６６】 印字速度 ：Ａ４縦送りで20枚／分 帯電ローラ外径 ：12mm 導電性ゴム層 ：エチレン-プロピレン-1,4-ヘ
キサンジエン共重合体に導電性カーボンブラックを分散
させたもの 表面層 ：厚み10μmのナイロン系樹脂 帯電ローラの当接圧 ：250ｇ／cm 帯電ローラへの印加電圧：直流500Ｖ 現像方式 ：非接触方式 現像スリーブ ：６極の固定磁石を内蔵した直
径25mmの磁性ステンレス製 現像領域間隔（Ｄsd） ：0.3mm 現像領域における現像器表面のトナー層厚み：0.15mm 感光体 ：積層型有機感光体 現像バイアス ：直流−500Ｖ 交番電圧 ：交流バイアス〜周波数２kH
z、ピークからピークまでの電圧1000Ｖ 《画像濃度》５％画素のパターンをＡ４で10,000枚印字
後、ベタ黒画像の絶対反射濃度を12点測定し、平均した
値とした。

【００６７】《濃度ムラ》上記12点の濃度の最大値と最
小値との差で示す。

【００６８】《カブリ》Ａ４で10,000枚印字後、ベタ白
画像の反射濃度を12点測定し、紙自体の濃度を「0.00
0」とした平均相対反射濃度で示す。

【００６９】結果を表１に示す。

【００７０】

【表１】

【００７１】以上の結果に示す様に、本発明の現像剤
は、高温高湿環境下に於いても優れた耐久性を示すこと
が理解される。

【００７２】

【発明の効果】本発明により、高温高湿環境下に於いて
も耐久性に優れた磁性トナーを提供することが出来る。
また、本発明の磁性トナーは、薄い現像剤層を現像領域
へ搬送する、いわゆる薄層形成方式に好適に使用するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる帯電と現像工程を説明するため
の概略図。

【符号の説明】

１ 感光体ドラム ２ 帯電ローラー ３ 現像スリーブ ４ トナー層規制棒 ５ 現像器壁 ６ 像様露光光

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｇ０３Ｇ 9/08 １０１

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも樹脂、磁性粉及び離型剤を含
   有する磁性トナーに於いて、上記磁性トナーに離型剤を
   主成分とし、且つ該離型剤の体積平均粒径(Dp)と磁性ト
   ナーの体積平均粒径(Dt)との間に、下記の関係を有する
   粒子を１×10^-3〜５×10^-2個数％添付したことを特徴と
   する磁性トナー。 0.8＜Dp／Dt＜1.2
2. 【請求項２】 感光体上に、帯電部材を接触させ、該帯
   電部材に外部より電圧を印加し、該感光体表面を一様に
   帯電する工程、一様に帯電された感光体を像様露光し、
   感光体表面上に静電潜像を形成する工程、該静電潜像
   を、少なくとも樹脂、磁性粉及び離型剤を含有する磁性
   トナーであって、該トナーに離型剤を主成分とし、且つ
   離型剤の体積平均粒径（Dp）と磁性トナーの体積平均粒
   径（Dt）との間に、下記関係を有する粒子を１×10^-3〜
   ５×10^-2個数％添加した磁性トナーからなる現像剤の層
   を20〜500μmの厚みに規制し現像領域へ搬送し、現像す
   ることを特徴とする現像方法。
3. 【請求項３】 少なくとも樹脂、磁性粉及び離型剤を含
   有する磁性トナーにおいて、上記離型剤を主成分とし、
   且つ該離型剤の体積平均粒径（Dp）と磁性トナーの体積
   平均粒径（Dt）との間に下記関係を有する粒子を作製
   し、その後上記樹脂及び磁性粉と該粒子を混合すること
   を特徴とする磁性トナーの製造方法。 0.8＜Dp／Dt＜1.2