JPH07206556A - 耐火物用コーティング材および施工方法 - Google Patents
耐火物用コーティング材および施工方法Info
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- JPH07206556A JPH07206556A JP2876094A JP2876094A JPH07206556A JP H07206556 A JPH07206556 A JP H07206556A JP 2876094 A JP2876094 A JP 2876094A JP 2876094 A JP2876094 A JP 2876094A JP H07206556 A JPH07206556 A JP H07206556A
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- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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- C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
- C04B41/5025—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials with ceramic materials
- C04B41/5031—Alumina
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- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
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- C04B2111/00577—Coating or impregnation materials applied by spraying
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 焼成時に陶磁器、セラミックスと耐火珪素質
耐火物の融着防止に優れ、剥がれにくいコーティング材
を提供する。 【構成】 炭化珪素質耐火物の表面をコーティングする
ためのものであって、ムライト、アルミナ粉末を主材料
として、厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍであって、その表
面に＋点平均粗さが４０〜５００μｍの凹凸を有するこ
とを特徴とする耐火物用コーティング材であり、炭化珪
素質耐火物を５０℃〜２００℃に加熱しながらスプレー
ノズルにて吹き付け、繰り返し施工する施工方法。
耐火物の融着防止に優れ、剥がれにくいコーティング材
を提供する。 【構成】 炭化珪素質耐火物の表面をコーティングする
ためのものであって、ムライト、アルミナ粉末を主材料
として、厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍであって、その表
面に＋点平均粗さが４０〜５００μｍの凹凸を有するこ
とを特徴とする耐火物用コーティング材であり、炭化珪
素質耐火物を５０℃〜２００℃に加熱しながらスプレー
ノズルにて吹き付け、繰り返し施工する施工方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、陶磁器およびセラミッ
クス焼成用に使用される、炭化珪素質耐火物用のコーテ
ィング剤とその製造方法に関するものである。
クス焼成用に使用される、炭化珪素質耐火物用のコーテ
ィング剤とその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】炭化珪素質耐火物はすぐれた耐火性、耐
熱性、耐熱衝撃性が知られており、陶磁器焼成や、セラ
ミックス焼成用の棚板等に広く使用される。しかし、炭
化珪素質耐火物は使用中に大気中の酸素と反応して珪酸
化合物を生成するため、被焼成品である製品と反応し、
融着を起こすという欠点を持っていた。このため、製品
歩留りが低下し問題であった。
熱性、耐熱衝撃性が知られており、陶磁器焼成や、セラ
ミックス焼成用の棚板等に広く使用される。しかし、炭
化珪素質耐火物は使用中に大気中の酸素と反応して珪酸
化合物を生成するため、被焼成品である製品と反応し、
融着を起こすという欠点を持っていた。このため、製品
歩留りが低下し問題であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一般に、これを防止す
るために炭化珪素質耐火物の表面にムライト、アルミナ
粉末を主材料としたコーティング材を被覆し、炭化珪素
質耐火物と被焼成品の反応を防止するという方法がとら
れる。コーティング材を施工する際に、スラリー状にし
たコーティング剤を常温の耐火物表面に、はけ塗り、ス
プレーで施工する方法が主であり、コーティング材は例
えば特公平４−５９２７６号にあるような材料を耐火物
表面に塗布されることが提案されているが、コーティン
グ材中のムライト、アルミナの粒度と種類およびその含
有量を限定する必要があった。しかし、これらの方法で
は、コーティング材を０．１ｍｍより厚く塗布して使用
した場合、使用中にコーティング材自体が焼結収縮を起
こしやすく、使用中に剥離を生じやすい。０．１ｍｍ程
度の厚みのコーティングでは、融着防止の効果は小さ
く、数回の使用ごとにコーティング材を再施工する必要
があった。さらに、焼成される陶磁器、セラミックスは
焼成中に焼成収縮をともなうことが多く、炭化珪素質耐
火物の表面に被焼成物の収縮のためのすべりを助けるた
めに、施工したコーティング材の上にさらに敷粉を用い
る必要があった。他方、耐火材がアルミナ質やムライト
質基材の場合には、特開平５−２７０９２５号に開示さ
れている方式、すなわち基材表面に平均粒径５〜１００
μｍの安定化ジルコニア等を４０〜２００μｍの厚さに
コーティングをする方法、またはコーティング層を設け
る基材表面を１５〜１００μｍの表面粗さにすることに
より剥離等を防止する方法が提案されている。しかしな
がら、本発明にかかわる炭化珪素質基材においては、前
記に開示されている方法では、コーティング層と処理物
との反応を防止するという点において不十分であった。
るために炭化珪素質耐火物の表面にムライト、アルミナ
粉末を主材料としたコーティング材を被覆し、炭化珪素
質耐火物と被焼成品の反応を防止するという方法がとら
れる。コーティング材を施工する際に、スラリー状にし
たコーティング剤を常温の耐火物表面に、はけ塗り、ス
プレーで施工する方法が主であり、コーティング材は例
えば特公平４−５９２７６号にあるような材料を耐火物
表面に塗布されることが提案されているが、コーティン
グ材中のムライト、アルミナの粒度と種類およびその含
有量を限定する必要があった。しかし、これらの方法で
は、コーティング材を０．１ｍｍより厚く塗布して使用
した場合、使用中にコーティング材自体が焼結収縮を起
こしやすく、使用中に剥離を生じやすい。０．１ｍｍ程
度の厚みのコーティングでは、融着防止の効果は小さ
く、数回の使用ごとにコーティング材を再施工する必要
があった。さらに、焼成される陶磁器、セラミックスは
焼成中に焼成収縮をともなうことが多く、炭化珪素質耐
火物の表面に被焼成物の収縮のためのすべりを助けるた
めに、施工したコーティング材の上にさらに敷粉を用い
る必要があった。他方、耐火材がアルミナ質やムライト
質基材の場合には、特開平５−２７０９２５号に開示さ
れている方式、すなわち基材表面に平均粒径５〜１００
μｍの安定化ジルコニア等を４０〜２００μｍの厚さに
コーティングをする方法、またはコーティング層を設け
る基材表面を１５〜１００μｍの表面粗さにすることに
より剥離等を防止する方法が提案されている。しかしな
がら、本発明にかかわる炭化珪素質基材においては、前
記に開示されている方法では、コーティング層と処理物
との反応を防止するという点において不十分であった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記従来の欠
点を除去改善することを目的として、炭化珪素質耐火物
の表面をコーティングするためのものであって、しかも
コーティング剤自身で耐火物表面に凹凸を発現させ被焼
成物の収縮すべりを助けるもので、ムライト、アルミナ
粉末を主材料として、厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍであ
って、その表面に十点平均粗さが４０〜５００μｍの凹
凸を有することを特徴とする耐火物用コーティング材で
あり、炭化珪素質耐火物を５０℃〜２００℃に加熱しな
がらスプレーノズルにて吹き付け、繰り返し施工する施
工方法。
点を除去改善することを目的として、炭化珪素質耐火物
の表面をコーティングするためのものであって、しかも
コーティング剤自身で耐火物表面に凹凸を発現させ被焼
成物の収縮すべりを助けるもので、ムライト、アルミナ
粉末を主材料として、厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍであ
って、その表面に十点平均粗さが４０〜５００μｍの凹
凸を有することを特徴とする耐火物用コーティング材で
あり、炭化珪素質耐火物を５０℃〜２００℃に加熱しな
がらスプレーノズルにて吹き付け、繰り返し施工する施
工方法。
【０００５】
【作用】本発明のコーティング材はムライト、アルミナ
粉末を主材料として、厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍであ
って、その表面に４０〜５００μｍの凹凸を有すること
を特徴とする耐火物用コーティング材であり、炭化珪素
質耐火物を５０℃〜２００℃に加熱しながらスプレーノ
ズルにて吹き付け、繰り返し施工する施工方法である。
このコーティング材は、主材料であるムライト、アルミ
ナを耐火物表面に厚く施工することで、反応、融着の防
止効果を高めることができる。同時に、表面に発現させ
た凹凸は、焼成中の被焼成物の焼成収縮のすべりを助け
る効果があり、さらに上記のとおり炭化珪素質耐火物を
加熱しコーティング材を施工することによって、コーテ
ィング材の使用原料粒度に関係なくコーティング材表面
に凹凸を発現させられるために、使用中にコーティング
材自体が焼結収縮が起こりにくく、コーティング剤中の
ムライト、アルミナの粒度と種類およびその含有量を限
定する必要なく施工できる。さらに、有機バインダーと
してビニルアルコール系、セルロース系など以外にワッ
クスエマルジョン系を併用することによって使用前のコ
ーティング材の耐水性が向上し、コーティング材施工後
の耐火物の保管が容易になることや目的に応じて、本コ
ーティング材の上に異種のコーティング材料をはけ塗り
や、スプレーにて積層することによってそのコーティン
グ効果はさらに高まる。なお、コーティング材は、ムラ
イト、アルミナに限定するものではなく、ジルコニア、
窒化ボロンなどにも応用が可能であり、さらに本コーテ
ィングの施工方法は、炭化珪素質耐火物に限定するもの
ではなく、窒化珪素質耐火物等にも応用が可能である。
粉末を主材料として、厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍであ
って、その表面に４０〜５００μｍの凹凸を有すること
を特徴とする耐火物用コーティング材であり、炭化珪素
質耐火物を５０℃〜２００℃に加熱しながらスプレーノ
ズルにて吹き付け、繰り返し施工する施工方法である。
このコーティング材は、主材料であるムライト、アルミ
ナを耐火物表面に厚く施工することで、反応、融着の防
止効果を高めることができる。同時に、表面に発現させ
た凹凸は、焼成中の被焼成物の焼成収縮のすべりを助け
る効果があり、さらに上記のとおり炭化珪素質耐火物を
加熱しコーティング材を施工することによって、コーテ
ィング材の使用原料粒度に関係なくコーティング材表面
に凹凸を発現させられるために、使用中にコーティング
材自体が焼結収縮が起こりにくく、コーティング剤中の
ムライト、アルミナの粒度と種類およびその含有量を限
定する必要なく施工できる。さらに、有機バインダーと
してビニルアルコール系、セルロース系など以外にワッ
クスエマルジョン系を併用することによって使用前のコ
ーティング材の耐水性が向上し、コーティング材施工後
の耐火物の保管が容易になることや目的に応じて、本コ
ーティング材の上に異種のコーティング材料をはけ塗り
や、スプレーにて積層することによってそのコーティン
グ効果はさらに高まる。なお、コーティング材は、ムラ
イト、アルミナに限定するものではなく、ジルコニア、
窒化ボロンなどにも応用が可能であり、さらに本コーテ
ィングの施工方法は、炭化珪素質耐火物に限定するもの
ではなく、窒化珪素質耐火物等にも応用が可能である。
【０００６】
【実施例】本発明を実施例に基づき更に詳細に説明す
る。表１および表２に実施例１ないし実施例８と比較例
１ないし比較例８の組成によるコーティング施工後の試
験体の評価結果を示す。
る。表１および表２に実施例１ないし実施例８と比較例
１ないし比較例８の組成によるコーティング施工後の試
験体の評価結果を示す。
【０００７】〔実施例１〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ５０℃に加
熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温での
コーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成
における５０回での使用テストにおいても被焼成品との
融着やコーティングの剥離はなかった。
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ５０℃に加
熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温での
コーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成
における５０回での使用テストにおいても被焼成品との
融着やコーティングの剥離はなかった。
【０００８】〔実施例２〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
のコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼
成における５０回での使用テストにおいても被焼成品と
の融着やコーティングの剥離はなかった。
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
のコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼
成における５０回での使用テストにおいても被焼成品と
の融着やコーティングの剥離はなかった。
【０００９】〔実施例３〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ２００℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
のコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼
成における５０回での使用テストにおいても被焼成品と
の融着やコーティングの剥離はなかった。
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ２００℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
のコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼
成における５０回での使用テストにおいても被焼成品と
の融着やコーティングの剥離はなかった。
【００１０】〔実施例４〕１５０μｍ以下の粒度のバイ
ヤー法アルミナ９５重量％、珪砂４重量％、粘土１重量
％に水１００重量％を加えたものに有機バインダーとし
てワックスエマルジョンを１．５重量％添加してボール
ミルにてスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ１４
０℃に加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質
耐火物の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施
工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は
常温でのコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶
磁器焼成における５０回での使用テストにおいても被焼
成品との融着やコーティングの剥離はなかった。
ヤー法アルミナ９５重量％、珪砂４重量％、粘土１重量
％に水１００重量％を加えたものに有機バインダーとし
てワックスエマルジョンを１．５重量％添加してボール
ミルにてスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ１４
０℃に加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質
耐火物の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施
工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は
常温でのコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶
磁器焼成における５０回での使用テストにおいても被焼
成品との融着やコーティングの剥離はなかった。
【００１１】〔比較例１〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ４０℃に加
熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に剥離し、
０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかった、０．２
ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃での陶磁器焼
成における使用テストで５回の使用で被焼成品との融着
が生じた、１回の使用でコーティングの剥離があった。
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ４０℃に加
熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に剥離し、
０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかった、０．２
ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃での陶磁器焼
成における使用テストで５回の使用で被焼成品との融着
が生じた、１回の使用でコーティングの剥離があった。
【００１２】〔比較例２〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、常温の４００×３５０
×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノズル
にて均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験体を
得た。得られた試験体は常温で０．２ｍｍの厚みでコー
ティングが部分的に剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーテ
ィングできなかった、０．２ｍｍの厚みのコーティング
では１３００℃での陶磁器焼成における使用テストで５
回の使用で被焼成品との融着が生じた、１回の使用でコ
ーティングの剥離があった。
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、常温の４００×３５０
×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノズル
にて均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験体を
得た。得られた試験体は常温で０．２ｍｍの厚みでコー
ティングが部分的に剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーテ
ィングできなかった、０．２ｍｍの厚みのコーティング
では１３００℃での陶磁器焼成における使用テストで５
回の使用で被焼成品との融着が生じた、１回の使用でコ
ーティングの剥離があった。
【００１３】〔比較例３〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、常温の４００×３５０
×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面に均一にはけ塗り
にて施工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試
験体は常温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的
に剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかっ
た、０．２ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃で
の陶磁器焼成における使用テストで３回の使用で被焼成
品との融着が生じた、１回の使用でコーティングの剥離
があった。
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、常温の４００×３５０
×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面に均一にはけ塗り
にて施工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試
験体は常温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的
に剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかっ
た、０．２ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃で
の陶磁器焼成における使用テストで３回の使用で被焼成
品との融着が生じた、１回の使用でコーティングの剥離
があった。
【００１４】〔比較例４〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ２２０℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
１．０ｍｍの厚みでコーティングが剥離し、１．０ｍｍ
以上にはコーティングできなかった、コーティング外観
には、耐火物の加熱のしすぎによる焼けムラやコーティ
ングの突沸によるムラが観察された。１３００℃での陶
磁器焼成における使用テストで１回の使用でコーティン
グの剥離があった。
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ２２０℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
１．０ｍｍの厚みでコーティングが剥離し、１．０ｍｍ
以上にはコーティングできなかった、コーティング外観
には、耐火物の加熱のしすぎによる焼けムラやコーティ
ングの突沸によるムラが観察された。１３００℃での陶
磁器焼成における使用テストで１回の使用でコーティン
グの剥離があった。
【００１５】〔実施例５〕１５０μｍ以下の粒度の焼結
アルミナ７０重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー
法アルミナ２５重量％、珪砂５重量％に水１００重量％
を加えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重
量％添加してボールミルにてスラリー状に撹拌したもの
を、あらかじめ１６０℃に加熱した４００×３５０×１
０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノズルにて
均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験体を得
た。得られた試験体は常温でのコーティングの剥離はな
く、１３００℃での陶磁器焼成における５０回での使用
テストにおいても被焼成品との融着やコーティングの剥
離はなかった。
アルミナ７０重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー
法アルミナ２５重量％、珪砂５重量％に水１００重量％
を加えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重
量％添加してボールミルにてスラリー状に撹拌したもの
を、あらかじめ１６０℃に加熱した４００×３５０×１
０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノズルにて
均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験体を得
た。得られた試験体は常温でのコーティングの剥離はな
く、１３００℃での陶磁器焼成における５０回での使用
テストにおいても被焼成品との融着やコーティングの剥
離はなかった。
【００１６】〔実施例６〕２０μｍ以下の粒度のバイヤ
ー法アルミナ１００重量％に水１００重量％を加えたも
のに有機分散剤０．５重量％および有機バインダーとし
てＣＭＣを０．３重量％添加してボールミルにてスラリ
ー状に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した
４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面に
スプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾
燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温でのコーテ
ィングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成におけ
る５０回での使用テストにおいても被焼成品との融着や
コーティングの剥離はなかった。
ー法アルミナ１００重量％に水１００重量％を加えたも
のに有機分散剤０．５重量％および有機バインダーとし
てＣＭＣを０．３重量％添加してボールミルにてスラリ
ー状に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した
４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面に
スプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾
燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温でのコーテ
ィングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成におけ
る５０回での使用テストにおいても被焼成品との融着や
コーティングの剥離はなかった。
【００１７】〔実施例７〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト９５重量％、珪砂４重量％粘土１重量％に水１０
０重量％を加えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを
０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状に撹拌
したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した４００×３
５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノ
ズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験
体を得た。得られた試験体は常温でのコーティングの剥
離はなく、１３００℃での陶磁器焼成における５０回で
の使用テストにおいても被焼成品との融着やコーティン
グ剥離はなかった。
ライト９５重量％、珪砂４重量％粘土１重量％に水１０
０重量％を加えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを
０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状に撹拌
したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した４００×３
５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノ
ズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験
体を得た。得られた試験体は常温でのコーティングの剥
離はなく、１３００℃での陶磁器焼成における５０回で
の使用テストにおいても被焼成品との融着やコーティン
グ剥離はなかった。
【００１８】〔実施例８〕１５０μｍ以下の粒度の焼結
アルミナ６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー
法アルミナ３０重量％、珪砂２重量％、粘土３重量％に
水１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてＣ
ＭＣを０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状
に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した４０
０×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプ
レーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥
し、試験体を得た。得られた試験体は常温でのコーティ
ングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成における
５０回での使用テストにおいても被焼成品との融着やコ
ーティングの剥離はなかった。
アルミナ６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー
法アルミナ３０重量％、珪砂２重量％、粘土３重量％に
水１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてＣ
ＭＣを０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状
に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した４０
０×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプ
レーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥
し、試験体を得た。得られた試験体は常温でのコーティ
ングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成における
５０回での使用テストにおいても被焼成品との融着やコ
ーティングの剥離はなかった。
【００１９】
【比較例５】１５０μｍ以下の粒度の焼結アルミナ７０
重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法アルミナ２
５重量％、珪砂５重量％に水１００重量％を加えたもの
に有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重量％添加して
ボールミルにてスラリー状に撹拌したものを、常温の４
００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にス
プレーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥
し、試験体を得た。得られた試験体は常温で０．２ｍｍ
の厚みでコーティングが部分的に剥離し、０．２ｍｍ以
上にはコーティングできなかった。０．２ｍｍの厚みの
コーティングでは１３００℃での陶磁器焼成における使
用テストで１回の使用で被焼成品との融着が生じた、１
回の使用でコーティングの剥離があった。
重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法アルミナ２
５重量％、珪砂５重量％に水１００重量％を加えたもの
に有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重量％添加して
ボールミルにてスラリー状に撹拌したものを、常温の４
００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にス
プレーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥
し、試験体を得た。得られた試験体は常温で０．２ｍｍ
の厚みでコーティングが部分的に剥離し、０．２ｍｍ以
上にはコーティングできなかった。０．２ｍｍの厚みの
コーティングでは１３００℃での陶磁器焼成における使
用テストで１回の使用で被焼成品との融着が生じた、１
回の使用でコーティングの剥離があった。
【００２０】
【比較例６】２０μｍ以下の粒度のバイヤー法アルミナ
１００重量％に水１００重量％を加えたものに有機分散
剤０．５重量％および有機バインダーとしてＣＭＣを
０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状に攪拌
したものを、常温の４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪
素質耐火物の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付け
て施工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験
体は常温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に
剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかっ
た。０．２ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃で
の陶磁器焼成における使用テストで１回の使用で被焼成
品との融着が生じた、１回の使用でコーティングの剥離
があった。
１００重量％に水１００重量％を加えたものに有機分散
剤０．５重量％および有機バインダーとしてＣＭＣを
０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状に攪拌
したものを、常温の４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪
素質耐火物の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付け
て施工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験
体は常温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に
剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかっ
た。０．２ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃で
の陶磁器焼成における使用テストで１回の使用で被焼成
品との融着が生じた、１回の使用でコーティングの剥離
があった。
【００２１】
【比較例７】４３μｍ以下の粒度の合成ムライト９５重
量％、珪砂４重量％粘土１重量％に水１００重量％を加
えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重量％
添加してボールミルにてスラリー状に撹拌したものを、
常温の４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に剥離し、
０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかった。０．２
ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃での陶磁器焼
成における使用テストで１回の使用で被焼成品との融着
が生じた、１回の使用でコーティングの剥離があった。
量％、珪砂４重量％粘土１重量％に水１００重量％を加
えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重量％
添加してボールミルにてスラリー状に撹拌したものを、
常温の４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に剥離し、
０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかった。０．２
ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃での陶磁器焼
成における使用テストで１回の使用で被焼成品との融着
が生じた、１回の使用でコーティングの剥離があった。
【００２２】
【比較例８】１５０μｍ以下の粒度の焼結アルミナ６５
重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法アルミナ３
０重量％、珪砂２重量％、粘土３重量％に水１００重量
％を加えたものに有機バインダーとしてＣＭＣを０．３
重量％添加してボールミルにてスラリー状に攪拌したも
のを、常温の加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化
珪素質耐火物の表面にスプレーノズルにて吹き付けて均
一に施工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試
験体は常温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的
に剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかっ
た。０．２ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃で
の陶磁器焼成における使用テストで１回の使用で被焼成
品との融着が生じた、１回の使用でコーティングの剥離
があった。
重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法アルミナ３
０重量％、珪砂２重量％、粘土３重量％に水１００重量
％を加えたものに有機バインダーとしてＣＭＣを０．３
重量％添加してボールミルにてスラリー状に攪拌したも
のを、常温の加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化
珪素質耐火物の表面にスプレーノズルにて吹き付けて均
一に施工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試
験体は常温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的
に剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかっ
た。０．２ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃で
の陶磁器焼成における使用テストで１回の使用で被焼成
品との融着が生じた、１回の使用でコーティングの剥離
があった。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】
【発明の効果】以上のように本発明のコーティング材の
特徴を利用して、耐火物コーティング材と被焼成物との
反応、融着の防止効果を高めることで、耐火物の寿命延
長を実現でき、焼成後の大幅なコストダウンが可能にな
る。
特徴を利用して、耐火物コーティング材と被焼成物との
反応、融着の防止効果を高めることで、耐火物の寿命延
長を実現でき、焼成後の大幅なコストダウンが可能にな
る。
Claims (2)
- 【請求項１】 炭化珪素質耐火物の表面を被覆するコー
ティング材であって、該コーティング材の組成がムライ
ト、アルミナ粉末を主材料とし、厚み０．１ｍｍ〜１．
０ｍｍであって、その表面に十点平均粗さが４０〜５０
０μｍの凹凸を有することを特徴とする耐火物用コーテ
ィング材。 - 【請求項２】 上記請求項１のコーティング材を耐火物
に施工する方法において、炭化珪素質耐火物を５０℃〜
２００℃に加熱しながらスプレーノズルにて吹き付け、
繰り返し施工することを特徴とするコーティング材の施
工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02876094A JP3507904B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | コーティングされた炭化珪素質耐火物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02876094A JP3507904B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | コーティングされた炭化珪素質耐火物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07206556A true JPH07206556A (ja) | 1995-08-08 |
| JP3507904B2 JP3507904B2 (ja) | 2004-03-15 |
Family
ID=12257372
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02876094A Expired - Fee Related JP3507904B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | コーティングされた炭化珪素質耐火物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3507904B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004096733A1 (en) * | 2003-03-26 | 2004-11-11 | Saint-Gobain Ceramics And Plastics, Inc. | Silcon carbide ceramic components having oxide layer |
| KR100483132B1 (ko) * | 2001-10-29 | 2005-04-14 | 조선내화 주식회사 | 침윤방지층 및 저융물형성층을 포함하는 포러스 및 노즐 내화재 |
| CN100390105C (zh) * | 2003-03-26 | 2008-05-28 | 圣戈本陶瓷及塑料股份有限公司 | 具有氧化层的碳化硅陶瓷部件 |
| US7452606B2 (en) | 2003-05-01 | 2008-11-18 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Silicon carbide ceramic components having oxide layer |
| US8129301B2 (en) * | 2005-11-21 | 2012-03-06 | Siemens Aktiengesellschaft | Molding compound for producing a fireproof lining |
| JP2012076940A (ja) * | 2010-09-30 | 2012-04-19 | Covalent Materials Corp | ＳｉＣ焼成用道具材 |
-
1994
- 1994-01-17 JP JP02876094A patent/JP3507904B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100483132B1 (ko) * | 2001-10-29 | 2005-04-14 | 조선내화 주식회사 | 침윤방지층 및 저융물형성층을 포함하는 포러스 및 노즐 내화재 |
| WO2004096733A1 (en) * | 2003-03-26 | 2004-11-11 | Saint-Gobain Ceramics And Plastics, Inc. | Silcon carbide ceramic components having oxide layer |
| JP2006514912A (ja) * | 2003-03-26 | 2006-05-18 | サン−ゴバン セラミックス アンド プラスティクス，インコーポレイティド | 酸化物層を有する炭化ケイ素セラミック部材 |
| CN100390105C (zh) * | 2003-03-26 | 2008-05-28 | 圣戈本陶瓷及塑料股份有限公司 | 具有氧化层的碳化硅陶瓷部件 |
| US7732026B2 (en) | 2003-03-26 | 2010-06-08 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Silicon carbide ceramic components having oxide layer |
| EP2272812A3 (en) * | 2003-03-26 | 2011-01-26 | Saint-Gobain Ceramics and Plastics, Inc. | Silicon carbide ceramic components having oxide layer |
| US7993571B2 (en) | 2003-03-26 | 2011-08-09 | Saint-Gobain Ceramic & Plastics, Inc. | Silicon carbide ceramic components having oxide layer |
| US7452606B2 (en) | 2003-05-01 | 2008-11-18 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. | Silicon carbide ceramic components having oxide layer |
| US8129301B2 (en) * | 2005-11-21 | 2012-03-06 | Siemens Aktiengesellschaft | Molding compound for producing a fireproof lining |
| US8137610B2 (en) * | 2005-11-21 | 2012-03-20 | Siemens Aktiengesellschaft | Molding compound for producing a fireproof lining |
| JP2012076940A (ja) * | 2010-09-30 | 2012-04-19 | Covalent Materials Corp | ＳｉＣ焼成用道具材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3507904B2 (ja) | 2004-03-15 |
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