JP3507904B2 - コーティングされた炭化珪素質耐火物 - Google Patents
コーティングされた炭化珪素質耐火物Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、陶磁器焼成やセラミッ
クス焼成に使用されるコーティングされた炭化珪素質耐
火物に関する。 【０００２】 【従来の技術】炭化珪素質耐火物はすぐれた耐火性、耐
熱性、耐熱衝撃性が知られており、陶磁器焼成や、セラ
ミックス焼成用の棚板等に広く使用される。しかし、炭
化珪素質耐火物は使用中に大気中の酸素と反応して珪酸
化合物を生成するため、被焼成品である製品と反応し、
融着を起こすという欠点を持っていた。このため、製品
歩留りが低下し問題であった。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】一般に、これを防止す
るために炭化珪素質耐火物の表面にムライト、アルミナ
粉末を主材料としたコーティング材を被覆し、炭化珪素
質耐火物と被焼成品の反応を防止するという方法がとら
れる。コーティング材を施工する際に、スラリー状にし
たコーティング剤を常温の耐火物表面に、はけ塗り、ス
プレーで施工する方法が主であり、コーティング材は例
えば特公平４−５９２７６号にあるような材料を耐火物
表面に塗布されることが提案されているが、コーティン
グ材中のムライト、アルミナの粒度と種類およびその含
有量を限定する必要があった。しかし、これらの方法で
は、コーティング材を０．１ｍｍより厚く塗布して使用
した場合、使用中にコーティング材自体が焼結収縮を起
こしやすく、使用中に剥離を生じやすい。０．１ｍｍ程
度の厚みのコーティングでは、融着防止の効果は小さ
く、数回の使用ごとにコーティング材を再施工する必要
があった。さらに、焼成される陶磁器、セラミックスは
焼成中に焼成収縮をともなうことが多く、炭化珪素質耐
火物の表面に被焼成物の収縮のためのすべりを助けるた
めに、施工したコーティング材の上にさらに敷粉を用い
る必要があった。他方、耐火材がアルミナ質やムライト
質基材の場合には、特開平５−２７０９２５号に開示さ
れている方式、すなわち基材表面に平均粒径５〜１００
μｍの安定化ジルコニア等を４０〜２００μｍの厚さに
コーティングをする方法、またはコーティング層を設け
る基材表面を１５〜１００μｍの表面粗さにすることに
より剥離等を防止する方法が提案されている。しかしな
がら、本発明にかかわる炭化珪素質基材においては、前
記に開示されている方法では、コーティング層と処理物
との反応を防止するという点において不十分であった。 【０００４】 【課題を解決するための手段】本発明は、炭化珪素質耐
火物にコーティング層を設ける場合における上記従来の
問題点を解消することを目的としてなされたものであ
り、本発明によるコーティングされた炭化珪素質耐火物
は、炭化珪素質耐火物を１４０〜２００℃の温度に加熱
した状態で、該炭化珪素質耐火物の表面にムライトおよ
び／またはアルミナを主材料とするコーティング材をス
プレーノズルで塗布するコーティング方法によりコーテ
ィング材が塗布されて０．１〜１．０ｍｍ厚さのコーテ
ィング層が形成され、コーティング層の表面粗さが十点
平均粗さで１００〜５００μｍであることを特徴とす
る。 【０００５】 【作用】本発明による炭化珪素質耐火物をコーティング
する場合には、ムライトおよび／またはアルミナを主材
料とするコーティング材を使用する。使用前のコーティ
ング材の耐水性を向上させるために、ビニルアルコール
系、セルロース系、ワックスエマルジョン系などの有機
バインダーを併用することができる。本発明におけるコ
ーティング方法は、炭化珪素質耐火物を１４０〜２００
℃の温度に加熱した状態で、炭化珪素質耐火物の表面に
コーティング材をスプレーノズルで塗布することにより
コーティング層を形成することを特徴とするものであ
り、この方法により、ムライト、アルミナを主材料とす
るコーティング材を耐火物表面にコーティングし、０．
１〜１．０ｍｍ厚さの厚いコーティング層を形成するこ
とができ、陶磁器焼成やセラミックス焼成用の棚板など
として使用された場合、被焼成品との反応、融着の防止
効果を高めることができる。また、コーティング材中の
ムライトやアルミナの粒度、種類および含有量を限定す
ることなくコーティングを行うことができ、使用するコ
ーティング材の原料粒度に関係なくコーティング層の表
面は粗面化される。粗面化により、使用中にコーティン
グ層の焼結収縮が起こり難くなり、また、使用中に被焼
成品の焼成収縮によるすべりを助ける効果がある。十点
平均粗さで１００〜５００μｍの粗面を形成するのが好
ましい。コーティング層を形成した後、コーティング層
の表面にさらに異種のコーティング材をはけ塗りやスプ
レーで塗布することもできる。 【０００６】 【実施例】本発明を実施例に基づき更に詳細に説明す
る。表１および表２に実施例１ないし実施例８と比較例
１ないし比較例８の組成によるコーティング施工後の試
験体の評価結果を示す。 【０００７】〔実施例１〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ５０℃に加
熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温での
コーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成
における５０回での使用テストにおいても被焼成品との
融着やコーティングの剥離はなかった。 【０００８】〔実施例２〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
のコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼
成における５０回での使用テストにおいても被焼成品と
の融着やコーティングの剥離はなかった。 【０００９】〔実施例３〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ２００℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
のコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼
成における５０回での使用テストにおいても被焼成品と
の融着やコーティングの剥離はなかった。 【００１０】〔実施例４〕１５０μｍ以下の粒度のバイ
ヤー法アルミナ９５重量％、珪砂４重量％、粘土１重量
％に水１００重量％を加えたものに有機バインダーとし
てワックスエマルジョンを１．５重量％添加してボール
ミルにてスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ１４
０℃に加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質
耐火物の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施
工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は
常温でのコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶
磁器焼成における５０回での使用テストにおいても被焼
成品との融着やコーティングの剥離はなかった。 【００１１】〔比較例１〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ４０℃に加
熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に剥離し、
０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかった、０．２
ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃での陶磁器焼
成における使用テストで５回の使用で被焼成品との融着
が生じた、１回の使用でコーティングの剥離があった。 【００１２】〔比較例２〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、常温の４００×３５０
×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノズル
にて均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験体を
得た。得られた試験体は常温で０．２ｍｍの厚みでコー
ティングが部分的に剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーテ
ィングできなかった、０．２ｍｍの厚みのコーティング
では１３００℃での陶磁器焼成における使用テストで５
回の使用で被焼成品との融着が生じた、１回の使用でコ
ーティングの剥離があった。 【００１３】〔比較例３〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、常温の４００×３５０
×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面に均一にはけ塗り
にて施工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試
験体は常温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的
に剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかっ
た、０．２ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃で
の陶磁器焼成における使用テストで３回の使用で被焼成
品との融着が生じた、１回の使用でコーティングの剥離
があった。 【００１４】〔比較例４〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ２２０℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
１．０ｍｍの厚みでコーティングが剥離し、１．０ｍｍ
以上にはコーティングできなかった、コーティング外観
には、耐火物の加熱のしすぎによる焼けムラやコーティ
ングの突沸によるムラが観察された。１３００℃での陶
磁器焼成における使用テストで１回の使用でコーティン
グの剥離があった。 【００１５】〔実施例５〕１５０μｍ以下の粒度の焼結
アルミナ７０重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー
法アルミナ２５重量％、珪砂５重量％に水１００重量％
を加えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重
量％添加してボールミルにてスラリー状に撹拌したもの
を、あらかじめ１６０℃に加熱した４００×３５０×１
０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノズルにて
均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験体を得
た。得られた試験体は常温でのコーティングの剥離はな
く、１３００℃での陶磁器焼成における５０回での使用
テストにおいても被焼成品との融着やコーティングの剥
離はなかった。 【００１６】〔実施例６〕２０μｍ以下の粒度のバイヤ
ー法アルミナ１００重量％に水１００重量％を加えたも
のに有機分散剤０．５重量％および有機バインダーとし
てＣＭＣを０．３重量％添加してボールミルにてスラリ
ー状に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した
４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面に
スプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾
燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温でのコーテ
ィングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成におけ
る５０回での使用テストにおいても被焼成品との融着や
コーティングの剥離はなかった。 【００１７】〔実施例７〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト９５重量％、珪砂４重量％粘土１重量％に水１０
０重量％を加えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを
０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状に撹拌
したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した４００×３
５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノ
ズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験
体を得た。得られた試験体は常温でのコーティングの剥
離はなく、１３００℃での陶磁器焼成における５０回で
の使用テストにおいても被焼成品との融着やコーティン
グ剥離はなかった。 【００１８】〔実施例８〕１５０μｍ以下の粒度の焼結
アルミナ６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー
法アルミナ３０重量％、珪砂２重量％、粘土３重量％に
水１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてＣ
ＭＣを０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状
に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した４０
０×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプ
レーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥
し、試験体を得た。得られた試験体は常温でのコーティ
ングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成における
５０回での使用テストにおいても被焼成品との融着やコ
ーティングの剥離はなかった。 【００１９】 【比較例５】１５０μｍ以下の粒度の焼結アルミナ７０
重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法アルミナ２
５重量％、珪砂５重量％に水１００重量％を加えたもの
に有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重量％添加して
ボールミルにてスラリー状に撹拌したものを、常温の４
００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にス
プレーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥
し、試験体を得た。得られた試験体は常温で０．２ｍｍ
の厚みでコーティングが部分的に剥離し、０．２ｍｍ以
上にはコーティングできなかった。０．２ｍｍの厚みの
コーティングでは１３００℃での陶磁器焼成における使
用テストで１回の使用で被焼成品との融着が生じた、１
回の使用でコーティングの剥離があった。 【００２０】 【比較例６】２０μｍ以下の粒度のバイヤー法アルミナ
１００重量％に水１００重量％を加えたものに有機分散
剤０．５重量％および有機バインダーとしてＣＭＣを
０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状に攪拌
したものを、常温の４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪
素質耐火物の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付け
て施工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験
体は常温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に
剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかっ
た。０．２ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃で
の陶磁器焼成における使用テストで１回の使用で被焼成
品との融着が生じた、１回の使用でコーティングの剥離
があった。 【００２１】 【比較例７】４３μｍ以下の粒度の合成ムライト９５重
量％、珪砂４重量％粘土１重量％に水１００重量％を加
えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重量％
添加してボールミルにてスラリー状に撹拌したものを、
常温の４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に剥離し、
０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかった。０．２
ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃での陶磁器焼
成における使用テストで１回の使用で被焼成品との融着
が生じた、１回の使用でコーティングの剥離があった。 【００２２】 【比較例８】１５０μm 以下の粒度の焼結アルミナ６５
重量％、１５０μm 以下の粒度のバイヤー法アルミナ３
０重量％、珪砂２重量％、粘土３重量％に水１００重量
％を加えたものに有機バインダーとしてＣＭＣを０．３
重量％添加してボールミルにてスラリー状に攪拌したも
のを、常温の４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐
火物の表面にスプレーノズルにて吹き付けて均一に施工
したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常
温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に剥離
し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかった。
０．２ｍｍ厚みのコーティングでは１３００℃での陶磁
器焼成における使用テストで１回の使用で被焼成品との
融着が生じた。１回の使用でコーティングの剥離があっ
た。 【００２３】 【表１】【００２４】 【表２】 【００２５】 【発明の効果】本発明によれば、陶磁器焼成やセラミッ
クス焼成に使用されるコーティングされた炭化珪素質耐
火物において、被焼成品との反応、融着を効果的に防止
でき、耐火物の寿命延長を実現することができるコーテ
ィングされた炭化珪素質耐火物が提供され、当該炭化珪
素質耐火物を使用することによって、焼成作業や焼成品
の大幅なコスト低下が可能となる。
クス焼成に使用されるコーティングされた炭化珪素質耐
火物に関する。 【０００２】 【従来の技術】炭化珪素質耐火物はすぐれた耐火性、耐
熱性、耐熱衝撃性が知られており、陶磁器焼成や、セラ
ミックス焼成用の棚板等に広く使用される。しかし、炭
化珪素質耐火物は使用中に大気中の酸素と反応して珪酸
化合物を生成するため、被焼成品である製品と反応し、
融着を起こすという欠点を持っていた。このため、製品
歩留りが低下し問題であった。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】一般に、これを防止す
るために炭化珪素質耐火物の表面にムライト、アルミナ
粉末を主材料としたコーティング材を被覆し、炭化珪素
質耐火物と被焼成品の反応を防止するという方法がとら
れる。コーティング材を施工する際に、スラリー状にし
たコーティング剤を常温の耐火物表面に、はけ塗り、ス
プレーで施工する方法が主であり、コーティング材は例
えば特公平４−５９２７６号にあるような材料を耐火物
表面に塗布されることが提案されているが、コーティン
グ材中のムライト、アルミナの粒度と種類およびその含
有量を限定する必要があった。しかし、これらの方法で
は、コーティング材を０．１ｍｍより厚く塗布して使用
した場合、使用中にコーティング材自体が焼結収縮を起
こしやすく、使用中に剥離を生じやすい。０．１ｍｍ程
度の厚みのコーティングでは、融着防止の効果は小さ
く、数回の使用ごとにコーティング材を再施工する必要
があった。さらに、焼成される陶磁器、セラミックスは
焼成中に焼成収縮をともなうことが多く、炭化珪素質耐
火物の表面に被焼成物の収縮のためのすべりを助けるた
めに、施工したコーティング材の上にさらに敷粉を用い
る必要があった。他方、耐火材がアルミナ質やムライト
質基材の場合には、特開平５−２７０９２５号に開示さ
れている方式、すなわち基材表面に平均粒径５〜１００
μｍの安定化ジルコニア等を４０〜２００μｍの厚さに
コーティングをする方法、またはコーティング層を設け
る基材表面を１５〜１００μｍの表面粗さにすることに
より剥離等を防止する方法が提案されている。しかしな
がら、本発明にかかわる炭化珪素質基材においては、前
記に開示されている方法では、コーティング層と処理物
との反応を防止するという点において不十分であった。 【０００４】 【課題を解決するための手段】本発明は、炭化珪素質耐
火物にコーティング層を設ける場合における上記従来の
問題点を解消することを目的としてなされたものであ
り、本発明によるコーティングされた炭化珪素質耐火物
は、炭化珪素質耐火物を１４０〜２００℃の温度に加熱
した状態で、該炭化珪素質耐火物の表面にムライトおよ
び／またはアルミナを主材料とするコーティング材をス
プレーノズルで塗布するコーティング方法によりコーテ
ィング材が塗布されて０．１〜１．０ｍｍ厚さのコーテ
ィング層が形成され、コーティング層の表面粗さが十点
平均粗さで１００〜５００μｍであることを特徴とす
る。 【０００５】 【作用】本発明による炭化珪素質耐火物をコーティング
する場合には、ムライトおよび／またはアルミナを主材
料とするコーティング材を使用する。使用前のコーティ
ング材の耐水性を向上させるために、ビニルアルコール
系、セルロース系、ワックスエマルジョン系などの有機
バインダーを併用することができる。本発明におけるコ
ーティング方法は、炭化珪素質耐火物を１４０〜２００
℃の温度に加熱した状態で、炭化珪素質耐火物の表面に
コーティング材をスプレーノズルで塗布することにより
コーティング層を形成することを特徴とするものであ
り、この方法により、ムライト、アルミナを主材料とす
るコーティング材を耐火物表面にコーティングし、０．
１〜１．０ｍｍ厚さの厚いコーティング層を形成するこ
とができ、陶磁器焼成やセラミックス焼成用の棚板など
として使用された場合、被焼成品との反応、融着の防止
効果を高めることができる。また、コーティング材中の
ムライトやアルミナの粒度、種類および含有量を限定す
ることなくコーティングを行うことができ、使用するコ
ーティング材の原料粒度に関係なくコーティング層の表
面は粗面化される。粗面化により、使用中にコーティン
グ層の焼結収縮が起こり難くなり、また、使用中に被焼
成品の焼成収縮によるすべりを助ける効果がある。十点
平均粗さで１００〜５００μｍの粗面を形成するのが好
ましい。コーティング層を形成した後、コーティング層
の表面にさらに異種のコーティング材をはけ塗りやスプ
レーで塗布することもできる。 【０００６】 【実施例】本発明を実施例に基づき更に詳細に説明す
る。表１および表２に実施例１ないし実施例８と比較例
１ないし比較例８の組成によるコーティング施工後の試
験体の評価結果を示す。 【０００７】〔実施例１〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ５０℃に加
熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温での
コーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成
における５０回での使用テストにおいても被焼成品との
融着やコーティングの剥離はなかった。 【０００８】〔実施例２〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
のコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼
成における５０回での使用テストにおいても被焼成品と
の融着やコーティングの剥離はなかった。 【０００９】〔実施例３〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ２００℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
のコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼
成における５０回での使用テストにおいても被焼成品と
の融着やコーティングの剥離はなかった。 【００１０】〔実施例４〕１５０μｍ以下の粒度のバイ
ヤー法アルミナ９５重量％、珪砂４重量％、粘土１重量
％に水１００重量％を加えたものに有機バインダーとし
てワックスエマルジョンを１．５重量％添加してボール
ミルにてスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ１４
０℃に加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質
耐火物の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施
工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は
常温でのコーティングの剥離はなく、１３００℃での陶
磁器焼成における５０回での使用テストにおいても被焼
成品との融着やコーティングの剥離はなかった。 【００１１】〔比較例１〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ４０℃に加
熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に剥離し、
０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかった、０．２
ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃での陶磁器焼
成における使用テストで５回の使用で被焼成品との融着
が生じた、１回の使用でコーティングの剥離があった。 【００１２】〔比較例２〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、常温の４００×３５０
×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノズル
にて均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験体を
得た。得られた試験体は常温で０．２ｍｍの厚みでコー
ティングが部分的に剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーテ
ィングできなかった、０．２ｍｍの厚みのコーティング
では１３００℃での陶磁器焼成における使用テストで５
回の使用で被焼成品との融着が生じた、１回の使用でコ
ーティングの剥離があった。 【００１３】〔比較例３〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、常温の４００×３５０
×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面に均一にはけ塗り
にて施工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試
験体は常温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的
に剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかっ
た、０．２ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃で
の陶磁器焼成における使用テストで３回の使用で被焼成
品との融着が生じた、１回の使用でコーティングの剥離
があった。 【００１４】〔比較例４〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法
アルミナ３０重量％、珪砂４重量％、粘土１重量％に水
１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてワッ
クスエマルジョンを１．５重量％添加してボールミルに
てスラリー状に撹拌したものを、あらかじめ２２０℃に
加熱した４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物
の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工した
ものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
１．０ｍｍの厚みでコーティングが剥離し、１．０ｍｍ
以上にはコーティングできなかった、コーティング外観
には、耐火物の加熱のしすぎによる焼けムラやコーティ
ングの突沸によるムラが観察された。１３００℃での陶
磁器焼成における使用テストで１回の使用でコーティン
グの剥離があった。 【００１５】〔実施例５〕１５０μｍ以下の粒度の焼結
アルミナ７０重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー
法アルミナ２５重量％、珪砂５重量％に水１００重量％
を加えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重
量％添加してボールミルにてスラリー状に撹拌したもの
を、あらかじめ１６０℃に加熱した４００×３５０×１
０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノズルにて
均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験体を得
た。得られた試験体は常温でのコーティングの剥離はな
く、１３００℃での陶磁器焼成における５０回での使用
テストにおいても被焼成品との融着やコーティングの剥
離はなかった。 【００１６】〔実施例６〕２０μｍ以下の粒度のバイヤ
ー法アルミナ１００重量％に水１００重量％を加えたも
のに有機分散剤０．５重量％および有機バインダーとし
てＣＭＣを０．３重量％添加してボールミルにてスラリ
ー状に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した
４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面に
スプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾
燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温でのコーテ
ィングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成におけ
る５０回での使用テストにおいても被焼成品との融着や
コーティングの剥離はなかった。 【００１７】〔実施例７〕４３μｍ以下の粒度の合成ム
ライト９５重量％、珪砂４重量％粘土１重量％に水１０
０重量％を加えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを
０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状に撹拌
したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した４００×３
５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプレーノ
ズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥し、試験
体を得た。得られた試験体は常温でのコーティングの剥
離はなく、１３００℃での陶磁器焼成における５０回で
の使用テストにおいても被焼成品との融着やコーティン
グ剥離はなかった。 【００１８】〔実施例８〕１５０μｍ以下の粒度の焼結
アルミナ６５重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー
法アルミナ３０重量％、珪砂２重量％、粘土３重量％に
水１００重量％を加えたものに有機バインダーとしてＣ
ＭＣを０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状
に撹拌したものを、あらかじめ１６０℃に加熱した４０
０×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にスプ
レーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥
し、試験体を得た。得られた試験体は常温でのコーティ
ングの剥離はなく、１３００℃での陶磁器焼成における
５０回での使用テストにおいても被焼成品との融着やコ
ーティングの剥離はなかった。 【００１９】 【比較例５】１５０μｍ以下の粒度の焼結アルミナ７０
重量％、１５０μｍ以下の粒度のバイヤー法アルミナ２
５重量％、珪砂５重量％に水１００重量％を加えたもの
に有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重量％添加して
ボールミルにてスラリー状に撹拌したものを、常温の４
００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の表面にス
プレーノズルにて均一に吹き付けて施工したものを乾燥
し、試験体を得た。得られた試験体は常温で０．２ｍｍ
の厚みでコーティングが部分的に剥離し、０．２ｍｍ以
上にはコーティングできなかった。０．２ｍｍの厚みの
コーティングでは１３００℃での陶磁器焼成における使
用テストで１回の使用で被焼成品との融着が生じた、１
回の使用でコーティングの剥離があった。 【００２０】 【比較例６】２０μｍ以下の粒度のバイヤー法アルミナ
１００重量％に水１００重量％を加えたものに有機分散
剤０．５重量％および有機バインダーとしてＣＭＣを
０．３重量％添加してボールミルにてスラリー状に攪拌
したものを、常温の４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪
素質耐火物の表面にスプレーノズルにて均一に吹き付け
て施工したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験
体は常温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に
剥離し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかっ
た。０．２ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃で
の陶磁器焼成における使用テストで１回の使用で被焼成
品との融着が生じた、１回の使用でコーティングの剥離
があった。 【００２１】 【比較例７】４３μｍ以下の粒度の合成ムライト９５重
量％、珪砂４重量％粘土１重量％に水１００重量％を加
えたものに有機バインダーとしてＰＶＡを０．３重量％
添加してボールミルにてスラリー状に撹拌したものを、
常温の４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐火物の
表面にスプレーノズルにて均一に吹き付けて施工したも
のを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常温で
０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に剥離し、
０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかった。０．２
ｍｍの厚みのコーティングでは１３００℃での陶磁器焼
成における使用テストで１回の使用で被焼成品との融着
が生じた、１回の使用でコーティングの剥離があった。 【００２２】 【比較例８】１５０μm 以下の粒度の焼結アルミナ６５
重量％、１５０μm 以下の粒度のバイヤー法アルミナ３
０重量％、珪砂２重量％、粘土３重量％に水１００重量
％を加えたものに有機バインダーとしてＣＭＣを０．３
重量％添加してボールミルにてスラリー状に攪拌したも
のを、常温の４００×３５０×１０ｍｍの炭化珪素質耐
火物の表面にスプレーノズルにて吹き付けて均一に施工
したものを乾燥し、試験体を得た。得られた試験体は常
温で０．２ｍｍの厚みでコーティングが部分的に剥離
し、０．２ｍｍ以上にはコーティングできなかった。
０．２ｍｍ厚みのコーティングでは１３００℃での陶磁
器焼成における使用テストで１回の使用で被焼成品との
融着が生じた。１回の使用でコーティングの剥離があっ
た。 【００２３】 【表１】【００２４】 【表２】 【００２５】 【発明の効果】本発明によれば、陶磁器焼成やセラミッ
クス焼成に使用されるコーティングされた炭化珪素質耐
火物において、被焼成品との反応、融着を効果的に防止
でき、耐火物の寿命延長を実現することができるコーテ
ィングされた炭化珪素質耐火物が提供され、当該炭化珪
素質耐火物を使用することによって、焼成作業や焼成品
の大幅なコスト低下が可能となる。
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 炭化珪素質耐火物を１４０〜２００℃の
温度に加熱した状態で、該炭化珪素質耐火物の表面にム
ライトおよび／またはアルミナを主材料とするコーティ
ング材をスプレーノズルで塗布するコーティング方法に
よりコーティング材が塗布されて０．１〜１．０ｍｍ厚
さのコーティング層が形成され、コーティング層の表面
粗さが十点平均粗さで１００〜５００μｍであることを
特徴とするコーティングされた炭化珪素質耐火物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02876094A JP3507904B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | コーティングされた炭化珪素質耐火物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02876094A JP3507904B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | コーティングされた炭化珪素質耐火物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
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| JPH07206556A JPH07206556A (ja) | 1995-08-08 |
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ID=12257372
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02876094A Expired - Fee Related JP3507904B2 (ja) | 1994-01-17 | 1994-01-17 | コーティングされた炭化珪素質耐火物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3507904B2 (ja) |
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-
1994
- 1994-01-17 JP JP02876094A patent/JP3507904B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH07206556A (ja) | 1995-08-08 |
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