JPH08141676A

JPH08141676A - 内歯ギヤの製造方法

Info

Publication number: JPH08141676A
Application number: JP6280697A
Authority: JP
Inventors: Ichiro Hattori; 一朗服部; Kouzou Kouno; 紅三河野; Yoshihide Sakaguchi; 喜英坂口; Minoru Abe; 稔阿部; Isami Sugiyama; 伊佐実杉山
Original assignee: Tokai Rika Co Ltd
Current assignee: Tokai Rika Co Ltd
Priority date: 1994-11-15
Filing date: 1994-11-15
Publication date: 1996-06-04

Abstract

(57)【要約】【目的】材料歩留りを向上し、工数を削減し、加工荷
重を低減し、肉厚寸法の安定化をなす。【構成】ウエビングの巻取装置のロック構造に用いら
れる内歯ギヤにおいて、それを巻取装置のフレームと一
体に製造する方法に関する。まず、フレーム１０の素材
たる金属板２２に、孔を打ち抜く。次に、孔の縁をバー
リング加工し、底無し筒状部２８を得る。次に、筒状部
２８の軸方向に、段階的に圧縮を行い、筒状部２８の矯
正と増肉を行う。図５に示す最終段階の圧縮では、筒状
部２８の基端側の肉厚を増肉するとともに、その自由端
側の肉厚を薄くして、肉厚を段差形成する。次に、シェ
ービング加工によって、筒状部２８の内周面に内歯１８
を形成するとともに、筒状部２８の自由端には、シェー
ビング加工に伴う切り屑を利用して、環状底３０を形成
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば、車両のウエビ
ング巻取装置のロック構造等に使用される内歯ギヤの製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】車両のウエビング巻取装置では、図９に
示すように、フレーム１００がコ字型に屈曲形成され
て、対向する一対の脚片１０２、１０４を備え、図示を
省略するウエビングを巻き取る巻取軸が、脚片１０２、
１０４間に掛け渡される。通常時は、ウエビングが巻取
軸から引き出し可能となっているが、車両急減速時に
は、巻取軸がロックされてウエビングの引き出しが不能
となる。

【０００３】巻取軸をロックするには、内歯ギヤが使用
される。内歯ギヤは、フレーム１００の一対の脚片１０
２、１０４のうちの一方の脚片１０２に凹設された底付
き筒状部の内周面に形成された内歯１０６を備え、底付
き筒状部の底に形成された孔１０８には、巻取軸の一端
部が延出されて貫通する。巻取軸の延出端部には、巻取
軸と共に回転するロック爪が設けられ、そのロック爪
が、車両急減速時に半径方向に突出して内歯１０６と噛
合し、巻取軸の回転を阻止する。

【０００４】ここで、内歯ギヤは、フレーム１００と一
体に形成することが可能であり、例えば、次に説明する
方法で製造される。

【０００５】まず、フレーム１００の素材たる金属板
（図１０に示す）１１４が長尺とされて用意され、長手
方向に沿って複数のフレーム１００の展開形状（一点鎖
線で示す）１１０を取ることができるようにされる。各
展開形状１１０では、点線で区画される金属板幅方向中
央部が、フレーム１００の背片１１２（図９を参照）と
なる部分とされ、金属板幅方向各端部がフレーム１００
の各脚片１０２、１０４となる部分とされる。

【０００６】次に、一方の脚片１０２となる部分におい
て金属板１１４に、図１１（Ａ１）、図１１（Ｂ１）に
示すように、絞り加工を行い、底付き筒状部１１６を形
成する。絞り加工は、例えば、４段階を経る。

【０００７】次に、図１１（Ａ２）、図１１（Ｂ２）に
示すように、筒状部１１６の底１１８に一次孔１２０を
打ち抜き、続いて、図１１（Ａ３）、１１（Ｂ３）及び
図１１（Ａ４）、図１１（Ｂ４）に示すように、筒状部
１１６を軸方向に段階的に圧縮して、形状を整えるとと
もに、筒状部１１６の周壁１２２を増肉する。

【０００８】次に、図１１（Ａ５）、図１１（Ｂ５）に
示すように、筒状部１１６の内周面に内歯１０６を成形
し、続いて、図１１（Ａ６）、図１１（Ｂ６）に示すよ
うに、上記一次孔１２０の径を、所定の径にすべく拡径
し、底１１８に２次孔１２６を打ち抜く。

【０００９】次に、各展開形状１１０を一点鎖線（図１
０を参照）に沿って切り取り、点線（同じく図１０を参
照）に沿って折り曲げることにより、図９に示すような
形状のフレーム１００を得る。

【００１０】上記の各加工、すなわち、４段階の絞り、
一次孔の打ち抜き、圧縮、内歯の形成、２次孔の打ち抜
きは、図９に示すように、矢印Ｔの向きに、金属板１１
４を順次送りながら各展開形状１１０について行われ
る。すなわち、金属板１１４は、順送加工される。

【００１１】ところで、上記内歯ギヤの製造過程におい
て、筒状部１１６を形成するための絞り加工は、金属板
１１４の外側（特に、金属板１１４の幅方向側）からの
材料流動を伴う。材料流動は、金属板１１４の幅方向に
寸法変化を生じさせる。従って、材料流動を見込んで予
め、金属板１１４の幅方向寸法を大きくとる必要があ
り、これは、材料歩留りを悪くする。また、材料流動
は、金属板１１４の長手方向にも、すなわち、隣の展開
形状１１０にも影響を与える。

【００１２】これを是正するために、図１０に示すよう
に、金属板１１４の幅方向側において、筒状部１１６の
形成部位に近い側の金属板１１４の幅方向縁に切り欠き
スリット１２８を形成するとともに、金属板１１４の長
手方向側において、隣合う筒状部１１６の形成部位間
（隣合う展開形状１１０間）に、孔スリット１３０を形
成して、各スリット１２８、１３０より筒状部１１６の
形成部位側で、材料流動を行わせることが可能である。

【００１３】しかし、スリット１２８、１３０を要する
分、加工数が増えるとともに、スリット１２８、１３０
を要することと、スリット１２８、１３０より筒状部１
１６の形成部位側では外側から材料流動を伴うこととに
よって、それらの分、材料歩留りが悪い。更に、金属板
１１４には、内歯１０６を成形する他に、各種孔（図１
０を参照）１３２も打ち抜きするが、筒状部１１６の形
成部位の付近（筒状部１１６とスリット１２８、１３０
との間の部分）では、材料流動が生ずるために、図１０
に示す各種孔１３２と、図１０には示さないが筒状部１
１６の近傍に位置する各種孔との同時打ち抜きが難し
く、加工ステージが余分に必要となる。

【００１４】また、絞り加工は複数段階を要し、更に、
内歯ギヤに係る孔の打ち抜き加工は、一次孔１２０と、
二次孔１２６との両者について要し、かつ、それらは、
絞り加工の前後で別工程とされる。これは、工数が多く
なるとともに、順送加工上、好ましくない。

【００１５】更に、絞り加工では特に、大きな加工荷重
が必要であり、設備が大型化される。

【００１６】また更に、絞り加工において筒状部１１６
の材料は、外側からの材料流動差（スリット１２８、１
３０があるところとないところとの材料流動の違い）に
より、筒状部の肉厚寸法は不安定となり、その後の加工
にとって好ましくない。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事実を考
慮し、材料歩留りを向上し、工数を削減し、加工荷重を
低減し、肉厚寸法の安定化をなす内歯ギヤの製造方法を
提供することを目的とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１に係る本発明の内歯ギヤの製造方法は、板
材に孔を形成する工程と、前記孔の縁をバーリング加工
して、底無し筒状部を形成する工程と、前記筒状部を軸
方向に圧縮し、筒状部の肉厚について基端側を先端側よ
り厚くする工程と、前記筒状部内をシェービング加工し
て、筒状部の内周面に内歯を形成するとともに、シェー
ビング加工に伴う切り屑で筒状部の先端周縁に環状底を
形成する工程と、を備えたことを特徴とする。

【００１９】

【作用】上記方法によれば、まず、板材に孔を形成し、
次に、バーリング加工を行う。これにより、板材に、底
無し筒状部が形成される。

【００２０】次に、筒状部を圧縮する。これにより、筒
状部の肉厚について基端側が先端側より厚くされる。

【００２１】次に、シェービング加工を行う。これによ
り、筒状部の内周面に内歯が形成される。同時に、シェ
ービング加工に伴う切り屑で筒状部の先端に環状底が形
成される。

【００２２】材料流動を板材の外側から生じさせること
なく筒状部を形成することができ、筒状部の形成後に板
材の外形寸法が小さくなることなく、材料歩留りを向上
することができる。

【００２３】また、筒状部は、従来のように絞り加工を
要せずに形成することができ、更に、所定の径に仕上げ
るべき孔は、内歯を形成するためのシェービング加工に
伴い環状底３０を形成することによって得ることがで
き、従来のように一次孔と２次孔との２回の孔の打ち抜
き加工を要せずに、孔の積極的な加工は一度で足り、工
数が減り、良好な順送加工も達成される。

【００２４】更に、絞り成形を要しないので、適度な加
工荷重で足り、設備が小型化される。

【００２５】また、材料流動が外側からではないため
に、筒状部の肉厚寸法が安定し、その後の加工にとって
好ましい。

【００２６】

【実施例】本発明の一実施例に係る内歯ギヤの製造方法
を、ウエビング巻取装置のロック構造に適用される内歯
ギヤについて、図１乃至図８に基づき説明する。

【００２７】図８には、ウエビング巻取装置のフレーム
１０が示されている。フレーム１０は、コ字型に屈曲形
成され、対向する一対の脚片１２、１４と、脚片１２、
１４を連接する背片１６とを備える。脚片１２、１４間
には、巻取軸１１が掛け渡され、巻取軸１１には、図示
を省略するウエビングが巻き取られるようにされる。一
対の脚片１２、１４のうちの一方の脚片１２には、フレ
ーム１０と一体に内歯ギヤが形成され、内歯ギヤは、内
歯１８を備える。

【００２８】内歯１８内には、孔２０を、巻取軸１１の
一端部が延出されて貫通する。通常は、ウエビングが巻
取軸から引き出し自在となっているが、車両急減速時に
は、巻取軸１１の延出端部に設けられて巻取軸１１と共
に回転するロック爪（図示を省略）が、半径方向外方へ
突出して内歯ギヤ１８と噛合し、巻取軸１１の回転が阻
止されてウエビングの引き出しが不能とされる。

【００２９】上記内歯１８を備えた内歯ギヤは、フレー
ム１０と一体に、次のようにして製造される。

【００３０】まず、図７に示すように、フレーム１０の
素材たる金属板２２を用意する。金属板２２は、長尺と
され、長手方向に沿って、複数のフレーム展開形状（図
１に一点鎖線で示す）２４を取ることができるようにさ
れる。各展開形状２４では、点線で区画される金属板幅
方向中央部が、フレーム１０の背片１６となる部分とさ
れ、金属板幅方向各端部がフレーム１０の各脚片１２、
１４となる部分とされる。そして、図１に示すように、
脚片１２に対応する部分に、孔２６を打ち抜く（第１工
程）。

【００３１】次に、図２に示すように、孔２６の縁をバ
ーリング加工し（第２工程）、底無し筒状部２８を得
る。

【００３２】次に、図３乃至図５に示すように、筒状部
２８の軸方向に、段階的に圧縮を行い（第３乃至第５工
程）、筒状部２８の矯正と増肉を行う。

【００３３】図５に示す最終段階の圧縮（第５工程）で
は、筒状部２８の基端側の肉厚を増肉するとともに、そ
の自由端側の肉厚を薄くして、肉厚を段差形成する。

【００３４】次に、図６に示すように、シェービング加
工（第６工程）によって、筒状部２８の内周面に内歯１
８を形成する。このとき、筒状部２８の自由端には、シ
ェービング加工に伴う切り屑を利用して、内歯ギヤ１８
を形成するのと同時に、環状底３０を形成する。環状底
３０の孔３２は所定の寸法φＤとされる。

【００３５】その後、展開形状２４を一点鎖線に沿って
切り取り、点線に沿って折り曲げて、図８に示すような
形状のフレーム１０を得る。

【００３６】上記第１乃至第６工程における各加工は、
図７に示すように、金属板２２を長手方向一方（矢印Ｔ
の向き）へ順次送りながら行われる。すなわち、金属板
２２は順送加工される。図７には、左側の展開形状２４
で、第１工程における加工（孔２６の打ち抜き加工）が
行われ、中央の展開形状２４で、第２工程における加工
（パーリング加工）が行われ、右側の展開形状で、第３
工程における加工（最初の圧縮加工）が行われたことが
示されている。

【００３７】上記方法によれば、材料流動を金属板２２
の外側から生じさせることなく筒状部２８を形成するこ
とができ、筒状部の形成後に金属板の外形寸法が小さく
なることなく、材料歩留りを向上することができる。

【００３８】また、筒状部２８は、従来のように絞り加
工を要せずに形成することができ、更に、所定の径に仕
上げるべき孔３２は、内歯１８を形成するためのシェー
ビング加工に伴い環状底３０を形成することによって得
ることができ、従来のように一次孔と２次孔との２回の
孔の打ち抜き加工を要せずに、一度の孔２６の打ち抜き
加工で足り、工数が減り、良好な順送加工も達成され
る。

【００３９】更に、絞り成形を要しないので、適度な加
工荷重で足り、設備が小型化される。

【００４０】また、材料流動が外側からではないため
に、筒状部２８の肉厚寸法が安定し、その後の加工にと
って好ましい。

【００４１】更に、内歯１８を形成するためのシェービ
ング加工に伴う切り屑を、環状底３０の形成に利用する
ために、内歯１８を、筒状部２８の底に到るまで的確に
形成することができる。

【００４２】本発明は上記実施例に限定されるものでは
なく種々の変更が可能である。例えば、上記実施例で
は、車両のウエビング巻取装置のロック構造に使用され
る内歯ギヤについて説明したが、そのようなものに限定
されるものではない。また、内歯の形状も任意である。

【００４３】

【発明の効果】本発明の内歯ギヤの製造方法によれば、
材料歩止まりを向上し、工数を削減し、加工荷重を低減
し、肉厚寸法の安定化をなす優れた効果が奏せられる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る内歯ギヤの製造方法の一実施例に
ついて、製造工程（第１工程）を示し、（Ａ）は、内歯
ギヤの形成部分を金属板の板面から見た図であり、
（Ｂ）は、内歯ギヤの形成部分を金属板の板厚方向から
見た断面図である。

【図２】図１の次の工程（第２工程）を示し、（Ａ）
は、図１（Ａ）に対応する図であり、（Ｂ）は、図１
（Ｂ）に対応する図である。

【図３】図２の次の工程（第３工程）を示し、（Ａ）
は、図１（Ａ）に対応する図であり、（Ｂ）は、図１
（Ｂ）に対応する図である。

【図４】図３の次の工程（第４工程）を示し、（Ａ）
は、図１（Ａ）に対応する図であり、（Ｂ）は、図１
（Ｂ）に対応する図である。

【図５】図４の次の工程（第５工程）を示し、（Ａ）
は、図１（Ａ）に対応する図であり、（Ｂ）は、図１
（Ｂ）に対応する図である。

【図６】図５の次の工程（第６工程）を示し、（Ａ）
は、図１（Ａ）に対応する図であり、（Ｂ）は、図１
（Ｂ）に対応する図である。

【図７】素材たる金属板を示す図である。

【図８】本実施例に係る内歯ギヤを適用したウエビング
巻取装置用フレームを示す図である。

【図９】従来例に係り、内歯ギヤを適用したウエビング
巻取装置用フレームを示す斜視図である。

【図１０】従来例に係り、フレームの素材たる金属板を
示す図である。

【図１１】従来例に係り、製造工程を順次示し、（Ａ
１）〜（Ａ６）は、内歯ギヤの形成部位を金属板の板面
から見た図であり、（Ｂ１）〜（Ｂ６）は、内歯ギヤの
形成部位を金属板の板厚方向から見た断面図である。

【符号の説明】

１８内歯２２金属板（板材）２６孔２８底無し筒状部３０環状底

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２１Ｄ 53/86 ＡＢ２１Ｊ 5/12 ＺＢ６０Ｒ 22/34 22/36 (72)発明者阿部稔愛知県丹羽郡大口町大字豊田字野田１番地株式会社東海理化電機製作所内 (72)発明者杉山伊佐実愛知県丹羽郡大口町大字豊田字野田１番地株式会社東海理化電機製作所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】板材に孔を形成する工程と、前記孔の縁をバーリング加工して、底無し筒状部を形成
する工程と、前記筒状部を軸方向に圧縮し、筒状部の肉厚について基
端側を先端側より厚くする工程と、前記筒状部内をシェービング加工して、筒状部の内周面
に内歯を形成するとともに、シェービング加工に伴う切
り屑で筒状部の先端周縁に環状底を形成する工程と、を備えたことを特徴とする内歯ギヤの製造方法。