JPH0812449A - 焼成用治具 - Google Patents
焼成用治具Info
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- JPH0812449A JPH0812449A JP6170053A JP17005394A JPH0812449A JP H0812449 A JPH0812449 A JP H0812449A JP 6170053 A JP6170053 A JP 6170053A JP 17005394 A JP17005394 A JP 17005394A JP H0812449 A JPH0812449 A JP H0812449A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
- C04B41/5025—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials with ceramic materials
- C04B41/5029—Magnesia
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】鉛を含有するセラミックスの焼成に際し、反応
することなく、長期に亘って使用可能な焼成用治具を提
供する。 【構成】気孔率４０〜８０％の球状連通気孔を有するア
ルミナ質基材の表面に厚さ４０〜７００μｍ且つ純度９
５％以上のマグネシアの被覆層を有することを特徴とす
る焼成用治具。 【効果】多孔質のアルミナ質基材の表面に純度９５％以
上、厚さ４０〜７００μｍのマグネシアの被覆層を形成
することにより、特に鉛を含有する被焼成物に対しても
高温で繰り返し使用可能な焼成用治具を提供することが
できる。
することなく、長期に亘って使用可能な焼成用治具を提
供する。 【構成】気孔率４０〜８０％の球状連通気孔を有するア
ルミナ質基材の表面に厚さ４０〜７００μｍ且つ純度９
５％以上のマグネシアの被覆層を有することを特徴とす
る焼成用治具。 【効果】多孔質のアルミナ質基材の表面に純度９５％以
上、厚さ４０〜７００μｍのマグネシアの被覆層を形成
することにより、特に鉛を含有する被焼成物に対しても
高温で繰り返し使用可能な焼成用治具を提供することが
できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、焼成用治具に関する。
【０００２】
【従来の技術】鉛を含有する強誘電性セラミックス、例
えばチタン酸鉛、チタン酸ジルコン酸鉛、チタン酸ジル
コン酸鉛ランタン、チタン酸鉛ランタン等は、強誘電性
能に優れた機能性セラミックスとして有効であり、各種
電子材料として使用されている。
えばチタン酸鉛、チタン酸ジルコン酸鉛、チタン酸ジル
コン酸鉛ランタン、チタン酸鉛ランタン等は、強誘電性
能に優れた機能性セラミックスとして有効であり、各種
電子材料として使用されている。
【０００３】これら鉛を含有するセラミックスも他のセ
ラミックスと同様、電気炉等の加熱装置内で１０００℃
以上の高温で処理し、焼結させることによって製造され
る。その際、被焼成物と反応しない焼成用治具を選定
し、使用することが肝要である。しかしながら鉛を含有
するセラミックスは他のセラミックス材料に比べ反応性
が高いため焼成用治具の選定には多くの注意を要する。
鉛を含有するセラミックスに対し最も有効な焼成用治具
素材としてマグネシアが知られている。
ラミックスと同様、電気炉等の加熱装置内で１０００℃
以上の高温で処理し、焼結させることによって製造され
る。その際、被焼成物と反応しない焼成用治具を選定
し、使用することが肝要である。しかしながら鉛を含有
するセラミックスは他のセラミックス材料に比べ反応性
が高いため焼成用治具の選定には多くの注意を要する。
鉛を含有するセラミックスに対し最も有効な焼成用治具
素材としてマグネシアが知られている。
【０００４】マグネシア耐火物としては、煉瓦のような
オールドセラミックスからファインセラミックスに分類
される高純度、高密度のものまである。しかしながら、
これらマグネシアの焼成体は、熱膨張係数が高い（１３
×１０-6／℃）ため耐熱衝撃性に劣り、その結果、焼成
用治具の寿命が著しく低下したり、焼成スケジュールを
極端に緩やかに設定する必要がある。更に熱効率が低下
したり、軽量化が十分でないため作業性に劣り、ひいて
はその自動化を妨げ、生産性の向上を阻害する。
オールドセラミックスからファインセラミックスに分類
される高純度、高密度のものまである。しかしながら、
これらマグネシアの焼成体は、熱膨張係数が高い（１３
×１０-6／℃）ため耐熱衝撃性に劣り、その結果、焼成
用治具の寿命が著しく低下したり、焼成スケジュールを
極端に緩やかに設定する必要がある。更に熱効率が低下
したり、軽量化が十分でないため作業性に劣り、ひいて
はその自動化を妨げ、生産性の向上を阻害する。
【０００５】このような状況の中、多孔質化することに
より軽量且つ低熱容量を達成したマグネシア質炉材が提
案されている。（例えば特開平４−３３８１７８号公
報，特開平４−３３８１７９号公報）しかしながら、こ
の発明は、炉材全てをマグネシアで構成しているため、
高価となる。
より軽量且つ低熱容量を達成したマグネシア質炉材が提
案されている。（例えば特開平４−３３８１７８号公
報，特開平４−３３８１７９号公報）しかしながら、こ
の発明は、炉材全てをマグネシアで構成しているため、
高価となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする問題点】本発明者は上記の問
題に鑑み、鋭意研究を続けた結果本発明を完成したもの
であって、その目的とするところは、鉛を含有するセラ
ミックスの焼成に際し、反応することなく、長期に亙っ
て使用可能な焼成用治具を提供することにある。
題に鑑み、鋭意研究を続けた結果本発明を完成したもの
であって、その目的とするところは、鉛を含有するセラ
ミックスの焼成に際し、反応することなく、長期に亙っ
て使用可能な焼成用治具を提供することにある。
【０００７】
【問題点を解決するための手段】上述の目的は、気孔率
４０〜８０％の球状連通気孔を有するアルミナ質基材の
表面に厚さ４０〜７００μｍ且つ純度９５％以上のマグ
ネシアの被覆層を有することを特徴とする焼成用治具に
よって達成される。
４０〜８０％の球状連通気孔を有するアルミナ質基材の
表面に厚さ４０〜７００μｍ且つ純度９５％以上のマグ
ネシアの被覆層を有することを特徴とする焼成用治具に
よって達成される。
【０００８】本発明の焼成用治具は、多孔質状のアルミ
ナ質基材表面にマグネシア被覆層を形成させた構造であ
る。マグネシア被覆層を形成することによって被焼成物
との反応をマグネシア単体と同等まで抑制でき、多孔質
基材を用いることにより熱衝撃性、基材とマグネシア被
覆層との剥離を改善できる。
ナ質基材表面にマグネシア被覆層を形成させた構造であ
る。マグネシア被覆層を形成することによって被焼成物
との反応をマグネシア単体と同等まで抑制でき、多孔質
基材を用いることにより熱衝撃性、基材とマグネシア被
覆層との剥離を改善できる。
【０００９】アルミナ質は、耐熱性、機械的強度及び化
学的安定性等、焼成用治具として必要な物性を最もバラ
ンスよく具備した材料である。又、セラミックス材料と
して最も一般的に使用されているため、安価であり、そ
の供給は安定している。
学的安定性等、焼成用治具として必要な物性を最もバラ
ンスよく具備した材料である。又、セラミックス材料と
して最も一般的に使用されているため、安価であり、そ
の供給は安定している。
【００１０】本発明のアルミナ質基材は、熱効率、軽量
化、耐熱衝撃性、マグネシア被覆層との付着性の観点か
ら多孔質とする。基材の気孔率は４０〜８０％の範囲内
である。気孔率が４０％未満の場合、連通気孔構造をと
ることが困難となり、その結果、耐熱衝撃性が低下し、
焼成用治具としての寿命が短くなる。又、基材と被覆層
の結合性が低下し、剥離しやすくなる。一方、気孔率が
８０％を越える場合、基材自体の強度が低下し、実用に
耐えない。
化、耐熱衝撃性、マグネシア被覆層との付着性の観点か
ら多孔質とする。基材の気孔率は４０〜８０％の範囲内
である。気孔率が４０％未満の場合、連通気孔構造をと
ることが困難となり、その結果、耐熱衝撃性が低下し、
焼成用治具としての寿命が短くなる。又、基材と被覆層
の結合性が低下し、剥離しやすくなる。一方、気孔率が
８０％を越える場合、基材自体の強度が低下し、実用に
耐えない。
【００１１】基材は球状の連通気孔を有する。球状気孔
とすることによって高気孔率を維持しながら実用に耐え
うる機械的強度を実現できる。又、連通気孔とすること
によって、被焼成物の脱脂を容易にし、又、温度の均一
性及び耐熱衝撃性が更に向上される。
とすることによって高気孔率を維持しながら実用に耐え
うる機械的強度を実現できる。又、連通気孔とすること
によって、被焼成物の脱脂を容易にし、又、温度の均一
性及び耐熱衝撃性が更に向上される。
【００１２】アルミナ質基材のアルミナ含有量は、好ま
しくは８５重量％以上、更に好ましくは９５重量％以上
である。残部の成分としてはシリカを主体とするのが好
ましいが、本発明の目的を妨げない範囲でジルコニア、
カルシア、マグネシア等の成分を含有しても良い。シリ
カは特にムライト質として含有させると熱膨張係数を低
下させ、耐熱衝撃性を改善する効果があり好ましい。ア
ルミナの含有量が低すぎる場合、基材の強度、耐熱性が
低下するばかりか、被覆層であるマグネシアと反応し、
その耐久性を減少させる。
しくは８５重量％以上、更に好ましくは９５重量％以上
である。残部の成分としてはシリカを主体とするのが好
ましいが、本発明の目的を妨げない範囲でジルコニア、
カルシア、マグネシア等の成分を含有しても良い。シリ
カは特にムライト質として含有させると熱膨張係数を低
下させ、耐熱衝撃性を改善する効果があり好ましい。ア
ルミナの含有量が低すぎる場合、基材の強度、耐熱性が
低下するばかりか、被覆層であるマグネシアと反応し、
その耐久性を減少させる。
【００１３】被覆されるマグネシアの純度は９５重量％
以上、好ましくは９８重量％以上である。純度９５重量
％未満の場合、被焼成物、特に問題となっている鉛を含
む被焼成物と焼成用治具間での反応が危惧される。
以上、好ましくは９８重量％以上である。純度９５重量
％未満の場合、被焼成物、特に問題となっている鉛を含
む被焼成物と焼成用治具間での反応が危惧される。
【００１４】被覆の厚みは４０〜７００μｍ、好ましく
は１００〜４００μｍの範囲内である。厚みが４０μｍ
未満の場合、被焼成物から気化した（例えば鉛成分を有
する）ガスがマグネシア被覆層を飛び越え、アルミナ質
基材と反応することが危惧される。一方、厚みが７００
μｍを越える場合、加熱、冷却操作時に加わる熱衝撃に
加え基材とマグネシアの熱膨張係数の差に起因するミス
マッチより被覆層に亀裂や、剥離が発生し易くなる。
は１００〜４００μｍの範囲内である。厚みが４０μｍ
未満の場合、被焼成物から気化した（例えば鉛成分を有
する）ガスがマグネシア被覆層を飛び越え、アルミナ質
基材と反応することが危惧される。一方、厚みが７００
μｍを越える場合、加熱、冷却操作時に加わる熱衝撃に
加え基材とマグネシアの熱膨張係数の差に起因するミス
マッチより被覆層に亀裂や、剥離が発生し易くなる。
【００１５】使用されるマグネシアとしては、適度に活
性の乏しいマグネシアが好ましい。具体的には、アーク
放電法等により一旦溶融した後、冷却固化したものを粉
砕することにより得られる、いわゆる電融のマグネシア
を使用するのが好ましい。電融マグネシアを使用する場
合、それ自体焼成収縮が小さいため、焼き付け時に基材
との剥離、或いは亀裂を発生させることなく良好にマグ
ネシア被覆層を形成できる。この場合、基材上のマグネ
シア被覆層は、基材が多孔質であることに起因したアン
カー効果によって強固に付着する。
性の乏しいマグネシアが好ましい。具体的には、アーク
放電法等により一旦溶融した後、冷却固化したものを粉
砕することにより得られる、いわゆる電融のマグネシア
を使用するのが好ましい。電融マグネシアを使用する場
合、それ自体焼成収縮が小さいため、焼き付け時に基材
との剥離、或いは亀裂を発生させることなく良好にマグ
ネシア被覆層を形成できる。この場合、基材上のマグネ
シア被覆層は、基材が多孔質であることに起因したアン
カー効果によって強固に付着する。
【００１６】本発明の焼成用治具の多孔質のアルミナ質
基材の製造方法の一例を記載する。アルミナ質を主体と
する粉体にポリビニルアルコール、メチルセルロース、
エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カル
ボン酸塩等のバインダーや、ワックスエマルジョン、鉱
物油エマルジョンなどの平滑剤等を添加して、スプレー
ドライヤーや流動層造粒機などの公知の造粒機を用いて
直径１０〜６００μｍ、好ましくは５０〜１００μｍの
造粒物の形態とする。この際バインダーの添加量は３〜
５％が好適である。造粒物に例えば、アクリル酸エステ
ル、メタクリル酸エステル、スチレン、エチレン、プロ
ピレン、塩化ビニルなどの重合物の樹脂ビーズを適量の
水とバインダーと共に混合し、再度造粒する。この再造
粒物を乾燥後、整粒して顆粒を得る。尚、樹脂ビーズは
その後の焼成過程で焼却除去され、気孔を形成する。従
って樹脂ビーズの混合量は、得られる基材の気孔率を決
定する重要な因子となる。次いでプレス成形し、必要に
応じて乾燥した後、電気炉あるいはガス炉等を用いて１
２００〜１７００℃で焼成する。樹脂ビーズ及びバイン
ダーなどの有機物を焼却除去する際、１５０〜６００℃
まで徐々に昇温し、有機物を徐々にガス化し除去するの
が好ましい。このようにしてアルミナ質の基材は製造で
きる。
基材の製造方法の一例を記載する。アルミナ質を主体と
する粉体にポリビニルアルコール、メチルセルロース、
エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、カル
ボン酸塩等のバインダーや、ワックスエマルジョン、鉱
物油エマルジョンなどの平滑剤等を添加して、スプレー
ドライヤーや流動層造粒機などの公知の造粒機を用いて
直径１０〜６００μｍ、好ましくは５０〜１００μｍの
造粒物の形態とする。この際バインダーの添加量は３〜
５％が好適である。造粒物に例えば、アクリル酸エステ
ル、メタクリル酸エステル、スチレン、エチレン、プロ
ピレン、塩化ビニルなどの重合物の樹脂ビーズを適量の
水とバインダーと共に混合し、再度造粒する。この再造
粒物を乾燥後、整粒して顆粒を得る。尚、樹脂ビーズは
その後の焼成過程で焼却除去され、気孔を形成する。従
って樹脂ビーズの混合量は、得られる基材の気孔率を決
定する重要な因子となる。次いでプレス成形し、必要に
応じて乾燥した後、電気炉あるいはガス炉等を用いて１
２００〜１７００℃で焼成する。樹脂ビーズ及びバイン
ダーなどの有機物を焼却除去する際、１５０〜６００℃
まで徐々に昇温し、有機物を徐々にガス化し除去するの
が好ましい。このようにしてアルミナ質の基材は製造で
きる。
【００１７】次いでアルミナ質基材表面へのマグネシア
被覆層の形成法の一例を記載する。被覆膜形成法には、
例えば、溶射法或いはスラリー塗布後の焼き付け法等に
よって形成される。特に大型の装置を必要とせず簡便に
被覆層を形成できる塗布後の焼き付け法が好ましい。塗
布法としては、スプレー法、フローコーター法、刷毛塗
り法、浸漬法などの公知の方法の何れを用いても良い
が、最も簡便で、均一な膜厚を形成しやすいスプレー法
で実施するのが好ましい。次いで塗布膜乾燥後、電気炉
或いはガス炉を用いて８００〜１５００℃、好ましく
は、１２００〜１４００℃で焼き付け、被覆層を形成す
る。但し、被焼成物の焼成温度（使用温度）以上の温度
で焼き付けておくのが良い。尚、焼き付け温度及び焼き
付け時間は被覆膜の特性に大きく影響を及ぼすため十分
注意を払う必要がある。即ち、焼き付けが不十分である
場合、基材とマグネシアとの付着が不十分でとなり、被
焼成物との反応、粉落ち及び寿命低下に繋がる。一方、
焼き付け過剰の場合、被覆層を形成したマグネシアが、
異常粒子成長を起こし、基材との剥離及び亀裂を発生さ
せる場合がある。以下実施例を挙げて本発明を具体的に
説明する。
被覆層の形成法の一例を記載する。被覆膜形成法には、
例えば、溶射法或いはスラリー塗布後の焼き付け法等に
よって形成される。特に大型の装置を必要とせず簡便に
被覆層を形成できる塗布後の焼き付け法が好ましい。塗
布法としては、スプレー法、フローコーター法、刷毛塗
り法、浸漬法などの公知の方法の何れを用いても良い
が、最も簡便で、均一な膜厚を形成しやすいスプレー法
で実施するのが好ましい。次いで塗布膜乾燥後、電気炉
或いはガス炉を用いて８００〜１５００℃、好ましく
は、１２００〜１４００℃で焼き付け、被覆層を形成す
る。但し、被焼成物の焼成温度（使用温度）以上の温度
で焼き付けておくのが良い。尚、焼き付け温度及び焼き
付け時間は被覆膜の特性に大きく影響を及ぼすため十分
注意を払う必要がある。即ち、焼き付けが不十分である
場合、基材とマグネシアとの付着が不十分でとなり、被
焼成物との反応、粉落ち及び寿命低下に繋がる。一方、
焼き付け過剰の場合、被覆層を形成したマグネシアが、
異常粒子成長を起こし、基材との剥離及び亀裂を発生さ
せる場合がある。以下実施例を挙げて本発明を具体的に
説明する。
【００１８】
実施例１ 市販の易焼結性アルミナ粉体（平均粒子径０．５μｍ，
アルミナ純度９９．９％）１００重量部に対し、ポリビ
ニルアルコール３重量部、ワックスエマルジョン２重量
部及びポリカルボン酸系分散剤０．６重量部よりなる水
性スラリーをスプレードライヤーを用いて粒径６０μｍ
の粒状物を作製した。得られた粒状物５０重量部と平均
粒子径１５０μｍのアクリルビーズ５０重量部を混合物
し、撹拌しつつ、ポリビニルアルコールの５％水溶液１
０重量部を添加し、アルミナ粉体とアクリルビーズの混
合造粒物を得た。この造粒物を乾燥し、次いで平均粒子
径が４５０〜５００μｍに整粒し、顆粒状とした。顆粒
を圧力１２００ｋｇ／ｃｍ2 で乾式プレス成形し、１２
０×１２０×６ｍｍ3 の板状とした。次いで電気炉を用
いて４００℃で５時間脱脂した後、１６００℃で１時間
焼成し、１００×１００×５ｍｍ3 の平板状アルミナ質
基材を作製した。得られたアルミナ質基材の気孔率は７
５％であった。
アルミナ純度９９．９％）１００重量部に対し、ポリビ
ニルアルコール３重量部、ワックスエマルジョン２重量
部及びポリカルボン酸系分散剤０．６重量部よりなる水
性スラリーをスプレードライヤーを用いて粒径６０μｍ
の粒状物を作製した。得られた粒状物５０重量部と平均
粒子径１５０μｍのアクリルビーズ５０重量部を混合物
し、撹拌しつつ、ポリビニルアルコールの５％水溶液１
０重量部を添加し、アルミナ粉体とアクリルビーズの混
合造粒物を得た。この造粒物を乾燥し、次いで平均粒子
径が４５０〜５００μｍに整粒し、顆粒状とした。顆粒
を圧力１２００ｋｇ／ｃｍ2 で乾式プレス成形し、１２
０×１２０×６ｍｍ3 の板状とした。次いで電気炉を用
いて４００℃で５時間脱脂した後、１６００℃で１時間
焼成し、１００×１００×５ｍｍ3 の平板状アルミナ質
基材を作製した。得られたアルミナ質基材の気孔率は７
５％であった。
【００１９】表１に示す純度を有する、平均粒子径２０
μｍの電融マグネシアに、水、分散剤、消泡剤、ワック
ス系バインダーを適量添加したスラリーを作製した。得
られたスラリーを上述のアルミナ質基材上にスプレー法
により厚みが２００μｍとなるようにコーティングし
た。次いで電気炉を用いて１４００℃で５時間焼き付け
を行い焼成用治具を作製した。マグネシア被膜の厚み
は、１００μｍであった。
μｍの電融マグネシアに、水、分散剤、消泡剤、ワック
ス系バインダーを適量添加したスラリーを作製した。得
られたスラリーを上述のアルミナ質基材上にスプレー法
により厚みが２００μｍとなるようにコーティングし
た。次いで電気炉を用いて１４００℃で５時間焼き付け
を行い焼成用治具を作製した。マグネシア被膜の厚み
は、１００μｍであった。
【００２０】種々の純度をもつマグネシアを被覆した焼
成用治具の性能テストを以下に示す方法で実施した。焼
成用治具の上にＰＺＴ（チタン酸ジルコン酸鉛）のペレ
ットを載せ、１時間当たり３００℃の昇温速度で１２０
０℃まで加熱し、１２００℃で２時間放置した後、１時
間当たり５００℃の冷却速度で室温まで冷却した。この
操作を最大１０回まで繰り返した。性能評価は、反応性
と耐久性の２つの項目について実施した。反応性テスト
は、被焼成物と焼成用治具が反応せず、つまり焼成用治
具が被焼成物で着色されることなく使用できた回数を記
録し、耐久性テストは、焼成用治具が割れたり、被覆層
が亀裂せず使用できた回数を記録した。尚、使用できた
回数が５回以上であれば、焼成用治具として使用可能な
範囲であると認められる。
成用治具の性能テストを以下に示す方法で実施した。焼
成用治具の上にＰＺＴ（チタン酸ジルコン酸鉛）のペレ
ットを載せ、１時間当たり３００℃の昇温速度で１２０
０℃まで加熱し、１２００℃で２時間放置した後、１時
間当たり５００℃の冷却速度で室温まで冷却した。この
操作を最大１０回まで繰り返した。性能評価は、反応性
と耐久性の２つの項目について実施した。反応性テスト
は、被焼成物と焼成用治具が反応せず、つまり焼成用治
具が被焼成物で着色されることなく使用できた回数を記
録し、耐久性テストは、焼成用治具が割れたり、被覆層
が亀裂せず使用できた回数を記録した。尚、使用できた
回数が５回以上であれば、焼成用治具として使用可能な
範囲であると認められる。
【表１】 表１の結果より、被覆されるマグネシアの純度は９５重
量％以上、好ましくは９８重量％以上である。
量％以上、好ましくは９８重量％以上である。
【００２１】実施例２ コーティングするマグネシアの純度を９８％に固定し、
コーティングする厚みを変化させ、実施例１と同様に焼
成用治具を作製し、性能テストを実施した。結果を表２
に示す
コーティングする厚みを変化させ、実施例１と同様に焼
成用治具を作製し、性能テストを実施した。結果を表２
に示す
【表２】 表２の結果より、マグネシア被覆層の厚みは、４０〜７
００μｍ、好ましくは１００〜４００μｍの範囲内であ
る。
００μｍ、好ましくは１００〜４００μｍの範囲内であ
る。
【００２２】実施例３ アルミナ粉体仕込量とアクリルビーズ仕込量を変化さ
せ、各種気孔率を有するアルミナ質基材を作製する以外
は実施例１のＮｏ３と同様に焼成用治具を作製し、その
性能テストを実施した。
せ、各種気孔率を有するアルミナ質基材を作製する以外
は実施例１のＮｏ３と同様に焼成用治具を作製し、その
性能テストを実施した。
【表３】 尚、Ｎｏ13の焼成用治具は、機械的強度が低いため実用
に耐えなかった。表３の結果より、アルミナ質基材の気
孔率は４０〜８０％の範囲内である。
に耐えなかった。表３の結果より、アルミナ質基材の気
孔率は４０〜８０％の範囲内である。
【００２３】実施例４ アルミナ純度の異なる原料を使用する以外は実施例１の
Ｎｏ３と同様に焼成用治具を作製し、その性能テストを
実施した。
Ｎｏ３と同様に焼成用治具を作製し、その性能テストを
実施した。
【表４】 表４の結果より、アルミナ質基材のアルミナ含有量は、
好ましくは８５重量％以上、更に好ましくは９５重量％
以上である。
好ましくは８５重量％以上、更に好ましくは９５重量％
以上である。
【００２４】
【発明の効果】以上のように本発明の焼成用治具によれ
ば、多孔質なアルミナ質基材の表面に規定厚みのマグネ
シアの被覆層を形成することにより、特に鉛を含有する
被焼成物に対しても高温で繰り返し使用可能な焼成用治
具を提供することができる。
ば、多孔質なアルミナ質基材の表面に規定厚みのマグネ
シアの被覆層を形成することにより、特に鉛を含有する
被焼成物に対しても高温で繰り返し使用可能な焼成用治
具を提供することができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 気孔率４０〜８０％の球状連通気孔を有
するアルミナ質基材の表面に厚さ４０〜７００μｍ且つ
純度９５％以上のマグネシアの被覆層を有することを特
徴とする焼成用治具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6170053A JPH0812449A (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | 焼成用治具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6170053A JPH0812449A (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | 焼成用治具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0812449A true JPH0812449A (ja) | 1996-01-16 |
Family
ID=15897754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6170053A Pending JPH0812449A (ja) | 1994-06-28 | 1994-06-28 | 焼成用治具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0812449A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100686427B1 (ko) * | 2000-08-28 | 2007-02-23 | 미노요교 가부시키가이샤 | 세라믹스 세터 및 그 제조방법 |
| JP2010202472A (ja) * | 2009-03-05 | 2010-09-16 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | セラミックス焼成体及びその製造方法 |
| JP2020040851A (ja) * | 2018-09-07 | 2020-03-19 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | ガラスコーティング液、セラミック製物品の製造方法及びセラミック製物品 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01176276A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-12 | Ibiden Co Ltd | 電子部品焼成用治具 |
| JPH031090A (ja) * | 1989-05-26 | 1991-01-07 | Kanebo Ltd | 焼成用治具及びその製造方法 |
| JPH05296671A (ja) * | 1992-04-23 | 1993-11-09 | Kanebo Ltd | 焼成用治具 |
-
1994
- 1994-06-28 JP JP6170053A patent/JPH0812449A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01176276A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-12 | Ibiden Co Ltd | 電子部品焼成用治具 |
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| JPH05296671A (ja) * | 1992-04-23 | 1993-11-09 | Kanebo Ltd | 焼成用治具 |
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| JP2020040851A (ja) * | 2018-09-07 | 2020-03-19 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | ガラスコーティング液、セラミック製物品の製造方法及びセラミック製物品 |
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